DE102022134907A1

DE102022134907A1 - Steuervorrichtung von spritzgiessmaschine, spritzgiessmaschine und verfahren des steuerns von spritzgiessmaschine

Info

Publication number: DE102022134907A1
Application number: DE102022134907.1A
Authority: DE
Inventors: Yutaka Tsutsumi; Daigo Hotta; Shun Shibuya; Yuki Matsui
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 2022-03-31
Filing date: 2022-12-28
Publication date: 2023-10-05
Also published as: US20230311388A1; CN116890443A; JP2023151351A

Abstract

Eine Technik zum Unterdrücken von Formfehlern ist vorgesehen.
Eine Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) enthält: eine Formschließ/-klemm-Steuereinheit (711), die in Bezug auf einen Istwert einer Formschließ-/klemmkraft (F) zum Pressen einer stationären Form (810) und einer beweglichen Form (820), nachdem Druckbeaufschlagen der Formschließ-/klemmkraft (F) abgeschlossen ist und bevor ein Formmaterial (M) Trennflächen (830) der stationären Form (810) und der beweglichen Form (820) erreicht, einen Anstiegsbereich (ΔF) des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft (F), nachdem das Formmaterial (M) die Trennflächen (830) erreicht hat, bis zu einer Obergrenze oder weniger, steuert.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Steuervorrichtung einer Spritzgießmaschine, eine Spritzgießmaschine, und ein Verfahren des Steuerns einer Spritzgießmaschine.
Beschreibung des Standes der Technik
Eine Spritzgießmaschine enthält eine Formschließ/klemmeinheit, die Formschließen/-klemmen einer Formeinheit, einschließlich einer stationären Form und einer beweglichen Form, durchführt, und eine Einspritzeinheit, die eine Innenseite der Formeinheit mit einem Formmaterial befüllt. Die Formeinheit bildet während Formschließen/-klemmen einen Kavitätsraum an Trennflächen zwischen der stationären Form und der beweglichen Form. Die Einspritzeinheit befüllt den Kavitätsraum mit dem Formmaterial und das Formmaterial kühlt ab und verfestigt sich, wodurch ein Formprodukt erhalten wird.
Bei einer Spritzgießmaschine von japanischer ungeprüfter Patentveröffentlichung Nr. 2012-206499 wird eine Formschließ-/klemmkraft durch Schließen einer Form via einen Formschließ/-klemm-Mechanismus auf der Grundlage einer eingestellten Formschließ-/klemmkraft erzeugt, und ein geschmolzenes Harz wird durch einen Einspritzmechanismus in die Form eingespritzt. In einem Verfahren des Einstellens der Formschließ-/klemmkraft der Spritzgießmaschine wird die Formschließ-/klemmkraft durch zwei oder mehr unterschiedlich eingestellte Formschließ/klemmkräfte erzeugt, um Einspritzen durchzuführen, und die Formschließ-/klemmkraft während des Einspritzens wird gemessen. Dann wird ein relationaler Ausdruck zwischen einem Maximalwert der gemessenen Formschließ-/klemmkraft und der eingestellten Formschließ-/klemmkraft erhalten, eine Formschließ-/klemmkraft, bei der der Maximalwert der gemessenen Formschließ-/klemmkraft und die eingestellte Formschließ-/klemmkraft einander gleich sind, wird aus dem relationalen Ausdruck erhalten, und die erhaltene Formschließ-/klemmkraft wird eingestellt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Bisher wurde ein Verfahren des Einstellens einer Formschließ-/klemmkraft untersucht. In einem Fall, in dem die Formschließ-/klemmkraft groß ist, wenn das Formmaterial die Trennflächen zwischen der stationären Form und der beweglichen Form erreicht, werden die stationäre Form und die bewegliche Form aufgrund eines Drucks des Formmaterials nicht geöffnet, das Formmaterial tritt nicht aus, und es treten keine Grate auf. In einem Fall, in dem die stationäre Form und die bewegliche Form nicht geöffnet werden, ist es jedoch schwierig für ein Gas, aus dem Inneren der Formeinheit nach außen zu entweichen, und das Gas wird im Inneren der Formeinheit komprimiert und erzeugt Wärme, was zu Gasverbrennung führt.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung sieht eine Technik zum Unterdrücken von Formfehlern vor.
Eine Steuervorrichtung einer Spritzgießmaschine gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung enthält: eine Formschließ/-klemm-Steuereinheit, die in Bezug auf einen Istwert einer Formschließ-/klemmkraft zum Pressen einer stationären Form und einer beweglichen Form, nachdem Druckbeaufschlagen der Formschließ-/klemmkraft abgeschlossen ist und bevor ein Formmaterial Trennflächen der stationären Form und der beweglichen Form erreicht, einen Anstiegsbereich des Istwerts der Formschließ/klemmkraft, nachdem das Formmaterial die Trennflächen erreicht hat, bis zu einer Obergrenze oder weniger, steuert.
Gemäß dem Aspekt der vorliegenden Erfindung, kann durch Steuern des Anstiegsbereichs des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft, nachdem das Formmaterial die Trennflächen bis zu der Obergrenze oder weniger erreicht, Austreten des Formmaterials verhindert werden, und Formfehler können unterdrückt werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN

1 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formöffnen in einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform abgeschlossen ist.
2 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formschließen/-klemmen in der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform durchgeführt wird.
3 ist ein Funktionsblockdiagramm, das ein Beispiel von Komponenten einer Steuervorrichtung zeigt.
4 ist ein Diagramm, das ein Beispiel von Prozessen eines Formzyklus zeigt.
5 ist eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel eines in eine Formeinheit fließenden Formmaterials zeigt.
6 ist ein Diagramm, das ein Beispiel einer Änderung eines Istwerts einer Formschließ-/klemmkraft mit der Zeit zeigt.
7 ist eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel einer effektiven Länge einer Säule zu einem Zeitpunkt t1 in 6 zeigt.
8 ist eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel der effektiven Länge der Säule zu einem Zeitpunkt t2 in 6 zeigt.
9 ist eine Ansicht, die ein Beispiel eines Bildschirms zeigt.

GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. In jeder Zeichnung werden die gleichen oder entsprechende Bezugszeichen den gleichen oder entsprechenden Konfigurationen zugeordnet, und Beschreibung davon wird weglassen.
(Spritzgießmaschine)
1 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formöffnen in einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform abgeschlossen ist. 2 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formschließen/-klemmen in der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform durchgeführt wird. Bei der vorliegenden Beschreibung sind eine X-Achsenrichtung, eine Y-Achsenrichtung und eine Z-Achsenrichtung senkrecht zueinander. Die X-Achsenrichtung und die Y-Achsenrichtung stellen eine horizontale Richtung dar, und die Z-Achsenrichtung stellt eine vertikale Richtung dar. In einem Fall, in dem eine Formschließ/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ ist, stellt die X-Achsenrichtung eine Öffnungs- und Schließrichtung der Form dar, und die Y-Achsenrichtung stellt eine Breitenrichtung einer Spritzgießmaschine 10 dar. Eine negative Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Bedienseite bezeichnet, und eine positive Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Gegenbedienseite bezeichnet.
Wie in 1 und 2 gezeigt, enthält die Spritzgießmaschine 10 die Formschließ-/klemmeinheit 100, die eine Formeinheit 800 öffnet und schließt, eine Auswerfereinheit 200, die ein von der Formeinheit 800 geformtes Formprodukt auswirft, eine Einspritzeinheit 300, die ein Formmaterial in die Formeinheit 800 einspritzt, eine Bewegungseinheit 400, die die Einspritzeinheit 300 veranlasst, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen, eine Steuervorrichtung 700, die jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 steuert, und einen Rahmen 900, der jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 trägt. Der Rahmen 900 enthält einen Formschließ/klemmeinheit-Rahmen 910, der die Formschließ-/klemmeinheit 100 trägt, und einen Einspritzeinheit-Rahmen 920, der die Einspritzeinheit 300 trägt. Der Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 und der Einspritzeinheit-Rahmen 920 sind jeweils via einen Höhenversteller 930 auf einem Boden 2 installiert. Die Steuervorrichtung 700 ist in einem Innenraum des Einspritzeinheit-Rahmens 920 angeordnet. Nachstehend wird jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 beschrieben.
(Formschließ-/klemmeinheit)
Beim Beschreiben der Formschließ-/klemmeinheit 100 wird eine Bewegungsrichtung einer beweglichen Platte 120 während des Formschließens (zum Beispiel eine positive Richtung einer X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnens (zum Beispiel eine negative Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt Formschließen, Druckbeaufschlagen, Formschließen/-klemmen, Druckentlasten und Formöffnen der Formeinheit 800 durch. Die Formeinheit 800 enthält eine stationäre Form 810 und eine bewegliche Form 820.
Zum Beispiel ist die Formschließ-/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ, und die Öffnungs- und Schließrichtung der Form ist eine horizontale Richtung. Die Formschließ-/klemmeinheit 100 enthält eine stationäre Platte 110, an der die stationäre Form 810 angebracht ist, die bewegliche Platte 120, an der die bewegliche Form 820 angebracht ist, und einen Bewegungsmechanismus 102, der die bewegliche Platte 120 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form in Bezug auf die stationäre Platte 110 bewegt.
Die stationäre Platte 110 ist an dem Formschließ/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt. Die stationäre Form 810 ist an einer Oberfläche der stationären Platte 110 befestigt, die der beweglichen Platte 120 zugewandt ist.
Die bewegliche Platte 120 ist so angeordnet, dass sie in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 beweglich ist. Eine Führung 101, die die bewegliche Platte 120 führt, ist auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegt. Die bewegliche Form 820 ist an einer Oberfläche der beweglichen Platte 120 angebracht, die der stationären Platte 110 zugewandt ist.
