DE102023125005A1

DE102023125005A1 - Spritzgiessmaschine

Info

Publication number: DE102023125005A1
Application number: DE102023125005.1A
Authority: DE
Inventors: Daigo Hotta; Takasue Yamaguchi; Takuya Mizunashi
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 2022-09-16
Filing date: 2023-09-15
Publication date: 2024-03-21
Also published as: US20240092003A1; JP2024043390A; CN117719127A

Abstract

Eine Historie einer Komponente (341, 351, 170) wird richtig verwaltet. Eine Spritzgießmaschine (10) gemäß einer Ausführungsform umfasst: eine Steuerung (700); Komponenten (341, 351, 170), die an der Spritzgießmaschine (10) anbringbar und von dieser lösbar sind; und ein Speichermedium (341A, 351A, 170A), das Historieninformationen für jede der Komponenten (341, 351, 170) speichert, wobei in einem Fall, in dem die Steuerung (700) eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen einer ersten Komponente detektiert, die Steuerung (700) Informationen, die angeben, dass die erste Komponente ausgetauscht wurde, zu den Historieninformationen hinzufügt, einen Hinweis auf Initialisierung der Historieninformationen der ersten Komponente ausgibt oder die Historieninformationen der ersten Komponente initialisiert.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spritzgießmaschine.
Beschreibung des Standes der Technik
In dem Stand der Technik wurde eine Technik für eine Spritzgießmaschine vorgeschlagen, um Historien von in der Spritzgießmaschine vorgesehenen Komponenten zu verwalten. Beispielsweise offenbart die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 2017-087587 eine Technik zum Schätzen eines Grades an Verschlechterung einer Komponente auf der Grundlage einer bei einem Schuss erzeugten Last/Belastung und auf der Anzahl an Schüssen, und zum Verwalten des Grades an Verschlechterung.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Bei der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. 2017-087587 ist es, da der Grad an Verschlechterung gemäß der Anzahl an Schüssen geschätzt wird, notwendig, den Grad an Verschlechterung zu dem Zeitpunkt zu initialisieren, an dem die Komponente ausgetauscht wird. Die Initialisierung des Grades an Verschlechterung wird oft bei einem Kunden vor Ort durchgeführt. Daher kann es Fälle geben, in denen die Initialisierung des Grades an Verschlechterung nicht durchgeführt wird, weil ein Arbeiter vergisst, den Initialisierungsvorgang durchzuführen. In diesem Fall tritt eine Situation auf, in der der Grad an Verschlechterung der Komponente nicht richtig verwaltet wird.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt eine Technik zum richtigen Verwalten einer Historie einer Komponente durch Verarbeiten von Informationen in Bezug auf die Historie der Komponente, die in einer Spritzgießmaschine gespeichert ist, in einem Fall bereit, in dem eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen der Komponente detektiert wird.
Eine Spritzgießmaschine gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst: eine Steuerung; Komponenten, die an der Spritzgießmaschine anbringbar und von dieser lösbar sind; und ein Speichermedium, das Historieninformationen für jede der Komponenten speichert, wobei in einem Fall, in dem die Steuerung eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen einer ersten Komponente detektiert, die Steuerung Informationen, die angeben, dass die erste Komponente ausgetauscht wurde, zu den Historieninformationen hinzufügt, einen Hinweis auf Initialisierung der Historieninformationen der ersten Komponente ausgibt oder die Historieninformationen der ersten Komponente initialisiert.
Gemäß dem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die Historie der Komponente richtig verwaltet.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN

1 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formöffnen bei einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform abgeschlossen ist.
2 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formschließen/-klemmen bei der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform durchgeführt wird.
3 ist ein Funktionsblockdiagramm, das Komponenten einer Steuervorrichtung der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform und Speichermedien von Komponenten, die auf der Spritzgießmaschine montiert sind, zeigt.
4 ist eine Ansicht, die eine Tabellenstruktur einer Austauschhistorien-Speichereinheit gemäß der Ausführungsform darstellt.
5 zeigt ein Bildschirmbeispiel einer Anzeige einer Liste von Belastungen von Komponenten, die von einer Anzeigesteuereinheit gemäß der Ausführungsform angezeigt wird.
6 ist ein Flussdiagramm, das erste Steuerung in Bezug auf einen Austausch einer Komponente bei der Steuervorrichtung gemäß der Ausführungsform zeigt.
7 ist eine Ansicht, die einen Benachrichtigungsbildschirm der ausgetauschten Komponente, die von der Anzeigesteuereinheit gemäß der Ausführungsform angezeigt wird, darstellt.
8 zeigt ein Bildschirmbeispiel einer Anzeige einer Liste von Belastungen von Komponenten nach dem Austauschen der Komponente, was von der Anzeigesteuereinheit gemäß der Ausführungsform angezeigt wird.
9 ist ein Flussdiagramm, das zweite Steuerung in Bezug auf den Austausch der Komponente bei der Steuervorrichtung gemäß der Ausführungsform zeigt.
10 ist eine Ansicht, die einen Bestätigungsbildschirm dahingehend darstellt, ob eine Komponente ausgetauscht wurde oder nicht, was von der Anzeigesteuereinheit gemäß der Ausführungsform angezeigt wird.

GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Darüber hinaus sind die unten beschriebenen Ausführungsformen lediglich Beispiele, die die Erfindung nicht einschränken, und alle in den Ausführungsformen beschriebenen Merkmale und Kombinationen davon sind nicht unbedingt wesentlich für die Erfindung. In jeder Zeichnung werden die gleichen oder entsprechenden Bezugszeichen den gleichen oder entsprechenden Konfigurationen zugeordnet, und Beschreibung davon wird weglassen.
1 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formöffnen bei einer Spritzgießmaschine gemäß einer ersten Ausführungsform abgeschlossen ist. 2 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formschließen/- klemmen bei der Spritzgießmaschine gemäß der ersten Ausführungsform durchgeführt wird. Bei der vorliegenden Beschreibung sind eine X-Achsenrichtung, eine Y-Achsenrichtung und eine Z-Achsenrichtung senkrecht zueinander. Die X-Achsenrichtung und die Y-Achsenrichtung stellen eine horizontale Richtung dar, und die Z-Achsenrichtung stellt eine vertikale Richtung dar. In einem Fall, in dem eine Formschließ-/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ ist, stellt die X-Achsenrichtung eine Formöffnungs- und -schließrichtung dar, und die Y-Achsenrichtung stellt eine Breitenrichtung einer Spritzgießmaschine 10 dar. Eine negative Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Bedienseite bezeichnet, und eine positive Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Gegenbedienseite bezeichnet.
Wie in 1 und 2 gezeigt, enthält die Spritzgießmaschine 10 die Formschließ-/klemmeinheit 100, die eine Formeinheit 800 öffnet und schließt, eine Auswerfereinheit 200, die ein von der Formeinheit 800 geformtes Formprodukt auswirft, eine Einspritzeinheit 300, die ein Formmaterial in die Formeinheit 800 einspritzt, eine Bewegungseinheit 400, die die Einspritzeinheit 300 veranlasst, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen, eine Steuervorrichtung 700, die jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 steuert, und einen Rahmen 900, der jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 trägt. Der Rahmen 900 enthält einen Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910, der die Formschließ-/klemmeinheit 100 trägt, und einen Einspritzeinheit-Rahmen 920, der die Einspritzeinheit 300 trägt. Der Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 und der Einspritzeinheit-Rahmen 920 sind jeweils via einen Höhenversteller 930 auf einem Boden 2 installiert. Die Steuervorrichtung 700 ist in einem Innenraum des Einspritzeinheit-Rahmens 920 angeordnet. Nachstehend wird jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 beschrieben.
(Formschließ-/klemmeinheit)
Beim Beschreiben der Formschließ-/klemmeinheit 100 wird eine Bewegungsrichtung einer beweglichen Platte 120 während Formschließen (zum Beispiel eine positive Richtung einer X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnen (zum Beispiel eine negative Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt Formschließen, Druckbeaufschlagen, Formschließen/-klemmen, Druckentlasten und Formöffnen der Formeinheit 800 durch. Die Formeinheit 800 enthält eine stationäre Form 810 und eine bewegliche Form 820. Zum Beispiel ist die Formschließ-/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ, und die Formöffnungs- und - schließrichtung ist eine horizontale Richtung. Die Formschließ-/klemmeinheit 100 enthält eine stationäre Platte 110, an der die stationäre Form 810 angebracht ist, die bewegliche Platte 120, an der die bewegliche Form 820 angebracht ist, und einen Bewegungsmechanismus 102, der die bewegliche Platte 120 in der Formöffnungs- und - schließrichtung in Bezug auf die stationäre Platte 110 bewegt.
Die stationäre Platte 110 ist an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt. Die stationäre Form 810 ist an einer Oberfläche der stationären Platte 110, die der beweglichen Platte 120 zugewandt ist, angebracht.
Die bewegliche Platte 120 ist so angeordnet, dass sie in der Formöffnungs- und -schließrichtung in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 beweglich ist. Eine Führung 101, die die bewegliche Platte 120 führt, ist auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegt. Die bewegliche Form 820 ist an einer Oberfläche der beweglichen Platte 120 angebracht, die der stationären Platte 110 zugewandt ist.
Der Bewegungsmechanismus 102 veranlasst die bewegliche Platte 120, sich in Bezug auf die stationäre Platte 110 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass Formenschließen, Druckbeaufschlagen, Formschließen/-klemmen, Druckentlasten und Formöffnen der Formeinheit 800 durchgeführt werden. Der Bewegungsmechanismus 102 enthält einen Kniehebelträger 130, der in einem Abstand von der stationären Platte 110 angeordnet ist, eine Säule 140, die die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 miteinander verbindet, einen Kniehebelmechanismus 150, der die bewegliche Platte 120 in der Formöffnungs- und -schließrichtung in Bezug auf den Kniehebelträger 130 bewegt, einen Formschließ-/klemmmotor 160, der den Kniehebelmechanismus 150 betätigt, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 170, der eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 umwandelt, und einen Formraum-Anpassungsmechanismus 180, der einen Abstand zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst.
Der Kniehebelträger 130 ist in einem Abstand von der stationären Platte 110 angeordnet und wird auf dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 so platziert, dass er in der Formöffnungs- und -schließrichtung beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann so angeordnet sein, dass er entlang einer auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegten Führung beweglich ist. Die Führung des Kniehebelträgers 130 kann mit der Führung 101 der beweglichen Platte 120 gemeinsam sein.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die stationäre Platte 110 an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt, und der Kniehebelträger 130 ist so angeordnet, dass er in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Formöffnungs- und - schließrichtung beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann jedoch an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt sein, und die stationäre Platte 110 kann so angeordnet sein, dass sie in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Formöffnungs- und - schließrichtung beweglich ist.
Die Säule 140 verbindet die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 in einem Abstand L in der Formöffnungs- und -schließrichtung miteinander. Es können mehrere (beispielsweise vier) Säulen 140 verwendet werden. Die mehreren Säulen 140 sind parallel zueinander in der Formöffnungs- und -schließrichtung angeordnet und strecken sich in Übereinstimmung mit einer Formschließ-/klemmkraft. Mindestens eine der Säulen 140 kann mit einem Säulen-Dehnungsdetektor 141 versehen sein, der eine Dehnung der Säule 140 misst. Der Säulen-Dehnungsdetektor 141 überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Messergebnis des Säulen-Dehnungsdetektors 141 wird zum Messen der Formschließ-/klemmkraft verwendet.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird als ein Formschließ-/klemmkraftdetektor zum Messen der Formschließ-/klemmkraft der Säulen-Dehnungsdetektor 141 verwendet. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor ist nicht auf einen Dehnungsmessgerätetyp beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor kann von einem piezoelektrischen Typ, einem kapazitiven Typ, einem hydraulischen Typ, einem elektromagnetischen Typ oder dergleichen sein, und eine Anbringungsposition davon ist nicht auf die Säule 140 beschränkt.
