DE112020005680T5

DE112020005680T5 - Spritzgiessmaschine und steuerung

Info

Publication number: DE112020005680T5
Application number: DE112020005680.5T
Authority: DE
Inventors: Kazuki Tanida; Hiroshi Mogi; Mikio Arita
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 2019-11-18
Filing date: 2020-11-16
Publication date: 2022-09-15
Also published as: US20220274305A1; WO2021100665A1; JPWO2021100665A1; CN114616082A

Abstract

Eine Technik, die in der Lage ist, Steuerung unter Verwendung der neuesten Daten in einer Spritzgießmaschine oder dergleichen durchzuführen, selbst in einem Fall, in dem Daten aus irgendeinem Grund nicht empfangen werden können, vorzusehen. Bei einer Spritzgießmaschine 1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist ein Kommunikationszyklus, in dem Daten in mindestens einem Weg von zwischen einer Host-Steuerung 700A und einer untergeordneten Steuerung 700B, die innerhalb und zwischen der Spritzgießmaschine und einer Verwaltungsvorrichtung 2 oder der anderen Spritzgießmaschine 1 montiert ist, ausgetauscht werden, kürzer als ein Steuerungszyklus, in dem vorbestimmte Steuerung unter Verwendung empfangener Daten durchgeführt wird, ist. Darüber hinaus sind bei der Spritzgießmaschine 1 gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung in einem Fall, bei dem Daten in mindestens einem Weg von zwischen einer Host-Steuerung 700A und einer untergeordneten Steuerung 700B, die innerhalb und zwischen der Spritzgießmaschine und einer Verwaltungsvorrichtung 2 oder der anderen Spritzgießmaschine 1 montiert ist, ausgetauscht werden, und vorbestimmte Steuerung unter Verwendung empfangener Daten durchgeführt wird, selbst wenn es einen Fehler beim Empfang der Daten gibt, die neuesten Daten in der Lage, verwendet zu werden.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft eine Spritzgießmaschine und dergleichen.
Stand der Technik
In einem Steuerungssystem können Ausgangsdaten von der einen Seite zu der anderen Seite übertragen werden, und Steuerung kann unter Verwendung von Daten durchgeführt werden, die von der anderen empfangen werden.
Zum Beispiel werden in einer Industriemaschine, wie beispielsweise einer Spritzgießmaschine, Daten, die von verschiedenen Sensoren ausgegeben werden, an eine Steuerung übertragen, und Daten, die von der Steuerung empfangen werden, werden zum Steuern eines Spritzgießvorgangs oder dergleichen verwendet (siehe PTL 1).
Zitatliste
Patentliteratur
[PTL 1] Japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 2017-105136
Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
In einem Fall, in dem die Daten aus irgendeinem Grund, beispielsweise wegen eines Kommunikationsfehlers, nicht empfangen werden können, besteht jedoch eine Möglichkeit, dass es sein kann, dass die neuesten Daten nicht verfügbar sind.
Angesichts der obigen Probleme ist es daher eine Aufgabe, eine Technik vorzusehen, die in der Lage ist, Steuerung unter Verwendung der neuesten Daten in einer Spritzgießmaschine oder dergleichen selbst in einem Fall durchzuführen, in dem Daten aus irgendeinem Grund nicht empfangen werden können.
Lösung für das Problem
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist zum Lösen der oben beschriebenen Aufgabe eine Spritzgießmaschine vorgesehen, die eine Formklemmeinheit, die eine Formeinheit klemmt, eine Einspritzeinheit, die die von der Formklemmeinheit geklemmte Formeinheit mit einem Formmaterial befüllt, und eine Auswerfereinheit, die ein Formprodukt aus der Formeinheit entnimmt, nachdem das Formmaterial, mit dem die Formeinheit durch die Einspritzeinheit befüllt ist, gekühlt und verfestigt ist, enthält, wobei ein Kommunikationszyklus, in dem Daten in mindestens einem Weg von zwischen internen Vorrichtungen und zwischen der Spritzgießmaschine und einer externen Vorrichtung ausgetauscht werden, kürzer als ein Steuerungszyklus ist, in dem vorbestimmte Steuerung unter Verwendung empfangener Daten durchgeführt wird.
Darüber hinaus ist gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung eine Spritzgießmaschine vorgesehen, die eine Formklemmeinheit, die eine Formeinheit klemmt, eine Einspritzeinheit, die die von der Formklemmeinheit geklemmte Formeinheit mit einem Formmaterial befüllt, und eine Auswerfereinheit, die ein Formprodukt aus der Formeinheit entnimmt, nachdem das Formmaterial, mit dem die Formeinheit durch die Einspritzeinheit befüllt ist, gekühlt und verfestigt ist, enthält, wobei in einem Fall, in dem Daten in mindestens einem Weg von zwischen internen Vorrichtungen und zwischen der Spritzgießmaschine und einer externen Vorrichtung ausgetauscht werden und vorbestimmte Steuerung unter Verwendung von empfangenen Daten durchgeführt wird, selbst wenn es einen Fehler beim Empfangen der Daten gibt, die neuesten Daten verwendet werden können.
Darüber hinaus ist gemäß noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung eine Steuerung vorgesehen, bei der ein Kommunikationszyklus, in dem Daten in mindestens einem Weg von zwischen internen CPUs und zwischen der Spritzgießmaschine und einer anderen Vorrichtung ausgetauscht werden, kürzer als ein Steuerungszyklus ist, in dem eine vorbestimmte Steuerung unter Verwendung empfangener Daten durchgeführt wird.
Vorteilhafte Effekte der Erfindung
Gemäß der oben beschriebenen Ausführungsform kann die Steuerung unter Verwendung der neuesten Daten in der Spritzgießmaschine oder dergleichen selbst in einem Fall durchgeführt werden, in dem Daten aus irgendeinem Grund nicht empfangen werden können.
Figurenliste

1A ist ein Diagramm, das ein Beispiel einer Konfiguration eines Spritzgießmaschinen-Verwaltungssystems, das eine Spritzgießmaschine enthält, darstellt.
1B ist ein Diagramm, das ein Beispiel einer Konfiguration des Spritzgießmaschinen-Verwaltungssystems, das die Spritzgießmaschine enthält, darstellt.
2 ist ein Diagramm, das ein Beispiel einer Konfiguration einer Steuerung darstellt.
3A ist ein Diagramm, das ein Beispiel einer Bedienung der Steuerung darstellt.
3B ist ein Diagramm, das ein Beispiel einer Bedienung der Steuerung darstellt.
4A ist ein Diagramm, das ein weiteres Beispiel einer Bedienung der Steuerung darstellt.
4B ist ein Diagramm, das ein weiteres Beispiel einer Bedienung der Steuerung darstellt.
5 ist ein Diagramm, das ein Beispiel eines Zykluseinstellbildschirms darstellt, der auf einer Anzeigeeinheit angezeigt wird.

Beschreibung von Ausführungsformen
Nachstehend werden Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
[Konfiguration von Spritzgießmaschinen-Verwaltungssystem]
Zunächst wird unter Bezugnahme auf 1 (1A und 1B) eine Konfiguration eines Spritzgießmaschinen-Verwaltungssystems SYS gemäß der vorliegenden Ausführungsform beschrieben.
1A und 1B sind Diagramme, die ein Beispiel des Spritzgießmaschinen-Verwaltungssystems SYS gemäß der vorliegenden Ausführungsform darstellen. Insbesondere ist in 1A eine Seitenschnittansicht gezeichnet, die einen Zustand darstellt, wenn eine Formöffnung einer Spritzgießmaschine 1 abgeschlossen ist. In 1B ist eine Seitenschnittansicht gezeichnet, die einen Zustand der Spritzgießmaschine 1 zum Zeitpunkt des Formklemmens darstellt. Nachstehend sind in den Zeichnungen der vorliegenden Ausführungsform eine X-Achse, eine Y-Achse und eine Z-Achse senkrecht zueinander. Positive und negative Richtungen der X-Achse (nachstehend einfach „X-Richtung“) und positive und negative Richtungen der Y-Achse (nachstehend einfach „Y-Richtung“) stellen eine horizontale Richtung dar, und positive und negative Richtungen der Z-Achse (nachstehend einfach „Z-Richtung“) stellen eine vertikale Richtung dar.
Das Spritzgießmaschinen-Verwaltungssystem SYS enthält mehrere (in dem vorliegenden Beispiel drei) Spritzgießmaschinen 1 und eine Verwaltungsvorrichtung 2.
Die Anzahl an Spritzgießmaschinen 1, die in dem Spritzgießmaschinen-Verwaltungssystem SYS enthalten sind, kann eine sein.
<Spritzgießmaschine>
Die Spritzgießmaschine 1 führt eine Reihe von Vorgängen durch, um ein Formprodukt zu erhalten.
Darüber hinaus ist die Spritzgießmaschine 1 über eine vorbestimmte Kommunikationsleitung NW mit der Verwaltungsvorrichtung 2 kommunikativ verbunden. Darüber hinaus kann die Spritzgießmaschine 1 mit der anderen Spritzgießmaschine 1 über die Kommunikationsleitung NW kommunikativ verbunden sein. Die Kommunikationsleitung NW kann beispielsweise ein WAN (Wide Area Network, Weitverkehrsnetz) außerhalb einer Fabrik enthalten, in der die Spritzgießmaschine 1 installiert ist. Das WAN kann beispielsweise ein mobiles Kommunikationsnetzwerk, das eine Basisstation als ein Endgerät aufweist, enthalten. Das mobile Kommunikationsnetzwerk kann zum Beispiel die 4. Generation (4G) oder die 5. Generation (5G), die Long Term Evolution (LTE) enthält, unterstützen. Darüber hinaus kann das WAN beispielsweise ein Satelliten-Kommunikationsnetzwerk enthalten, das einen Kommunikationssatelliten verwendet. Darüber hinaus kann das WAN beispielsweise ein Internet-Netzwerk enthalten. Darüber hinaus kann die Kommunikationsleitung NW beispielsweise ein lokales Netzwerk (Local Area Network: LAN) innerhalb einer Fabrik enthalten, in der die Spritzgießmaschine 1 installiert ist. Das lokale Netzwerk kann drahtgebunden, drahtlos oder sowohl drahtgebunden als auch drahtlos aufgebaut sein. Darüber hinaus kann die Kommunikationsleitung NW beispielsweise eine drahtlose Kurzstrecken-Kommunikationsleitung enthalten, die Bluetooth-(eingetragene Marke) Kommunikation oder WiFi-Kommunikation entspricht.
Darüber hinaus überträgt (lädt) die Spritzgießmaschine 1 Daten in Bezug auf den Betriebszustand der Spritzgießmaschine 1 (nachstehend „Betriebszustandsdaten“) über die Kommunikationsleitung NW an die Verwaltungsvorrichtung 2 (ein Beispiel einer vorbestimmten externen Vorrichtung). Auf diese Weise kann die Verwaltungsvorrichtung 2 (oder ein Verwalter oder ein Arbeiter davon) den Betriebszustand identifizieren und kann eine Wartungszeit der Spritzgießmaschine 1 oder einen Betriebsplan der Spritzgießmaschine 1 verwalten.
Darüber hinaus kann beispielsweise die Spritzgießmaschine 1 als eine Hauptmaschine einen Betrieb der anderen Spritzgießmaschine 1 als eine Nebenmaschine über die Kommunikationsleitung NW überwachen oder steuern. Insbesondere kann die Spritzgießmaschine 1 (Nebenmaschine) Betriebszustandsdaten über die Kommunikationsleitung NW an die Spritzgießmaschine 1 (Hauptmaschine) übertragen. Auf diese Weise kann die Spritzgießmaschine 1 (Hauptmaschine) die Bedienung der anderen Spritzgießmaschine 1 (Nebenmaschine) überwachen. Darüber hinaus kann die Spritzgießmaschine 1 (Hauptmaschine) einen Steuerungsbefehl in Bezug auf die Bedienung an die andere Spritzgießmaschine 1 (Nebenmaschine) über die Kommunikationsleitung NW übertragen, wobei der Betriebszustand der anderen Spritzgießmaschine 1 (Nebenmaschine) auf der Grundlage der Betriebszustandsdaten identifiziert wird. Auf diese Weise kann die Spritzgießmaschine 1 (Hauptmaschine) die Bedienung der anderen Spritzgießmaschine 1 (Nebenmaschine) steuern.
Die Spritzgießmaschine 1 (Beispiel einer vorbestimmten Maschine) enthält eine Formklemmeinheit 100, eine Auswerfereinheit 200, eine Einspritzeinheit 300, eine Bewegungseinheit 400 und eine Steuerung 700.
<<Formschließ-/klemmeinheit>>
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt Formschließen, Formklemmen und Formöffnen der Formeinheit 10 durch. Zum Beispiel ist die Formschließ-/klemmeinheit 100 vom horizontalen Typ, und eine Öffnungs- und Schließrichtung einer Form ist eine horizontale Richtung. Die Formschließ-/klemmeinheit 100 weist eine stationäre Platte 110, eine bewegliche Platte 120, einen Kniehebelträger 130, eine Säule 140, einen Kniehebelmechanismus 150, einen Formschließ-/klemmmotor 160, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 und einen Formraumanpassmechanismus 180 auf.
Nachstehend wird bei Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formschließens (Richtung nach rechts in 1A und 1B) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnens (Richtung nach links in 1A und 1B) wird als rückwärts definiert.
Die stationäre Platte 110 ist an einem Rahmen Fr befestigt. Eine stationäre Form 11 ist an einer Oberfläche der stationären Platte 110 befestigt, die der beweglichen Platte 120 zugewandt ist.
Die bewegliche Platte 120 ist in Bezug auf den Rahmen Fr in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich. Eine Führung 101, die die bewegliche Platte 120 führt, wird auf den Rahmen Fr gelegt. Die bewegliche Form 12 ist an einer Oberfläche der beweglichen Platte 120 befestigt, die der stationären Platte 110 zugewandt ist.