Der Bewegungsmechanismus 102 veranlasst die bewegliche Platte 120, sich in Bezug auf die stationäre Platte 110 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass Formschließen, Druckbeaufschlagen, Formschließen/-klemmen, Druckentlasten und Formöffnen der Formeinheit 800 durchgeführt werden. Der Bewegungsmechanismus 102 enthält einen Kniehebelträger 130, der in einem Abstand von der stationären Platte 110 angeordnet ist, eine Säule 140, die die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 miteinander verbindet, einen Kniehebelmechanismus 150, der die bewegliche Platte 120 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form in Bezug auf den Kniehebelträger 130 bewegt, einen Formschließ/klemmmotor 160, der den Kniehebelmechanismus 150 betätigt, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 170, der eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung des Formschließ/klemmmotors 160 umwandelt, und einen Formraum-Anpassungsmechanismus 180, der einen Abstand zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst.
Der Kniehebelträger 130 ist in einem Abstand von der stationären Platte 110 angeordnet und wird auf dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 so platziert, dass er in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann so angeordnet sein, dass er entlang einer an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegten Führung beweglich ist. Die Führung des Kniehebelträgers 130 kann mit der Führung 101 der beweglichen Platte 120 gemeinsam sein.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die stationäre Platte 110 an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt, und der Kniehebelträger 130 ist so angeordnet, dass er in Bezug auf den Formschließ/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann jedoch an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt sein, und die stationäre Platte 110 kann so angeordnet sein, dass sie in Bezug auf den Formschließ/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich ist.
Die Säule 140 verbindet die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 in einem Abstand L in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form miteinander. Es können mehrere (beispielsweise vier) Säulen 140 verwendet werden. Die mehreren Säulen 140 sind parallel zueinander in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form angeordnet und strecken sich in Übereinstimmung mit einer Formschließ/klemmkraft. Mindestens eine der Säulen 140 kann mit einem Säulen-Dehnungsdetektor 141 versehen sein, der eine Dehnung der Säule 140 misst. Der Säulen-Dehnungsdetektor 141 überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Messergebnis des Säulen-Dehnungsdetektors 141 wird zum Messen der Formschließ/klemmkraft verwendet.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird als ein Formschließ-/klemmkraftdetektor zum Messen der Formschließ/klemmkraft der Säulen-Dehnungsdetektor 141 verwendet. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor ist nicht auf einen Dehnungsmessgerätentyp beschränkt. Der Formschließ/klemmkraftdetektor kann von einem piezoelektrischen Typ, einem kapazitiven Typ, einem hydraulischen Typ oder einem elektromagnetischen Typ sein, und eine Anbringungsposition davon ist nicht auf die Säule 140 beschränkt.
Der Kniehebelmechanismus 150 ist zwischen der beweglichen Platte 120 und dem Kniehebelträger 130 angeordnet und bewegt die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form. Der Kniehebelmechanismus 150 weist einen Kreuzkopf 151, der sich in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form bewegt, und ein Paar Bindegliedgruppen, die durch eine Bewegung des Kreuzkopfs 151 gebeugt und gestreckt werden, auf. Jedes Paar Bindegliedgruppen weist ein erstes Bindeglied 152 und ein zweites Bindeglied 153 auf, die verbunden sind, um durch einen Stift frei gebeugt und gestreckt zu werden. Das erste Bindeglied 152 ist durch einen Stift oszillierend an der beweglichen Platte 120 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist durch einen Stift oszillierend an dem Kniehebelträger 130 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist via ein drittes Bindeglied 154 an dem Kreuzkopf 151 befestigt. Wenn der Kreuzkopf 151 veranlasst wird, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, werden das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt, und die bewegliche Platte 120 bewegt sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts.
Eine Konfiguration des Kniehebelmechanismus 150 ist nicht auf Konfigurationen beschränkt, die in 1 und 2 gezeigt sind. In 1 und 2 ist die Anzahl an Knoten in jeder Bindegliedgruppe zum Beispiel fünf, kann aber auch vier betragen. Ein Endabschnitt des dritten Bindeglieds 154 kann mit dem Knoten zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 verbunden sein.
Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist an dem Kniehebelträger 130 befestigt und betätigt den Kniehebelmechanismus 150. Der Formschließ-/klemmmotor 160 veranlasst den Kreuzkopf 151, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt werden und die bewegliche Platte 120 sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts bewegt. Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden, kann aber auch via einen Riemen oder eine Riemenscheibe mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 wandelt eine Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in eine lineare Bewegung des Kreuzkopfes 151 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt einen Formschließprozess, einen Druckbeaufschlagungsprozess, einen Formschließ-/klemmprozess, einen Druckentlastungsprozess und einen Formöffnungsprozess unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 700 durch.
Bei dem Formschließprozess wird der Formschließ/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit in eine Formschließ-Abschlussposition vorwärts zu bewegen, wodurch die bewegliche Platte 120 veranlasst wird, sich so vorwärts zu bewegen, dass die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt. Beispielsweise wird eine Position oder eine Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 unter Verwendung eines Formschließ-/klemmmotor-Kodierers 161 gemessen. Der Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 misst Drehung des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700.
Ein Kreuzkopf-Positionsdetektor zum Messen einer Position des Kreuzkopfes 151 und ein Kreuzkopf-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen einer Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 sind nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden. Darüber hinaus sind ein Positionsdetektor für bewegliche Platte zum Messen einer Position der beweglichen Platte 120 und ein Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor für bewegliche Platte zum Messen einer Bewegungsgeschwindigkeit der beweglichen Platte 120 nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Druckbeaufschlagungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 weiter angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich von der Formschließ-Abschlussposition in eine Formschließ-/klemmposition weiter vorwärts zu bewegen, wodurch eine Formschließ-/klemmkraft erzeugt wird.
Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um die Position des Kreuzkopfes 151 in der Formschließ-/klemmposition beizubehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird die bei dem Druckbeaufschlagungsprozess erzeugte Formschließ/klemmkraft beibehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess ist ein Kavitätsraum 801 (siehe 2) zwischen der beweglichen Form 820 und der stationären Form 810 gebildet, und die Einspritzeinheit 300 befüllt den Kavitätsraum 801 mit einem flüssigen Formmaterial. Durch Verfestigen des darin eingefüllten Formmaterials wird ein Formprodukt erhalten.
Die Anzahl an Kavitätsräumen 801 kann eins oder mehr sein. In dem letzteren Fall können mehrere der Formprodukte gleichzeitig erhalten werden. Ein Einsatzmaterial kann in einem Abschnitt des Kavitätsraums 801 angeordnet sein, und der andere Abschnitt des Kavitätsraums 801 kann mit dem Formmaterial befüllt werden. Ein Formprodukt, bei dem das Einsatzmaterial und das Formmaterial miteinander integriert sind, kann erhalten werden.
Bei dem Druckentlastungsprozess wird der Formschließ/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich aus der Formschließ-/klemmposition in eine Formöffnungs-Startposition rückwärts zu bewegen, so dass sich die bewegliche Platte 120 rückwärts bewegt, um die Formschließ-/klemmkraft zu reduzieren. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-Abschlussposition können dieselbe Position sein.
Bei dem Formöffnungsprozess wird der Formschließ/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von der Formöffnungs-Startposition zu einer Formöffnungs-Abschlussposition rückwärts zu bewegen, so dass sich die bewegliche Platte 120 rückwärts bewegt und die bewegliche Form 820 von der stationären Form 810 getrennt wird. Danach wirft die Auswerfereinheit 200 das Formprodukt aus der beweglichen Form 820 aus.
Einstellbedingungen bei dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess und dem Formschließ/klemmprozess werden kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Zum Beispiel werden die Bewegungsgeschwindigkeit oder Positionen (einschließlich einer Formschließ-Startposition, einer Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, der Formschließ-Abschlussposition und der Formschließ/klemmposition) des Kreuzkopfes 151 und die Formschließ/klemmkraft bei dem Formschließprozess und bei dem Druckbeaufschlagungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formschließ-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, die Formschließ-Abschlussposition und die Formschließ-/klemmposition sind in dieser Reihenfolge von einer Rückseite zu einer Vorderseite angeordnet und stellen einen Startpunkt und einen Endpunkt eines Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl an Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Es kann entweder nur die Formschließ-/klemmposition oder die Formschließ-/klemmkraft eingestellt sein.
Die Einstellbedingungen bei dem Druckentlastungsprozess und bei dem Formöffnungsprozess sind auf dieselbe Weise eingestellt. Beispielsweise werden die Bewegungsgeschwindigkeit oder Positionen (die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition) des Kreuzkopfs 151 bei dem Druckentlastungsprozess und bei dem Formöffnungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl an Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-Abschlussposition können dieselbe Position sein. Darüber hinaus können die Formöffnungs-Abschlussposition und die Formschließ-Startposition dieselbe Position sein.
Anstelle der Bewegungsgeschwindigkeit, Positionen und dergleichen des Kreuzkopfes 151 können die Bewegungsgeschwindigkeit, Positionen und dergleichen der beweglichen Platte 120 eingestellt sein. Darüber hinaus kann anstelle der Position (zum Beispiel der Formschließ/klemmposition) des Kreuzkopfes 151 oder der Position der beweglichen Platte 120 die Formschließ-/klemmkraft eingestellt sein.
Der Kniehebelmechanismus 150 verstärkt eine Antriebskraft des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt die Antriebskraft auf die bewegliche Platte 120. Eine Verstärkungsvergrößerung wird als eine Kniehebelvergrößerung bezeichnet. Die Kniehebelvergrößerung wird gemäß einem Winkel θ (nachstehend auch als ein „Bindegliedwinkel θ“ bezeichnet) geändert, der zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 gebildet ist. Der Bindegliedwinkel θ wird aus der Position des Kreuzkopfes 151 erhalten. Wenn der Bindegliedwinkel θ 180° beträgt, ist die Kniehebelvergrößerung maximiert.