Der Kniehebelmechanismus 150 ist zwischen der beweglichen Platte 120 und dem Kniehebelträger 130 angeordnet und bewegt die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 in der Formöffnungs- und - schließrichtung. Der Kniehebelmechanismus 150 weist einen Kreuzkopf 151, der sich in der Formöffnungs- und - schließrichtung bewegt, und ein Paar Bindegliedgruppen, die durch eine Bewegung des Kreuzkopfes 151 gebeugt und gestreckt werden, auf. Jede des Paars Bindegliedgruppen weist ein erstes Bindeglied 152 und ein zweites Bindeglied 153, die verbunden sind, um durch einen Stift oder dergleichen frei gebeugt und gestreckt zu werden, auf. Das erste Bindeglied 152 ist durch einen Stift oder dergleichen oszillierend an der beweglichen Platte 120 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist durch einen Stift oder dergleichen oszillierend an dem Kniehebelträger 130 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist via ein drittes Bindeglied 154 an dem Kreuzkopf 151 angebracht. Wenn der Kreuzkopf 151 veranlasst wird, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, werden das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt, und die bewegliche Platte 120 bewegt sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts.
Eine Konfiguration des Kniehebelmechanismus 150 ist nicht auf in 1 und 2 gezeigte Konfigurationen beschränkt. In 1 und 2 ist die Anzahl an Knoten in jeder Bindegliedgruppe zum Beispiel fünf, kann aber vier betragen. Ein Endabschnitt des dritten Bindeglieds 154 kann mit dem Knoten zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 verbunden sein.
Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist an dem Kniehebelträger 130 angebracht und betätigt den Kniehebelmechanismus 150. Der Formschließ-/klemmmotor 160 veranlasst den Kreuzkopf 151, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt werden und die bewegliche Platte 120 sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts bewegt. Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden, kann aber via einen Riemen, eine Riemenscheibe oder dergleichen mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 wandelt eine Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in eine lineare Bewegung des Kreuzkopfes 151 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die an die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt einen Formschließprozess, einen Druckbeaufschlagungsprozess, einen Formschließ-/klemmprozess, einen Druckentlastungsprozess, einen Formöffnungsprozess und dergleichen unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 durch.
Bei dem Formschließprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit in eine Formschließ-Abschlussposition vorwärts zu bewegen, wodurch die bewegliche Platte 120 veranlasst wird, sich so vorwärts zu bewegen, dass die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt. Beispielsweise wird eine Position oder eine Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 durch Verwenden eines Formschließ-/klemmmotor-Kodierers 161 gemessen. Der Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 misst Drehung des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700.
Ein Kreuzkopf-Positionsdetektor zum Messen der Position des Kreuzkopfes 151 und ein Kreuzkopf-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 sind nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden. Darüber hinaus sind ein Positionsdetektor für bewegliche Platte zum Messen einer Position der beweglichen Platte 120 und ein Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor für bewegliche Platte zum Messen einer Bewegungsgeschwindigkeit der beweglichen Platte 120 nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Bei dem Druckbeaufschlagungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 weiter angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich von der Formschließ-Abschlussposition in eine Formschließ-/klemmposition weiter vorwärts zu bewegen, wodurch eine Formschließ-/klemmkraft erzeugt wird.
Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um die Position des Kreuzkopfes 151 an der Formschließ-/klemmposition beizubehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird die bei dem Druckbeaufschlagungsprozess erzeugte Formschließ-/klemmkraft beibehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess ist ein Kavitätsraum 801 (siehe 2) zwischen der beweglichen Form 820 und der stationären Form 810 gebildet, und die Einspritzeinheit 300 befüllt den Kavitätsraum 801 mit einem flüssigen Formmaterial. Durch Verfestigen des darin eingefüllten Formmaterials wird ein Formprodukt erhalten.
Die Anzahl der Kavitätsräume 801 kann eins oder mehr sein. In dem letzteren Fall können mehrere der Formprodukte gleichzeitig erhalten werden. Ein Einsatzmaterial kann in einem Abschnitt des Kavitätsraums 801 angeordnet sein, und der andere Abschnitt des Kavitätsraums 801 kann mit dem Formmaterial befüllt werden. Ein Formprodukt, bei dem das Einsatzmaterial und das Formmaterial miteinander integriert sind, kann erhalten werden.
Bei dem Druckentlastungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich von der Formschließ-/klemmposition in eine Formöffnungs-Startposition rückwärts zu bewegen, so dass sich die bewegliche Platte 120 rückwärts bewegt, um die Formschließ-/klemmkraft zu reduzieren. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-Abschlussposition können dieselbe Position sein.
Bei dem Formöffnungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von der Formöffnungs-Startposition zu einer Formöffnungs-Abschlussposition rückwärts zu bewegen, so dass sich die bewegliche Platte 120 rückwärts bewegt und die bewegliche Form 820 von der stationären Form 810 getrennt wird. Danach wirft die Auswerfereinheit 200 das Formprodukt aus der beweglichen Form 820 aus.
Einstellbedingungen bei dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess und dem Formschließ-/klemmprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Zum Beispiel ist die Bewegungsgeschwindigkeit oder die Positionen (einschließlich einer Formschließ-Startposition, einer Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, der Formschließ-Abschlussposition und der Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes 151 und die Formschließ-/klemmkraft bei dem Formschließprozess und bei dem Druckbeaufschlagungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formschließ-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, die Formschließ-Abschlussposition und die Formschließ-/klemmposition sind in dieser Reihenfolge von einer Rückseite zu einer Vorderseite hin angeordnet und stellen einen Startpunkt und einen Endpunkt eines Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl der Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Es kann sein, dass nur eine von der Formschließ-/klemmposition und der Formschließ-/klemmkraft eingestellt ist.
Einstellbedingungen bei dem Druckentlastungsprozess und bei dem Formöffnungsprozess sind auf dieselbe Weise eingestellt. Beispielsweise ist die Bewegungsgeschwindigkeit oder die Positionen (die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition) des Kreuzkopfes 151 bei dem Druckentlastungsprozess und bei dem Formöffnungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite hin angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl der Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-Abschlussposition können dieselbe Position sein. Darüber hinaus können die Formöffnungs-Abschlussposition und die Formschließ-Startposition dieselbe Position sein.
Anstelle der Bewegungsgeschwindigkeit, der Positionen und dergleichen des Kreuzkopfes 151 können die Bewegungsgeschwindigkeit, die Positionen und dergleichen der beweglichen Platte 120 eingestellt sein. Darüber hinaus kann anstelle der Position (zum Beispiel der Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes oder der Position der beweglichen Platte die Formschließ-/klemmkraft eingestellt sein.
Der Kniehebelmechanismus 150 verstärkt eine Antriebskraft des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt die Antriebskraft auf die bewegliche Platte 120. Eine Verstärkungsvergrößerung wird als eine Kniehebelvergrößerung bezeichnet. Die Kniehebelvergrößerung wird gemäß einem Winkel θ (nachstehend auch als ein „Bindegliedwinkel θ“ bezeichnet), der zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 gebildet ist, geändert. Der Bindegliedwinkel θ wird aus der Position des Kreuzkopfes 151 erhalten. Wenn der Bindegliedwinkel θ 180° beträgt, ist die Kniehebelvergrößerung maximiert.
In einem Fall, in dem ein Formraum der Formeinheit 800 aufgrund von Austausch der Formeinheit 800, einer Temperaturänderung in der Formeinheit 800 oder dergleichen geändert wird, wird Formraumanpassung durchgeführt, so dass eine vorbestimmte Formschließ-/klemmkraft während des Formschließens/-klemmens erhalten wird. Zum Beispiel wird bei der Formraumanpassung der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 so angepasst, dass der Bindegliedwinkel θ des Kniehebelmechanismus 150 zu einem Formberührungszeitpunkt, zu dem die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt, ein vorbestimmter Winkel wird.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 weist den Formraum-Anpassungsmechanismus 180 auf. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 führt die Formraumanpassung durch Anpassen des Abstands L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 durch. Beispielsweise wird eine Zeit für die Formraumanpassung von einem Endpunkt eines Formzyklus bis zu einem Startpunkt eines nachfolgenden Formzyklus bestimmt. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 weist beispielsweise eine Spindelwelle 181, die in einem hinteren Endabschnitt der Säule 140 gebildet ist, eine Spindelmutter 182, die von dem Kniehebelträger 130 so gehalten wird, dass sie drehbar ist und sich nicht vor- und rückwärts bewegt, und einen Formraum-Anpassungsmotor 183, der die an die Spindelwelle 181 geschraubte Spindelmutter 182 dreht, auf.
Die Spindelwelle 181 und die Spindelmutter 182 sind für jede der Säulen 140 vorgesehen. Eine Drehantriebskraft des Formraum-Anpassungsmotors 183 kann via eine Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 auf mehrere der Spindelmuttern 182 übertragen werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können synchron zueinander gedreht werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können individuell gedreht werden, indem ein Übertragungskanal der Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 geändert wird.
Die Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 ist zum Beispiel so konfiguriert, dass sie ein Zahnrad enthält. In diesem Fall ist ein angetriebenes Zahnrad an einem Außenumfang jeder Spindelmutter 182 gebildet, ein antreibendes Zahnrad ist an einer Abtriebswelle des Formraum-Anpassungsmotors 183 angebracht, und mehrere Zwischenzahnräder, die in das angetriebene Zahnrad und das antreibende Zahnrad eingreifen, werden drehbar in einem Mittelabschnitt des Kniehebelträgers 130 gehalten. Die Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 kann so konfiguriert sein, dass sie anstelle des Zahnrads einen Riemen, eine Riemenscheibe oder dergleichen enthält.
Ein Betrieb des Formraum-Anpassungsmechanismus 180 wird von der Steuervorrichtung 700 gesteuert. Die Steuervorrichtung 700 treibt den Formraum-Anpassungsmotor 183 an, um die Spindelmutter 182 zu drehen. Infolgedessen wird eine Position des Kniehebelträgers 130 in Bezug auf die Säule 140 angepasst, und der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 wird angepasst. Darüber hinaus können mehrere der Formraum-Anpassungsmechanismen in Kombination verwendet werden.
Der Abstand L wird durch Verwenden eines Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 gemessen. Der Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 misst einen Drehbetrag oder eine Drehrichtung des Formraum-Anpassungsmotors 183 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Messergebnis des Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 wird beim Überwachen oder Steuern der Position oder des Abstands L des Kniehebelträgers 130 verwendet. Ein Kniehebelträger-Positionsdetektor zum Messen der Position des Kniehebelträgers 130 und ein Abstandsdetektor zum Messen des Abstands L sind nicht auf den Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 kann eine Formtemperatursteuerung enthalten, die eine Temperatur der Formeinheit 800 anpasst. Die Formeinheit 800 weist im Inneren einen Strömungsweg eines Temperatursteuerungsmediums auf. Die Formtemperatursteuerung passt die Temperatur der Formeinheit 800 an, indem sie eine Temperatur des dem Strömungsweg der Formeinheit 800 zugeführten Temperatursteuerungsmediums anpasst.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform ist von dem horizontalen Typ, bei dem die Formöffnungs- und -schließrichtung die horizontale Richtung ist, kann aber von einem vertikalen Typ sein, bei dem die Formöffnungs- und -schließrichtung eine Auf-Ab-Richtung ist.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform weist den Formschließ-/klemmmotor 160 als eine Antriebsquelle auf. Anstelle des Formschließ-/klemmmotors 160 kann jedoch ein Hydraulikzylinder vorgesehen sein. Darüber hinaus kann die Formschließ-/klemmeinheit 100 einen Linearmotor zum Formöffnen und - schließen aufweisen, und sie kann einen Elektromagneten zum Formschließen/-klemmen aufweisen.