Da die bewegliche Platte 120 in Bezug auf die stationäre Platte 110 vorwärts und rückwärts bewegt wird, werden das Formschließen, das Formklemmen und das Formöffnen durchgeführt.
Die Formeinheit 10 enthält die stationäre Form 11, die der stationären Platte 110 entspricht, und eine bewegliche Form 12, die der beweglichen Platte 120 entspricht.
Der Kniehebelträger 130 ist mit der stationären Platte 110 in einem vorbestimmten Abstand L verbunden und ist an dem Rahmen Fr montiert, um in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich zu sein. Beispielsweise kann der Kniehebelträger 130 entlang einer auf dem Rahmen Fr gelegten Führung beweglich sein. In diesem Fall kann eine Führung des Kniehebelträgers 130 mit der Führung 101 der beweglichen Platte 120 gemeinsam sein.
Die stationäre Platte 110 ist an dem Rahmen Fr befestigt, und der Kniehebelträger 130 ist in Bezug auf den Rahmen Fr in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich. Der Kniehebelträger 130 kann jedoch an dem Rahmen Fr befestigt sein, und die stationäre Platte 110 kann in Bezug auf den Rahmen Fr in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich sein.
Die Säule 140 verbindet die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 in einem Abstand L in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form miteinander. Es können mehrere (beispielsweise vier) Säulen 140 verwendet werden. Jede der Säulen 140 ist parallel zu der Öffnungs- und Schließrichtung der Form angeordnet und streckt sich in Abhängigkeit von einer Formschließ-/klemmkraft. Mindestens eine der Säulen 140 ist mit einem Säule-Dehnungsdetektor 141 versehen, der eine Dehnung der Säule 140 detektiert. Der Säule-Dehnungsdetektor 141 ist beispielsweise ein Dehnungsmessgerät. Der Säule-Dehnungsdetektor 141 überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuerung 700. Das Detektionsergebnis des Säule-Dehnungsdetektors 141 wird beispielsweise zum Detektieren der Formschließ-/klemmkraft verwendet.
Anstelle oder zusätzlich zu dem Säule-Dehnungsdetektor 141 kann jeder beliebige Formschließ-/klemmkraftdetektor verwendet werden, der zum Detektieren der Formschließ-/klemmkraft verwendet werden kann. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor ist beispielsweise nicht auf einen Typ von Dehnungsmessgerät beschränkt, sondern kann ein piezoelektrischer Typ, ein kapazitiver Typ, ein hydraulischer Typ oder ein elektromagnetischer Typ sein. Eine Befestigungsposition davon ist nicht auf die Säule 140 beschränkt.
Der Kniehebelmechanismus 150 ist zwischen der beweglichen Platte 120 und dem Kniehebelträger 130 angeordnet und bewegt die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form. Der Kniehebelmechanismus 150 ist so konfiguriert, dass er einen Kreuzkopf 151 und ein Paar Bindegliedgruppen enthält. Jede der Bindegliedgruppen weist ein erstes Bindeglied 152 und ein zweites Bindeglied 153 auf, die durch einen Stift flexibel verbunden sind. Das erste Bindeglied 152 ist durch einen Stift oszillierend an der beweglichen Platte 120 befestigt, und das zweite Bindeglied 153 ist durch einen Stift oszillierend an dem Kniehebelträger 130 befestigt. Das zweite Bindeglied 153 ist via ein drittes Bindeglied 154 an dem Kreuzkopf 151 befestigt. Wenn der Kreuzkopf 151 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vorwärts und rückwärts bewegt wird, werden das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt, so dass die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vorwärts und rückwärts bewegt wird.
Eine Konfiguration des Kniehebelmechanismus 150 ist nicht auf eine in 1A und 1B dargestellte Konfiguration beschränkt. Beispielsweise ist in 1A und 1B die Anzahl an Knoten in jeder der Bindegliedgruppen fünf, kann aber auch vier sein. Ein Endabschnitt des dritten Bindeglieds 154 kann mit dem Knoten zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 gekoppelt sein.
Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist an dem Kniehebelträger 130 befestigt und betätigt den Kniehebelmechanismus 150. Der Formschließ-/klemmmotor 160 bewegt den Kreuzkopf 151 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vorwärts und rückwärts. Auf diese Weise werden das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt, so dass die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vorwärts und rückwärts bewegt wird. Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden, kann aber auch via einen Riemen oder eine Riemenscheibe mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 wandelt eine Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in eine lineare Bewegung des Kreuzkopfes 151 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 enthält eine Spindelwelle 171 und eine Spindelmutter 172, die auf die Spindelwelle 171 geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle 171 und der Spindelmutter 172 kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt einen Formschließprozess, einen Formklemmprozess und einen Formöffnungsprozess unter der Kontrolle der Steuerung 700 durch.
Bei dem Formschließprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um die bewegliche Platte 120 vorwärts zu bewegen, indem der Kreuzkopf 151 mit einer eingestellten Geschwindigkeit zu einer Formschließ-Abschlussposition vorwärts bewegt wird. Auf diese Weise wird die bewegliche Form 12 dazu veranlasst, die stationäre Form 11 zu berühren. Beispielsweise wird eine Position oder eine Geschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 unter Verwendung eines Formschließ-/klemmmotor-Kodierers 161 detektiert. Der Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 detektiert Drehung des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis angibt, an die Steuerung 700.
Ein Kreuzkopf-Positionsdetektor zum Detektieren der Position des Kreuzkopfes 151 und ein Kreuzkopf-Geschwindigkeitsdetektor zum Messen der Geschwindigkeitdes Kreuzkopfes 151 sind nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden. Darüber hinaus sind ein Positionsdetektor für bewegliche Platte zum Detektieren der Position der beweglichen Platte 120 und ein Geschwindigkeitsdetektor für bewegliche Platte zum Messen der Drehzahl der beweglichen Platte 120 nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 ferner angetrieben, um den Kreuzkopf 151 von der Formschließ-Abschlussposition in eine Formschließ-/klemmposition vorwärts zu bewegen, wodurch eine Formschließ-/klemmkraft erzeugt wird. Während des Formklemmens ist ein Kavitätsraum 14 zwischen der beweglichen Form 12 und der stationären Form 11 gebildet, und die Einspritzeinheit 300 befüllt den Kavitätsraum 14 mit einem flüssigen Formmaterial. Durch Verfestigen des eingefüllten Formmaterials wird ein Formprodukt erhalten. Die Anzahl an Kavitätsräumen 14 kann zwei oder mehr sein. In diesem Fall können mehrere Formerzeugnisse gleichzeitig erhalten werden.
Bei dem Formöffnungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um die bewegliche Platte 120 rückwärts zu bewegen, indem der Kreuzkopf 151 mit einer eingestellten Geschwindigkeit in die Formöffnungs-Abschlussposition rückwärts bewegt wird, so dass die bewegliche Form 12 von der stationären Form 11 getrennt wird. Danach wirft die Auswerfereinheit 200 das Formprodukt aus der beweglichen Form 12 aus.
Einstellbedingungen bei dem Formschließprozess und dem Formklemmprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Zum Beispiel sind die Geschwindigkeit oder die Position des Kreuzkopfes 151 (einschließlich einer Formschließ-Startposition, einer Geschwindigkeitumschaltposition, einer Formschließ-Abschlussposition und einer Formklemmposition) und die Formschließ-/klemmkraft bei dem Formschließprozess und dem Formklemmprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formschließ-Startposition, die Geschwindigkeitumschaltposition, die Formschließ-Abschlussposition und die Formklemmposition sind in dieser Reihenfolge von einer Rückseite zu einer Vorderseite ausgerichtet und stellen einen Startpunkt und einen Endpunkt eines Bereichs dar, in dem die Geschwindigkeit eingestellt ist. Die Geschwindigkeit ist für jeden Bereich eingestellt. Die Anzahl an Geschwindigkeitumschaltpositionen kann eine oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Geschwindigkeitumschaltposition nicht eingestellt ist. Es kann sein, dass nur entweder die Formschließ-/klemmposition oder die Formschließ-/klemmkraft eingestellt ist.
Darüber hinaus sind die Einstellbedingungen beim Formöffnungsprozess auf dieselbe Weise eingestellt. Beispielsweise sind die Geschwindigkeit oder die Position (einschließlich der Formöffnungs-Startposition, der Geschwindigkeitumschaltposition und der Formöffnungs-Abschlussposition) des Kreuzkopfs 151 bei dem Formöffnungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formöffnungs-Startposition, die Geschwindigkeitumschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite ausgerichtet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Bereichs dar, in dem die Geschwindigkeit eingestellt ist. Die Geschwindigkeit ist für jeden Bereich eingestellt. Die Anzahl an Geschwindigkeitumschaltpositionen kann eine oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Geschwindigkeitumschaltposition nicht eingestellt ist. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-/klemmposition können dieselbe Position sein. Darüber hinaus können die Formöffnungs-Abschlussposition und die Formschließ-Startposition dieselbe Position sein.
Anstelle der Geschwindigkeit oder der Position des Kreuzkopfes 151 kann die Geschwindigkeit oder die Position der beweglichen Platte 120 eingestellt sein. Darüber hinaus kann anstelle der Position (zum Beispiel der Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes oder der Position der beweglichen Platte die Formschließ-/klemmkraft eingestellt sein.
Der Kniehebelmechanismus 150 verstärkt eine Antriebskraft des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt die Antriebskraft auf die bewegliche Platte 120. Eine Verstärkungsvergrößerung wird als eine Kniehebelvergrößerung bezeichnet. Die Kniehebelvergrößerung wird in Abhängigkeit von einem Winkel θ (nachstehend „Bindegliedwinkel θ“) geändert, der durch das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebildet ist. Der Bindegliedwinkel θ wird aus der Position des Kreuzkopfes 151 erhalten. Wenn der Bindegliedwinkel θ 180° beträgt, ist die Kniehebelvergrößerung maximiert.
In einem Fall, bei dem eine Dicke der Formeinheit 10 aufgrund von Austauschen der Formeinheit 10 oder einer Temperaturänderung in der Formeinheit 10 geändert wird, wird ein Formraum so angepasst, dass eine vorbestimmte Formschließ-/klemmkraft während des Formklemmens erhalten wird. Zum Beispiel wird bei der Formraumanpassung ein Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 so angepasst, dass der Bindegliedwinkel θ des Kniehebelmechanismus 150 zum Zeitpunkt von Formberührung ein vorbestimmter Winkel wird, wenn die bewegliche Form 12 die stationäre Form 11 berührt.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 weist den Formraumanpassmechanismus 180 auf, der einen Formraum durch Anpassen des Abstands L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst. Der Formraumanpassmechanismus 180 weist eine Spindelwelle 181, die in einem hinteren Endabschnitt der Säule 140 gebildet ist, eine Spindelmutter 182, die von dem Kniehebelträger 130 drehbar gehalten wird, und einen Formraumanpassmotor 183 auf, der die auf die Spindelwelle 181 geschraubte Spindelmutter 182 dreht.
Die Spindelwelle 181 und die Spindelmutter 182 sind für jede der Säulen 140 vorgesehen. Die Drehung des Formraumanpassmotors 183 kann via ein Drehübertragungsteil 185 auf mehrere der Spindelmuttern 182 übertragen werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können synchron zueinander gedreht werden.
Die mehreren Spindelmuttern 182 können individuell gedreht werden, indem ein Übertragungskanal des Drehübertragungsteils 185 geändert wird.
Das Drehübertragungsteil 185 ist zum Beispiel so konfiguriert, dass es ein Zahnrad enthält. In diesem Fall ist ein angetriebenes Zahnrad an einem Außenumfang jeder der Spindelmuttern 182 gebildet, und ein Antriebszahnrad ist an einer Abtriebswelle des Formraumanpassmotors 183 befestigt. Mehrere angetriebene Zahnräder und ein Zwischenzahnrad, das in das Antriebszahnrad eingreift, sind in einem Mittelabschnitt des Kniehebelträgers 130 drehbar gehalten.
Das Drehübertragungsteil 185 kann so konfiguriert sein, dass es anstelle des Zahnrads einen Riemen oder eine Riemenscheibe enthält.
Eine Bedienung des Formraumanpassmechanismus 180 wird von der Steuerung 700 gesteuert. Die Steuerung 700 treibt den Formraumanpassmotor 183 an und dreht die Spindelmutter 182. Auf diese Weise passt die Steuerung 700 die Position des Kniehebelträgers 130 zum Halten der Spindelmutter 182 so an, dass sie in Bezug auf eine stationäre Platte 110 drehbar ist, und stellt den Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 ein.
Der Abstand L wird unter Verwendung eines Formraumanpassmotor-Kodierers 184 detektiert. Der Formraumanpassmotor-Kodierer 184 detektiert einen Drehbetrag oder eine Drehrichtung des Formraumanpassmotors 183 und überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis davon an die Steuerung 700 angibt. Das Detektionsergebnis des Formraumanpassmotor-Kodierers 184 wird bei Überwachung oder Steuerung der Position oder des Abstandes L des Kniehebelträgers 130 verwendet.
Ein Kniehebelträger-Positionsdetektor zum Detektieren der Position des Kniehebelträgers 130 und ein Abstanddetektor zum Detektieren des Abstands L sind nicht auf den Formraumanpassmotor-Kodierer 184 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Der Formraumanpassmechanismus 180 passt den Abstand L durch Drehen einer der Spindelwelle 181 und der Spindelmutter 182 an, die miteinander verschraubt sind. Mehrere Formraumanpassmechanismen 180 können verwendet werden, oder mehrere Formraumanpassmotoren 183 können verwendet werden.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform ist ein horizontaler Typ, bei dem die Öffnungs- und Schließrichtung der Form eine horizontale Richtung ist, kann aber auch ein vertikaler Typ sein, bei dem die Öffnungs- und Schließrichtung der Form eine Aufwärts-Abwärtsrichtung ist.