In einem Fall, bei dem ein Formraum der Formeinheit 800 aufgrund von Austausch der Formeinheit 800 oder einer Temperaturänderung in der Formeinheit 800 geändert wird, wird eine Formraumanpassung durchgeführt, so dass eine vorbestimmte Formschließ-/klemmkraft während des Formschließen/-klemmens erhalten wird. Zum Beispiel wird bei der Formraumanpassung der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 so angepasst, dass der Bindegliedwinkel θ des Kniehebelmechanismus 150 zu einem vorbestimmten Winkel zu einer Formberührungszeit, zu der die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt, wird.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 weist einen Formraum-Anpassungsmechanismus 180 auf. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 führt die Formraumanpassung durch Anpassen des Abstands L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 durch. Beispielsweise wird eine Zeit für die Formraumanpassung von einem Endpunkt eines Formzyklus bis zu einem Startpunkt eines nachfolgenden Formzyklus bestimmt. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 weist beispielsweise eine Spindelwelle 181, die in einem hinteren Endabschnitt der Säule 140 gebildet ist, eine Spindelmutter 182, die von dem Kniehebelträger 130 so gehalten wird, dass sie drehbar ist und sich nicht vor- und rückwärts bewegen kann, und einen Formraum-Anpassungsmotor 183 auf, der die auf die Spindelwelle 181 geschraubte Spindelmutter 182 dreht.
Die Spindelwelle 181 und die Spindelmutter 182 sind für jede der Säulen 140 vorgesehen. Eine Drehantriebskraft des Formraum-Anpassungsmotors 183 kann via eine Drehantriebskraftübertragungseinheit 185 auf mehrere der Spindelmuttern 182 übertragen werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können synchron miteinander gedreht werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können individuell gedreht werden, indem ein Übertragungskanal der Drehantriebskraftübertragungseinheit 185 geändert wird.
Die Drehantriebskraftübertragungseinheit 185 ist zum Beispiel so konfiguriert, dass sie ein Zahnrad enthält. In diesem Fall ist ein angetriebenes Zahnrad an einem Außenumfang jeder Spindelmutter 182 gebildet, ein antreibendes Zahnrad ist an einer Abtriebswelle des Formraum-Anpassungsmotors 183 angebracht, und mehrere Zwischenzahnräder, die in das angetriebene Zahnrad und das antreibende Zahnrad eingreifen, sind drehbar in einem Mittelabschnitt des Kniehebelträgers 130 gehalten. Die Drehantriebskraftübertragungseinheit 185 kann so konfiguriert sein, dass sie anstelle des Zahnrads einen Riemen oder eine Riemenscheibe enthält.
Ein Betrieb des Formraum-Anpassungsmechanismus 180 wird von der Steuervorrichtung 700 gesteuert. Die Steuervorrichtung 700 treibt den Formraum-Anpassungsmotor 183 an, um die Spindelmutter 182 zu drehen. Infolgedessen wird eine Position des Kniehebelträgers 130 in Bezug auf die Säule 140 angepasst, und der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 wird angepasst. Darüber hinaus können mehrere der Formraum-Anpassungsmechanismen in Kombination verwendet werden.
Der Abstand L wird unter Verwendung eines Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 gemessen. Der Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 misst einen Drehbetrag oder eine Drehrichtung des Formraum-Anpassungsmotors 183 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Messergebnis des Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 wird bei Überwachung oder Steuerung der Position oder des Abstands L des Kniehebelträgers 130 verwendet. Ein Kniehebelträger-Positionsdetektor zum Messen der Position des Kniehebelträgers 130 und ein Abstanddetektor zum Messen des Abstands L sind nicht auf den Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 kann eine Formtemperatursteuerung enthalten, die die Temperatur der Formeinheit 800 anpasst. Die Formeinheit 800 weist im Inneren einen Strömungsweg eines Temperatursteuerungsmediums auf. Die Formtemperatursteuerung passt die Temperatur der Formeinheit 800 an, indem sie eine Temperatur des dem Strömungsweg der Formeinheit 800 zugeführten Temperatursteuerungsmediums anpasst.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform ist von dem horizontalen Typ, bei dem die Öffnungs- und Schließrichtung der Form die horizontale Richtung ist, kann aber auch von einem vertikalen Typ sein, bei dem die Öffnungs- und Schließrichtung der Form eine Auf-Ab-Richtung ist.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform weist den Formschließ-/klemmmotor 160 als eine Antriebseinheit auf. Anstelle des Formschließ/klemmmotors 160 kann jedoch ein Hydraulikzylinder vorgesehen sein. Darüber hinaus kann die Formschließ/klemmeinheit 100 einen Linearmotor zum Formöffnen und - schließen aufweisen, und sie kann einen Elektromagneten zum Formschließen/-klemmen aufweisen.
(Auswerfereinheit)
Beim Beschreiben der Auswerfereinheit 200 wird, ähnlich wie bei der Beschreibung der Formschließ/klemmeinheit 100, eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formschließens (zum Beispiel die positive Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formöffnens (zum Beispiel die negative Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Auswerfereinheit 200 ist an der beweglichen Platte 120 angebracht und bewegt sich zusammen mit der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts. Die Auswerfereinheit 200 weist einen Auswerferstab 210, der ein Formprodukt aus der Formeinheit 800 auswirft, und einen Antriebsmechanismus 220, der den Auswerferstab 210 in der Bewegungsrichtung (X-Achsenrichtung) der beweglichen Platte 120 bewegt, auf.
Der Auswerferstab 210 ist so angeordnet, dass er sich in einem Durchgangsloch der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts bewegen kann. Ein vorderer Endabschnitt des Auswerferstabs 210 kommt mit einer Auswerferplatte 826 der beweglichen Form 820 in Kontakt. Der vordere Endabschnitt des Auswerferstabs 210 kann mit der Auswerferplatte 826 verbunden sein oder es kann sein, dass er nicht mit dieser verbunden ist.
Der Antriebsmechanismus 220 weist beispielsweise einen Auswerfermotor und einen Bewegungsumwandlungsmechanismus auf, der eine Drehbewegung des Auswerfermotors in eine lineare Bewegung des Auswerferstabs 210 umwandelt. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Auswerfereinheit 200 führt unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 700 einen Auswerfprozess durch. Bei dem Auswerfprozess wird der Auswerferstab 210 veranlasst, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von einer Bereitschaftsposition in eine Auswerfposition vorwärts zu bewegen, so dass sich die Auswerferplatte 826 vorwärts bewegt, um das Formprodukt auszuwerfen. Danach wird der Auswerfermotor so angetrieben, um den Auswerferstab 210 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit rückwärts zu bewegen, so dass sich die Auswerferplatte 826 in eine ursprüngliche Bereitschaftsposition rückwärts bewegt.
So wird beispielsweise eine Position oder eine Bewegungsgeschwindigkeit des Auswerferstabs 210 unter Verwendung eines Auswerfermotor-Kodierers gemessen. Der Auswerfermotor-Kodierer misst die Drehung des Auswerfermotors und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Auswerferstab-Positionsdetektor zum Messen der Position des Auswerferstabs 210, und ein Auswerferstab-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit des Auswerferstabs 210 sind nicht auf den Auswerfermotor-Kodierer beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
(Einspritzeinheit)
Beim Beschreiben der Einspritzeinheit 300 wird, im Unterschied zur Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 oder der Beschreibung der Auswerfereinheit 200, eine Bewegungsrichtung einer Schnecke 330 während Befüllens (beispielsweise die negative Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Plastifizierens (beispielsweise die positive Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Einspritzeinheit 300 ist auf einer Gleitbasis 301 installiert, und die Gleitbasis 301 ist so angeordnet, dass sie sich in Bezug auf den Einspritzeinheit-Rahmen 920 vor- und rückwärts bewegen kann. Die Einspritzeinheit 300 ist so angeordnet, dass sie sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts bewegen kann. Die Einspritzeinheit 300 berührt die Formeinheit 800 und befüllt den Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 mit dem Formmaterial. Die Einspritzeinheit 300 weist beispielsweise einen Zylinder 310, der das Formmaterial erwärmt, eine Düse 320, die in einem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen ist, die Schnecke 330, die so angeordnet ist, dass sie sich vor- und rückwärts bewegen und im Inneren des Zylinders 310 drehen kann, einen Plastifiziermotor 340, der die Schnecke 330 dreht, einen Einspritzmotor 350, der die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, und einen Lastdetektor 360, der eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last misst, auf.
Der Zylinder 310 erwärmt das Formmaterial, das in den Zylinder 310 durch einen Zuführungsanschluss 311 zugeführt wird. Das Formmaterial enthält zum Beispiel ein Harz. Das Formmaterial ist beispielsweise in einer Pelletform gebildet und wird dem Zuführungsanschluss 311 in einem festen Zustand zugeführt. Der Zuführungsanschluss 311 ist in einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 gebildet. Ein Kühler 312, wie beispielsweise ein Wasserkühlzylinder, ist an einem Außenumfang des hinteren Abschnitts des Zylinders 310 vorgesehen. Vor dem Kühler 312 sind an einem Außenumfang des Zylinders 310 eine erste Heizeinheit 313, wie beispielsweise eine Bandheizung, und ein erstes Temperaturmessgerät 314 vorgesehen.
Der Zylinder 310 ist in einer Axialrichtung (zum Beispiel der X-Achsenrichtung) des Zylinders 310 in mehrere Zonen unterteilt. Die erste Heizeinheit 313 und das erste Temperaturmessgerät 314 sind in jeder der mehreren Zonen vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die erste Heizeinheit 313 so, dass in jeder der mehreren Zonen eine eingestellte Temperatur eingestellt ist und eine Messtemperatur des ersten Temperaturmessgerätes 314 die eingestellte Temperatur erreicht.
Die Düse 320 ist in einem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen, und wird gegen die Formeinheit 800 gedrückt. Eine zweite Heizeinheit 323 und ein zweites Temperaturmessgerät 324 sind an einem Außenumfang der Düse 320 vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die zweite Heizeinheit 323 so, dass eine Messtemperatur der Düse 320 die eingestellte Temperatur erreicht.
Die Schnecke 330 ist so angeordnet, dass sie sich im Inneren des Zylinders 310 drehen und vor- und rückwärts bewegen kann. Wenn die Schnecke 330 gedreht wird, wird das Formmaterial entlang einer spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Das Formmaterial wird durch Wärme des Zylinders 310 allmählich geschmolzen, während es vorwärts gefördert wird. Wenn das flüssige Formmaterial vorwärts von der Schnecke 330 gefördert wird und in einem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts. Danach wird, wenn die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, das flüssige Formmaterial, das vor der Schnecke 330 akkumuliert ist, aus der Düse 320 eingespritzt und befüllt einen Innenraum der Formeinheit 800.