(Auswerfereinheit)
Beim Beschreiben der Auswerfereinheit 200 wird, ähnlich wie bei der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100, eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formschließens (zum Beispiel die positive Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formöffnens (zum Beispiel die negative Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Auswerfereinheit 200 ist an der beweglichen Platte 120 angebracht und bewegt sich zusammen mit der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts. Die Auswerfereinheit 200 weist einen Auswerferstab 210, der ein Formprodukt aus der Formeinheit 800 auswirft, und einen Antriebsmechanismus 220, der den Auswerferstab 210 in der Bewegungsrichtung (X-Achsenrichtung) der beweglichen Platte 120 bewegt, auf.
Der Auswerferstab 210 ist so angeordnet, dass er sich in einem Durchgangsloch der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts bewegen kann. Ein vorderer Endabschnitt des Auswerferstabs 210 kommt mit einer Auswerferplatte 826 der beweglichen Form 820 in Kontakt. Der vordere Endabschnitt des Auswerferstabs 210 kann mit der Auswerferplatte 826 verbunden sein, oder es kann sein, dass er nicht mit dieser verbunden ist.
Der Antriebsmechanismus 220 weist beispielsweise einen Auswerfermotor und einen Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Auswerfermotors in eine lineare Bewegung des Auswerferstabs 210 umwandelt, auf. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die an die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Auswerfereinheit 200 führt unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 einen Auswerfprozess durch. Bei dem Auswerfprozess wird der Auswerferstab 210 veranlasst, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von einer Bereitschaftsposition in eine Auswerfposition vorwärts zu bewegen, so dass sich die Auswerferplatte 826 vorwärts bewegt, um das Formprodukt auszuwerfen. Danach wird der Auswerfermotor so angetrieben, dass er den Auswerferstab 210 veranlasst sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit rückwärts zu bewegen, so dass sich die Auswerferplatte 826 in eine ursprüngliche Bereitschaftsposition rückwärts bewegt.
Eine Position oder eine Bewegungsgeschwindigkeit des Auswerferstabs 210 wird beispielsweise durch Verwenden eines Auswerfermotor-Kodierers gemessen. Der Auswerfermotor-Kodierer misst die Drehung des Auswerfermotors und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Auswerferstab-Positionsdetektor zum Messen der Position des Auswerferstabs 210 und ein Auswerferstab-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit des Auswerferstabs 210 sind nicht auf den Auswerfermotor-Kodierer beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
(Einspritzeinheit)
Beim Beschreiben der Einspritzeinheit 300 wird, im Unterschied zu der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 oder der Beschreibung der Auswerfereinheit 200, eine Bewegungsrichtung einer Schnecke 330 während Befüllen (beispielsweise die negative Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Plastifizieren (beispielsweise die positive Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Einspritzeinheit 300 ist auf einer Gleitbasis 301 installiert, und die Gleitbasis 301 ist so angeordnet, dass sie sich in Bezug auf den Einspritzeinheit-Rahmen 920 vor- und rückwärts bewegen kann. Die Einspritzeinheit 300 ist so angeordnet, dass sie sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts bewegen kann. Die Einspritzeinheit 300 berührt die Formeinheit 800 und befüllt den Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 mit dem innerhalb eines Zylinders 310 plastifizierten Formmaterial. Die Einspritzeinheit 300 weist beispielsweise den Zylinder 310, der das Formmaterial erwärmt, eine Düse 320, die in einem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen ist, die Schnecke 330, die so angeordnet ist, dass sie sich im Inneren des Zylinders 310 vor- und rückwärts bewegen und drehen kann, einen Plastifiziermotor 340, der die Schnecke 330 dreht, einen Einspritzmotor 350, der die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, und einen Lastdetektor 360, der eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last misst, auf.
Der Zylinder 310 erwärmt das Formmaterial, das von einem Zuführungsanschluss 311 in den Zylinder 310 zugeführt wird. Das Formmaterial enthält zum Beispiel ein Harz. Das Formmaterial ist beispielsweise in einer Pelletform gebildet und wird dem Zuführungsanschluss 311 in einem festen Zustand zugeführt. Der Zuführungsanschluss 311 ist in einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 gebildet. Ein Kühler 312, wie beispielsweise ein Wasserkühlzylinder, ist an einem Außenumfang des hinteren Abschnitts des Zylinders 310 vorgesehen. Vor dem Kühler 312 sind an einem Außenumfang des Zylinders 310 eine Heizeinheit 313, wie beispielsweise eine Bandheizung, und ein Temperaturmessgerät 314 vorgesehen.
Die Düse 320 ist in dem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen und wird gegen die Formeinheit 800 gedrückt. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind an einem Außenumfang der Düse 320 vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die Heizeinheit 313 so, dass eine Messtemperatur der Düse 320 die Einstelltemperatur erreicht.
Eine Kombination des Zylinders 310 und der Düse 320 ist in einer Axialrichtung des Zylinders 310 (zum Beispiel der X-Achsenrichtung) in mehrere Zonen unterteilt, um Temperatursteuerung durchzuführen. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind in jeder der mehreren Zonen vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die Heizeinheit 313 so, dass in jeder der mehreren Zonen eine Einstelltemperatur eingestellt ist und eine Messtemperatur des Temperaturmessgerätes 314 die Einstelltemperatur erreicht.
Die Schnecke 330 ist so angeordnet, dass sie sich im Inneren des Zylinders 310 drehen und vor- und rückwärts bewegen kann. Wenn die Schnecke 330 gedreht wird, wird das Formmaterial entlang einer spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Das Formmaterial wird durch Wärme von dem Zylinder 310 allmählich geschmolzen, während es vorwärts gefördert wird. Wenn das flüssige Formmaterial zu der Vorderseite der Schnecke 330 gefördert wird und in einem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts. Danach wird, wenn die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, das flüssige Formmaterial, das vor der Schnecke 330 akkumuliert ist, aus der Düse 320 eingespritzt und füllt einen Innenraum der Formeinheit 800.
Als ein Rückflussverhinderungsventil zum Verhindern eines Rückflusses des von der Vorderseite der Schnecke 330 rückwärts geförderten Formmaterials, wenn die Schnecke 330 vorwärts gedrückt wird, ist ein Rückflussverhinderungsring 331 an einem vorderen Abschnitt der Schnecke 330 angebracht, um sich vor- und rückwärts bewegen zu können.
Wenn die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch einen Druck des Formmaterials vor der Schnecke 330 rückwärts gedrückt und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Schließposition rückwärts (siehe 2), an der ein Strömungsweg des Formmaterials geschlossen ist. Dementsprechend wird das vor der Schnecke 330 akkumulierte Formmaterial daran gehindert, rückwärts zu strömen.
Andererseits wird, wenn die Schnecke 330 gedreht wird, der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts geförderten Formmaterials vorwärts gedrückt und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Öffnungsposition vorwärts (siehe 1), an der der Strömungsweg des Formmaterials offen ist. Dementsprechend wird das Formmaterial zu der Vorderseite der Schnecke 330 gefördert.
Der Rückflussverhinderungsring 331 kann entweder von einem mitdrehenden Typ, der sich zusammen mit der Schnecke 330 dreht, oder einem nicht mitdrehenden Typ, der sich nicht zusammen mit der Schnecke 330 dreht, sein.
Die Einspritzeinheit 300 kann eine Antriebsquelle aufweisen, die den Rückflussverhinderungsring 331 veranlasst, sich in Bezug auf die Schnecke 330 zwischen der Öffnungsposition und der Schließposition vor- und rückwärts zu bewegen.
Der Plastifiziermotor 340 dreht die Schnecke 330. Eine Antriebsquelle, die die Schnecke 330 dreht, ist nicht auf den Plastifiziermotor 340 beschränkt und kann beispielsweise eine Hydraulikpumpe sein.
Der Einspritzmotor 350 veranlasst die Schnecke 330, sich vor- und rückwärts zu bewegen. Ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Einspritzmotors 350 in eine lineare Bewegung der Schnecke 330 oder dergleichen umwandelt, ist zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus weist beispielsweise eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die an die Spindelwelle geschraubt ist, auf. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle vorgesehen sein. Eine Antriebsquelle, die die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, ist nicht auf den Einspritzmotor 350 beschränkt und kann beispielsweise ein Hydraulikzylinder sein.
Der Lastdetektor 360 misst eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last. Die gemessene Last wird von der Steuervorrichtung 700 in einen Druck umgewandelt. Der Lastdetektor 360 ist in einem Lastübertragungskanal zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen und misst die auf den Lastdetektor 360 wirkende Last.
Der Lastdetektor 360 überträgt ein Signal der gemessenen Last an die Steuervorrichtung 700. Die von dem Lastdetektor 360 gemessene Last wird in den zwischen der Schnecke 330 und dem Formmaterial wirkenden Druck umgewandelt und wird beim Steuern oder Überwachen des durch die Schnecke 330 von dem Formmaterial empfangenen Drucks, eines Rückdrucks gegen die Schnecke 330, des von der Schnecke 330 auf das Formmaterial wirkenden Drucks oder dergleichen verwendet.
Ein Druckdetektor zum Messen des Drucks des Formmaterials ist nicht auf den Lastdetektor 360 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Düsendrucksensor oder ein Forminnendrucksensor verwendet werden. Der Düsendrucksensor ist in der Düse 320 installiert. Der Forminnendrucksensor ist im Inneren der Formeinheit 800 installiert.
Die Einspritzeinheit 300 führt einen Plastifizierungsprozess, einen Füllprozess, einen Druckhalteprozess und dergleichen unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 durch. Der Füllprozess und der Druckhalteprozess können kollektiv als ein Einspritzprozess bezeichnet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess wird der Plastifiziermotor 340 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer eingestellten Drehzahl zu drehen, so dass das Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird. Infolgedessen wird das Formmaterial allmählich geschmolzen. Wenn das flüssige Formmaterial zu der Vorderseite der Schnecke 330 gefördert wird und in einem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts. Die Drehzahl der Schnecke 330 wird beispielsweise durch Verwenden eines Plastifiziermotor-Kodierers 341 gemessen. Der Plastifiziermotor-Kodierer 341 misst die Drehung des Plastifiziermotors 340 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Schnecken-Drehzahldetektor zum Messen der Drehzahl der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor-Kodierer 341 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess kann der Einspritzmotor 350 angetrieben werden, um einen eingestellten Rückdruck auf die Schnecke 330 auszuüben, um eine plötzliche Rückwärtsbewegung der Schnecke 330 zu begrenzen. Der auf die Schnecke 330 ausgeübte Rückdruck wird beispielsweise durch Verwenden des Lastdetektors 360 gemessen. Wenn sich die Schnecke 330 in eine Plastifizierungs-Abschlussposition rückwärts bewegt und eine vorbestimmte Menge des Formmaterials vor der Schnecke 330 akkumuliert wird, ist der Plastifizierungsprozess abgeschlossen.
Die Position und die Drehzahl der Schnecke 330 bei dem Plastifizierungsprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Beispielsweise sind eine Plastifizierungs-Startposition, eine Drehzahlumschaltposition und die Plastifizierungs-Abschlussposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite hin angeordnet und stellen einen Startpunkt und einen Endpunkt eines Abschnitts dar, in dem die Drehzahl eingestellt ist. Die Drehzahl ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl der Drehzahlumschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Drehzahlumschaltposition nicht eingestellt ist. Darüber hinaus ist der Rückdruck für jeden Abschnitt eingestellt.
Bei dem Füllprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen, und der Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 wird mit dem flüssigen Formmaterial befüllt, das vor der Schnecke 330 akkumuliert wird. Die Position oder die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 wird beispielsweise durch Verwenden eines Einspritzmotor-Kodierers 351 gemessen. Der Einspritzmotor-Kodierer 351 misst die Drehung des Einspritzmotors 350 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Wenn die Position der Schnecke 330 eine eingestellte Position erreicht, wird der Füllprozess auf den Druckhalteprozess umgeschaltet (sogenanntes V/P-Umschalten). Die Position, an der das V/P-Umschalten durchgeführt wird, wird als eine V/P-Umschaltposition bezeichnet. Die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 kann in Übereinstimmung mit der Position, einer Zeit oder dergleichen der Schnecke 330 geändert werden.