Darüber hinaus weist die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform den Formschließ-/klemmmotor 160 als eine Antriebsquelle auf. Anstelle des Formschließ-/klemmmotors 160 kann jedoch auch ein Hydraulikzylinder vorgesehen sein. Darüber hinaus kann die Formschließ-/klemmeinheit 100 einen Linearmotor zum Formöffnen und -schließen aufweisen, und sie kann einen Elektromagneten zum Formklemmen aufweisen.
<<Auswerfereinheit>>
Die Auswerfereinheit 200 wirft ein Formprodukt aus der Formeinheit 10 aus. Die Auswerfereinheit 200 weist einen Auswerfermotor 210, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 220 und einen Auswerferstab 230 auf.
Nachstehend wird bei Beschreibung der Auswerfereinheit 200, wie bei der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100, eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formschließens (Richtung nach rechts in 1A und 1B) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formöffnens (Richtung nach links in 1A und 1B) wird als rückwärts definiert.
Der Auswerfermotor 210 ist an der beweglichen Platte 120 befestigt. Der Auswerfermotor 210 ist direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 220 verbunden, kann aber auch via einen Riemen oder eine Riemenscheibe mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 220 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 220 wandelt eine Drehbewegung des Auswerfermotors 210 in eine lineare Bewegung des Auswerferstabs 230 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 220 enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Der Auswerferstab 230 wird in einem Durchgangsloch der beweglichen Platte 120 frei vorwärts und rückwärts bewegt. Ein vorderer Endabschnitt des Auswerferstabs 230 kommt mit einem beweglichen Element 15 in Kontakt, das so angeordnet ist, dass es innerhalb der beweglichen Form 12 frei vorwärts und rückwärts bewegt werden kann. Der vordere Endabschnitt des Auswerferstabs 230 kann mit dem beweglichen Element 15 verbunden sein oder es kann sein, dass es nicht mit diesem verbunden ist.
Die Auswerfereinheit 200 führt unter der Kontrolle der Steuerung 700 einen Auswerfprozess durch.
Bei dem Auswerfprozess wird der Auswerfermotor 210 so angetrieben, dass der Auswerferstab 230 mit einer eingestellten Geschwindigkeit von einer Bereitschaftsposition in eine Auswerfposition vorwärts bewegt wird. Auf diese Weise wird das bewegliche Element 15 vorwärts bewegt, um das Formprodukt auszuwerfen. Danach wird der Auswerfermotor 210 so angetrieben, dass der Auswerferstab 230 mit einer eingestellten Geschwindigkeit rückwärts bewegt wird, und das bewegliche Element 15 wird in eine ursprüngliche Bereitschaftsposition rückwärts bewegt. So wird beispielsweise eine Position oder eine Geschwindigkeit des Auswerferstabs 230 unter Verwendung eines Auswerfermotor-Kodierers 211 detektiert. Der Auswerfermotor-Kodierer 211 detektiert die Drehung des Auswerfermotors 210 und überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuerung 700.
Ein Auswerferstab-Positionsdetektor zum Detektieren der Position des Auswerferstabs 230, und ein Auswerferstab-Geschwindigkeitsdetektor zum Messen der Geschwindigkeit des Auswerferstabs 230 sind nicht auf den Auswerfermotor-Kodierer 211 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
<<Einspritzeinheit>>
Die Einspritzeinheit 300 ist in einem Schlittensockel 301 installiert, der in Bezug auf den Rahmen Fr frei vorwärts und rückwärts bewegt werden kann, und wird in Bezug auf die Formeinheit 10 frei vorwärts und rückwärts bewegt. Die Einspritzeinheit 300 berührt die Formeinheit 10 und befüllt den Kavitätsraum 14 innerhalb der Formeinheit 10 mit dem Formmaterial. Die Einspritzeinheit 300 weist zum Beispiel einen Zylinder 310, eine Düse 320, eine Schnecke 330, einen Plastifiziermotor 340, einen Einspritzmotor 350 und einen Druckdetektor 360 auf.
Nachstehend wird bei Beschreibung der Einspritzeinheit 300 eine Richtung, in der die Einspritzeinheit 300 nahe an die Formeinheit 10 bewegt wird (Richtung nach links in 1A und 1B), als vorwärts definiert, und eine Richtung, in der die Einspritzeinheit 300 von der Formeinheit 10 getrennt wird (Richtung nach rechts in 1A und 1B), wird als rückwärts definiert.
Der Zylinder 310 erwärmt das Formmaterial, das dem Zylinder 310 durch einen Zuführungsanschluss 311 zugeführt wird. Das Formmaterial enthält zum Beispiel ein Harz. Das Formmaterial ist beispielsweise in einer Pelletform gebildet und wird in einem festen Zustand dem Zuführungsanschluss 311 zugeführt. Der Zuführungsanschluss 311 ist in einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 gebildet. Ein Kühler 312, beispielsweise ein Wasserkühlzylinder, ist an einem Außenumfang in einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 vorgesehen. Vor dem Kühler 312 sind an dem Außenumfang des Zylinders 310 eine Heizeinheit 313, wie zum Beispiel eine Bandheizung, und ein Temperaturmessgerät 314 vorgesehen.
Der Zylinder 310 ist in einer Axialrichtung (Rechts-Links-Richtung in 1A und 1B) des Zylinders 310 in mehrere Zonen unterteilt. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind in jeder der Zonen vorgesehen. In jeder der Zonen steuert die Steuerung 700 die Heizeinheit 313 so, dass eine Messtemperatur des Temperaturmessgeräts 314 eine eingestellte Temperatur erreicht.
Die Düse 320 ist in einem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen, und wird gegen die Formeinheit 10 gedrückt. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind an einem Außenumfang der Düse 320 vorgesehen. Die Steuerung 700 steuert die Heizeinheit 313 so, dass eine Messtemperatur der Düse 320 eine eingestellte Temperatur erreicht.
Die Schnecke 330 ist so angeordnet, dass sie drehbar ist und innerhalb des Zylinders 310 frei vorwärts und rückwärts bewegt werden kann. Wenn die Schnecke 330 gedreht wird, wird das Formmaterial entlang einer spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Das Formmaterial wird durch Wärme des Zylinders 310 allmählich geschmolzen, während es vorwärts gefördert wird. Wenn das flüssige Formmaterial vorwärts von der Schnecke 330 gefördert wird und in dem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 gesammelt wird, wird die Schnecke 330 rückwärts bewegt. Danach, wenn die Schnecke 330 vorwärts bewegt wird, wird das flüssige Formmaterial, das vor der Schnecke 330 gesammelt wurde, aus der Düse 320 eingespritzt, und das Innere der Formeinheit 10 wird mit dem flüssigen Formmaterial befüllt.
Als ein Rückflussverhinderungsventil zum Verhindern eines Rückflusses des von der Vorderseite der Schnecke 330 geförderten Formmaterials, wenn die Schnecke 330 vorwärts gedrückt wird, ist ein Rückflussverhinderungsring 331 an einem vorderen Abschnitt der Schnecke 330 befestigt, um frei vorwärts und rückwärts bewegt zu werden.
Der Rückflussverhinderungsring 331 wird durch den Druck des Formmaterials vor der Schnecke 330 rückwärts gedrückt, wenn die Schnecke 330 vorwärts bewegt wird, und wird relativ in Bezug auf die Schnecke 330 in eine Schließposition zum Schließen eines Strömungswegs des Formmaterials rückwärts bewegt (siehe 1B). Auf diese Weise wird verhindert, dass das vor der Schnecke 330 gesammelte Formmaterial rückwärts strömt.
Andererseits wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts geförderten Formmaterials vorwärts gedrückt, wenn die Schnecke 330 gedreht wird, und wird relativ in Bezug auf die Schnecke 330 in eine Öffnungsposition zum Öffnen des Strömungswegs des Formmaterials vorwärts bewegt (siehe 1A). Auf diese Weise wird das Formmaterial von der Schnecke 330 vorwärts gefördert.
Der Rückflussverhinderungsring 331 kann entweder ein mitdrehender Typ sein, der sich zusammen mit der Schnecke 330 dreht, oder ein nicht mitdrehender Typ, der sich nicht zusammen mit der Schnecke 330 dreht.
Die Einspritzeinheit 300 kann eine Antriebsquelle aufweisen, die den Rückflussverhinderungsring 331 in Bezug auf die Schnecke 330 zwischen der Öffnungsposition und der Schließposition vorwärts und rückwärts bewegt.
Der Plastifiziermotor 340 dreht die Schnecke 330. Die Antriebsquelle zum Drehen der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor 340 beschränkt, sondern kann beispielsweise eine Hydraulikpumpe sein.
Der Einspritzmotor 350 bewegt die Schnecke 330 vorwärts und rückwärts. Ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Einspritzmotors 350 in eine lineare Bewegung der Schnecke 330 umwandelt, ist zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus weist beispielsweise eine Spindelwelle und eine Spindelmutter auf, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle vorgesehen sein. Die Antriebsquelle, die die Schnecke 330 vorwärts und rückwärts bewegt, ist nicht auf den Einspritzmotor 350 beschränkt, sondern kann beispielsweise ein Hydraulikzylinder sein.
Der Druckdetektor 360 detektiert einen Druck, der zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragen wird. Der Druckdetektor 360 ist in einem Kraftübertragungskanal zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen und detektiert den auf den Druckdetektor 360 wirkenden Druck.
Der Druckdetektor 360 überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuerung 700. Das Detektionsergebnis des Druckdetektors 360 wird bei Steuerung oder Überwachung des Drucks, der von der Schnecke 330 von dem Formmaterial empfangen wird, eines auf die Schnecke 330 wirkenden Rückdrucks oder des auf das Formmaterial von der Schnecke 330 wirkenden Drucks verwendet.
Die Einspritzeinheit 300 führt einen Plastifizierungsprozess, einen Füllprozess und einen Haltedruckprozess unter der Kontrolle der Steuerung 700 durch.
Bei dem Plastifizierungsprozess wird der Plastifiziermotor 340 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer eingestellten Drehzahl zu drehen, und das Formmaterial wird entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Durch den Prozess wird das Formmaterial allmählich geschmolzen. Wenn das flüssige Formmaterial von der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird und in dem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 gesammelt wird, wird die Schnecke 330 rückwärts bewegt. Eine Drehzahl der Schnecke 330 wird beispielsweise unter Verwendung eines Plastifiziermotor-Kodierers 341 gemessen. Der Plastifiziermotor-Kodierer 341 detektiert die Drehung des Plastifiziermotors 340 und überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuerung 700.
Ein Schnecke-Drehzahldetektor zum Messen der Drehzahl der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor-Kodierer 341 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess kann der Einspritzmotor 350 so angetrieben werden, dass er einen voreingestellten Rückdruck auf die Schnecke 330 ausübt, um einen plötzlichen Rückzug der Schnecke 330 zu begrenzen. Der auf die Schnecke 330 ausgeübte Rückdruck wird beispielsweise unter Verwendung des Druckdetektors 360 detektiert. Der Druckdetektor 360 überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuerung 700. Wenn die Schnecke 330 in eine Plastifizierungsabschlussposition rückwärts bewegt wird, und eine vorbestimmte Menge des Formmaterials vor der Schnecke 330 gesammelt wird, ist der Plastifizierungsprozess abgeschlossen.
Bei dem Füllprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer eingestellten Drehzahl vorwärts zu bewegen, und das flüssige Formmaterial, das vor der Schnecke 330 gesammelt wird, befüllt den Hohlraum 14 innerhalb der Formeinheit 10. Die Position oder die Drehzahl der Schnecke 330 wird beispielsweise unter Verwendung eines Einspritzmotor-Kodierers 351 detektiert. Der Einspritzmotor-Kodierer 351 detektiert die Drehung des Einspritzmotors 350 und überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuerung 700. Wenn die Position der Schnecke 330 eine eingestellte Position erreicht, wird der Füllprozess auf einen Haltedruckprozess umgeschaltet (sogenannte V/P-Umschaltung). Die Position, an der die V/P-Umschaltung durchgeführt wird, wird als eine V/P-Umschaltposition bezeichnet. Die eingestellte Drehzahl der Schnecke 330 kann in Abhängigkeit von der Position oder einer Zeit der Schnecke 330 geändert werden.
Wenn die Position der Schnecke 330 bei dem Füllprozess die eingestellte Position erreicht, kann die Schnecke 330 vorübergehend an der eingestellten Position gestoppt werden, und danach kann die V/P-Umschaltung durchgeführt werden. Unmittelbar vor der V/P-Umschaltung kann, anstatt die Schnecke 330 zu stoppen, die Schnecke 330 mit einer niedrigen Drehzahl vorwärts bewegt werden, oder kann mit einer niedrigen Drehzahl rückwärts bewegt werden. Darüber hinaus sind ein Schnecke-Positionsdetektor zum Detektieren der Position der Schnecke 330 und ein Schnecke-Drehzahldetektor zum Messen der Drehzahl der Schnecke 330 nicht auf den Einspritzmotor-Kodierer 351 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Haltedruckprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 vorwärts zu drücken. Ein Druck (nachstehend auch als ein „Haltedruck“ bezeichnet) des Formmaterials in einem vorderen Endabschnitt der Schnecke 330 wird bei einem eingestellten Druck aufrechterhalten, und das innerhalb des Zylinders 310 verbleibende Formmaterial wird in Richtung der Formeinheit 10 gedrückt. Das Formmaterial, das aufgrund von Kühlschrumpfung innerhalb der Formeinheit 10 unzureichend ist, kann nachgefüllt werden. Der Haltedruck wird beispielsweise unter Verwendung des Druckdetektors 360 detektiert. Der Druckdetektor 360 überträgt ein Signal, das ein Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuerung 700. Ein Einstellwert des Haltedrucks kann in Abhängigkeit von einer seit dem Start des Haltedruckprozesses verstrichenen Zeit geändert werden.