Als ein Rückflussverhinderungsventil zum Verhindern eines Rückflusses des von der Vorderseite der Schnecke 330 rückwärts geförderten Formmaterials, wenn die Schnecke 330 vorwärts gedrückt wird, ist ein Rückflussverhinderungsring 331 an einem vorderen Abschnitt der Schnecke 330 befestigt, um sich vor- und rückwärts bewegen zu können.
Der Rückflussverhinderungsring 331 wird durch einen Druck des Formmaterials vor der Schnecke 330 nach hinten gedrückt, wenn die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Schließposition rückwärts (siehe 2), in der ein Strömungsweg des Formmaterials geschlossen ist. Dementsprechend wird das vor Schnecke 330 akkumulierte Formmaterial daran gehindert, rückwärts zu strömen.
Andererseits wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts geförderten Formmaterials vorwärts gedrückt, wenn die Schnecke 330 gedreht wird, und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Öffnungsposition vorwärts (siehe 1), in der der Strömungsweg des Formmaterials offen ist. Dementsprechend wird das Formmaterial von der Schnecke 330 vorwärts gefördert.
Der Rückflussverhinderungsring 331 kann entweder ein mitdrehender Typ sein, der sich zusammen mit der Schnecke 330 dreht, oder ein nicht mitdrehender Typ, der sich nicht zusammen mit der Schnecke 330 dreht.
Die Einspritzeinheit 300 kann eine Antriebsquelle aufweisen, die den Rückflussverhinderungsring 331 veranlasst, sich in Bezug auf die Schnecke 330 zwischen der Öffnungsposition und der Schließposition vor- und rückwärts zu bewegen.
Der Plastifiziermotor 340 dreht die Schnecke 330. Die Antriebsquelle zum Drehen der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor 340 beschränkt und kann beispielsweise eine Hydraulikpumpe sein.
Der Einspritzmotor 350 veranlasst die Schnecke 330, sich vor- und rückwärts zu bewegen. Ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Einspritzmotors 350 in eine lineare Bewegung der Schnecke 330 oder dergleichen umwandelt, ist zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus weist beispielsweise eine Spindelwelle und eine Spindelmutter auf, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle vorgesehen sein. Eine Antriebsquelle, die die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, ist nicht auf den Einspritzmotor 350 beschränkt und kann beispielsweise ein Hydraulikzylinder sein.
Der Lastdetektor 360 misst eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last. Die gemessene Last wird von der Steuervorrichtung 700 in einen Druck umgewandelt. Der Lastdetektor 360 ist in einem Lastübertragungskanal zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen und misst die auf den Lastdetektor 360 wirkende Last.
Der Lastdetektor 360 überträgt ein Signal der gemessenen Last an die Steuervorrichtung 700. Die von dem Lastdetektor 360 gemessene Last wird in den zwischen der Schnecke 330 und dem Formmaterial wirkenden Druck umgewandelt und zur Steuerung oder Überwachung des von der Schnecke 330 von dem Formmaterial empfangenen Drucks, eines Rückdrucks gegen die Schnecke 330 oder des von der Schnecke 330 auf das Formmaterial wirkenden Drucks verwendet.
Ein Druckdetektor zum Messen des Drucks des Formmaterials ist nicht auf den Lastdetektor 360 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Düsen-Drucksensor oder ein Form-Innendrucksensor verwendet werden. Der Düsen-Drucksensor ist in der Düse 320 installiert. Der Form-Innendrucksensor ist im Inneren der Formeinheit 800 installiert.
Die Einspritzeinheit 300 führt einen Plastifizierungsprozess, einen Füllprozess und einen Haltedruckprozess unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 700 durch. Der Füllprozess und der Haltedruckprozess können kollektiv als ein Einspritzprozess bezeichnet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess wird der Plastifiziermotor 340 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer eingestellten Drehzahl zu drehen, so dass das Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird. Infolgedessen wird das Formmaterial allmählich geschmolzen. Wenn das flüssige Formmaterial von der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird und in einem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts. Eine Drehzahl der Schnecke 330 wird beispielsweise unter Verwendung eines Plastifiziermotor-Kodierers 341 gemessen. Der Plastifiziermotor-Kodierer 341 misst die Drehung des Plastifiziermotors 340 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Schnecken-Drehzahldetektor zum Messen der Drehzahl der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor-Kodierer 341 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess kann der Einspritzmotor 350 so angetrieben werden, dass er einen eingestellten Rückdruck auf die Schnecke 330 ausübt, um einen plötzlichen Rückzug der Schnecke 330 zu begrenzen. Der auf die Schnecke 330 ausgeübte Rückdruck wird beispielsweise unter Verwendung des Lastdetektors 360 gemessen. Wenn sich die Schnecke 330 in eine Plastifizierungs-Abschlussposition rückwärts bewegt und eine vorbestimmte Menge des Formmaterials vor der Schnecke 330 akkumuliert wird, ist der Plastifizierungsprozess abgeschlossen.
Die Position und die Drehzahl der Schnecke 330 bei dem Plastifizierungsprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. So sind beispielsweise eine Plastifizier-Startposition, eine Drehzahlumschaltposition und eine Plastifizier-Abschlussposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Drehzahl eingestellt ist. Die Drehzahl ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl an Drehzahlumschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Drehzahlumschaltposition nicht eingestellt ist. Darüber hinaus ist der Rückdruck für jeden Abschnitt eingestellt.
Bei dem Füllprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen, und der Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 wird mit dem flüssigen Formmaterial befüllt, das vor der Schnecke 330 akkumuliert wird. Die Position oder die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 wird beispielsweise unter Verwendung eines Einspritzmotor-Kodierers 351 gemessen. Der Einspritzmotor-Kodierer 351 misst die Drehung des Einspritzmotors 350 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Wenn die Position der Schnecke 330 eine eingestellte Position erreicht, wird der Füllprozess auf den Haltedruckprozess umgeschaltet (sogenanntes V/P-Umschalten). Die Position, an der das V/P-Umschalten durchgeführt wird, wird als eine V/P-Umschaltposition bezeichnet. Die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 kann in Übereinstimmung mit der Position, einer Zeit oder dergleichen der Schnecke 330 geändert werden.
Die Position und die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 bei dem Füllprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. So werden beispielsweise eine Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet), die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die V/P-Umschaltposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Rückseite zu der Vorderseite angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl an Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist.
Für jeden Abschnitt, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 eingestellt ist, ist eine Obergrenze des Drucks der Schnecke 330 eingestellt. Der Druck der Schnecke 330 wird durch den Lastdetektor 360 gemessen. In einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als ein Einstelldruck ist, bewegt sich die Schnecke 330 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts. Andererseits wird in einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 den Einstelldruck übersteigt, zum Schutz der Form die Schnecke 330 veranlasst, sich mit einer geringeren Bewegungsgeschwindigkeit als der eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen, so dass der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als der Einstelldruck ist.
Nachdem die Position der Schnecke 330 bei dem Füllprozess die V/P-Umschaltposition erreicht, kann die Schnecke 330 vorübergehend an der V/P-Umschaltposition gestoppt werden, und danach kann das V/P-Umschalten durchgeführt werden. Unmittelbar vor dem V/P-Umschalten kann, anstatt die Schnecke 330 zu stoppen, die Schnecke 330 veranlasst werden, sich mit einer niedrigen Geschwindigkeit vorwärts zu bewegen, oder sie kann veranlasst werden, sich mit einer niedrigen Geschwindigkeit rückwärts zu bewegen. Darüber hinaus sind ein Schnecken-Positionsdetektor zum Messen der Position der Schnecke 330 und ein Schnecken-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 nicht auf den Einspritzmotor-Kodierer 351 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Haltedruckprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 vorwärts zu drücken. Ein Druck (nachstehend auch als ein „Haltedruck“ bezeichnet) des Formmaterials in dem vorderen Endabschnitt der Schnecke 330 wird auf einem Einstelldruck gehalten, und das innerhalb des Zylinders 310 verbleibende Formmaterial wird zu der Formeinheit 800 hin gedrückt. Eine unzureichende Menge des Formmaterials die auf Kühlschrumpfung im Inneren der Formeinheit 800 zurückzuführen ist, kann nachgefüllt werden. Der Haltedruck wird beispielsweise unter Verwendung des Lastdetektors 360 gemessen. Ein Einstellwert des Haltedrucks kann in Abhängigkeit von einer seit dem Start des Haltedruckprozesses verstrichenen Zeit geändert werden. Mehrere Haltedrücke und mehrere Haltezeiten zum Halten der Haltedrücke bei dem Haltedruckprozess können jeweils eingestellt sein, oder sie können kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt sein.
Bei dem Haltedruckprozess wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 allmählich gekühlt, und wenn der Haltedruckprozess abgeschlossen ist, wird ein Einlass des Kavitätsraums 801 durch das verfestigte Formmaterial geschlossen. Dieser Zustand wird als Angussdichtung bezeichnet und verhindert den Rückfluss des Formmaterials aus dem Kavitätsraum 801. Nach dem Haltedruckprozess startet ein Kühlungsprozess. Bei dem Kühlungsprozess wird das Formmaterial innerhalb des Kavitätsraums 801 verfestigt. Um eine Formzykluszeit zu verkürzen, kann der Plastifizierungsprozess während des Kühlungsprozesses durchgeführt werden.
Die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform ist von einem Inline-Schneckentyp, kann aber von einem Vorplastifiziertyp sein. Die Einspritzeinheit des Vorplastifiziertyps führt das innerhalb eines Plastifizierzylinders geschmolzene Formmaterial einem Einspritzzylinder zu, und das Formmaterial wird aus dem Einspritzzylinder in die Formeinheit eingespritzt. Im Inneren des Plastifizierzylinders ist die Schnecke so angeordnet, dass sie drehbar ist und sich nicht vor- und rückwärts bewegen kann, oder die Schnecke ist so angeordnet, dass sie drehbar ist und sich vor- und rückwärts bewegen kann. Andererseits ist ein Plungerkolben so angeordnet, dass er sich im Inneren des Einspritzzylinders vor- und rückwärts bewegen kann.