Die Position und die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 bei dem Füllprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Beispielsweise sind eine Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet), die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die V/P-Umschaltposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Rückseite zu der Vorderseite hin angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl der Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist.
Für jeden Abschnitt, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 eingestellt ist, ist eine Obergrenze des Drucks der Schnecke 330 eingestellt. Der Druck der Schnecke 330 wird von dem Lastdetektor 360 gemessen. In einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als ein Einstelldruck ist, bewegt sich die Schnecke 330 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts. Andererseits wird in einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 den Einstelldruck überschreitet, zum Schutz der Form die Schnecke 330 veranlasst, sich mit einer Bewegungsgeschwindigkeit, die langsamer als die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit ist, vorwärts zu bewegen, so dass der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als der Einstelldruck ist.
Nachdem die Position der Schnecke 330 bei dem Füllprozess die V/P-Umschaltposition erreicht, kann die Schnecke 330 vorübergehend an der V/P-Umschaltposition gestoppt werden, und danach kann das V/P-Umschalten durchgeführt werden. Unmittelbar vor dem V/P-Umschalten kann, anstatt dass die Schnecke 330 gestoppt wird, die Schnecke 330 veranlasst werden, sich mit einer niedrigen Geschwindigkeit vorwärts zu bewegen, oder sie kann veranlasst werden, sich mit einer niedrigen Geschwindigkeit rückwärts zu bewegen. Darüber hinaus sind ein Schnecken-Positionsdetektor zum Messen der Position der Schnecke 330 und ein Schnecken-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 nicht auf den Einspritzmotor-Kodierer 351 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Bei dem Druckhalteprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 vorwärts zu drücken. Ein Druck (nachstehend auch als ein „Haltedruck“ bezeichnet) des Formmaterials in einem vorderen Endabschnitt der Schnecke 330 wird bei einem Einstelldruck gehalten, und das innerhalb des Zylinders 310 verbleibende Formmaterial wird zu der Formeinheit 800 hin gedrückt. Eine unzureichende Menge des Formmaterials aufgrund von Kühlschrumpfung im Inneren der Formeinheit 800 kann nachgefüllt werden. Der Haltedruck wird beispielsweise durch Verwenden des Lastdetektors 360 gemessen. Ein Einstellwert des Haltedrucks kann in Abhängigkeit von einer seit dem Start des Druckhalteprozesses verstrichenen Zeit oder dergleichen geändert werden. Mehrere Haltedrücke und mehrere Haltezeiten zum Halten der Haltedrücke bei dem Druckhalteprozess können jeweils eingestellt sein, oder sie können kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt sein.
Bei dem Druckhalteprozess wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 allmählich gekühlt, und wenn der Druckhalteprozess abgeschlossen ist, wird ein Einlass des Kavitätsraums 801 durch das verfestigte Formmaterial geschlossen. Dieser Zustand wird als Angussdichtung bezeichnet und verhindert den Rückfluss des Formmaterials aus dem Kavitätsraum 801. Nach dem Druckhalteprozess beginnt ein Kühlungsprozess. Bei dem Kühlungsprozess wird das Formmaterial innerhalb des Kavitätsraums 801 verfestigt. Um eine Formzykluszeit zu verkürzen, kann der Plastifizierungsprozess während des Kühlungsprozesses durchgeführt werden.
Die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform ist von einem Inline-Schneckentyp, kann aber von einem Vorplastifiziertyp sein. Die Einspritzeinheit des Vorplastifiziertyps führt das innerhalb eines Plastifizierzylinders geschmolzene Formmaterial einem Einspritzzylinder zu, und das Formmaterial wird von dem Einspritzzylinder in die Formeinheit eingespritzt. Im Inneren des Plastifizierzylinders ist die Schnecke so angeordnet, dass sie drehbar ist und sich nicht vor- und rückwärts bewegt, oder die Schnecke ist so angeordnet, dass sie drehbar ist und sich vor- und rückwärts bewegen kann. Indessen ist ein Plungerkolben so angeordnet, dass er sich im Inneren des Einspritzzylinders vor- und rückwärts bewegen kann.
Darüber hinaus ist die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform von einem horizontalen Typ, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine horizontale Richtung ist, kann aber von einem vertikalen Typ sein, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine Auf-Ab-Richtung ist. Die Formschließ-/klemmeinheit, die mit einer Einspritzeinheit 300 des vertikalen Typs kombiniert ist, kann von dem vertikalen Typ oder dem horizontalen Typ sein. Ähnlich kann die Formschließ-/klemmeinheit, die mit einer Einspritzeinheit 300 des horizontalen Typs kombiniert ist, von dem horizontalen Typ oder dem vertikalen Typ sein.
(Bewegungseinheit)
Beim Beschreiben der Bewegungseinheit 400 wird, ähnlich wie bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300, eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während des Befüllens (beispielsweise die negative Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während des Plastifizierens (beispielsweise die positive Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Bewegungseinheit 400 veranlasst die Einspritzeinheit 300, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen. Die Bewegungseinheit 400 drückt die Düse 320 gegen die Formeinheit 800, wodurch ein Düsenberührungsdruck erzeugt wird. Die Bewegungseinheit 400 enthält eine Hydraulikpumpe 410, einen Motor 420, der als eine Antriebsquelle dient, einen Hydraulikzylinder 430, der als ein hydraulischer Aktuator dient, und dergleichen.
Die Hydraulikpumpe 410 weist einen ersten Anschluss 411 und einen zweiten Anschluss 412 auf. Die Hydraulikpumpe 410 ist eine Pumpe, die sich in beiden Richtungen drehen kann und Drehrichtungen des Motors 420 umschaltet, so dass ein Hydraulikfluid (zum Beispiel Öl) aus dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 gesaugt wird und aus dem anderen abgegeben wird, um einen Hydraulikdruck zu erzeugen. Die Hydraulikpumpe 410 kann das Hydraulikfluid von einem Tank ansaugen und kann das Hydraulikfluid von dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 abgeben.
Der Motor 420 betätigt die Hydraulikpumpe 410. Der Motor 420 treibt die Hydraulikpumpe 410 in einer Drehrichtung und mit einem Drehmoment in Übereinstimmung mit einem von der Steuervorrichtung 700 übertragenen Steuersignal an. Der Motor 420 kann ein Elektromotor sein oder kann ein elektrischer Servomotor sein.
Der Hydraulikzylinder 430 weist einen Zylinderkörper 431, einen Kolben 432 und einen Kolbenstab 433 auf. Der Zylinderkörper 431 ist an der Einspritzeinheit 300 befestigt. Der Kolben 432 unterteilt eine Innenseite des Zylinderkörpers 431 in eine vordere Kammer 435, die als eine erste Kammer dient, und in eine hintere Kammer 436, die als eine zweite Kammer dient. Der Kolbenstab 433 ist an der stationären Platte 110 befestigt.
Die vordere Kammer 435 des Hydraulikzylinders 430 ist via einen ersten Strömungsweg 401 mit dem ersten Anschluss 411 der Hydraulikpumpe 410 verbunden. Das aus dem ersten Anschluss 411 abgegebene Hydraulikfluid wird der vorderen Kammer 435 via den ersten Strömungsweg 401 zugeführt, wodurch die Einspritzeinheit 300 nach vorne gedrückt wird. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich vorwärts, und die Düse 320 wird gegen die stationäre Form 810 gedrückt. Die vordere Kammer 435 fungiert als eine Druckkammer, die den Düsenberührungsdruck der Düse 320 mittels des Drucks des von der Hydraulikpumpe 410 zugeführten Hydraulikfluids erzeugt.
Andererseits ist die hintere Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 mit dem zweiten Anschluss 412 der Hydraulikpumpe 410 via einen zweiten Strömungsweg 402 verbunden. Das aus dem zweiten Anschluss 412 abgegebene Hydraulikfluid wird der hinteren Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 via den zweiten Strömungsweg 402 zugeführt, wodurch die Einspritzeinheit 300 rückwärts gedrückt wird. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich rückwärts, und die Düse 320 wird von der stationären Form 810 getrennt.
Bei der vorliegenden Ausführungsform enthält die Bewegungseinheit 400 den Hydraulikzylinder 430, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt. Beispielsweise können anstelle des Hydraulikzylinders 430 ein Elektromotor und ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Elektromotors in eine lineare Bewegung der Einspritzeinheit 300 umwandelt, verwendet werden.
(Speichermedium für jede Komponente)
Bei der Spritzgießmaschine 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist ein Speichermedium für jede Komponente, die an der Spritzgießmaschine 10 angebracht und von dieser lösbar ist, vorgesehen. Beispielsweise ist in dem Plastifiziermotor-Kodierer 341 ein Speichermedium 341A vorgesehen. Ein Speichermedium 351A ist in dem Einspritzmotor-Kodierer 351 vorgesehen. Ein Speichermedium 170A ist in dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 vorgesehen.
Bei der vorliegenden Ausführungsform kann ein Speichermedium an jeder Komponente, die austauschbar ist, angebracht sein. Beispielsweise kann ein Speichermedium in dem Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 vorgesehen sein. In dem Kniehebelmechanismus 150 kann ein Speichermedium vorgesehen sein. Ein Speichermedium kann in einem intelligenten Leistungsmodul (IPM) (nicht gezeigt), in dem eine Schaltung, die sich auf eine Stromversorgung der Spritzgießmaschine 10 bezieht, montiert ist, vorgesehen sein. Darüber hinaus kann ein Speichermedium jeweils in dem Plastifiziermotor 340, dem Einspritzmotor 350 und dem Formschließ-/klemmmotor 160 vorgesehen sein.
Die in den Komponenten vorgesehenen Speichermedien (zum Beispiel die Speichermedien 341A, 351A und 170A) sind drahtgebunden oder drahtlos mit der Steuervorrichtung 700 verbunden. In einem Fall, in dem es beispielsweise drahtlos mit der Steuervorrichtung 700 verbunden ist, kann das Speichermedium als ein IC-Chip des kontaktlosen Typs vorgesehen sein und kann Kommunikation und Energieerzeugung mittels eines drahtlosen Signals realisieren, das von einer drahtlosen Kommunikationsvorrichtung (nicht gezeigt), die mit der Steuervorrichtung 700 verbunden ist, ausgegeben wird. Dementsprechend können, selbst wenn das Speichermedium nicht direkt mit der Steuervorrichtung 700 verbunden ist, Informationen gemäß der Steuerung von der Steuervorrichtung 700 gelesen werden.
(Steuervorrichtung)
Beispielsweise ist die Steuervorrichtung 700 (ein Beispiel einer Steuerung) so konfiguriert, dass sie einen Computer enthält, und weist eine Zentraleinheit (central processing unit, CPU) 701, ein Speichermedium 702 wie beispielsweise einen Speicher, eine Eingabeschnittstelle 703, eine Ausgabeschnittstelle 704 und eine Kommunikationsschnittstelle 705 auf, wie in 1 und 2 gezeigt. Die Steuervorrichtung 700 führt verschiedene Typen von Steuerungen durch, indem sie die CPU 701 veranlasst, ein in dem Speichermedium 702 gespeichertes Programm auszuführen. Darüber hinaus empfängt die Steuervorrichtung 700 über die Eingabeschnittstelle 703 ein Signal von außen und überträgt das Signal über die Ausgabeschnittstelle 704 nach außen.
Die Steuervorrichtung 700 führt wiederholt den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Druckhalteprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess, den Auswerfprozess und dergleichen durch, wodurch das Formprodukt wiederholt hergestellt wird. Eine Reihe von Vorgängen zum Erhalten des Formprodukts, zum Beispiel ein Vorgang von dem Start des Plastifizierungsprozesses bis zu dem Start des nachfolgenden Plastifizierungsprozesses, wird als ein „Schuss“ oder ein „Formzyklus“ bezeichnet. Darüber hinaus wird eine für einen Schuss erforderliche Zeit als eine „Formzykluszeit“ oder eine „Zykluszeit“ bezeichnet.