Bei dem Haltedruckprozess wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 14 innerhalb der Formeinheit 10 allmählich gekühlt, und wenn der Haltedruckprozess abgeschlossen ist, wird ein Einlass des Kavitätsraums 14 durch das verfestigte Formmaterial geschlossen. Dieser Zustand wird als Angussdichtung bezeichnet und verhindert den Rückfluss des Formmaterials aus dem Kavitätsraum 14. Nach dem Haltedruckprozess startet ein Kühlungsprozess. Bei dem Kühlungsprozess wird das Formmaterial innerhalb des Kavitätsraums 14 verfestigt. Um eine Formzykluszeit zu verkürzen, kann der Plastifizierungsprozess während des Kühlungsprozesses durchgeführt werden.
Die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform ist ein Inline- Schneckentyp, kann aber auch ein Vorplastifiziertyp sein. Die Einspritzeinheit des Vorplastifiziertyps führt das innerhalb eines Plastifizierzylinders geschmolzene Formmaterial einem Einspritzzylinder zu, und das Formmaterial wird aus dem Einspritzzylinder in die Formeinheit eingespritzt. Die Schnecke innerhalb des Plastifizierzylinders ist so angeordnet, dass sie drehbar ist, oder dass sie drehbar ist und frei vorwärts und rückwärts bewegt wird. Ein Plungerkolben ist so angeordnet, dass er innerhalb des Einspritzzylinders frei vorwärts und rückwärts bewegt wird.
Darüber hinaus ist die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform ein horizontaler Typ, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine horizontale Richtung ist, kann aber auch ein vertikaler Typ sein, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine Aufwärts-Abwärtsrichtung ist. Die Formschließ-/klemmeinheit, die mit der Einspritzeinheit 300 des vertikalen Typs kombiniert ist, kann der vertikale Typ oder der horizontale Typ sein. Ähnlich kann die Formschließ-/klemmeinheit, die mit der Einspritzeinheit 300 des horizontalen Typs kombiniert ist, der horizontale Typ oder der vertikale Typ sein.
<<Bewegungseinheit>>
Die Bewegungseinheit 400 bewegt die Einspritzeinheit 300 in Bezug auf die Formeinheit 10 vorwärts und rückwärts. Zusätzlich drückt die Bewegungseinheit 400 die Düse 320 gegen die Formeinheit 10, wodurch ein Düsenberührungsdruck erzeugt wird. Die Bewegungseinheit 400 weist eine Hydraulikpumpe 410, einen Motor 420, der als eine Antriebsquelle dient, und einen Hydraulikzylinder 430, der als ein hydraulischer Aktuator dient, auf.
Nachstehend wird bei Beschreibung der Bewegungseinheit 400, wie bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300, eine Richtung, in der die Einspritzeinheit 300 nahe an die Formeinheit 10 bewegt wird (Richtung nach links in 1A und 1B), als vorwärts definiert, und eine Richtung, in der die Einspritzeinheit 300 von der Formeinheit 10 getrennt ist (Richtung nach rechts in 1A und 1B), wird als rückwärts definiert.
Die Bewegungseinheit 400 ist in 1A und 1B auf einer Seite des Zylinders 310 der Einspritzeinheit 300 angeordnet, kann aber auf beiden Seiten des Zylinders 310 angeordnet sein oder kann symmetrisch um den Zylinder 310 angeordnet sein.
Die Hydraulikpumpe 410 weist einen ersten Anschluss 411 und einen zweiten Anschluss 412 auf. Die Hydraulikpumpe 410 ist eine Pumpe, die sich in beide Richtungen drehen kann, und schaltet Drehrichtungen des Motors 420 um. Auf diese Weise wird ein Hydraulikfluid (beispielsweise Öl) aus einem des ersten Anschlusses 411 und des zweiten Anschlusses 412 angesaugt und aus dem jeweils anderen abgegeben, wodurch ein Hydraulikdruck erzeugt wird. Darüber hinaus kann die Hydraulikpumpe 410 das Hydraulikfluid aus einem Tank ansaugen, und kann das Hydraulikfluid aus einem beliebigen des ersten Anschlusses 411 und des zweiten Anschlusses 412 abgeben.
Der Motor 420 betreibt die Hydraulikpumpe 410. Der Motor 420 treibt die Hydraulikpumpe 410 in einer Drehrichtung und mit einem Drehmoment in Übereinstimmung mit einem von der Steuerung 700 übertragenen Steuersignal an. Der Motor 420 kann ein Elektromotor sein oder kann ein elektrischer Servomotor sein.
Der Hydraulikzylinder 430 weist einen Zylinderkörper 431, einen Kolben 432 und einen Kolbenstab 433 auf. Der Zylinderkörper 431 ist an der Einspritzeinheit 300 befestigt. Der Kolben 432 teilt das Innere des Zylinderkörpers 431 in eine vordere Kammer 435, die als eine erste Kammer dient, und eine hintere Kammer 436, die als eine zweite Kammer dient. Der Kolbenstab 433 ist an der stationären Platte 110 befestigt.
Die vordere Kammer 435 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem ersten Anschluss 411 der Hydraulikpumpe 410 via einen ersten Strömungsweg 401 verbunden. Das aus dem ersten Anschluss 411 abgegebene Hydraulikfluid wird via den ersten Strömungsweg 401 in die vordere Kammer 435 zugeführt. Auf diese Weise wird die Einspritzeinheit 300 vorwärts gedrückt. Die Einspritzeinheit 300 wird vorwärts bewegt, und die Düse 320 wird gegen die stationäre Form 11 gedrückt. Die vordere Kammer 435 fungiert als eine Druckkammer, die den Düsenberührungsdruck der Düse 320 via den Druck des von der Hydraulikpumpe 410 zugeführten Hydraulikfluids erzeugt.
Andererseits ist die hintere Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 mit dem zweiten Anschluss 412 der Hydraulikpumpe 410 via einen zweiten Strömungsweg 402 verbunden. Das aus dem zweiten Anschluss 412 abgegebene Hydraulikfluid wird der hinteren Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 via den zweiten Strömungsweg 402 zugeführt. Auf diese Weise wird die Einspritzeinheit 300 rückwärts gedrückt. Die Einspritzeinheit 300 wird rückwärts bewegt, und die Düse 320 wird von der stationären Form 11 getrennt.
Die Bewegungseinheit 400 ist nicht auf die Konfiguration, die den Hydraulikzylinder 430 enthält, beschränkt. Beispielsweise können anstelle des Hydraulikzylinders 430 ein Elektromotor und ein Bewegungsumwandlungsmechanismus verwendet werden, der eine Drehbewegung des Elektromotors in eine lineare Bewegung der Einspritzeinheit 300 umwandelt.
<<Steuerung>>
Die Steuerung 700 überträgt direkt ein Steuersignal an die Formschließ-/klemmeinheit 100, die Auswerfereinheit 200, die Einspritzeinheit 300 und die Bewegungseinheit 400 und führt verschiedene Steuerungen in Bezug auf die Spritzgießmaschine 1 durch.
Die Steuerung 700 kann durch jede beliebige Hardware oder eine Kombination jeder beliebigen Hardware und Software realisiert werden. Beispielsweise ist die Steuerung 700 so konfiguriert, dass sie hauptsächlich einen Computer, der eine Zentraleinheit (CPU) 701, eine Speichervorrichtung 702, eine Hilfsspeichervorrichtung 703 und eine Schnittstellenvorrichtung 704 zum Ein- und Ausgeben aufweist, enthält. Die Steuerung 700 führt verschiedene Typen von Steuerungen durch, indem sie die CPU 701 veranlasst, ein in der Hilfsspeichervorrichtung 703 installiertes Programm auszuführen. Darüber hinaus empfängt die Steuerung 700 ein Signal von außen oder gibt durch die Schnittstellenvorrichtung 704 ein Signal nach außen aus. Beispielsweise ist die Steuerung 700 durch die Kommunikationsleitung NW auf der Grundlage der Schnittstellenvorrichtung 704 mit der Verwaltungsvorrichtung 2 kommunikativ verbunden. Darüber hinaus kann die Steuerung 700 durch die Kommunikationsleitung NW auf der Grundlage der Schnittstellenvorrichtung 704 mit (der Steuerung 700 der) anderen Spritzgießmaschine 1 kommunikativ verbunden sein.
Die Funktion der Steuerung 700 kann von nur einer Steuerung 700 realisiert sein oder kann von mehreren Steuerungen gemeinsam genutzt werden (zum Beispiel Host-Steuerung 700A, untergeordnete Steuerung 700B und dergleichen), wie später beschrieben (siehe 2).
Die Steuerung 700 stellt wiederholt ein Formprodukt her, indem sie die Spritzgießmaschine 1 veranlasst, wiederholt einen Formschließprozess, einen Formklemmprozess, einen Formöffnungsprozess und dergleichen durchzuführen. Darüber hinaus veranlasst die Steuerung 700 die Einspritzeinheit 300, während des Formklemmprozesses einen Plastifizierungsprozess, einen Füllprozess, einen Haltedruckprozess und dergleichen durchzuführen.
Eine Reihe von Vorgängen zum Erhalten der Formerzeugnisse, zum Beispiel ein Vorgang ab dem Start des Plastifizierungsprozesses, der von der Einspritzeinheit 300 durchgeführt wird, bis zu dem Start des nachfolgenden Plastifizierungsprozesses, der von der Einspritzeinheit 300 durchgeführt wird, wird als ein „Schuss“ oder ein „Formzyklus“ bezeichnet. Darüber hinaus wird eine für einen Schuss erforderliche Zeit als eine „Formzykluszeit“ bezeichnet.
Ein Formzyklus ist so konfiguriert, dass er beispielsweise einen Plastifizierungsprozess, einen Formschließprozess, einen Formklemmprozess, einen Füllprozess, einen Haltedruckprozess, einen Kühlungsprozess, einen Formöffnungsprozess und einen Auswerfprozess in dieser Reihenfolge enthält. Diese Reihenfolge ist eine Reihenfolge des Startens jedes Prozesses. Darüber hinaus werden der Füllprozess, der Haltedruckprozess und der Kühlungsprozess durchgeführt, bis der Formklemmprozess abgeschlossen ist, nachdem der Formklemmprozess startet. Darüber hinaus fällt der Abschluss des Formklemmprozesses mit dem Start des Formöffnungsprozesses zusammen.
Mehrere der Prozesse können gleichzeitig durchgeführt werden, um die Formzykluszeit zu verkürzen. Der Plastifizierungsprozess kann beispielsweise während des Kühlungsprozesses des vorangegangenen Formzyklus durchgeführt werden. In diesem Fall kann der Formschließprozess in einer Anfangsstufe des Formzyklus durchgeführt werden. Darüber hinaus kann der Füllprozess während des Formschließprozesses starten. Darüber hinaus kann der Auswerfprozess während des Formöffnungsprozesses starten. Darüber hinaus kann in einem Fall, bei dem ein Ein-Aus-Ventil zum Öffnen und Schließen des Strömungswegs der Düse 320 der Einspritzeinheit 300 vorgesehen ist, der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses gestartet werden. Der Grund ist wie folgt. Selbst wenn der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses startet, tritt das Formmaterial nicht aus der Düse 320 aus, wenn das Ein-Aus-Ventil den Strömungsweg der Düse 320 schließt.
Die Steuerung 700 ist mit einer Bedienungseinheit 750, einer Anzeigeeinheit 760 und dergleichen verbunden.
Die Bedienungseinheit 750 empfängt eine Bedienungseingabe bezüglich der Spritzgießmaschine 1 von einem Benutzer und gibt ein der Bedienungseingabe entsprechendes Signal an die Steuerung 700 aus.
Die Anzeigeeinheit 760 zeigt unter der Kontrolle der Steuerung 700 verschiedene Bilder an.
Die Anzeigeeinheit 760 zeigt beispielsweise einen Betriebsbildschirm bezüglich der Spritzgießmaschine 1 in Reaktion auf die Bedienungseingabe in der Bedienungseinheit 750 an.
Der auf der Anzeigeeinheit 760 angezeigte Betriebsbildschirm wird für die Einstellung bezüglich der Spritzgießmaschine 1 verwendet. Die Einstellung in Bezug auf die Spritzgießmaschine 1 enthält beispielsweise Einstellung der Formbedingungen (insbesondere eine Eingabe eines Einstellwerts) in Bezug auf die Spritzgießmaschine 1. Darüber hinaus enthält die Einstellung beispielsweise Einstellung in Bezug auf Auswahl eines Typs eines Detektionswerts verschiedener Sensoren, der als Protokollierungsdaten während des Spritzgießvorgangs aufgezeichnet wird und sich auf die Spritzgießmaschine 1 bezieht. Darüber hinaus enthält die Einstellung beispielsweise Einstellung von Spezifikationen (beispielsweise ein Typ eines anzuzeigenden Istwerts oder ein Anzeigeverfahren), bei denen der Detektionswert (Istwert) verschiedener Sensoren in Bezug auf die Spritzgießmaschine 1 während des Spritzgießvorgangs auf der Anzeigeeinheit 760 angezeigt wird. Mehrere der Betriebsbildschirme werden vorbereitet und können durch Umschalten der Anzeigeeinheit 760 angezeigt werden, oder sie können überlappend angezeigt werden. Ein Benutzer kann die Einstellung (einschließlich der Eingabe des Einstellwerts) in Bezug auf die Spritzgießmaschine 1 durchführen, indem er die Bedienungseinheit 750 bedient, während er den auf der Anzeigeeinheit 760 angezeigten Betriebsbildschirm betrachtet.
Darüber hinaus zeigt die Anzeigeeinheit 760 beispielsweise einen Informationsbildschirm an, der dem Benutzer verschiedene Informationen gemäß der Bedienung auf dem Betriebsbildschirm unter der Kontrolle der Steuerung 700 bereitstellt. Mehrere Informationsbildschirme werden vorbereitet und können durch Umschalten der Anzeigeeinheit 760 angezeigt werden, oder sie können überlappend angezeigt werden. Die Anzeigeeinheit 760 zeigt beispielsweise einen Einstellungsinhalt in Bezug auf die Spritzgießmaschine 1 an (beispielsweise einen Einstellungsinhalt in Bezug auf die Spritzgießbedingungen der Spritzgießmaschine 1). Darüber hinaus zeigt die Anzeigeeinheit 760 beispielsweise Verwaltungsinformationen an (beispielsweise Informationen, die sich auf ein tatsächliches Ergebnis der Bedienungen der Spritzgießmaschine 1 beziehen).