Darüber hinaus ist die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform von einem horizontalen Typ, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine horizontale Richtung ist, kann aber auch von einem vertikalen Typ sein, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine Auf-Ab-Richtung ist. Die Formschließ/klemmeinheit, die mit der Einspritzeinheit 300 des vertikalen Typs kombiniert ist, kann der vertikale Typ oder der horizontale Typ sein. Ähnlich kann die Formschließ/klemmeinheit, die mit der Einspritzeinheit 300 des horizontalen Typs kombiniert ist, der horizontale Typ oder der vertikale Typ sein.
(Bewegungseinheit)
Beim Beschreiben der Bewegungseinheit 400 wird, ähnlich wie bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300, eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während des Füllens (beispielsweise die negative Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während des Plastifizierens (beispielsweise die positive Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Bewegungseinheit 400 veranlasst die Einspritzeinheit 300, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen. Die Bewegungseinheit 400 drückt die Düse 320 gegen die Formeinheit 800, wodurch ein Düsenberührungsdruck erzeugt wird. Die Bewegungseinheit 400 enthält eine Hydraulikpumpe 410, einen Motor 420, der als eine Antriebsquelle dient, und einen Hydraulikzylinder 430, der als ein hydraulischer Aktuator dient.
Die Hydraulikpumpe 410 weist einen ersten Anschluss 411 und einen zweiten Anschluss 412 auf. Die Hydraulikpumpe 410 ist eine Pumpe, die sich in beide Richtungen drehen kann und Drehrichtungen des Motors 420 so umschaltet, dass ein Hydraulikfluid (zum Beispiel Öl) aus einem beliebigen des ersten Anschlusses 411 und des zweiten Anschlusses 412 gesaugt und aus dem anderen abgegeben wird, um einen Hydraulikdruck zu erzeugen. Die Hydraulikpumpe 410 kann das Hydraulikfluid aus einem Tank ansaugen, und kann das Hydraulikfluid aus dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 abgeben.
Der Motor 420 betreibt die Hydraulikpumpe 410. Der Motor 420 treibt die Hydraulikpumpe 410 in einer Drehrichtung und mit einem Drehmoment in Übereinstimmung mit einem von der Steuervorrichtung 700 übertragenen Steuersignal an. Der Motor 420 kann ein Elektromotor sein oder kann ein elektrischer Servomotor sein.
Der Hydraulikzylinder 430 weist einen Zylinderkörper 431, einen Kolben 432 und einen Kolbenstab 433 auf. Der Zylinderkörper 431 ist an der Einspritzeinheit 300 befestigt. Der Kolben 432 unterteilt das Innere des Zylinderkörpers 431 in eine vordere Kammer 435, die als eine erste Kammer dient, und in eine hintere Kammer 436, die als eine zweite Kammer dient. Der Kolbenstab 433 ist an der stationären Platte 110 befestigt.
Die vordere Kammer 435 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem ersten Anschluss 411 der Hydraulikpumpe 410 via einen ersten Strömungsweg 401 verbunden. Das aus dem ersten Anschluss 411 abgegebene Hydraulikfluid wird via den ersten Strömungsweg 401 der vorderen Kammer 435 zugeführt, wodurch die Einspritzeinheit 300 nach vorne gedrückt wird. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich vorwärts, und die Düse 320 wird gegen die stationäre Form 810 gedrückt. Die vordere Kammer 435 fungiert als eine Druckkammer, die den Düsenberührungsdruck der Düse 320 mittels des Drucks des von der Hydraulikpumpe 410 zugeführten Hydraulikfluids erzeugt.
Andererseits ist die hintere Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 mit dem zweiten Anschluss 412 der Hydraulikpumpe 410 via einen zweiten Strömungsweg 402 verbunden. Das aus dem zweiten Anschluss 412 abgegebene Hydraulikfluid wird der hinteren Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 via den zweiten Strömungsweg 402 zugeführt, wodurch die Einspritzeinheit 300 rückwärts gedrückt wird. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich rückwärts, und die Düse 320 wird von der stationären Form 810 getrennt.
Bei der vorliegenden Ausführungsform enthält die Bewegungseinheit 400 den Hydraulikzylinder 430, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt. Beispielsweise können anstelle des Hydraulikzylinders 430 ein Elektromotor und ein Bewegungsumwandlungsmechanismus verwendet werden, der eine Drehbewegung des Elektromotors in eine lineare Bewegung der Einspritzeinheit 300 umwandelt.
(Steuervorrichtung)
Beispielsweise ist die Steuervorrichtung 700 so konfiguriert, dass sie einen Computer enthält, und weist eine Zentraleinheit (CPU; Central Processing Unit) 701, ein Speichermedium 702, wie beispielsweise einen Speicher, eine Eingabeschnittstelle 703 und eine Ausgabeschnittstelle 704 auf, wie in 1 und 2 gezeigt. Die Steuervorrichtung 700 führt verschiedene Typen von Steuerungen durch, indem sie die CPU 701 veranlasst, ein in dem Speichermedium 702 gespeichertes Programm auszuführen. Darüber hinaus empfängt die Steuervorrichtung 700 über die Eingabeschnittstelle 703 ein Signal von außen und überträgt das Signal über die Ausgabeschnittstelle 704 nach außen.
Die Steuervorrichtung 700 führt wiederholt den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Haltedruckprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess durch, wodurch sie das Formprodukt wiederholt herstellt. Eine Reihe von Vorgängen zum Erhalten des Formprodukts, zum Beispiel ein Vorgang ab dem Start des Plastifizierungsprozesses bis zu dem Start des nachfolgenden Plastifizierungsprozesses, wird als ein „Schuss“ oder ein „Formzyklus“ bezeichnet. Darüber hinaus wird eine für einen Schuss erforderliche Zeit als eine „Formzykluszeit“ oder eine „Zykluszeit“ bezeichnet.
Ein Formzyklus weist beispielsweise den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Haltedruckprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess in dieser Reihenfolge auf. Die hier beschriebene Reihenfolge ist die Reihenfolge der Startzeiten der jeweiligen Prozesse. Der Füllprozess, der Haltedruckprozess und der Kühlungsprozess werden während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt. Der Start des Formschließ-/klemmprozesses kann mit dem Start des Füllprozesses zusammenfallen. Der Abschluss des Druckentlastungsprozesses fällt mit dem Start des Formöffnungsprozesses zusammen.
Mehrere Prozesse können gleichzeitig durchgeführt werden, um die Formzykluszeit zu verkürzen. Der Plastifizierungsprozess kann beispielsweise während des Kühlungsprozesses des vorherigen Formzyklus durchgeführt werden, oder er kann während des Formschließ/klemmprozesses durchgeführt werden. In diesem Fall kann der Formschließprozess in einer Anfangsstufe des Formzyklus durchgeführt werden. Darüber hinaus kann der Füllprozess während des Formschließprozesses starten. Darüber hinaus kann der Auswerfprozess während des Formöffnungsprozesses starten. In einem Fall, in dem ein Ein-Aus-Ventil zum Öffnen und Schließen des Strömungsweges der Düse 320 vorgesehen ist, kann der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses starten. Der Grund ist wie folgt. Selbst wenn der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses startet, tritt das Formmaterial nicht aus der Düse 320 aus, wenn das Ein-Aus-Ventil den Strömungsweg der Düse 320 schließt.
Ein Formzyklus kann einen anderen Prozess als den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Haltedruckprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess enthalten.
So kann beispielsweise, nachdem der Haltedruckprozess abgeschlossen ist und bevor der Plastifizierungsprozess startet, ein Vorplastifizierungs-Rücksaugprozess durchgeführt werden, indem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich in eine voreingestellte Plastifizier-Startposition rückwärts zu bewegen. Der Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials vor Start des Plastifizierungsprozesses kann reduziert werden, und ein plötzlicher Rückzug der Schnecke 330, wenn der Plastifizierungsprozesses startet, kann verhindert werden.
Darüber hinaus kann, nachdem der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist und bevor der Füllprozess startet, ein Rücksaugprozess nach dem Plastifizieren durchgeführt werden, bei dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich in eine voreingestellte Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet) rückwärts zu bewegen. Der Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials, bevor der Füllprozess startet, kann reduziert werden, und ein Austreten des Formmaterials aus der Düse 320, bevor der Füllprozess startet, kann verhindert werden.
Die Steuervorrichtung 700 ist mit einer Bedienungsvorrichtung 750, die eine Eingabebedienung eines Benutzers empfängt, und mit einer Anzeigevorrichtung 760, die einen Bildschirm anzeigt, verbunden. Beispielsweise können die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 in einer Form eines Touch-Panels 770 miteinander integriert sein. Das Touch-Panel 770, das als die Anzeigevorrichtung 760 dient, zeigt den Bildschirm unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 700 an. Auf dem Bildschirm des Touch-Panels 770 können beispielsweise Einstellungen der Spritzgießmaschine 10 und Informationen über einen aktuellen Zustand der Spritzgießmaschine 10 angezeigt werden. Darüber hinaus kann der Bildschirm des Touch-Panels 770 zum Beispiel eine Taste zum Annehmen der Eingabebedienung des Benutzers oder einen Bedienungsabschnitt wie beispielsweise ein Eingabefeld anzeigen. Das als die Bedienungsvorrichtung 750 dienende Touch-Panel 770 detektiert eine Eingabebedienung des Benutzers auf dem Bildschirm und gibt ein der Eingabebedienung entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 700 aus. Auf diese Weise kann der Benutzer, während er beispielsweise auf dem Bildschirm angezeigte Informationen bestätigt, Einstellungen (einschließlich einer Eingabe eines Einstellwertes) der Spritzgießmaschine 10 durchführen, indem er den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedient. Darüber hinaus kann der Benutzer die Spritzgießmaschine 10 entsprechend dem Bedienungsabschnitt bedienen, indem er den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedient. Beispielsweise kann der Vorgang der Spritzgießmaschine 10 ein Vorgang (einschließlich Stoppen) der Formschließ-/klemmeinheit 100, der Auswerfereinheit 200, der Einspritzeinheit 300, der Bewegungseinheit 400 oder dergleichen sein. Darüber hinaus kann der Vorgang der Spritzgießmaschine 10 Umschalten zwischen den Bildschirmen sein, die auf dem als die Anzeigevorrichtung 760 dienenden Touch-Panel 770 angezeigt werden.