Ein Formzyklus weist beispielsweise den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Druckhalteprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess in dieser Reihenfolge auf. Die hier beschriebene Reihenfolge ist die Reihenfolge der Startzeiten der jeweiligen Prozesse. Der Füllprozess, der Druckhalteprozess und der Kühlungsprozess werden während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt. Der Start des Formschließ-/klemmprozesses kann mit dem Start des Füllprozesses zusammenfallen. Der Abschluss des Druckentlastungsprozesses fällt mit dem Start des Formöffnungsprozesses zusammen.
Mehrere Prozesse können gleichzeitig durchgeführt werden, um die Formzykluszeit zu verkürzen. Der Plastifizierungsprozess kann beispielsweise während des Kühlungsprozesses des vorherigen Formzyklus durchgeführt werden, oder er kann während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt werden. In diesem Fall kann der Formschließprozess in einer Anfangsstufe des Formzyklus durchgeführt werden. Darüber hinaus kann der Füllprozess während des Formschließprozesses beginnen. Darüber hinaus kann der Auswerfprozess während des Formöffnungsprozesses beginnen. In einem Fall, in dem ein Ein-Aus-Ventil zum Öffnen und Schließen eines Strömungswegs der Düse 320 vorgesehen ist, kann der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses beginnen. Der Grund ist wie folgt. Selbst in einem Fall, in dem der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses beginnt, tritt das Formmaterial nicht aus der Düse 320 aus, wenn das Ein-Aus-Ventil den Strömungsweg der Düse 320 schließt.
Ein Formzyklus kann einen anderen Prozess als den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Druckhalteprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess enthalten.
Beispielsweise kann, nachdem der Druckhalteprozess abgeschlossen ist und bevor der Plastifizierungsprozess beginnt, ein Vorplastifizierungs-Rücksaugprozess, bei dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich in eine voreingestellte Plastifizierungs-Startposition rückwärts zu bewegen, durchgeführt werden. Der Druck des vor Beginn des Plastifizierungsprozesses vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials kann reduziert werden, und ein plötzlicher Rückzug der Schnecke 330, wenn der Plastifizierungsprozess beginnt, kann verhindert werden.
Darüber hinaus kann, nachdem der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist und bevor der Füllprozess beginnt, ein Rücksaugprozess nach Plastifizieren, bei dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich in eine voreingestellte Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet) rückwärts zu bewegen, durchgeführt werden. Der Druck des vor Beginn des Füllprozesses vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials kann reduziert werden, und ein Austreten des Formmaterials aus der Düse 320 vor Beginn des Füllprozesses kann verhindert werden.
Die Steuervorrichtung 700 ist mit einer Bedienungsvorrichtung 750, die eine Eingabebedienung eines Benutzers empfängt, und mit einer Anzeigevorrichtung 760, die einen Bildschirm anzeigt, verbunden.
Beispielsweise können die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 in einer Form eines Touch-Panels 770 miteinander integriert sein. Das Touch-Panel 770, das als die Anzeigevorrichtung 760 dient, zeigt den Bildschirm unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 an. Der Bildschirm des Touch-Panels 770 kann beispielsweise Einstellungen der Spritzgießmaschine 10 und Informationen über einen aktuellen Zustand der Spritzgießmaschine 10 anzeigen. Das Touch-Panel 770 kann eine Bedienung in einem angezeigten Bildschirmbereich empfangen. Darüber hinaus kann der Bildschirmbereich des Touch-Panels 770 beispielsweise eine Taste zum Annehmen der Eingabebedienung des Benutzers oder einen Bedienungsabschnitt wie beispielsweise ein Eingabefeld anzeigen. Das als die Bedienungsvorrichtung 750 dienende Touch-Panel 770 detektiert eine Eingabebedienung des Benutzers auf dem Bildschirm und gibt ein der Eingabebedienung entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 700 aus. Auf diese Weise kann der Benutzer, während er beispielsweise auf dem Bildschirm angezeigte Informationen überprüft, Einstellung (einschließlich einer Eingabe eines Einstellwertes) der Spritzgießmaschine 10 durchführen, indem er den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedient. Darüber hinaus kann der Benutzer die dem Bedienungsabschnitt entsprechende Spritzgießmaschine 10 betreiben, indem er den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedient. Beispielsweise kann der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 ein Betrieb (einschließlich Stoppen) der Formschließ-/klemmeinheit 100, der Auswerfereinheit 200, der Einspritzeinheit 300, der Bewegungseinheit 400 oder dergleichen sein. Darüber hinaus kann der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 Umschalten zwischen den Bildschirmen, die auf dem als die Anzeigevorrichtung 760 dienenden Touch-Panel 770 angezeigt werden, sein.
Es wurde ein Fall beschrieben, in dem die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 der vorliegenden Ausführungsform als das Touch-Panel 770 miteinander integriert sind. Diese beiden können jedoch unabhängig vorgesehen sein. Darüber hinaus können mehrere der Bedienungsvorrichtungen 750 vorgesehen sein. Die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 sind auf der Bedienseite (eine negative Richtung der Y-Achse) der Formschließ-/klemmeinheit 100 (weiter insbesondere der stationären Platte 110) angeordnet. Beispielsweise kann die Bedienungsvorrichtung 750 eine Eingabe eines numerischen Wertes oder von Text von einer physisch vorgesehenen Taste, einer auf der Anzeigevorrichtung 760 angezeigten Softwaretastatur oder dergleichen empfangen.
(Erste Ausführungsform)
3 ist ein Funktionsblockdiagramm, das Komponenten der Steuervorrichtung 700 der Spritzgießmaschine 10 gemäß der Ausführungsform und die Speichermedien der Komponenten, die auf der Spritzgießmaschine 10 montiert sind, zeigt.
Die Steuervorrichtung 700 der Spritzgießmaschine 10 ist so verbunden, dass die Steuervorrichtung 700 Informationen von den Speichermedien, die in den Komponenten vorgesehen sind, die auf der Spritzgießmaschine 10 montiert sind, lesen kann. Bei dem in 3 gezeigten Beispiel sind das Speichermedium 341A des Plastifiziermotor-Kodierers 341, das Speichermedium 351A des Einspritzmotor-Kodierers 351 und das Speichermedium 170A des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 gezeigt. In 3 sind zur Vereinfachung der Beschreibung nur die Speichermedien 341A, 351A und 170A gezeigt. Die Steuervorrichtung 700 kann jedoch Informationen von beliebigen Speichermedien, die in den Komponenten vorgesehen sind, lesen.
Das Speichermedium 341A des Plastifiziermotor-Kodierers 341 speichert Identifikationsinformationen des Plastifiziermotor-Kodierers 341. Die Identifikationsinformationen können beliebige Informationen sein, die den Plastifiziermotor-Kodierer 341 identifizieren können, und können beispielsweise eine Seriennummer sein.
Das Speichermedium 351A des Einspritzmotor-Kodierers 351 speichert Identifikationsinformationen des Einspritzmotor-Kodierers 351. Die Identifikationsinformationen können beliebige Informationen sein, die den Einspritzmotor-Kodierer 351 identifizieren können, und können beispielsweise eine Seriennummer sein.
Das Speichermedium 170A des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 speichert Identifikationsinformationen des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170. Die Identifikationsinformationen können beliebige Informationen sein, die den Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 identifizieren können, und können beispielsweise eine Seriennummer sein.
Jeder Funktionsblock der CPU 701 der Steuervorrichtung 700 ist konzeptionell und muss nicht unbedingt wie gezeigt physisch konfiguriert sein. Alle oder ein Abschnitt jedes Funktionsblocks können so konfiguriert sein, dass sie in einer beliebigen gewünschten Einheit funktionell oder physisch verteilt und integriert sind. Jede in jedem Funktionsblock durchgeführte Verarbeitungsfunktion wird durch ein Programm realisiert, bei dem alle oder beliebige gewünschte Teilfunktionen von der CPU 701 durchgeführt werden. Alternativ kann jeder Funktionsblock als Hardware unter Verwendung einer verdrahteten Logik realisiert werden. Wie in 3 gezeigt, enthält die CPU 701 der Steuervorrichtung 700 eine Erfassungseinheit 711, eine Lastberechnungseinheit 712, eine Schreibsteuereinheit 713, eine Bestimmungseinheit 714, eine Anzeigesteuereinheit 715 und eine Rücksetzsteuereinheit 716. Darüber hinaus enthält die Steuervorrichtung 700 eine Lasthistorien-Speichereinheit 721 und eine Austauschhistorien-Speichereinheit 722 in dem Speichermedium 702.
Die Lasthistorien-Speichereinheit 721 speichert eine Historie einer Belastung, die in einer Komponente durch Spritzgießen (ein Beispiel eines Betriebs) der Spritzgießmaschine 10 erzeugt wird. Beispielsweise speichert die Lasthistorien-Speichereinheit 721 Identifikationsinformationen einer Komponente in Verbindung mit einem Gesamtwert der Lasten/Belastungen, die in der Komponente erzeugt werden, nachdem die Komponente montiert wurde. Als ein spezifisches Beispiel speichert die Lasthistorien-Speichereinheit 721 den Gesamtwert der Last/Belastung in Verbindung mit den Identifikationsinformationen der Komponente für jeweils den Plastifiziermotor-Kodierer 341, den Einspritzmotor-Kodierer 351 und den Bewegungsumwandlungsmechanismus 170.
Die Komponente, für die die Lasthistorien-Speichereinheit 721 die Historie der Belastung speichert, kann eine beliebige Komponente sein, die an der Spritzgießmaschine 10 anbringbar und von dieser lösbar ist, und Beispiele davon umfassen den Zylinder 310, die Schnecke 330, den Einspritzmotor 350, und den Plastifiziermotor 340. Die Komponente, für die die Lasthistorien-Speichereinheit 721 die Historie der Belastung speichert, kann eine in 1 nicht gezeigte Komponente sein, oder kann beispielsweise das IPM zum Verwalten der Stromversorgung der Spritzgießmaschine 10 sein. Darüber hinaus kann die Lasthistorien-Speichereinheit 721 selbst in einem Fall, in dem kein Speichermedium in einer Komponente vorgesehen ist, eine Historie einer Belastung der Komponente speichern, ohne die Historie der Belastung der Komponente mit Identifikationsinformationen der Komponente zu verbinden.
Die Austauschhistorien-Speichereinheit (ein Beispiel von Austauschhistorieninformationen) 722 hält Historien von ausgetauschten Komponenten in der Spritzgießmaschine 10. 4 ist eine Ansicht, die eine Tabellenstruktur der Austauschhistorien-Speichereinheit 722 gemäß der vorliegenden Ausführungsform darstellt. Wie in 4 gezeigt, speichert die Austauschhistorien-Speichereinheit 722 die ausgetauschten Komponenten (Namen der ausgetauschten Komponenten) und Austauschdaten in Verbindung zueinander. In dem in 4 gezeigten Beispiel speichert die Austauschhistorien-Speichereinheit 722, dass der Plastifiziermotor-Kodierer 341 und der Einspritzmotor-Kodierer 351 ursprünglich am 12. September 2008 angebracht wurden. Des Weiteren speichert die Austauschhistorien-Speichereinheit 722 den Austausch von Komponenten für jeweils den Plastifiziermotor-Kodierer 341 und den Einspritzmotor-Kodierer 351 zusammen mit dem Austauschdatum. Die Komponenten, für die die Austauschhistorien-Speichereinheit 722 den Austausch verwaltet, sind nicht auf den Plastifiziermotor-Kodierer 341 und den Einspritzmotor-Kodierer 351 beschränkt, und ein beliebiges austauschbares Teil in der Spritzgießmaschine 10 wird Verwaltung unterzogen. Darüber hinaus kann die Austauschhistorien-Speichereinheit 722 für jede zu verwaltende Komponente vorgesehen sein.