Zum Beispiel können die Bedienungseinheit 750 und die Anzeigeeinheit 760 so konfiguriert sein, dass sie als eine Anzeige des Touch-Panel-Typs fungieren und können miteinander integriert sein.
Obwohl die Bedienungseinheit 750 und die Anzeigeeinheit 760 der vorliegenden Ausführungsform miteinander integriert sind, können beide auch unabhängig voneinander vorgesehen sein. Darüber hinaus können mehrere der Bedienungseinheiten 750 vorgesehen sein.
<Verwaltungsvorrichtung>
Die Verwaltungsvorrichtung 2 ist über die Kommunikationsleitung NW mit der Spritzgießmaschine 1 kommunikativ verbunden.
Die Verwaltungsvorrichtung 2 ist beispielsweise ein Cloud-Server, der an einem entfernten Ort installiert ist, wie beispielsweise einem Verwaltungszentrum außerhalb einer Fabrik, in der die Spritzgießmaschine 1 installiert ist. Darüber hinaus kann die Verwaltungsvorrichtung 2 beispielsweise ein Edge-Server sein, der innerhalb der Fabrik oder an einem Ort in relativer Nähe der Fabrik, in der die Spritzgießmaschine 1 installiert ist, installiert ist (beispielsweise eine Funkbasisstation oder ein Stationsgebäude in der Nähe der Fabrik). Darüber hinaus kann die Verwaltungsvorrichtung 2 ein Desktop-Computer-Endgerät in der Fabrik sein, in der die Spritzgießmaschine 1 installiert ist. Darüber hinaus kann die Verwaltungsvorrichtung 2 ein mobiles Endgerät (beispielsweise ein Smartphone, ein Tablet-Endgerät oder ein Laptop-Computer-Endgerät) sein, das von einem Verwalter der Spritzgießmaschine 1 getragen werden kann.
Beispielsweise kann die Verwaltungsvorrichtung 2 den Betriebszustand der Spritzgießmaschine 1 identifizieren und den Betriebszustand der Spritzgießmaschine 1 auf der Grundlage der von der Spritzgießmaschine 1 übertragenen (hochgeladenen) Daten verwalten. Darüber hinaus kann die Verwaltungsvorrichtung 2 auf der Grundlage des identifizierten Betriebszustands der Spritzgießmaschine 1 verschiedene Diagnosen, wie beispielsweise eine Abnormalitätsdiagnose der Spritzgießmaschine 1, durchführen.
Darüber hinaus kann die Verwaltungsvorrichtung 2 beispielsweise Steuerungsinformationen (beispielsweise Informationen in Bezug auf verschiedene Einstellbedingungen) durch die Kommunikationsleitung NW an die Spritzgießmaschine 1 übertragen. Auf diese Weise kann die Verwaltungsvorrichtung 2 die Bedienung der Spritzgießmaschine 1 steuern.
[Konfiguration in Bezug auf interne Kommunikation von Spritzgießmaschine]
Als nächstes wird die Konfiguration in Bezug auf die interne Kommunikation der Spritzgießmaschine 1 unter Bezugnahme auf 2 beschrieben.
2 ist ein Diagramm, das ein Beispiel der Konfiguration der Steuerung 700 darstellt.
Die Steuerung 700 enthält eine Host-Steuerung 700A und eine untergeordnete Steuerung 700B.
Die Host-Steuerung 700A verwaltet beispielsweise verschiedene Vorgänge (zum Beispiel Spritzgießvorgang) der Spritzgießmaschine 1 und führt Ablaufsteuerung für den gesamten Arbeitsablauf der Spritzgießmaschine 1 durch. Insbesondere kann die Host-Steuerung 700A den Betriebszustand der Spritzgießmaschine 1 auf der Grundlage der Detektionsdaten verschiedener Sensoren der Spritzgießmaschine 1 überwachen und Befehlsdaten in Bezug auf den Betrieb der Spritzgießmaschine 1 (nachstehend „Betriebsbefehlsdaten“) an die untergeordnete Steuerung 700B übertragen. Die verschiedenen Sensoren enthalten beispielsweise den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161, den Formraumanpassmotor-Kodierer 184, den Auswerfermotor-Kodierer 211, das Temperaturmessgerät 314, den Plastifiziermotor-Kodierer 341, den Einspritzmotor-Kodierer 351, den Druckdetektor 360 und dergleichen.
Darüber hinaus kann die Host-Steuerung 700A die Sammlung verschiedener Daten in Bezug auf die Spritzgießmaschine 1 steuern. Die verschiedenen Daten enthalten beispielsweise Detektionsdaten verschiedener Sensoren, Steuerungsdaten wie Steuerbefehlsdaten, die von der untergeordneten Steuerung 700B ausgegeben werden, und Daten, die Produktionsinformationen entsprechen, wie die Anzahl an Schüssen, die von der Host-Steuerung 700A verwaltet werden, und dergleichen.
Die Host-Steuerung 700A enthält eine CPU 701A und ein Field-Programmable Gate Array (FPGA) 704A.
Die CPU 701A führt verschiedene Programme aus, die in der Hilfsspeichervorrichtung 703 der Host-Steuerung 700A installiert sind, und realisiert verschiedene Funktionen der Host-Steuerung 700A. Beispielsweise erzeugt die CPU 701A Betriebsbefehlsdaten für jeden vorbestimmten Steuerungszyklus T_CTL1 und gibt die Betriebsbefehlsdaten an das FPGA 704A aus. Die ausgegebenen Betriebsbefehlsdaten werden in dem Speicher des FPGA 704A gespeichert. Darüber hinaus kann die CPU 701A für jeden Steuerungszyklus T_CTL1 auf den Speicher des FPGA 704A zugreifen und die von der untergeordneten Steuerung 700B empfangenen Daten (beispielsweise Detektionsdaten verschiedener Sensoren) erfassen.
Das FPGA 704A kommuniziert zwischen der Host-Steuerung 700A und einer externen Vorrichtung. Zum Beispiel liest das FPGA 704A die neuesten Betriebsbefehlsdaten in dem Speicher für jeden vorbestimmten Kommunikationszyklus T_COM und überträgt die neuesten Betriebsbefehlsdaten an ein FPGA 704B der untergeordneten Steuerung 700B durch den vorbestimmten Kommunikationsweg. Beispielsweise kann der Kommunikationsweg zwischen der Host-Steuerung 700A (FPGA 704A) und der untergeordneten Steuerung 700B (FPGA 704B) durch einen wechselseitig zugänglichen Speicher mit zwei Anschlüssen oder dergleichen realisiert werden. Darüber hinaus kann der Kommunikationsweg beispielsweise durch ein lokales Netzwerk innerhalb der Spritzgießmaschine 1 wie Ethernet (eingetragenes Warenzeichen) realisiert werden. Darüber hinaus kann beispielsweise das FPGA 704B Daten (beispielsweise Detektionsdaten) empfangen, die von der untergeordneten Steuerung 700B für jeden Kommunikationszyklus T_COM übertragen werden. Die empfangenen Daten werden in dem Speicher des FPGA 704A gespeichert.
Zum Beispiel führt die untergeordnete Steuerung 700B Betriebssteuerung (Bewegungssteuerung) durch, die spezifisch verschiedene Vorgänge (zum Beispiel Spritzgießvorgang) der Spritzgießmaschine 1 unter der Kontrolle der Host-Steuerung 700A realisiert. Insbesondere steuert die untergeordnete Steuerung 700B verschiedene Aktuatoren zum Antreiben eines angetriebenen Abschnitts der Spritzgießmaschine 1, so dass der Spritzgießvorgang der Spritzgießmaschine 1, der den Betriebsbefehlsdaten entspricht, auf der Grundlage der Betriebsbefehlsdaten realisiert wird. Der angetriebene Abschnitt der Spritzgießmaschine 1 enthält die Formschließ-/klemmeinheit 100, die Auswerfereinheit 200, die Einspritzeinheit 300, die Bewegungseinheit 400 und dergleichen. Verschiedene Aktuatoren enthalten beispielsweise den Formschließ-/klemmmotor 160, den Formraumanpassmotor 183, den Auswerfermotor 210, den Plastifiziermotor 340, den Einspritzmotor 350, den Hydraulikzylinder 430 und dergleichen.
Darüber hinaus kann die Steuerung 700 mehrere untergeordnete Steuerungen 700B enthalten. Zum Beispiel kann die untergeordnete Steuerung 700B für jeden von mehreren angetriebenen Abschnitten vorgesehen sein. Darüber hinaus kann eine CPU 701B für jeden der mehreren angetriebenen Abschnitte in eine untergeordnete Steuerung 700B montiert sein.
Darüber hinaus kann die untergeordnete Steuerung 700B die Bedienung verschiedener Aktuatoren via einen Treiber steuern, der Antrieb verschiedener Aktoren steuert. In diesem Fall gibt die untergeordnete Steuerung 700B einen Steuerbefehl an den Treiber aus, und der Treiber steuert den Antrieb des zu steuernden Aktuators in Reaktion auf den von der untergeordneten Steuerung 700B empfangenen Steuerbefehl.
Darüber hinaus kann die untergeordnete Steuerung 700B beispielsweise eine Vorrichtung steuern, die den Zustand eines vorbestimmten Abschnitts der Spritzgießmaschine 1 ändert, um den Zustand des vorbestimmten Abschnitts anzupassen. Insbesondere kann die untergeordnete Steuerung 700B auf der Grundlage der Detektionsdaten des Temperaturmessgeräts 314 einen Steuerbefehl an die Heizeinheit 313 ausgeben, um die Temperatur für jede Zone des Zylinders 310 anzupassen.
Darüber hinaus kann die untergeordnete Steuerung 700B beispielsweise die Detektionsdaten verschiedener Sensoren aufnehmen (erfassen), um die Detektionsdaten an die Host-Steuerung 700A zu übertragen.
Die untergeordnete Steuerung 700B enthält die CPU 701B und das FPGA 704B.
Die CPU 701B führt verschiedene Programme aus, die in der Hilfsspeichervorrichtung 703 der untergeordneten Steuerung 700B installiert sind, und realisiert verschiedene Funktionen der untergeordneten Steuerung 700B. Beispielsweise greift die CPU 701B für jeden vorbestimmten Steuerungszyklus T_CTL2 auf den Speicher des FPGA 704B zu und erfasst die von der Host-Steuerung 700A empfangenen Betriebsbefehlsdaten. Die CPU 701B kann unter Verwendung der erfassten Betriebsbefehlsdaten Steuerbefehle für verschiedene Aktuatoren erzeugen, um die Steuerbefehle an die verschiedenen Aktuatoren auszugeben.
Das FPGA 704B kommuniziert zwischen der untergeordneten Steuerung 700B und einer externen Vorrichtung. Beispielsweise empfängt das FPGA 704B die von der Host-Steuerung 700A (FPGA 704A) übertragenen Betriebsbefehlsdaten für jeden Kommunikationszyklus T_COM und speichert die Betriebsbefehlsdaten in dem Speicher. Darüber hinaus kann das FPGA 704B beispielsweise für jeden Kommunikationszyklus T_COM eine Übertragungsanforderung für Detektionsdaten an verschiedene Sensoren übertragen, die von den verschiedenen Sensoren übertragenen Detektionsdaten empfangen und die Detektionsdaten in dem Speicher speichern. Zum Beispiel wird serielle Kommunikation zwischen dem FPGA 704B und den verschiedenen Sensoren durchgeführt. Darüber hinaus kann das FPGA 704B beispielsweise für jeden Kommunikationszyklus T_COM die neuesten Detektionsdaten in dem Speicher lesen und die Detektionsdaten über einen vorbestimmten Kommunikationsweg an das FPGA 704A der Host-Steuerung 700A übertragen.
Bei dem vorliegenden Beispiel enthält die CPU 701 der Steuerung 700 die CPU 701A der Host-Steuerung 700A und die CPU 701B der untergeordneten Steuerung 700B. Darüber hinaus enthält die Schnittstellenvorrichtung 704 der Steuerung 700 das FPGA 704A der Host-Steuerung 700A und das FPGA 704B der untergeordneten Steuerung 700B.
Bei der Steuerung 700 werden die Datenübertragungszeit und die Datenverwendungszeit (das heißt, Ausführungszeit vorbestimmter Steuerung unter Verwendung von Daten) synchronisiert, so dass jede der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B die von der anderen empfangenen neuesten Daten verwenden kann.
Darüber hinaus ist der Kommunikationszyklus T_COM kürzer als die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 eingestellt. Zum Beispiel ist der Kommunikationszyklus T_COM auf 1/2 oder weniger der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 eingestellt. Auf diese Weise kann die Spritzgießmaschine 1 Kommunikation zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B oder zwischen der untergeordneten Steuerung 700B und verschiedenen Sensoren zwei- oder mehrfach während der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 durchführen. Daher ist es bei der Spritzgießmaschine 1 zum Beispiel möglich, selbst in einem Fall, bei dem ein Kommunikationsfehler bei zwei oder mehr Kommunikationen während der Steuerungszyklen T_CTL1 und T CTL2 auftritt und Datenempfang auf einer Empfangsseite nicht abgeschlossen werden kann, eine Möglichkeit zu haben, dieselben Daten noch einmal zu empfangen.