Es wurde ein Fall beschrieben, in dem die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 der vorliegenden Ausführungsform als das Touch-Panel 770 miteinander integriert sind. Diese beiden können jedoch unabhängig vorgesehen sein. Darüber hinaus können mehrere der Bedienungsvorrichtungen 750 vorgesehen sein. Die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 sind auf der Bedienseite (eine negative Richtung der Y-Achse) der Formschließ-/klemmeinheit 100 (insbesondere der stationären Platte 110) angeordnet.
(Details von Steuervorrichtung)
Als nächstes wird ein Beispiel von Komponenten der Steuervorrichtung 700 unter Bezugnahme auf 3 beschrieben. Jeder in 3 gezeigte Funktionsblock ist konzeptionell und es kann sein, dass er nicht unbedingt wie gezeigt physisch konfiguriert ist. Alle oder ein Abschnitt jedes Funktionsblocks können so konfiguriert sein, dass sie funktionell oder physisch verteilt und in eine beliebige Einheit integriert sind. Alle oder ein beliebiger Abschnitt jeder Verarbeitungsfunktion, die in jedem Funktionsblock durchgeführt wird, können durch ein Programm realisiert werden, das von einer CPU ausgeführt wird, oder können als Hardware unter Verwendung einer verdrahteten Logik realisiert werden.
Wie in 3 gezeigt, enthält die Steuervorrichtung 700 beispielsweise eine Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711, eine Auswerfersteuereinheit 712, eine Einspritzsteuereinheit 713 und eine Plastifiziersteuereinheit 714. Die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 steuert eine Formschließ/-klemm-Antriebsquelle der Formschließ-/klemmeinheit 100, um den in 4 gezeigten Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Druckentlastungsprozess und den Formöffnungsprozess durchzuführen. Die Formschließ/-klemm-Antriebsquelle ist zum Beispiel der Formschließ-/klemmmotor 160, kann aber auch ein Hydraulikzylinder oder dergleichen sein. Die Auswerfersteuereinheit 712 steuert die Auswerfereinheit 200, um den Auswerfprozess durchzuführen. Die Einspritzsteuereinheit 713 steuert eine Einspritzantriebsquelle der Einspritzeinheit 300, um den Einspritzprozess durchzuführen. Die Einspritzantriebsquelle ist zum Beispiel der Einspritzmotor 350, kann aber auch ein Hydraulikzylinder oder dergleichen sein. Der Einspritzprozess enthält den Füllprozess und den Haltedruckprozess. Der Einspritzprozess wird während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt. Die Plastifiziersteuereinheit 714 steuert eine Plastifizierantriebsquelle der Einspritzeinheit 300, um den Plastifizierungsprozess durchzuführen. Die Plastifizierantriebsquelle ist zum Beispiel der Plastifiziermotor 340, kann aber eine Hydraulikpumpe oder dergleichen sein. Der Plastifizierungsprozess wird während des Kühlungsprozesses durchgeführt.
Der Füllprozess ist ein Prozess, bei dem die Einspritzantriebsquelle so gesteuert wird, dass ein Istwert einer Bewegungsgeschwindigkeit eines Einspritzelements, das innerhalb des Zylinders 310 vorgesehen ist, zu einem Einstellwert wird. Der Füllprozess ist ein Prozess, bei dem das Innere der Formeinheit 800 mit dem flüssigen Formmaterial befüllt wird, das vor dem Einspritzelement akkumuliert wird, indem das Einspritzelement vorwärts bewegt wird. Das Einspritzelement ist zum Beispiel die Schnecke 330 (siehe 1 und 2), kann aber auch ein Plungerkolben sein.
Die Bewegungsgeschwindigkeit des Einspritzelements wird unter Verwendung eines Geschwindigkeitsdetektors gemessen. Der Geschwindigkeitsdetektor ist beispielsweise der Einspritzmotor-Kodierer 351. Bei dem Füllprozess wird das Einspritzelement veranlasst, sich so vorwärts zu bewegen, dass der von dem Einspritzelement auf das Formmaterial wirkende Druck (nachstehend auch als „Fülldruck“ bezeichnet) ansteigt. Der Füllprozess kann einen Prozess des vorübergehenden Stoppens des Einspritzelements oder einen Prozess des Veranlassens des Einspritzelements, sich unmittelbar vor dem Haltedruckprozess rückwärts zu bewegen, enthalten.
Der Haltedruckprozess ist ein Prozess, bei dem die Einspritzantriebsquelle so gesteuert wird, dass ein Istwert des Fülldrucks zu einem Einstellwert wird. Der Haltedruckprozess ist ein Prozess, bei dem ein Mangel des Formmaterials aufgrund von Kühlschrumpfung in der Formeinheit 800 durch vorwärts Pressen des Einspritzelements aufgefüllt wird. Der Fülldruck wird unter Verwendung eines Druckdetektors wie beispielsweise des Lastdetektors 360 gemessen. Als der Druckdetektor kann ein Düsen-Drucksensor oder ein Form-Innendrucksensor verwendet werden.
Der Einspritzprozess wird wie oben beschrieben während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt. Zum Beispiel wandelt die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 einen Einstellwert der Formschließ-/klemmkraft in einen Einstellwert der Kreuzkopfposition um und steuert den Formschließ-/klemmmotor 160 so, dass ein Istwert der Kreuzkopfposition zu dem Einstellwert wird. Die Kreuzkopfposition ist eine Relativposition des Kreuzkopfes 151 (siehe 2) in Bezug auf den Kniehebelträger 130. Wenn sich der Kreuzkopf 151 vorwärts bewegt, nimmt die Formschließ-/klemmkraft zu.
Als nächstes wird ein Beispiel eines in die Formeinheit 800 fließenden Formmaterials M unter Bezugnahme auf 5 beschrieben. Das Formmaterial M ist beispielsweise ein Harz. Das Formmaterial M fließt in den Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800. Der Kavitätsraum 801 ist an Trennflächen 830 der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 gebildet. Die Trennfläche 830 wird im Allgemeinen als eine Trennlinie bezeichnet.
Nach dem Einspritzen durch die Einspritzeinheit 300 passiert das Formmaterial M einen Anguss (nicht gezeigt) der stationären Form 810 und fließt in den zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 gebildeten Kavitätsraum 801. Bis ein Fließspitzenende des Formmaterials M die Trennflächen 830 der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 erreicht, werden die stationäre Form 810 und die bewegliche Form 820 nicht geöffnet, selbst wenn eine Formschließ-/klemmkraft F klein ist, so dass keine Grate auftreten. Grate sind ein Phänomen, bei dem das Formmaterial M zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 austritt und sich verfestigt.
In einem Fall, in dem die Formschließ-/klemmkraft F groß ist und ein Formschließ-/klemmdruck P2 höher als ein Fülldruck P1 ist, werden die stationäre Form 810 und die bewegliche Form 820 nicht geöffnet, wenn das Formmaterial M die Trennflächen 830 der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 erreicht. Dadurch tritt das Formmaterial M nicht aus und keine Grate treten auf. Der Formschließ-/klemmdruck P2 ist ein Wert (P2 = F/S), der durch Teilen der Formschließ-/klemmkraft F durch eine Fläche S der Trennfläche 830 erhalten wird.
In einem Fall, in dem die stationäre Form 810 und die bewegliche Form 820 nicht geöffnet werden, ist es jedoch schwierig für ein Gas, aus dem Inneren der Formeinheit 800 nach außen zu entweichen, und das Gas wird im Inneren der Formeinheit 800 komprimiert und erzeugt Wärme, was zu Gasverbrennung führt. Gasverbrennung ist ein Phänomen, bei dem, wenn das Formmaterial M in den Kavitätsraum 801 fließt, das Gas in dem Kavitätsraum 801 komprimiert wird und Wärme erzeugt, und das Formmaterial karbonisiert wird.
Um Austreten des Formmaterials M zu verhindern, wenn das Formmaterial M die Trennflächen 830 der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 erreicht, steuert die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 einen Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F auf eine Obergrenze oder weniger. Wie später noch beschrieben wird, ist der Anstiegsbereich ΔF umso größer, je größer eine Spaltgröße ist. Die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 steuert bevorzugt den Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F so, dass er größer als Null und gleich oder kleiner als die Obergrenze ist, um einen Spalt zu bilden, der ausreicht, um das Gas zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 abzugeben und Austreten des Formmaterials M zu verhindern, wenn das Formmaterial M die Trennflächen 830 der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 erreicht.
Wie in 6 gezeigt, ist der Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F eine Differenz zwischen dem Istwert der Formschließ-/klemmkraft F, nachdem das Druckbeaufschlagen der Formschließ-/klemmkraft F abgeschlossen ist und bevor das Formmaterial M die Trennflächen 830 der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 erreicht, und einem Maximalwert des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F, nachdem das Formmaterial M die Trennflächen 830 erreicht.
Als nächstes wird unter Bezugnahme auf 6 ein Beispiel einer Änderung des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F bei dem Einspritzprozess beschrieben. In 6 stellt eine Horizontalachse eine verstrichene Zeit von dem Start des Einspritzprozesses dar, und eine Vertikalachse stellt den Istwert der Formschließ-/klemmkraft F dar. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist dargestellt, dass der Anstiegsbereich so gesteuert wird, dass er größer als 0 und gleich oder kleiner als die Obergrenze ist, bis der Füllprozess und der Einspritzprozess abgeschlossen sind. Die Formschließ/- klemm-Steuereinheit 711 erfasst den Istwert der Formschließ-/klemmkraft F unter Verwendung des Formschließ-/klemmkraftdetektors, wie beispielsweise des Säulen-Dehnungsdetektors 141.