Die Erfassungseinheit 711 erfasst verschiedene Arten von Informationen in Bezug auf die Spritzgießmaschine 10. Beispielsweise erfasst die Erfassungseinheit 711 in den Komponenten eingestellte Einstellinformationen zum Durchführen von Spritzgießen bei der Spritzgießmaschine 10. Beispielsweise kann die Erfassungseinheit 711 Einstellinformationen in Bezug auf das Formschließen/- klemmen der Formeinheit 800 erfassen, um eine bei dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 erzeugte Last/Belastung zu berechnen.
Des Weiteren erfasst die Erfassungseinheit 711 Messergebnisse von verschiedenen Sensoren, die bei der Spritzgießmaschine 10 vorgesehen sind. Beispielsweise kann die Erfassungseinheit 711 ein Messergebnis einer Spannung oder Last/Belastung, die bei dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 erzeugt wird, von einem Detektor erfassen, der bei dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 vorgesehen ist.
Die von der Erfassungseinheit 711 gemäß der vorliegenden Ausführungsform erfassten Informationen sind nicht auf die oben beschriebenen Informationen beschränkt und können beliebige Informationen sein, die als Lasthistorieninformationen oder Informationen zum Berechnen der gespeicherten Informationen gespeichert sind.
Die Lastberechnungseinheit 712 berechnet Lastinformationen für jede Komponente auf der Grundlage der von der Erfassungseinheit 711 erfassten Informationen. Beispielsweise berechnet die Lastberechnungseinheit 712 die in der Komponente erzeugten Lastinformationen auf der Grundlage der in der Komponente eingestellten Einstellungsinformationen, von verschiedenen Sensoren gemessenen Messwerten oder dergleichen. Die berechnete Last/Belastung kann auf der Grundlage der Anzahl an Zyklen, in denen die Last/Belastung erzeugt wird, oder einer Betriebszeit korrigiert werden.
Beispielsweise berechnet die Lastberechnungseinheit 712 Lastinformationen für jeweils den Plastifiziermotor-Kodierer 341 und den Einspritzmotor-Kodierer 351. Die Lastinformationen des Plastifiziermotor-Kodierers 341 und des Einspritzmotor-Kodierers 351 können beliebige Informationen in Bezug auf die in den Komponenten erzeugten Lasten/Belastungen sein und können beispielsweise die Anzahl an Zyklen oder die Betriebszeit sein. Andernfalls können die Lastinformationen der Grad an Verschleiß sein, der aus den Messergebnissen der Sensoren in Bezug auf die Komponenten abgeleitet wird.
Als ein weiteres Beispiel berechnet die Lastberechnungseinheit 712 Lastinformationen des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170. Die Lastinformationen des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 können ein numerischer Wert sein, der die Last angibt, die auf der Grundlage des Messergebnisses der Spannung oder Last berechnet wird, die in dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 erzeugt wird. Alternativ können die Lastinformationen des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 ein numerischer Wert sein, der eine bei dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 erzeugte Last angibt, die auf der Grundlage der Einstellungsinformationen in Bezug auf das Formschließen/- klemmen der Formeinheit 800 berechnet wird. Des Weiteren können die Lastinformationen des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 die Anzahl von Zyklen oder eine Betriebszeit sein.
Die Lastberechnungseinheit 712 gemäß der vorliegenden Ausführungsform berechnet Lastinformationen für jede Komponente, für die die Historie der Last in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 gespeichert ist. Bei der vorliegenden Ausführungsform können die Lastinformationen auch durch Korrigieren der Betriebszeit (einschließlich der Anzahl an Zyklen) oder einer Erregungszeit auf der Grundlage eines Betriebszustands der Komponente berechnet werden.
Beispielsweise berechnet in einem Fall, in dem eine Historie einer Belastung des Einspritzmotors 350 in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 gespeichert ist, die Lastberechnungseinheit 712 Lastinformationen des Einspritzmotors 350. Die Lastberechnungseinheit 712 hält eine Lastreferenztabelle zum Ableiten der Lastinformationen des Einspritzmotors 350. Die Lastreferenztabelle ist eine dreidimensionale Tabelle, in der eine Kombination von einer Betriebsfrequenz, einer Trägerfrequenz und einem Ausgangsstromwert (ein Beispiel eines Betriebszustands) und eine in dem Einspritzmotor 350 erzeugte Last/Belastung miteinander verbunden sind. Dann leitet die Lastberechnungseinheit 712 die in dem Einspritzmotor 350 erzeugten Lastinformationen auf der Grundlage der Betriebsfrequenz, der Trägerfrequenz und des von der Erfassungseinheit 711 erfassten Ausgangsstromwerts durch Bezugnahme auf die Lastreferenztabelle ab. Dann verwendet die Lastberechnungseinheit 712 die abgeleiteten Lastinformationen als die Belastung des Einspritzmotors 350 für jeden Zyklus. In einem Fall, in dem Spritzgießen in mehreren Zyklen durchgeführt wird, fügt die Schreibsteuereinheit 713, die später beschrieben wird, die Lastinformationen × die Anzahl an Zyklen zu der von der Lasthistorien-Speichereinheit 721 gehaltenen Historie der Belastung des Einspritzmotors 350 hinzu. Dementsprechend hält die Lasthistorien-Speichereinheit 721 die in dem Einspritzmotor 350 erzeugten gesamten Lastinformationen. Die Lastinformationen sind beispielsweise Informationen, die eine Größe der in der Komponente erzeugten Last als einen numerischen Wert angeben. Die Lastinformationen können jedoch beliebige Informationen sein, die die Last ausdrücken können.
Beispielsweise berechnet in einem Fall, in dem die Lasthistorien-Speichereinheit 721 eine Historie einer Belastung des IPM speichert, die Lastberechnungseinheit 712 Lastinformationen des IPM. Die Lastberechnungseinheit 712 schätzt einen fließenden Stromwert aus der Stromeinstellung des IPM oder berechnet einen Stromwert, der von verschiedenen Sensoren gemessen wird. Dann hält die Lastberechnungseinheit 712 im Voraus ein Modell für thermischen Kreis des IPM und berechnet einen Heizwert des IPM (ein Beispiel des Betriebszustands) aus dem Modell für thermischen Kreis und dem Stromwert. Dann wird eine Korrespondenzbeziehung zwischen dem Heizwert und der Last des IPM im Voraus gehalten, und die Lastinformationen, die die in dem IPM erzeugte Last angeben, werden auf der Grundlage der Korrespondenzbeziehung und des Heizwerts berechnet. Dann fügt die Schreibsteuereinheit 713, die später beschrieben wird, die berechneten Lastinformationen zu der von der Lasthistorien-Speichereinheit 721 gehaltenen Historie der Belastung des IPM hinzu. Dementsprechend hält die Lasthistorien-Speichereinheit 721 die in dem IPM erzeugten gesamten Lastinformationen.
Ähnlich wie die oben beschriebene Komponente enthält die Lastberechnungseinheit 712 ein Lastinformations-Berechnungsverfahren für jede Komponente, die bei der Spritzgießmaschine 10 vorgesehen ist. Beispielsweise kann die Lastberechnungseinheit 712 Lastinformationen des Zylinders 310 und der Schnecke 330 auf der Grundlage der Betriebszeit (einschließlich der Anzahl an Zyklen) oder der von der Erfassungseinheit 711 erfassten Erregungszeit der Spritzgießmaschine 10 berechnen.
Das Lastinformations-Berechnungsverfahren ist als ein Beispiel gezeigt, und ein geeignetes Lastinformations-Berechnungsverfahren kann für jede Komponente verwendet werden. Die für jede Komponente berechneten Lastinformationen werden in einem für die entsprechende Komponente vorgesehenen Speichermedium gespeichert. Wie oben beschrieben, kann bei der vorliegenden Ausführungsform jede Komponente die erzeugten gesamten Lastinformationen in sich halten.
Die Schreibsteuereinheit 713 führt Schreibsteuerung der Lastinformationen für jede Komponente, die von der Lastberechnungseinheit 712 als durch das Spritzgießen (ein Beispiel eines Betriebs) durch die Spritzgießmaschine 10 verursacht berechnet wurde, an der Lasthistorien-Speichereinheit 721 durch.
Beispielsweise fügt die Schreibsteuereinheit 713 die für den Plastifiziermotor-Kodierer 341 berechneten Lastinformationen zu einer Historie einer Belastung hinzu, die mit den Identifikationsinformationen des Plastifiziermotor-Kodierers 341 verbunden ist. Beispielsweise fügt die Schreibsteuereinheit 713 die für den Einspritzmotor-Kodierer 351 berechneten Lastinformationen zu einer Historie einer Belastung hinzu, die mit den Identifikationsinformationen des Einspritzmotor-Kodierers 351 verbunden ist. Beispielsweise fügt die Schreibsteuereinheit 713 die für den Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 berechneten Lastinformationen zu einer Historie einer Belastung hinzu, die mit den Identifikationsinformationen des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden ist.
Darüber hinaus kann die Schreibsteuereinheit 713, selbst wenn die Historie der Belastung der Komponente nicht mit den Identifikationsinformationen der entsprechenden Komponente verbunden ist, Schreibsteuerung der Historie der Belastung der Komponente auf der Grundlage der Lastinformationen der Komponente durchführen.
Beispielsweise kann die Schreibsteuereinheit 713 die für den Einspritzmotor 350 berechneten Lastinformationen zu der Historie der Belastung des Einspritzmotors 350 hinzufügen. Des Weiteren kann die Schreibsteuereinheit 713 die für das IPM berechneten Lastinformationen zu der Historie der Belastung des IPM hinzufügen.
Als ein weiteres Beispiel kann die Schreibsteuereinheit 713 die für den Einspritzmotor 350 berechneten Lastinformationen zu der Historie der Belastung des Einspritzmotors 350 hinzufügen. Des Weiteren kann die Schreibsteuereinheit 713 die für das IPM berechneten Lastinformationen zu der Historie der Belastung des IPM hinzufügen. Des Weiteren kann die Schreibsteuereinheit 713 die für den Zylinder 310 berechneten Lastinformationen zu einer Historie einer Belastung des Zylinders 310 hinzufügen. Des Weiteren kann die Schreibsteuereinheit 713 die für die Schnecke 330 berechneten Lastinformationen zu einer Historie einer Belastung der Schnecke 330 hinzufügen.
Die Bestimmungseinheit 714 bestimmt, ob eine Änderung in Bezug auf Anbringen oder Abnehmen einer Komponente, die bei der Spritzgießmaschine 10 vorgesehen ist, detektiert wird oder nicht.
In einem Fall, in dem ein Speichermedium, das Identifikationsinformationen speichert, in einer Komponente vorgesehen ist, bestimmt die Bestimmungseinheit 714, ob die Identifikationsinformationen, die in dem Speichermedium gespeichert sind, das in der Komponente vorgesehen ist, mit den in der Ladehistorien-Speichereinheit 721 des Speichermediums 702 gespeicherten Identifikationsinformationen übereinstimmen oder nicht.
Beispielsweise kann der Zeitpunkt, zu dem die Bestimmung durchgeführt wird, nach dem Einschalten der Energieversorgung der Spritzgießmaschine 10 liegen. Darüber hinaus gibt es einige Komponenten, die ausgetauscht werden können, während sich die Stromversorgung in einem EIN-Zustand befindet. Daher kann die Bestimmungseinheit 714 die Bestimmung zu jeder vorbestimmten Zeit (zum Beispiel mehrere Minuten) durchführen.
Die Bestimmungseinheit 714 gemäß der vorliegenden Ausführungsform schränkt die Bestimmung, ob die Komponente ausgetauscht wurde oder nicht, nicht darauf ein, ob die Identifikationsinformationen übereinstimmen oder nicht. Beispielsweise kann die Bestimmungseinheit 714 detektieren, ob eine Wartungsabdeckung der Spritzgießmaschine 10 gelöst wurde oder nicht. Das heißt, in einem Fall, in dem die Wartungsabdeckung gelöst ist, bestimmt die Bestimmungseinheit 714, dass eine Möglichkeit besteht, dass eine Komponente innerhalb der Wartungsabdeckung ausgetauscht wurde.