Das Größenverhältnis zwischen dem Kommunikationszyklus T_COM und den Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 kann beispielsweise durch Erhöhung der Kommunikationsgeschwindigkeit (beispielsweise Gigabit Ethernet) realisiert werden. Darüber hinaus kann das Größenverhältnis zwischen dem Kommunikationszyklus T_COM und den Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 beispielsweise durch relative Erhöhung der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2, das heißt durch Verlängerung des Datenerfassungsintervalls, realisiert werden. Auf diese Weise kann die Häufigkeit von Hardwarezugriffen auf den Speicher der FPGAs 704A, 704B der CPU 701A, 701B reduziert werden und die Last der CPU 701A, 701B kann reduziert werden.
Mindestens einer der Steuerungszyklen T_CTL1 und T CTL2 kann so konfiguriert sein, dass der Benutzer sich über die Anzeigeeinheit 760 auf den Steuerungszyklus beziehen (bestätigen) kann. Dasselbe kann darüber hinaus für den Kommunikationszyklus T_COM gelten. Beispielsweise kann die Steuerung 700 einen Bildschirm (nachstehend „Zyklusbestätigungsbildschirm“) anzeigen, auf dem mindestens einer der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und der Kommunikationszyklus T_COM als Reaktion auf eine vorbestimmte Bedienungseingabe des Benutzers über die Bedienungseinheit 750 bestätigt werden kann. Auf diese Weise kann der Benutzer der Spritzgießmaschine 1 den aktuellen Kommunikationszyklus T_COM und die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 bestätigen und die Beziehung zwischen dem Kommunikationszyklus T_COM und den Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 über den Zyklusbestätigungsbildschirm bestätigen.
Darüber hinaus kann ein Bildschirm, der dem Zyklusbestätigungsbildschirm ähnlich ist, auf einer Anzeigeeinheit angezeigt werden, die in einer externen Vorrichtung (beispielsweise Verwaltungsvorrichtung 2) vorgesehen ist, die in der Lage ist, mit der Spritzgießmaschine 1 zu kommunizieren. Auf diese Weise kann beispielsweise der Verwalter der Verwaltungsvorrichtung 2 den Kommunikationszyklus T_COM und die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 in der zu verwaltenden Spritzgießmaschine 1 von außen bestätigen und die Beziehung zwischen dem Kommunikationszyklus T_COM und den Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 bestätigen.
Darüber hinaus kann mindestens einer der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 so konfiguriert sein, dass der Benutzer den Einstellungsinhalt ändern kann. Dasselbe kann für den Kommunikationszyklus T_COM gelten. Beispielsweise kann die Steuerung 700 einen Betriebsbildschirm (nachstehend „Zykluseinstellbildschirm“) anzeigen, bei dem mindestens ein Einstellungsinhalt der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM als Reaktion auf eine vorbestimmte Bedienungseingabe des Benutzers über die Bedienungseinheit 750 geändert werden kann. Der Zyklusbestätigungsbildschirm und der Zykluseinstellbildschirm können gemeinsam sein. Das heißt, der Zyklusbestätigungsbildschirm kann so konfiguriert sein, dass der Benutzer die Einstellungsinhalte der aktuellen Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM auf dem Zyklusbestätigungsbildschirm bestätigen und einen Vorgang des Änderns des Einstellungsinhalts auf dem Zyklusbestätigungsbildschirm durchführen kann, wie er ist. Die Steuerung 700 kann die Einstellungsinhalte der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM als Reaktion auf die Bedienungseingabe auf dem Zykluseinstellbildschirm unter Verwendung der Bedienungseinheit 750 ändern. Auf diese Weise kann der Benutzer die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und den Kommunikationszyklus T_COM über den Zykluseinstellbildschirm absichtlich ändern.
Darüber hinaus kann die Steuerung 700 die Einstellungsinhalte der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM als Reaktion auf ein Anforderungssignal von außen (beispielsweise Verwaltungsvorrichtung 2) ändern. Auf diese Weise kann beispielsweise der Verwalter der Verwaltungsvorrichtung 2 die Einstellungsinhalte der Steuerungszyklen T_CTL1 und T CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM in der zu verwaltenden Spritzgießmaschine 1 von außen ändern. In diesem Fall kann ein Einstellbildschirm ähnlich dem Zykluseinstellbildschirm auf der Anzeigeeinheit, die in der externen Vorrichtung, wie beispielsweise der Verwaltungsvorrichtung 2, vorgesehen ist, angezeigt werden. Auf diese Weise kann beispielsweise der Verwalter der Verwaltungsvorrichtung 2 über diesen Einstellbildschirm die Einstellungsinhalte der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM in der zu verwaltenden Spritzgießmaschine 1 ändern.
Darüber hinaus können die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 in einer Richtung eingestellt sein und geändert werden, die sich dem Kommunikationszyklus T_COM annähert, das heißt, in einer Richtung, die den Kommunikationszyklus T_COM verkürzt. Beispielsweise kann zwischen den CPUs 701A und 701B ein Kommunikationsstandard, wie beispielsweise Gigabit-Ethernet, verwendet werden, der eine erheblich höhere Kommunikationsgeschwindigkeit aufweist. In einem solchen Fall kann der Benutzer der Spritzgießmaschine 1 oder der Verwalter der Verwaltungsvorrichtung 2 die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 kürzer als die Standardeinstellung einstellen, beispielsweise in Übereinstimmung mit dem erheblich kürzeren Kommunikationszyklus T_COM.
[Spezifisches Beispiel von Bedienung in Bezug auf interne Kommunikation von Spritzgießmaschine]
Als nächstes wird ein spezifisches Beispiel der Bedienung in Bezug auf die interne Kommunikation der Spritzgießmaschine 1 unter Bezugnahme auf 3 (3A und 3B) und 4 (4A und 4B) beschrieben.
<Beispiel von Steuerungsbedienung>
3A und 3B sind Diagramme, die ein Beispiel der Bedienung der Steuerung 700 darstellen. Schwarze Rahmen in der Figur stellen Prozesse der Steuerung 700 dar, und weiße Rahmen stellen die Daten dar. Nachstehend gilt dasselbe für 4A und 4B, die später beschrieben werden.
In 3A und 3B wird eine Kommunikationsverzögerung zwischen der Host-Steuerung 700A (FPGA 704A) und der untergeordneten Steuerung 700B (FPGA 704B) ignoriert. Nachstehend gilt dasselbe für Fälle anderer Beispiele (4A und 4B), die später beschrieben werden.
Wie in 3A und 3B dargestellt, sind bei dem vorliegenden Beispiel bei der Steuerung 700 die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 so eingestellt, dass sie einander gleich sind, und der Kommunikationszyklus T_COM ist auf 1/2 (die Hälfte) der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 eingestellt.
Die CPU 701A erzeugt Daten D für jeden Steuerungszyklus T_CTL1. Die Daten D sind beispielsweise Betriebsbefehlsdaten. In 3A und 3B werden die Daten D, die zu verschiedenen Zeitpunkten in Zeitreihen erzeugt werden, als Daten D1, D2, D3, D4 .... unterschieden. Nachstehend gilt dasselbe für die Fälle von 4A und 4B.
Das FPGA 704A überträgt für jeden Kommunikationszyklus T_COM die von der CPU 701A ausgegebenen neuesten Daten D an die untergeordnete Steuerung 700B (FPGA 704B). Insbesondere überträgt das FPGA 704A die neuesten Daten D zu dem Zeitpunkt, unmittelbar nachdem die Daten D von der CPU 701A ausgegeben wurden, und überträgt dieselben Daten D noch einmal, bevor die nächsten Daten D ausgegeben werden. Auf diese Weise kann das FPGA 704A die von der CPU 701A für jeden Steuerungszyklus T_CTL1 ausgegebenen neuesten Daten D zweimal an die untergeordnete Steuerung 700B übertragen.
Das FPGA 704B empfängt die von der Host-Steuerung 700A (FPGA 704A) übertragenen Daten D für jeden Kommunikationszyklus T_COM. Insbesondere kann das FPGA 704B die von der Host-Steuerung 700A (CPU 701A) ausgegebenen neuesten Daten D zweimal während des Steuerungszyklus T_CTL2 empfangen.
Die CPU 701B greift für jeden Steuerungszyklus T_CTL2 auf den Speicher des FPGA 704B zu und erfasst die von dem FPGA 704B zuletzt empfangenen Daten D.
In dem Beispiel von 3A greift die CPU 701B unmittelbar nach dem ersten Mal der zwei Male, wenn die neuesten Daten D von dem FPGA 704B empfangen werden, auf das FPGA 704B zu und erfasst die von dem FPGA 704B zuletzt empfangenen Daten D. Darüber hinaus greift die CPU 701B in dem Beispiel von 3B unmittelbar nach dem zweiten Mal der zwei Male, wenn die neuesten Daten D von dem FPGA 704B empfangen werden, auf das FPGA 704B zu und erfasst die von dem FPGA 704B zuletzt empfangenen Daten D.
In dem Beispiel von 3A tritt ein Kommunikationsfehler CF1 zum zweiten Mal der zwei Male auf, wenn die Daten D2 von dem FPGA 704A an das FPGA 704B übertragen werden. Daher kann das FPGA 704B die zweiten Daten D2 nicht empfangen.
Wie oben beschrieben, erfasst die CPU 701B jedoch die Daten D des Speichers des FPGA 704B unmittelbar nach dem ersten Mal der zwei Male, wenn das FPGA 704B die neuesten Daten D empfängt. Selbst wenn das FPGA 704B die Daten D2 zum zweiten Mal nicht empfängt, empfängt das FPGA 704B daher die aktualisierten Daten D3 zum nächsten Empfangszeitpunkt, so dass die CPU 701B die neuesten Daten D3 problemlos erfassen kann.
Darüber hinaus tritt in dem Beispiel von 3B ein Kommunikationsfehler CF2 zum zweiten Mal der zwei Male auf, wenn die Daten D3 von dem FPGA 704A an das FPGA 704B übertragen werden. Daher kann das FPGA 704B die zweiten Daten D3 nicht empfangen.
Das FPGA 704B hat jedoch bereits die ersten Daten D3 empfangen, und die neuesten Daten D3 werden in dem Speicher als die zuletzt empfangenen Daten D gespeichert. Daher können selbst wenn die CPU 701B unmittelbar nach dem zweiten Mal, wenn die neuesten Daten D3 von dem FPGA 704B empfangen werden, auf den FPGA 704B zugreift, die zum ersten Mal empfangenen neuesten Daten D3 problemlos erfasst werden.
Wie oben beschrieben, ist bei dem vorliegenden Beispiel der Kommunikationszyklus T_COM kürzer als der Steuerungszyklus T_CTL2 eingestellt. Auf diese Weise kann die untergeordnete Steuerung 700B selbst in einem Fall, bei dem Kommunikationsfehler CF1, CF2 oder dergleichen auftreten, vorbestimmte Steuerung (zum Beispiel Betriebssteuerung des angetriebenen Abschnitts auf der Grundlage von Betriebsbefehlsdaten und Antriebssteuerung des Aktuators, der den angetriebenen Abschnitt antreibt) unter Verwendung der neuesten Daten D durchführen.
Darüber hinaus können anstelle von oder zusätzlich zur Übertragung der Daten D von der Host-Steuerung 700A an die untergeordnete Steuerung 700B auch Daten (beispielsweise Detektionsdaten verschiedener Sensoren) von der untergeordneten Steuerung 700B an die Host-Steuerung 700A übertragen werden. Ähnlich ist auch in diesem Fall der Kommunikationszyklus T_COM kürzer als der Steuerungszyklus T_CTL1 eingestellt. Auf diese Weise kann die Host-Steuerung 700A selbst in einem Fall, bei dem ein Kommunikationsfehler oder dergleichen auftritt, vorbestimmte Steuerung (zum Beispiel Ablaufsteuerung, die Betriebsbefehlsdaten gemäß dem Arbeitsablauf erzeugt, und Steuerung in Bezug auf die Sammlung verschiedener Daten der Spritzgießmaschine 1) unter Verwendung der neuesten Detektionsdaten oder dergleichen durchführen.
<Andere Beispiele von Steuerungsbedienung>
4A und 4B sind Diagramme, die andere Beispiele der Bedienung der Steuerung 700 darstellen. Nachstehend werden hauptsächlich von dem obigen Beispiel abweichende Teile beschrieben.
Wie in 4A und 4B dargestellt, sind in dem vorliegenden Beispiel bei der Steuerung 700, ähnlich dem Fall des obigen Beispiels, die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 so eingestellt, dass sie einander gleich sind, und der Kommunikationszyklus T_COM ist auf 1/2 (die Hälfte) der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 eingestellt.
Die CPU 701A erzeugt Daten D für jeden Steuerungszyklus T-CTL1. In diesem Fall fügt die CPU 701A einen Zähler hinzu (Zahlen „1“, „2“, „3“, „4“ in dem weißen Rahmen der Daten D1, D2, D3, D4 in der Figur), der angibt, dass die Daten D auf die Daten D aktualisiert werden. Der Wert des Zählers wird bei jeder Aktualisierung der Daten D um eins erhöht. Bei dem vorliegenden Beispiel wird der Zähler „1“ zu den Daten D1 hinzugefügt, der Zähler „2“ wird zu den Daten D2 hinzugefügt, der Zähler „3“ wird zu den Daten D3 hinzugefügt und der Zähler „4“ wird zu den Daten D4 hinzugefügt.
Das FPGA 704A kann anstelle der CPU 701A einen Zähler hinzufügen.
In 4A und 4B sind die Bedienungen von FPGA 704A und FPGA 704B jeweils dieselben wie in 3A und 3B, und somit wird die Beschreibung davon weggelassen.
In dem Fall des obigen Beispiels greift die CPU 701B für jeden Steuerungszyklus T_CTL2 auf den Speicher des FPGA 704B zu und erfasst die von dem FPGA 704B zuletzt empfangenen Daten D.