Wie in 7 und 8 gezeigt, detektiert der Säulen-Dehnungsdetektor 141 eine Änderung einer effektiven Länge La der Säule 140. Die effektive Länge La der Säule 140 ist eine Länge eines Abschnitts der Säule 140, die sich in Übereinstimmung mit der Formschließ-/klemmkraft F streckt. Die effektive Länge La der Säule 140 ist beispielsweise eine Länge eines Abschnitts der Säule 140 zwischen einer Befestigungsmutter 111 und einer Anpassungsmutter 182.
Die Befestigungsmutter 111 ist auf eine Spindelwelle geschraubt, die an einem vorderen Endabschnitt der Säule 140 gebildet ist, und wird so gehalten, dass sie sich nicht dreht und sich nicht in Bezug auf die stationäre Platte 110 vorwärts und rückwärts bewegt. Andererseits wird die Anpassungsmutter 182 auf eine Spindelwelle geschraubt, die an einem hinteren Endabschnitt der Säule 140 gebildet ist, und wird so gehalten, dass sie sich dreht und sich nicht in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vorwärts und rückwärts bewegt. Die effektive Länge La der Säule 140 kann durch Drehen der Anpassungsmutter 182 angepasst werden.
Die effektive Länge La der Säule 140 ändert sich gemäß der Formschließ-/klemmkraft F. Je größer die Formschließ-/klemmkraft F ist, desto länger ist die Länge La. Der Säulen-Dehnungsdetektor 141 misst den Istwert der Formschließ-/klemmkraft F, indem er eine Änderung der Länge La misst. In dem Druckbeaufschlagungsprozess nimmt der Istwert der Formschließ-/klemmkraft allmählich zu. Nachdem der Druckbeaufschlagungsprozess abgeschlossen ist, wird der Einspritzprozess gestartet.
Wie in 6 gezeigt, ist der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F nach dem Start des Einspritzprozesses bis zu einem Zeitpunkt t0, zu dem das Formmaterial M die Trennflächen 830 der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 erreicht, stabil auf dem Einstellwert. Während dieser Periode sind die stationäre Form 810 und die bewegliche Form 820 geschlossen, wie in 7 gezeigt. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F stabil auf dem Einstellwert, aber der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F kann auf einem von dem Einstellwert verschobenen Wert stabil sein.
Die Stabilität des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F auf einem von dem Einstellwert verschobenen Wert ist beispielsweise auf einen Fehler zurückzuführen, der auftritt, wenn der Einstellwert der Formschließ-/klemmkraft F in den Einstellwert der Kreuzkopfposition umgewandelt wird, oder auf einen Fehler, der aufgrund einer Abmessungsänderung der Formeinheit 800 gemäß einer Temperaturänderung auftritt. In jedem Fall sind nach dem Start des Einspritzprozesses bis zu dem Zeitpunkt t0 die stationäre Form 810 und die bewegliche Form 820 geschlossen, und der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F ist stabil.
Wenn das Formmaterial M zum Zeitpunkt t0 die Trennflächen 830 der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 erreicht und der Fülldruck P1 höher als der Formschließ-/klemmdruck P2 ist, werden die stationäre Form 810 und die bewegliche Form 820 durch den Fülldruck P1 geöffnet. Infolgedessen ist, wie in 8 gezeigt, ein Spalt zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 gebildet. Die effektive Länge La der Säule 140 wird um die Größe S des Spalts vergrößert, und der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F wird erhöht.
Der Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F stellt daher die Größe S des Spalts dar, der zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 gebildet ist. Wenn die Größe S des Spalts zunimmt, nimmt der Anstiegsbereich ΔF zu. Die Größe S des Spalts kann beispielsweise leicht unter Verwendung von Ausdruck (1) berechnet werden: $S = k \times Δ F \times La / (A \times E)$
In Ausdruck (1) stellt keine Proportionalitätskonstante dar, A stellt eine Gesamtquerschnittsfläche der mehreren Säulen 140 dar, und E stellt einen durchschnittlichen Elastizitätsmodul der mehreren Säulen 140 dar. k ist ein Korrekturkoeffizient. k wird gemäß Verformung der Formeinheit 800 oder der Platte korrigiert. In einem Fall, in dem keine Korrektur erforderlich ist, ist k 1. Darüber hinaus ist La die effektive Länge der Säule 140, und ist zum Beispiel die effektive Länge bei dem Start des Einspritzprozesses.
Die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 steuert den Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F so, dass er größer als Null und gleich oder kleiner als die Obergrenze ist. Dementsprechend kann ein Spalt gebildet werden, der ausreicht, um das Gas zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 abzugeben und das Austreten des Formmaterials M zu verhindern, und Formfehler können unterdrückt werden.
Eine Untergrenze des Anstiegsbereichs ΔF ist so eingestellt, dass sie größer als Null ist. Dementsprechend wird der Spalt zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 gebildet, und das Gas kann durch den Spalt abgegeben werden. Es ist bevorzugt, eine geeignete Größe S des Spalts unter Berücksichtigung eines Messfehlers und eines Verarbeitungsfehlers einzustellen. Wenn die Größe S des Spaltes in der Nähe solcher Fehler eingestellt ist, besteht eine Sorge, dass die Größe des Spaltes lokal Null wird und es kann sein, dass ein Effekt des Freigebens des Gases nicht erhalten wird. In Hinblick auf diese Umstände ist die Untergrenze des Anstiegsbereichs ΔF bevorzugt so eingestellt, dass die Größe S des Spalts 1 um oder mehr beträgt.
Andererseits ist die Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF gemäß einer Viskosität des Formmaterials M angemessen eingestellt, so dass das Formmaterial M nicht austritt. Die Obergrenze ist beispielsweise so eingestellt, dass die Größe S des Spalts eingestellt ist, um 20 um oder weniger zu sein. Wenn die Viskosität des Formmaterials M niedriger wird, ist es wahrscheinlicher, dass das Formmaterial M austritt. Daher ist die Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF eingestellt, um kleiner zu sein. Die Größe S des Spalts beträgt bevorzugt 8 um oder weniger.
Wie in 6 gezeigt, kann der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F zunehmen und danach abnehmen oder kann zu demselben Wert wie zu dem Start des Einspritzprozesses zurückkehren, wenn der Einspritzprozess abgeschlossen ist. Die Tatsache, dass der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F zu dem gleichen Wert wie zu dem Start des Einspritzprozesses zurückkehrt, deutet darauf hin, dass der Spalt zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 beseitigt ist und dass keine Grate auftreten. Daher kann die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 bestimmen, dass keine Grate in einem Fall auftreten, bei dem der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F zunimmt und danach abnimmt und der Anstiegsbereich ΔF gleich oder kleiner als ein Schwellenwert wird.
Die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 überwacht den Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F und ändert in einem Fall, in dem der Anstiegsbereich ΔF die Obergrenze überschreitet oder der Anstiegsbereich ΔF kleiner als die Untergrenze ist, die effektive Länge La der Säule 140 so, dass der Anstiegsbereich ΔF gleich oder größer als die Untergrenze und gleich oder kleiner als die Obergrenze wird. Dementsprechend kann der Anstiegsbereich ΔF automatisch gesteuert werden.
Insbesondere steuert die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 während des Formöffnens den Formraum-Anpassungsmechanismus 180, um die Anpassungsmutter 182 zu drehen, wodurch die effektive Länge La der Säule 140 geändert wird. Der Grund, warum die Anpassungsmutter 182 während des Formöffnens gedreht wird, besteht darin, Reibung zwischen der Säule 140 und der Anpassungsmutter 182 zu reduzieren. Die Anpassungsmutter 182 kann während des Formschließen/-klemmens gedreht werden. In diesem Fall stehen jedoch die Säule 140 und die Anpassungsmutter 182 aufgrund der Formschließ-/klemmkraft in engem Kontakt zueinander, was zu einer Erhöhung von Reibung führt.
Wie oben beschrieben, ändert die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 die effektive Länge La der Säule 140, indem sie den Formraum-Anpassungsmechanismus 180 während des Formöffnens steuert und die Anpassungsmutter 182 dreht. Da die effektive Länge La während des Formöffnens abnimmt, nimmt ein Abstand zwischen der stationären Platte 110 und der beweglichen Platte 120 ab, wenn das Druckbeaufschlagen abgeschlossen ist, und der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F nimmt zu, wenn das Druckbeaufschlagen abgeschlossen ist. Infolgedessen sind die stationäre Platte 110 und die bewegliche Platte 120 schwer zu öffnen. Dadurch nimmt der Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F während des Einspritzprozesses ab.
Anstatt die effektive Länge La der Säule 140 zu ändern, kann die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 die Formschließ-/klemmposition des Kreuzkopfes 151 (siehe 2) in Bezug auf den Kniehebelträger 130 ändern. Wenn sich die Formschließ-/klemmposition des Kreuzkopfes 151 vorwärts bewegt, nimmt der Istwert der Formschließ-/klemmkraft F zu, wenn das Druckbeaufschlagen abgeschlossen ist. Infolgedessen sind die stationäre Platte 110 und die bewegliche Platte 120 schwer zu öffnen. Dadurch nimmt der Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F während des Einspritzprozesses ab.
In einem Fall, in dem die effektive Länge La der Säule 140 geändert wird, wird ein Gliederwinkel θ (siehe 2) während des Formschließen/-klemmens auf einem gewünschten Wert aufrechterhalten, im Unterschied zu dem Fall, in dem die Formschließ-/klemmposition des Kreuzkopfes 151 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 geändert wird. Daher kann eine Kniehebelvergrößerung während des Formschließen/-klemmens auf einem gewünschten Wert aufrechterhalten werden.
Die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 überwacht den Anstiegsbereich ΔF des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft F und kann Steuerung durchführen, um über einen Alarm in einem Fall zu benachrichtigen, in dem der Anstiegsbereich ΔF 0 ist oder die Obergrenze überschreitet. Die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 führt Steuerung durch, um über einen Alarm zu benachrichtigen, indem sie eine Bildanzeigevorrichtung, eine Warnleuchte, einen Summer oder dergleichen steuert.