Die Anzeigesteuereinheit 715 steuert die Anzeigevorrichtung 760, um Informationen anzuzeigen. Beispielsweise steuert die Anzeigesteuereinheit 715 eine Anzeige einer Liste von Belastungen von Komponenten.
5 zeigt ein Bildschirmbeispiel einer Anzeige einer Liste von Belastungen von Komponenten, die von der Anzeigesteuereinheit 715 gemäß der vorliegenden Ausführungsform angezeigt werden. Bei dem in 5 gezeigten Bildschirmbeispiel wird ein Gesamtwert von Lastinformationen für jede Komponente gezeigt. Bei dem in 5 gezeigten Beispiel sind ein Gesamtwert 1401 der Lastinformationen des Einspritzmotor-Kodierers 351, ein Gesamtwert 1402 der Lastinformationen des Plastifiziermotor-Kodierers 341 und ein Gesamtwert 1403 der Lastinformationen des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 gezeigt. Darüber hinaus kann bei dem Bildschirmbeispiel eine Rücksetztaste zum Zurücksetzen der Lastinformationen für jede Komponente vorgesehen sein. Des Weiteren besteht eine Möglichkeit, dass bestimmt wird, dass die Komponente ausgetauscht wurde, selbst wenn die Komponente nicht ausgetauscht wurde. Daher kann bei dem Bildschirmbeispiel in einem Fall, in dem die Lastinformationen für jede Komponente zurückgesetzt werden, eine Abbruchtaste zum Abbrechen des Zurücksetzens angezeigt werden.
Bei dem in 5 gezeigten Beispiel werden die Lastinformationen für jede Komponente als ein Balkendiagramm angezeigt. Das Balkendiagramm zeigt eine Empfehlung für Austausch und Stoppen. Das heißt, das Balkendiagramm gibt an, dass in einem Fall, in dem der Gesamtwert der Lastinformationen auf einen Wert ansteigt, der die Empfehlung für einen Austausch angibt, Austausch der Komponente empfohlen wird. Das Balkendiagramm gibt an, dass in einem Fall, in dem der Gesamtwert der Lastinformationen auf einen Wert ansteigt, der das Stoppen angibt, der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 gestoppt wird.
Beispielsweise wird der in 5 gezeigte Bildschirm einer Anzeige einer Liste von Belastungen auf der Anzeigevorrichtung 760 gemäß einer Bedienung eines Benutzers angezeigt. Durch Anzeigen des Bildschirms kann der Benutzer eine Austauschzeit für jede Komponente erkennen.
In einem Fall, in dem eine Bedingung, bei der eine Komponente ausgetauscht wird, erfüllt ist, initialisiert die Rücksetzsteuereinheit 716 den Gesamtwert der Lastinformationen, die in der Historie der Belastung der Komponente angegeben sind. Des Weiteren registriert die Rücksetzsteuereinheit 716 Informationen (zum Beispiel den Namen der Komponente) zum Identifizieren der ausgetauschten Komponente in der Austauschhistorien-Speichereinheit 722. Spezifische Bedingungen zum Durchführen von Initialisierung und dergleichen werden später beschrieben.
In dem Stand der Technik ist es in einem Fall, in dem der Benutzer eine Komponente austauscht, für den Benutzer erforderlich, die Lastinformationen der ausgetauschten Komponente zu initialisieren. Im Unterschied dazu wird bei der vorliegenden Ausführungsform detektiert, ob die Komponente ausgetauscht wurde oder nicht, und die Historie der Belastung wird gemäß einem Detektionsergebnis davon aktualisiert. Als Nächstes wird spezifische Steuerung in Bezug auf den Austausch der Komponente bei der Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform beschrieben.
6 ist ein Flussdiagramm, das erste Steuerung in Bezug auf den Austausch der Komponente bei der Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
Zunächst erfasst die Erfassungseinheit 711 für jede Komponente Identifikationsinformationen von dem in der Komponente vorgesehenen Speichermedium (S801).
Dann bestimmt die Bestimmungseinheit 714, ob die erfassten Identifikationsinformationen (erste Identifikationsinformationen) sich von den Identifikationsinformationen (zweite Identifikationsinformationen), die in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 gespeichert sind, unterscheiden oder nicht (S802). In einem Fall, in dem bestimmt wird, dass es keinen Unterschied gibt, mit anderen Worten, die Identifikationsinformationen aller Komponenten übereinstimmen (NEIN bei S802), endet der Prozess ohne eine bestimmte Verarbeitung.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 bestimmt, dass sich die erfassten Identifikationsinformationen von den in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 gespeicherten Identifikationsinformationen unterscheiden, mit anderen Worten, es gibt eine Komponente mit Identifikationsinformationen, die nicht übereinstimmen (JA bei S802), zeigt die Anzeigesteuereinheit 715 einen Benachrichtigungsbildschirm an, der einen Hinweis anzeigt, dass die Historie der ausgetauschten Komponente zurückgesetzt werden soll (S803).
7 ist eine Ansicht, die einen Benachrichtigungsbildschirm der ausgetauschten Komponente darstellt, der von der Anzeigesteuereinheit 715 gemäß der vorliegenden Ausführungsform angezeigt wird. 7 ist ein Bildschirm, der in einem Fall angezeigt wird, in dem bestimmt wird, dass die in dem Speichermedium 341A des Plastifiziermotor-Kodierers 341 gespeicherten Identifikationsinformationen nicht mit den in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 des Speichermediums 702 gespeicherten Identifikationsinformationen übereinstimmen.
Wie in 7 gezeigt, erscheint in einem Fall, in dem der Austausch der Komponente detektiert wird, ein Benachrichtigungsbildschirm 1501. Auf dem Benachrichtigungsbildschirm 1501 werden ein Hinweis, dass die Komponente ausgetauscht wurde, und ein Hinweis, dass die Historie der Belastung der Komponente zurückgesetzt werden soll, gezeigt. Bei der vorliegenden Ausführungsform gibt der Benachrichtigungsbildschirm 1501 an, dass der Austausch der Komponente detektiert wurde. Des Weiteren wird auf dem Benachrichtigungsbildschirm 1501 als eine Benachrichtigung über einen Hinweis auf das Zurücksetzen ein Satz „Möchten Sie die Historie der Belastung des Plastifiziermotor-Kodierers zurücksetzen?“ als ein Hinweis auf eine Anfrage nach Zustimmung zum Zurücksetzen der Historie der Belastung der Komponente angezeigt. Darüber hinaus werden auf dem Benachrichtigungsbildschirm 1501 eine „Ja“-Taste 1502 und eine „Nein“-Taste 1503 angezeigt. In einem Fall, in dem die „Ja“-Taste 1502 gedrückt wird, wird ein Hinweis gezeigt, dass das Zurücksetzen akzeptiert wird, und in einem Fall, in dem die „Nein“-Taste 1503 gedrückt wird, wird ein Hinweis gezeigt, dass das Zurücksetzen nicht akzeptiert wird. Darüber hinaus wird bei der vorliegenden Ausführungsform ein Beispiel des Bildschirms in dem Fall gezeigt, in dem der Austausch detektiert wird. Als ein weiteres Beispiel der Benachrichtigung über den Hinweis auf das Zurücksetzen wird Rat dazu angezeigt, ob das Zurücksetzen durchgeführt werden soll oder nicht, oder es wird eine Warnung angezeigt. Andernfalls ist es in einem Fall, in dem das Zurücksetzen nicht abgebrochen wird, denkbar, einen Hinweis darauf zu zeigen, dass das Zurücksetzen durchgeführt wird.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 das Drücken der „Nein“-Taste 1503 empfängt, mit anderen Worten, in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 bestimmt, dass die empfangene Bedienung nicht die Zustimmung zum Zurücksetzen ist (NEIN bei S804), zeigt die Anzeigesteuereinheit 715 einen Hinweis an, dass eine Abnormalität aufgetreten ist (S807), und der Prozess endet. Das heißt, selbst wenn die Steuervorrichtung 700 bestimmt hat, dass die Identifikationsinformationen nicht übereinstimmen, besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass eine Abnormalität beim Lesen der Identifikationsinformationen aufgetreten ist, solange die Komponente nicht ausgetauscht wurde. Daher zeigt die Steuervorrichtung 700 einen Hinweis an, dass eine Abnormalität aufgetreten ist.
Andererseits, in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 das Drücken der „Ja“-Taste 1502 empfängt, mit anderen Worten, wenn die Bestimmungseinheit 714 bestimmt, dass die empfangene Bedienung die Annahme des Zurücksetzens ist (JA bei S804), fügt die Rücksetzsteuereinheit 716 Informationen zum Identifizieren der ausgetauschten Komponente (zum Beispiel den Namen der Komponente) zusammen mit einem Datum zu der Austauschhistorien-Speichereinheit 722 hinzu (S805).
Die Rücksetzsteuereinheit 716 setzt (initialisiert) die Historie der Belastung, die der Komponente in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 entspricht, zurück und aktualisiert die Identifikationsinformationen der Komponente auf die bei S801 erfassten Identifikationsinformationen (S806).
Bei der Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform werden durch Durchführen der oben beschriebenen Steuerung Informationen über die ausgetauschten Komponenten zu der Austauschhistorien-Speichereinheit 722 hinzugefügt, und die Historie der Belastung der ausgetauschten Komponente, die in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 gespeichert ist, wird initialisiert.
8 zeigt ein Bildschirmbeispiel einer Anzeige einer Liste von Belastungen von Komponenten nach dem Austausch der Komponente, was von der Anzeigesteuereinheit 715 gemäß der vorliegenden Ausführungsform angezeigt wird. Bei dem in 8 gezeigten Bildschirmbeispiel wird ein Gesamtwert von Lastinformationen für jede Komponente gezeigt. Bei dem in 8 gezeigten Beispiel sind der Gesamtwert 1401 der Lastinformationen des Einspritzmotor-Kodierers 351, ein Gesamtwert 1601 von Lastinformationen des Plastifiziermotor-Kodierers 341 und der Gesamtwert 1403 der Lastinformationen des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 gezeigt.
Bei dem in 8 gezeigten Beispiel wird, da der Plastifiziermotor-Kodierer 341 ausgetauscht wurde, der Gesamtwert 1601 der Lastinformationen initialisiert. Durch Anzeigen des Bildschirms kann der Benutzer erkennen, dass der Plastifiziermotor-Kodierer 341 ausgetauscht wurde.
Die Initialisierung der Historie der Belastung der Komponente gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist nicht auf die Detektion des Austauschs der Komponente auf der Grundlage der Identifikationsinformationen beschränkt. In einem Fall, in dem die Wartungsabdeckung der Spritzgießmaschine 10 gelöst ist, kann beispielsweise ein Prozess unter der Annahme durchgeführt werden, dass eine Möglichkeit besteht, dass die Komponente ausgetauscht wurde. Als Nächstes wird ein Prozess auf der Grundlage der Wartungsabdeckung beschrieben.
9 ist ein Flussdiagramm, das zweite Steuerung in Bezug auf den Austausch der Komponente bei der Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
Zunächst erfasst die Erfassungseinheit 711 ein Detektionssignal, das einen Zustand der Wartungsabdeckung (nicht gezeigt) oder dergleichen angibt von einem Sensor oder dergleichen (S901).
Dann bestimmt die Bestimmungseinheit 714 auf der Grundlage des erfassten Detektionssignals, ob die Wartungsabdeckung geöffnet wurde oder nicht (S902). In einem Fall, in dem bestimmt wird, dass die Wartungsabdeckung nicht geöffnet wurde (NEIN bei S902), endet der Prozess ohne eine bestimmte Verarbeitung.
Andererseits zeigt in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 bestimmt, dass die Wartungsabdeckung geöffnet wurde, auf der Grundlage des erfassten Detektionssignals (JA bei S902), die Anzeigesteuereinheit 715 einen Bestätigungsbildschirm dahingehend an, ob eine Komponente ausgetauscht worden ist oder nicht (S903).