Wenn die CPU 701B die Daten D erfasst, vergleicht die CPU 701B den Wert des Zählers der Daten D, die beim letzten Mal aus dem Speicher des FPGA 704B erfasst wurden, und den Wert des Zählers der Daten D, die dieses Mal aus dem Speicher des FPGA 704B erfasst wurden. Darüber hinaus kann die CPU 701B nur in dem Fall, bei dem das FPGA 704B die neuesten Daten D nicht empfangen kann, oder in der Situation, in der es sein kann, dass das FPGA 704B die Daten D nicht empfangen kann (beispielsweise bei einem Kommunikationsfehler), die Werte der Zähler von zwei Daten D vergleichen. In einem Fall, bei dem der Wert des Zählers der aktuellen Daten D nicht größer als der Wert des Zählers der vorherigen Daten D ist, bestimmt die CPU 701B, dass die in dem Speicher des FPGA 704B gespeicherten Daten D nicht mit den neuesten Daten D aktualisiert wurden, die von der Host-Steuerung 700A übertragen wurden, zum Beispiel aus irgendeinem Grund wie einem Kommunikationsfehler. Das heißt, die CPU 701B bestimmt, dass die dieses Mal erfassten Daten D nicht die neuesten Daten D sind. Andererseits bestimmt die CPU 701B in einem Fall, bei dem der Wert des Zählers der aktuellen Daten D größer als der Wert des Zählers der vorherigen Daten D ist, dass die in dem Speicher des FPGA 704B gespeicherten Daten D mit den neuesten Daten D, die von der Host-Steuerung 700A übertragen wurden, aktualisiert wurden. Das heißt, die CPU 701B bestimmt, dass die dieses Mal erfassten Daten D die neuesten Daten D sind.
In einem Fall, bei dem die dieses Mal erfassten Daten D die neuesten aktualisierten Daten D sind, verwendet die CPU 701B die neuesten Daten D.
Zum Beispiel tritt in dem Beispiel von 4B ein Kommunikationsfehler CF4 zur gleichen Zeit auf wie der von 3B, auf und das FPGA 704B kann die zweiten Daten D3 nicht empfangen. Wie oben beschrieben, hat das FPGA 704B jedoch bereits die ersten Daten D3 empfangen, und die neuesten aktualisierten Daten D3 werden in dem Speicher als die zuletzt empfangenen Daten D gespeichert. Daher können selbst wenn die CPU 701B unmittelbar nach dem zweiten Mal, wenn die neuesten Daten D3 von dem FPGA 704B empfangen werden, auf den FPGA 704B zugreift, die zum ersten Mal empfangenen neuesten Daten D3 problemlos erfasst werden. Durch Vergleichen des Zählers „3“ der erfassten Daten D3 mit dem Zähler „2“ der zuletzt verwendeten Daten D2 kann die CPU 701B bestätigen, dass die neuesten Daten D3 erfasst worden sind, und vorbestimmte Steuerung unter Verwendung der neuesten Daten D3 durchführen.
Andererseits extrapoliert die CPU 701B in einem Fall, bei dem die dieses Mal erfassten Daten D nicht die neuesten Daten D sind, die den neuesten Daten D entsprechenden Daten auf der Grundlage der in der Vergangenheit verwendeten Daten D, und verwendet die extrapolierten Daten.
In dem Beispiel von 4A tritt beispielsweise ein Kommunikationsfehler CF3 zum ersten Mal der zwei Male auf, wenn die Daten D3 von dem FPGA 704A an das FPGA 704B übertragen werden. Daher kann das FPGA 704B die ersten Daten D3 nicht empfangen. Daher greift die CPU 701B unmittelbar nach dem ersten Empfangszeitpunkt der neuesten Daten D3 durch das FPGA 704B auf den Speicher des FPGA 704B zu und erfasst die vor den Daten D3 empfangenen Daten D2.
Durch Vergleichen des Zählers „2“ der dieses Mal erfassten Daten D2 mit dem Zähler „2“ der zuletzt verwendeten Daten D2 bestimmt die CPU 701B, dass die dieses Mal erfassten Daten D2 nicht die neuesten Daten D3 sind. Die CPU 701B extrapoliert die neuesten Daten D3 unter Verwendung der in der Vergangenheit verwendeten Daten D. Beispielsweise kann die CPU 701B den extrapolierten Wert D3_EP der neuesten Daten D3 unter Verwendung der folgenden Gleichung (1) berechnen, die dem Komplement erster Ordnung entspricht.
$D 3_EP = 2 \times (D 2 - D 1)$
Auf diese Weise kann die untergeordnete Steuerung 700B die neuesten Daten D aus den in der Vergangenheit verwendeten Daten D selbst in einem Fall ergänzen, bei dem die neuesten Daten D nicht verwendet werden können. Daher kann die untergeordnete Steuerung 700B die Steuerungsleistung der Spritzgießmaschine 1 auf der Grundlage der Daten D verbessern.
Wie oben beschrieben, enthalten bei dem vorliegenden Beispiel die von der Host-Steuerung 700A an die untergeordnete Steuerung 700B übertragenen Daten D einen Zähler, der das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Aktualisierung der Daten D angibt. Daher kann die untergeordnete Steuerung 700B in einem Fall, bei dem die zuletzt empfangenen Daten D verwendet werden, bestimmen, ob die Daten D die neuesten Daten D sind oder nicht. Falls es sich nicht um die neuesten Daten D handelt, kann die untergeordnete Steuerung 700B die neuesten Daten D unter Verwendung der in der Vergangenheit verwendeten Daten D extrapolieren.
Darüber hinaus können anstelle von oder zusätzlich zur Übertragung der Daten D von der Host-Steuerung 700A an die untergeordnete Steuerung 700B auch Daten (beispielsweise Detektionsdaten verschiedener Sensoren) von der untergeordneten Steuerung 700B an die Host-Steuerung 700A übertragen werden. Ähnlich kann die Host-Steuerung 700A auch in diesem Fall durch Hinzufügen eines Zählers, der das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Aktualisierung der übertragenen Daten angibt, in einem Fall, bei dem die zuletzt empfangenen Daten verwendet werden, bestimmen, ob die Daten die neuesten Daten sind oder nicht. Falls es sich nicht um die neuesten Daten handelt, kann die Host-Steuerung 700A die Daten, die den neuesten Daten entsprechen, unter Verwendung der in der Vergangenheit verwendeten Daten extrapolieren.
Die Informationen, die das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer den Daten hinzugefügten Aktualisierung angeben, können andere Informationen als der Zähler sein, solange sich der Inhalt zwischen vor und nach der Aktualisierung ändert.
[Spezifisches Beispiel von Zykluseinstellbildschirm]
Als nächstes wird ein spezifisches Beispiel eines Zykluseinstellbildschirms unter Bezugnahme auf 5 beschrieben.
5 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des Zykluseinstellbildschirms (Zykluseinstellbildschirm 5000) darstellt, der auf der Anzeigeeinheit 760 angezeigt wird.
Der Zykluseinstellbildschirm kann ähnlich dem Zykluseinstellbildschirm 5000 auf einer Anzeigeeinheit angezeigt werden, die in einer externen Vorrichtung wie der Verwaltungsvorrichtung 2 vorgesehen ist.
Wie in 5 dargestellt, enthält der Zykluseinstellbildschirm 5000 eine Anzeigeeinheit 5100 für schematisches Diagramm und eine Anzeigeeinheit 5200 für Einstellungszustand.
Die Anzeigeeinheit 5100 für schematisches Diagramm ist in einem Bereich angeordnet, der sich von einem oberen Endabschnitt zu einem Mittelabschnitt in der Aufwärts-/Abwärtsrichtung des Zykluseinstellbildschirms 500 erstreckt. Die Anzeigeeinheit 5100 für schematisches Diagramm zeigt ein schematisches Diagramm (Zeitdiagramm) an, das Verarbeitung in Bezug auf Datenkommunikation zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B schematisch darstellt. Bei dem vorliegenden Beispiel stellt die Anzeigeeinheit 5100 für schematisches Diagramm schematisch Verarbeitung in Bezug auf Datenkommunikation zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B entsprechend 3A und 4A dar.
Das schematische Diagramm (Zeitdiagramm) der Anzeigeeinheit 5100 für schematisches Diagramm stellt Bereiche 5110, 5120 und 5130 dar, die jedem der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und dem einzustellenden Kommunikationszyklus T_COM entsprechen.
Die Anzeigeeinheit 5200 für Einstellungszustand zeigt den aktuellen Einstellungszustand jedes der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des einzustellenden Kommunikationszyklus T_COM an. Die Anzeigeeinheit 5200 für Einstellungszustand enthält die Anzeigeeinheiten 5210, 5220 und 5230 für Einstellungszustand, die jedem der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und dem einzustellenden Kommunikationszyklus T_COM entsprechen.
Bei dem vorliegenden Beispiel wird der Zustand angezeigt, in dem die Anzeigeeinheit 5230 für Einstellungszustand durch einen Cursor (dicker Linienrahmen in der Figur) ausgewählt ist. In diesem Zustand kann der Benutzer den Kommunikationszyklus T_COM durch Eingeben und Bestätigen eines gewünschten numerischen Wertes über die Bedienungseinheit 750 einstellen (ändern).
Ähnlich kann der Benutzer den Cursor durch die Bedienungseinheit 750 bewegen, um die Anzeigeeinheit 5200 für Einstellungszustand in den Zustand zu überführen, in dem die Anzeigeeinheit 5210 für Einstellungszustand oder die Anzeigeeinheit 5220 für Einstellungszustand ausgewählt ist. Der Benutzer kann den Steuerungszyklus T_CTL1 oder den Steuerungszyklus T_CTL2 durch Eingeben und Bestätigen eines gewünschten numerischen Wertes über die Bedienungseinheit 750 einstellen (ändern).
Wenn der Einstellungsinhalt des Kommunikationszyklus T_COM über die Anzeigeeinheit 5230 für Einstellungszustand geändert wird, kann der Inhalt der Anzeigeeinheit 5100 für schematisches Diagramm, die den Bereich 5110 enthält, gemäß dem Inhalt der Änderung geändert werden. Ähnlich kann, wenn der Einstellungsinhalt des Steuerungszyklus T_CTL1 durch die Anzeigeeinheit 5220 für Einstellungszustand oder den Einstellungszustand geändert wird, der Inhalt der Anzeigeeinheit 5100 für schematisches Diagramm, die den Bereich 5110 enthält, gemäß dem Inhalt der Änderung geändert werden.
Wie oben beschrieben, kann die Spritzgießmaschine 1 (Steuerung 700) den Zykluseinstellbildschirm 5000 auf der Anzeigeeinheit 760 anzeigen und den Benutzer veranlassen, die Einstellzustände der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM über den Zykluseinstellbildschirm 5000 zu bestätigen. Darüber hinaus kann die Spritzgießmaschine 1 über den Zykluseinstellbildschirm 5000 eine Änderungsanforderung von dem Benutzer der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM empfangen und die Einstellungsinhalte der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 und des Kommunikationszyklus T_COM ändern. Auf diese Weise kann die Benutzerfreundlichkeit verbessert werden.
Ein Bildschirm, der dem Zykluseinstellbildschirm 5000 ähnlich ist, kann als ein Zyklusbestätigungsbildschirm auf einer Anzeigeeinheit wie der Anzeigeeinheit 760 oder der Verwaltungsvorrichtung 2 angezeigt werden.
[Funktion]
Nachfolgend werden die Funktionen der Spritzgießmaschine 1 und der Steuerung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform beschrieben.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Kommunikationszyklus T_COM, bei dem die Daten zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B (beide sind Beispiele interner Vorrichtungen) ausgetauscht werden, kürzer als die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2, bei denen eine vorbestimmte Steuerung unter Verwendung der empfangenen Daten durchgeführt wird. Wie oben beschrieben, ist beispielsweise die vorbestimmte Steuerung Ablaufsteuerung in Bezug auf den gesamten Arbeitsablauf der Spritzgießmaschine 1, Betriebssteuerung des angetriebenen Abschnitts der Spritzgießmaschine 1, Antriebssteuerung des Aktuators, der den angetriebenen Abschnitt der Spritzgießmaschine 1 antreibt, Steuerung in Bezug auf Erfassung von verschiedenen Daten der Spritzgießmaschine oder dergleichen.
Auf diese Weise können beispielsweise die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B eine Möglichkeit aufweisen, während der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 zweimal oder mehrmals Daten zu empfangen. Daher kann beispielsweise die Host-Steuerung 700A oder die untergeordnete Steuerung 700B, selbst wenn es einen Fehler beim Empfang der neuesten Daten aufgrund eines Kommunikationsfehlers gibt, die neuesten Daten bei einer anderen Gelegenheit erfassen. Das heißt, bei der vorliegenden Ausführungsform ist die Spritzgießmaschine 1 in einem Fall, bei dem Daten zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B ausgetauscht werden und die Daten auf der Empfangsseite verwendet werden, so konfiguriert, dass sie in der Lage ist, die zuletzt empfangenen neuesten Daten zu verwenden, selbst wenn es einen Fehler beim Empfang der neuesten Daten gibt.
Zum Beispiel können bei der Spritzgießmaschine 1 verschiedene Steuerungen wie die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B, verschiedene Treiber, verschiedene Sensoren und dergleichen, die in der Steuerung 700 enthalten sind, physisch in einer Perlenketten-Weise verbunden sein, so dass sie kommunizierbar sind. Dies liegt beispielsweise daran, dass, wenn verschiedene Steuerungen und verschiedene Treiber, verschiedene Sensoren und dergleichen alle eins zu eins verbunden sind, die Anzahl an Verdrahtungen, Verdrahtungsdistanzen und dergleichen enorm sein kann. In einem solchen Fall muss die untergeordnete Steuerung 700B beispielsweise Ausgangsdaten von verschiedenen Sensoren und verschiedenen Treibern, die für vorbestimmte Steuerung erforderlich sind, über einen in einer Perlenkette verbundenen Kommunikationsweg übertragen. Daher benötigt die untergeordnete Steuerung 700B eine längere Zeit, um Ausgangsdaten zur gleichen Erfassungszeit von einem relativ weit entfernten Sensor, einem Treiber oder dergleichen zu erfassen, als die Zeit, die erforderlich ist, um Ausgangsdaten von einem relativ nahen Sensor, einem Treiber oder dergleichen auf dem Kommunikationsweg zu erfassen. Das heißt, die untergeordnete Steuerung 700B oder die Host-Steuerung 700A, die von der untergeordneten Steuerung 700B übertragene Daten erhält, benötigt relativ lange Zeit, um die Ausgangsdaten verschiedener Sensoren, verschiedener Treiber oder dergleichen entsprechend der gleichen Erfassungszeit vorzubereiten. Daher müssen in einer Situation wie dem vorliegenden Beispiel die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 relativ lang eingestellt sein.