Als Nächstes wird ein Beispiel eines Bildschirms unter Bezugnahme auf 9 beschrieben. Ein in 9 gezeigter Bildschirm 761 wird auf der Anzeigevorrichtung 760 unter der Steuerung einer in 3 gezeigten Anzeigesteuereinheit 715 angezeigt. Der Bildschirm 761 ist beispielsweise der Bildschirm des Touch-Panels 770 (siehe 1 und 2).
Der Bildschirm 761 enthält zum Beispiel eine erste Eingabeeinheit 762, eine zweite Eingabeeinheit 763 und eine Anzeigeeinheit 764. Die erste Eingabeeinheit 762, die zweite Eingabeeinheit 763 und die Anzeigeeinheit 764 können in demselben Bildschirm 761 enthalten sein und gleichzeitig auf der Anzeigevorrichtung 760 angezeigt werden, wie in 9 gezeigt, oder sie können in verschiedenen Bildschirmen (nicht gezeigt) enthalten sein und auf der Anzeigevorrichtung 760 durch Umschalten des Bildschirms angezeigt werden.
Die erste Eingabeeinheit 762 empfängt eine Eingabe zum Auswählen, ob die Steuerung des Anstiegsbereichs ΔF durchgeführt werden soll oder nicht. Beispielsweise wählt ein Arbeiter durch Pressen der ersten Eingabeeinheit 762 aus, ob er die Steuerung des Anstiegsbereiches ΔF durchführt oder nicht. Es ist möglich, den Arbeiter auswählen zu lassen, ob er die Steuerung des Anstiegsbereichs ΔF gemäß einem Fähigkeitsniveau des Arbeiters durchführt oder nicht, und somit kann der Komfort des Arbeiters verbessert werden.
Die erste Eingabeeinheit 762 kann die Anzeige gemäß der Eingabebedienung des Arbeiters umschalten. Das heißt, die Anzeige kann gemäß der Auswahl, ob die Steuerung des Anstiegsbereichs ΔF durchgeführt werden soll oder nicht, umgeschaltet werden. Zum Beispiel führt die Formschließ/- klemm-Steuereinheit 711 die Steuerung des Anstiegsbereichs ΔF in einem Fall durch, in dem die Anzeige der ersten Eingabeeinheit 762 „EIN“ ist. Andererseits, in einem Fall, in dem die Anzeige der ersten Eingabeeinheit 762 „AUS“ ist, führt die Formschließ/-klemm-Steuereinheit 711 die Steuerung des Anstiegsbereichs ΔF nicht durch.
Die zweite Eingabeeinheit 763 empfängt eine Eingabe zum Ändern der Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF. Beispielsweise ändert der Arbeiter durch Pressen der zweiten Eingabeeinheit 763 schrittweise die Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF. Die Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF ist gemäß der Viskosität des Formmaterials M geeignet eingestellt. Wenn die Viskosität des Formmaterials M niedriger wird, ist es wahrscheinlicher, dass das Formmaterial M austritt. Daher ist die Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF eingestellt, um kleiner zu sein.
Ein Niveau der Viskosität des Formmaterials M kann in die zweite Eingabeeinheit 763 eingegeben werden, so dass selbst ein weniger erfahrener Arbeiter, der die Beziehung zwischen der Viskosität des Formmaterials M und dem Anstiegsbereich ΔF nicht kennt, die Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF geeignet ändern kann. Beispielsweise wird die Viskosität des Formmaterials M in drei Stufen von „hoch“, „mittel“ und „niedrig“ eingegeben. Die Viskosität des Formmaterials M kann in zwei Stufen oder in vier oder mehr Stufen eingegeben werden.
Die zweite Eingabeeinheit 763 kann die Anzeige gemäß der Eingabebedienung des Arbeiters umschalten, das heißt, die Anzeige kann gemäß der Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF umgeschaltet werden. Die zweite Eingabeeinheit 763 kann die Viskosität des Formmaterials M stufenweise anzeigen. Wenn die Viskosität des Formmaterials M niedriger wird, ist es wahrscheinlicher, dass das Formmaterial M austritt. Daher ist die Obergrenze des Anstiegsbereichs ΔF eingestellt, um kleiner zu sein.
Die Anzeigeeinheit 764 zeigt numerisch die Größe S des Spalts an, der von einer Spaltschätzeinheit 716 (siehe 3) geschätzt wird, die später beschrieben wird. Die Anzeigeeinheit 764 zeigt numerisch die Größe S des Spalts an, was die Aufmerksamkeit des Arbeiters auf sich ziehen kann. Zum Beispiel berechnet die Spaltschätzeinheit 716 die Größe S des Spalts unter Verwendung von Ausdruck (1).
Bisher wurden die Ausführungsformen der Steuervorrichtung für eine Spritzgießmaschine, die Spritzgießmaschine und das Verfahren des Steuerns einer Spritzgießmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Verschiedene Abwandlungen, Korrekturen, Ersetzungen, Ergänzungen, Weglassungen und Kombinationen können in dem Schutzumfang der beigefügten Ansprüche vorgenommen werden. Selbstverständlich gehören auch diese zu dem technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung.
Kurze Beschreibung der Bezugszeichen

10: Spritzgießmaschine
700: Steuervorrichtung
711: Formschließ/-klemm-Steuereinheit
810: stationäre Form
820: bewegliche Form
830: Trennfläche

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2012206499 [0003]

Claims

Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10), umfassend: eine Formschließ/-klemm-Steuereinheit (711), die in Bezug auf einen Istwert einer Formschließ-/klemmkraft (F) zum Pressen einer stationären Form (810) und einer beweglichen Form (820), nachdem Druckbeaufschlagen der Formschließ-/klemmkraft (F) abgeschlossen ist und bevor ein Formmaterial (M) Trennflächen (830) der stationären Form (810) und der beweglichen Form (820) erreicht, einen Anstiegsbereich (ΔF) des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft (F), nachdem das Formmaterial (M) die Trennflächen (830) erreicht hat, bis zu einer Obergrenze oder weniger, steuert.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 1, wobei die Formschließ/-klemm-Steuereinheit (711) den Anstiegsbereich (ΔF) so steuert, dass er größer als 0 und gleich oder kleiner als die Obergrenze ist.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Formschließ/-klemm-Steuereinheit (711) den Anstiegsbereich (ΔF) so steuert, dass er größer als 0 und gleich oder kleiner als die Obergrenze ist, bis ein Füllprozess abgeschlossen ist.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Formschließ/-klemm-Steuereinheit (711) den Anstiegsbereich (ΔF) so steuert, dass er größer als 0 und gleich oder kleiner als die Obergrenze ist, bis ein Haltedruckprozess abgeschlossen ist.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 oder 4, wobei die Formschließ/-klemm-Steuereinheit (711) den Anstiegsbereich (ΔF) so steuert, dass er gleich oder kleiner als die Obergrenze ist, indem sie eine effektive Länge (La) einer Säule (140) steuert, die sich in Übereinstimmung mit der Formschließ-/klemmkraft (F) streckt, und die effektive Länge (La) der Säule (140) eine Länge eines Abschnitts der Säule (140) ist, die sich in Übereinstimmung mit der Formschließ-/klemmkraft (F) streckt.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, ferner umfassend: eine Anzeigesteuereinheit (715), die einen Bildschirm (761) anzeigt, der eine erste Eingabeeinheit (762) enthält, die eine Eingabe zum Auswählen empfängt, ob Steuerung des Anstiegsbereichs (ΔF) durchgeführt werden soll oder nicht.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, ferner umfassend: eine Anzeigesteuereinheit (715), die einen Bildschirm (761) anzeigt, der eine zweite Eingabeeinheit (763) enthält, die eine Eingabe zum Ändern der Obergrenze des Anstiegsbereichs (ΔF) empfängt.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, ferner umfassend: eine Spaltschätzeinheit (716), die eine Größe (S) eines Spalts, der zwischen der stationären Form (810) und der beweglichen Form (820) gebildet ist, nachdem das Formmaterial (M) die Trennflächen (830) erreicht hat, basierend auf dem Anstiegsbereich (ΔF) schätzt; und eine Anzeigesteuereinheit (715), die einen Bildschirm (761), der eine Anzeigeeinheit (764) enthält, anzeigt, die die Größe (S) des von der Spaltschätzeinheit (716) geschätzten Spalts numerisch anzeigt.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Formschließ/-klemm-Steuereinheit (711) Steuerung durchführt, um in einem Fall, in dem der Anstiegsbereich (ΔF) 0 ist oder die Obergrenze überschreitet, über einen Alarm zu benachrichtigen.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Formschließ/-klemm-Steuereinheit (711) bestimmt, dass keine Grate in einem Fall auftreten, in dem der Istwert der Formschließ-/klemmkraft (F) ansteigt und danach abnimmt und der Anstiegsbereich (ΔF) gleich oder kleiner als ein Schwellenwert wird, wenn das Formmaterial (M) die Trennflächen (830) erreicht.
Spritzgießmaschine (10), umfassend: die Steuervorrichtung (700) nach einem der Ansprüche 1 bis 10; eine Formschließ-/klemmeinheit (100), die Formschließen/-klemmen einer Formeinheit (800), die die stationäre Form (810) und die bewegliche Form (820) enthält, durchführt; und eine Einspritzeinheit (300), die eine Innenseite der Formeinheit (800) mit einem Formmaterial (M) füllt.
Verfahren des Steuerns einer Spritzgießmaschine (10), umfassend: Verfahren des Steuerns, in Bezug auf einen Istwert einer Formschließ-/klemmkraft (F) zum Pressen einer stationären Form (810) und einer beweglichen Form (820), nachdem Druckbeaufschlagen der Formschließ-/klemmkraft (F) abgeschlossen ist und bevor ein Formmaterial (M) Trennflächen (830) der stationären Form (810) und der beweglichen Form (820) erreicht, einen Anstiegsbereich (ΔF) des Istwerts der Formschließ-/klemmkraft (F), nachdem das Formmaterial (M) die Trennflächen (830) erreicht hat, bis zu einer Obergrenze oder weniger.