10 ist eine Ansicht, die einen Bestätigungsbildschirm dahingehend darstellt, ob eine Komponente ausgetauscht wurde oder nicht, was von der Anzeigesteuereinheit 715 gemäß der vorliegenden Ausführungsform angezeigt wird.
In einem Fall, in dem detektiert wird, dass die Wartungsabdeckung geöffnet ist, wie in 10 gezeigt, erscheint ein Bestätigungsbildschirm 1001. Da die Wartungsabdeckung geöffnet ist, wird auf dem Bestätigungsbildschirm 1001 bestätigt, ob eine Komponente, die in einem Fall, in dem die Wartungsabdeckung geöffnet ist, anbringbar und lösbar ist, ausgetauscht wurde oder nicht.
Auf dem Bestätigungsbildschirm 1001 werden ein Hinweis, dass die Wartungsabdeckung geöffnet ist, und ein Hinweis auf Bestätigung darüber, ob eine Komponente ausgetauscht wurde oder nicht, gezeigt. Des Weiteren kann auf dem Bestätigungsbildschirm 1001 die ausgetauschte Komponente ausgewählt werden. Auf dem Bestätigungsbildschirm 1001 werden beispielsweise eine Taste „nur Zylinder“ 1002, eine Taste „ganze Zylinderanordnung“ 1003 und eine Taste „nicht ausgetauscht“ 1004 angezeigt.
Die Taste „nur Zylinder“ 1002 gibt an, dass nur der Zylinder 310 ausgetauscht wurde, die Taste „ganze Zylinderanordnung“ 1003 gibt an, dass eine Kombination mehrerer Komponenten (eine Kombination des Zylinders 310 und der Schnecke 330) ausgetauscht wurde, und die Taste „nicht ausgetauscht“ 1004 gibt an, dass die Komponente nicht ausgetauscht wurde.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 das Drücken der Taste „nicht ausgetauscht“ 1004 empfängt, mit anderen Worten, in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 bestimmt, dass eine Bedienung empfangen wird, die angibt, dass die Komponente nicht ausgetauscht wurde (NEIN bei S904), endet der Prozess ohne besondere Verarbeitung.
Andererseits ist in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 das Drücken der Taste „nur Zylinder“ 1002 oder der Taste „ganze Zylinderanordnung“ 1003 empfängt, mit anderen Worten, in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 bestimmt, dass eine Bedienung empfangen wird, die angibt dass die Komponente ausgetauscht wurde (JA bei S904), fügt die Rücksetzsteuereinheit 716 Informationen (zum Beispiel den Namen der Komponente) zum Identifizieren der ausgetauschten Komponente zu der Austauschhistorien-Speichereinheit 722 hinzu (S905). In einem Fall, in dem die Taste „nur Zylinder“ 1002 gedrückt wird, fügt die Rücksetzsteuereinheit 716 Informationen (zum Beispiel den Namen der Komponente) zum Identifizieren des Zylinders 310 zu der Austauschhistorien-Speichereinheit 722 hinzu. In einem Fall, in dem die Taste „ganze Zylinderanordnung“ 1003 gedrückt wird, fügt die Rücksetzsteuereinheit 716 Informationen (zum Beispiel die Namen der Komponenten) zum Identifizieren jeder der Komponenten, die eine Zylinderanordnung bilden, zu der Austauschhistorien-Speichereinheit 722 hinzu.
Die Rücksetzsteuereinheit 716 setzt (initialisiert) die Historie der Belastung, die der Komponente in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 entspricht, zurück (S906). Die Rücksetzsteuereinheit 716 setzt (initialisiert) die Historie der Belastung, die dem Zylinder 310 entspricht, in dem Fall zurück, in dem die Taste „nur Zylinder“ 1002 gedrückt wird. Die Rücksetzsteuereinheit 716 setzt (initialisiert) die Historie der Belastung jeder der Komponenten, die die Zylinderanordnung bilden, in dem Fall zurück, in dem die Taste „ganze Zylinderanordnung“ 1003 gedrückt wird.
(Modifikationsbeispiel)
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform wurde ein Beispiel beschrieben, bei dem die Anzeigesteuereinheit 715 einen Benachrichtigungsbildschirm oder einen Bestätigungsbildschirm in einem Fall anzeigt, in dem eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen einer Komponente detektiert wird. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform ist jedoch Steuerung, die in dem Fall durchgeführt wird, in dem eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen einer Komponente detektiert wird, nicht auf Anzeigen eines Bildschirms beschränkt. Bei einem Modifikationsbeispiel wird ein Beispiel beschrieben, bei dem andere Steuerung als Anzeigen in dem Fall durchgeführt wird, in dem eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen einer Komponente detektiert wird.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 gemäß dem vorliegenden Modifikationsbeispiel bestimmt, dass eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen der Komponente detektiert wird, beispielsweise in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 714 bestimmt, dass die Identifikationsinformationen, die in dem Speichermedium gespeichert sind, das in der Komponente vorgesehen ist, nicht mit den Identifikationsinformationen übereinstimmen, die in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 des Speichermediums 702 gespeichert sind, fügt die Rücksetzsteuereinheit 716 Informationen (zum Beispiel den Namen der Komponente) zum Identifizieren der Komponente zu der Austauschhistorien-Speichereinheit 722 hinzu. Des Weiteren setzt (initialisiert) die Rücksetzsteuereinheit 716 die Historie der Belastung, die der Komponente in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 entspricht, zurück und aktualisiert die Identifikationsinformationen der Komponente, die in der Lasthistorien-Speichereinheit 721 gespeichert sind. Wie oben beschrieben, können bei dem vorliegenden Modifikationsbeispiel in einem Fall, in dem der Austausch der Komponente detektiert wird, die Austauschhistorien-Speichereinheit 722 und die Lasthistorien-Speichereinheit 721 ohne Anzeigen eines Bildschirms aktualisiert werden.
Bei der Spritzgießmaschine 10 gemäß dem vorliegenden Modifikationsbeispiel kann der gleiche Effekt wie der der oben beschriebenen Ausführungsform durch Durchführen der oben beschriebenen Steuerung erhalten werden. Des Weiteren kann eine Belastung eines Arbeiters reduziert werden.
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform und dem Modifikationsbeispiel ist ein Beispiel einer auszutauschenden Komponente gezeigt. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform ist die auszutauschende Komponente nicht eingeschränkt. Beispielsweise kann die oben beschriebene Steuerung auf die Sensoren, das IPM, die Antriebskomponenten (Schnecken, Lager, Kniehebelglieder, Linearführungen und verschiedene Motoren) und die Plastifizierkomponenten (Zylinder, Heizungen und Thermoelemente) angewendet werden, die bei der Spritzgießmaschine 10 vorgesehen sind.
<Vorgänge>
Da die Spritzgießmaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform die oben beschriebene Konfiguration aufweist, kann die Historie der Belastung der Komponente in einem Fall zurückgesetzt werden, in dem die Komponente ausgetauscht wird. Daher kann die in der Komponente erzeugte Last richtig verwaltet werden. Das heißt, durch geeignetes Verwalten der Last kann die Spritzgießmaschine eine Benachrichtigung über einen Hinweis, den Austausch der Komponente aufzufordern, das Stoppen des Spritzgießens aufgrund der Belastung der Komponente oder dergleichen richtig steuern.
Die Spritzgießmaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform fügt der Austauschhistorien-Speichereinheit 722 jedes Mal Informationen zum Identifizieren der ausgetauschten Komponente hinzu, wenn die Komponente ausgetauscht wird, und verwaltet dadurch eine Historie des Austauschs der Komponente. In dem Stand der Technik wird die Historie des Austauschs der Komponente von einem Arbeiter durchgeführt. Da die Spritzgießmaschine 10 jedoch die Historie des Austauschs der Komponente verwalten kann, kann die Belastung für den Arbeiter reduziert werden.
Bei der Spritzgießmaschine gemäß der oben beschriebenen Ausführungsform ist es in einem Fall, in dem die Identifikationsinformationen in dem in der Komponente vorgesehenen Speichermedium gespeichert sind, möglich, auf der Grundlage der in dem Speichermedium gespeicherten Identifikationsinformationen zu bestätigen, ob die Komponente ausgetauscht wurde oder nicht. Daher ist es möglich, eine Detektionsgenauigkeit des Austauschs der Komponente zu verbessern.
Bisher wurden die Ausführungsformen der Spritzgießmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Verschiedene Abwandlungen, Korrekturen, Ersetzungen, Ergänzungen, Weglassungen und Kombinationen können in dem Schutzumfang der beigefügten Ansprüche vorgenommen werden. Selbstverständlich gehören auch all diese zu dem technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung.
Kurze Beschreibung der Bezugszeichen

10:: Spritzgießmaschine
700:: Steuervorrichtung
701:: CPU
711:: Erfassungseinheit
712:: Lastberechnungseinheit
713:: Schreibsteuereinheit
714:: Bestimmungseinheit
715:: Anzeigesteuereinheit
716:: Rücksetzsteuereinheit
702:: Speichermedium
721:: Lasthistorien-Speichereinheit
722:: Austauschhistorien-Speichereinheit
341A, 351A, 170A:: Speichermedium

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2017087587 [0002, 0003]

Claims

Spritzgießmaschine (10), umfassend: eine Steuerung (700); Komponenten (341, 351, 170), die an der Spritzgießmaschine (10) anbringbar und von dieser lösbar sind; und ein Speichermedium (341A, 351A, 170A), das Historieninformationen für jede der Komponenten (341, 351, 170) speichert, wobei in einem Fall, in dem die Steuerung (700) eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen einer ersten Komponente detektiert, die Steuerung (700) Informationen, die angeben, dass die erste Komponente ausgetauscht wurde, zu den Historieninformationen hinzufügt, einen Hinweis auf Initialisierung der Historieninformationen der ersten Komponente ausgibt oder die Historieninformationen der ersten Komponente initialisiert.
Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 1, wobei das Speichermedium (341A, 351A, 170A) als die Historieninformationen der Komponente (341, 351, 170), Austauschhistorieninformationen (722), die eine Historie von Austausch der ersten Komponente halten, und Lasthistorieninformationen (721), die eine bei der ersten Komponente durch einen Betrieb der Spritzgießmaschine (10) erzeugte Last halten, enthält, und in einem Fall, in dem die Steuerung (700) eine Änderung bei Anbringen/Abnehmen der ersten Komponente detektiert oder einen Hinweis auf Initialisierung der Historieninformationen der ersten Komponente ausgibt, die Steuerung (700) Informationen, die angeben, dass die erste Komponente ausgetauscht wurde, zu den Austauschhistorieninformationen (722) hinzufügt und Initialisierung der Lasthistorieninformationen (721) der ersten Komponente durchführt.
Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 2, wobei die Steuerung (700) die Lasthistorieninformationen (721) mit einem Wert auf der Grundlage einer Betriebszeit oder einer Erregungszeit bei der Spritzgießmaschine (10) als Informationen, die eine Belastung der Komponente (341, 351, 170) angeben, aktualisiert.
Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 3, wobei die Steuerung (700) einen Wert, der durch Korrigieren der Betriebszeit oder der Erregungszeit bei der Spritzgießmaschine (10) auf der Grundlage eines Betriebsstatus der Komponente (341, 351, 170) erhalten wird, als die Informationen, die die Belastung der Komponente (341, 351, 170) angeben, einstellt.
Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste Komponente das Speichermedium (341A, 351A, 170A), das erste Identifikationsinformationen zum Identifizieren der ersten Komponente speichert, enthält, das in der Spritzgießmaschine (10) vorgesehene Speichermedium (341A, 351A, 170A) zweite Identifikationsinformationen zum Identifizieren der ersten Komponente speichert, und die Steuerung (700) als die Änderung bei Anbringen/Abnehmen der ersten Komponente detektiert, ob die ersten Identifikationsinformationen mit den zweiten Identifikationsinformationen übereinstimmen oder nicht.