In einer solchen Situation ist bei der vorliegenden Ausführungsform der Kommunikationszyklus T_COM relativ kurz in Bezug auf die relativ lang eingestellten Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 eingestellt. Daher kann die Spritzgießmaschine 1 in einem Fall, bei dem der Steuerungszyklus physisch relativ lang eingestellt sein muss, mit einer Möglichkeit versehen sein, während des Steuerungszyklus zweimal oder mehrmals Daten auszutauschen, indem der relativ lange Steuerungszyklus verwendet wird.
Darüber hinaus können beispielsweise die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B über eine drahtlose Leitung zum Kommunizieren verbunden sein. In diesem Fall kann die Häufigkeit, mit der Daten nicht ordnungsgemäß ausgetauscht werden können, aufgrund des Einflusses von Rauschen oder dergleichen von außen auf die drahtlose Leitung relativ höher als im Fall einer drahtgebundenen Leitung oder dergleichen sein.
Andererseits kann die Steuerung 700 bei der vorliegenden Ausführungsform dadurch, dass sie eine Möglichkeit zum Datenaustausch zweimal oder mehrmals während des Steuerungszyklus vorsieht, die Wahrscheinlichkeit relativ erhöhen, dass die Empfangsseite die Daten bei den zwei oder mehreren Austauschen erfassen kann. Daher kann die Steuerung 700 aufgrund des Einflusses von Rauschen von außen auf die drahtlose Leitung die Häufigkeit erhöhen, mit der die Empfangsseite die vorbestimmte Steuerung unter Verwendung der neuesten Daten für jeden Steuerungszyklus in einem Zustand durchführen kann, in dem die Häufigkeit der Unfähigkeit eines ordnungsgemäßen Datenaustausches relativ hoch ist.
Darüber hinaus kann die Spritzgießmaschine 1 bei der vorliegenden Ausführungsform Kommunikation zum Austausch von periodisch zu aktualisierenden Daten zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B mehrere Male innerhalb des Datenaktualisierungszyklus durchführen. Die Spritzgießmaschine 1 kann die vorbestimmte Steuerung unter Verwendung der Daten, die zu einem beliebigen Zeitpunkt der mehreren Male empfangenen wurden, durchführen.
Auf diese Weise können die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B die neuesten Daten mehrere Male austauschen, die Daten einmal von den mehreren Malen lesen und die vorbestimmte Steuerung unter Verwendung der Daten durchführen. Daher kann die Spritzgießmaschine 1, selbst wenn es einen Fehler beim Empfang der neuesten Daten einmal aufgrund eines Kommunikationsfehlers oder dergleichen gibt, die neuesten Daten bei einer anderen Möglichkeit erfassen und die Möglichkeit für die CPU 701 unterdrücken, auf die empfangenen Daten zuzugreifen und die Last zu reduzieren.
Darüber hinaus erfassen bei der vorliegenden Ausführungsform die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B Daten, die nicht für die vorbestimmte Steuerung verwendet werden und die einen neueren Inhalt von den empfangenen Daten aufweisen, und führen die vorbestimmte Steuerung durch.
Auf diese Weise können die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B die zuletzt aktualisierten Daten aus den empfangenen Daten erfassen.
Darüber hinaus werden bei der vorliegenden Ausführungsform die Datenkommunikationszeit und die Datenverwendungszeit auf der Empfangsseite synchronisiert, so dass die neuesten Daten auf der Empfangsseite der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B verwendet werden können. Die Daten, die mindestens von der Host-Steuerung 700A oder der untergeordneten Steuerung 700B an die andere übertragen werden, können Informationen enthalten, die das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Aktualisierung angeben.
Auf diese Weise können die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B bestätigen, ob die zuletzt empfangenen Daten von den zuletzt verwendeten Daten aktualisiert wurden oder nicht.
Darüber hinaus können die Informationen in Bezug auf das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Datenaktualisierung bei der vorliegenden Ausführungsform ein Zähler sein, der bei jeder Aktualisierung der Daten hochgezählt wird.
Beispielsweise ist es in einem Fall, bei dem ein Zeitstempel oder dergleichen verwendet wird, erforderlich, eine Konfiguration zum Realisieren des Zeitstempels vorzubereiten. Darüber hinaus kann die Menge an zu übertragenden Daten relativ erhöht werden, was zu einer Erhöhung der Kommunikationslast führen kann. Andererseits ist es bei der vorliegenden Ausführungsform möglich, Informationen in Bezug auf das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Datenaktualisierung mit einer einfachen Konfiguration und einer minimalen Datenmenge zu realisieren.
Der Zähler kann jedes Mal, wenn die Daten aktualisiert werden, abwärts zählen.
Darüber hinaus kann bei der vorliegenden Ausführungsform mindestens eine der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B die Informationen, die das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Aktualisierung jeder der empfangenen Daten und der zuvor verwendeten Daten in einem Fall, bei dem die Daten verwendet werden, angeben, vergleichen. Mindestens eine der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B kann auf der Grundlage der Informationen, die das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Aktualisierung jeder der zuletzt empfangenen Daten und der zuvor verwendeten Daten angeben, bestimmen, ob die zuletzt empfangenen Daten die neuesten Daten sind oder nicht.
Auf diese Weise können die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B in einem Fall, bei dem die vorbestimmte Steuerung unter Verwendung der Daten durchgeführt wird, bestätigen, ob die empfangenen Daten die neuesten Daten sind oder nicht, indem sie die Informationen verwenden, die das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer in den Daten enthaltenen Aktualisierung angeben. Das liegt zum Beispiel daran, dass in einem Fall, bei dem die Zeiten zum Empfang der neuesten Daten das Doppelte oder mehr betragen, selbst wenn es einen Fehler beim einmaligen Empfang der Daten gibt, die zuletzt empfangenen Daten die neuesten Daten sein können. Daher können die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B die Spritzgießmaschine 1 steuern, nachdem sie identifiziert haben, ob die empfangenen Daten die neuesten Daten zum vorherigen Zeitpunkt sind oder nicht, in einer Situation, in der die Daten nicht zum letzten Datenempfangszeitpunkt empfangen werden können.
Darüber hinaus kann bei der vorliegenden Ausführungsform mindestens eine der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B die Daten, die den zuletzt aktualisierten Daten entsprechen, auf der Grundlage der empfangenen Daten in einem Fall, bei dem die zuletzt empfangenen Daten nicht die zuletzt aktualisierten Daten sind, extrapolieren.
Auf diese Weise können die Host-Steuerung 700A und die untergeordnete Steuerung 700B die Spritzgießmaschine 1 steuern, während sie die neuesten Daten aus den empfangenen Daten der Vergangenheit in einem Fall, bei dem die zuletzt empfangenen Daten nicht die neuesten Daten sind, extrapolieren. Dadurch kann die Steuerungsleistung der Spritzgießmaschine 1 verbessert werden.
Darüber hinaus kann die Anzeigeeinheit 760 bei der vorliegenden Ausführungsform mindestens einen des Kommunikationszyklus T_COM, bei dem die Daten zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B ausgetauscht werden, und der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 anzeigen, in denen die vorbestimmte Steuerung durchgeführt wird.
Auf diese Weise kann der Benutzer der Spritzgießmaschine 1 die Einstellungsinhalte des Kommunikationszyklus T_COM und der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 bestätigen. Darüber hinaus kann der Benutzer in einem Fall, bei dem sowohl der Kommunikationszyklus T_COM als auch die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 angezeigt werden, die Beziehung zwischen dem Kommunikationszyklus T_COM und den Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 bestätigen. Dadurch kann die Benutzerfreundlichkeit verbessert werden.
Darüber hinaus kann die Steuerung 700 bei der vorliegenden Ausführungsform mindestens einen des Kommunikationszyklus T_COM, in dem die Daten ausgetauscht werden, und der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2, in denen die vorbestimmte Steuerung durchgeführt wird, in Reaktion auf eine Bedienungseingabe an die Spritzgießmaschine 1 oder auf ein von außen empfangenes Anforderungssignal ändern. Auf diese Weise können der Benutzer der Spritzgießmaschine 1, der Verwalter der Verwaltungsvorrichtung 2 und dergleichen die Einstellungsinhalte des Kommunikationszyklus T_COM und der Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 absichtlich ändern. Auf diese Weise ist es möglich, die Benutzerfreundlichkeit und dergleichen zu verbessern.
Darüber hinaus kann die Spritzgießmaschine 1 bei der vorliegenden Ausführungsform so konfiguriert sein, dass die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 in einer Richtung geändert werden können, die sich dem Kommunikationszyklus T_COM nähert.
Auf diese Weise kann der Benutzer der Spritzgießmaschine 1 oder der Verwalter der Verwaltungsvorrichtung 2 die Steuerungszyklen T_CTL1 und T_CTL2 kürzer als die Standardeinstellung einstellen, beispielsweise in Übereinstimmung mit dem erheblich kürzeren Kommunikationszyklus T_COM. Dadurch kann die Benutzerfreundlichkeit und dergleichen weiter verbessert werden.
Darüber hinaus kann bei der vorliegenden Ausführungsform die Konfiguration in Bezug auf den Datenaustausch zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B auf den Datenaustausch zwischen der Steuerung 700 und der anderen an der Spritzgießmaschine 1 montierten Vorrichtung angewendet werden. Beispielsweise sind andere Vorrichtungen verschiedene Sensoren (Beispiele interner Vorrichtungen) wie beispielsweise Kodierer, Spannungssensoren, Stromsensoren und Temperatursensoren. Darüber hinaus kann die andere Vorrichtung ein Treiber (ein Beispiel einer internen Vorrichtung) sein, der einen Aktuator antreibt und steuert, der den angetriebenen Abschnitt der Spritzgießmaschine 1 antreibt. Darüber hinaus kann die Konfiguration in Bezug auf den Datenaustausch zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B auf den Datenaustausch zwischen zwei in der Steuerung 700 eingebauten CPUs 701 (ein Beispiel einer internen Vorrichtung) angewendet werden.
Darüber hinaus kann bei der vorliegenden Ausführungsform die Konfiguration in Bezug auf den Datenaustausch zwischen der Host-Steuerung 700A und der untergeordneten Steuerung 700B auf den Datenaustausch zwischen der Spritzgießmaschine 1 (Steuerung 700) und der externen Vorrichtung angewendet werden. In diesem Fall kann, wie oben beschrieben, der Kommunikationsweg (Kommunikationsleitung NW), auf dem Daten zwischen der Spritzgießmaschine 1 und der externen Vorrichtung ausgetauscht werden, eine 5G-Kommunikationsleitung (mobiles Kommunikationsnetzwerk) oder eine Ethernet-Kommunikationsleitung, die dem Kommunikationsstandard Gigabit Ethernet entspricht, enthalten. Auf diese Weise ist es möglich, einen erheblich kürzeren Kommunikationszyklus zu realisieren. Die externe Vorrichtung kann zum Beispiel die andere Spritzgießmaschine 1 sein. Zum Beispiel kann, wie oben beschrieben, in den mehreren Spritzgießmaschinen 1, eine der Spritzgießmaschinen 1 als eine Hauptmaschine klassifiziert werden, und die anderen Spritzgießmaschinen 1 können als Nebenmaschinen klassifiziert werden, eine Spritzgießmaschine 1 kann die Betriebszustände aller der Spritzgießmaschinen 1, die die Spritzgießmaschine enthält, steuern, und die Spritzgießvorgänge der mehreren Spritzgießmaschinen 1 können synchronisiert werden. In diesem Fall können Steuerungsdaten von einer Spritzgießmaschine 1 an die andere Spritzgießmaschine 1 übertragen werden, und Detektionsdaten und dergleichen verschiedener Sensoren, die den Betriebszustandsdaten der anderen Spritzgießmaschine 1 entsprechen, können von der anderen Spritzgießmaschine 1 an die eine Spritzgießmaschine 1 übertragen werden. Darüber hinaus kann die externe Vorrichtung beispielsweise die Verwaltungsvorrichtung 2 sein. Zum Beispiel können die mehreren Spritzgießmaschinen 1 von der Verwaltungsvorrichtung 2 gesteuert werden, und die Spritzgießvorgänge davon können synchronisiert werden. In diesem Fall können Steuerungsdaten von der Verwaltungsvorrichtung 2 an jede der mehreren Spritzgießmaschinen 1 übertragen werden, und Detektionsdaten verschiedener Sensoren, die den Betriebszustandsdaten entsprechen, können von jeder der mehreren Spritzgießmaschinen 1 an die Verwaltungsvorrichtung 2 übertragen werden.
[Modifikationen und Änderungen]
Obwohl die Ausführungsformen der Spritzgießmaschine 1 detailliert beschrieben wurden, ist die vorliegende Offenbarung vorstehend nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, und verschiedene Modifikationen und Änderungen können innerhalb des Schutzumfangs des in den Aspekten beschriebenen Konzepts vorgenommen werden.
Bei den oben beschriebenen Ausführungsformen wurde zum Beispiel die Konfiguration in Bezug auf den Datenaustausch zwischen den internen Vorrichtungen der Spritzgießmaschine 1 und zwischen der Spritzgießmaschine 1 und der externen Vorrichtung beschrieben, aber ähnliche Inhalte können auf den Datenaustausch zwischen internen Vorrichtungen anderer Maschinen und zwischen der Maschine und der externen Vorrichtung angewendet werden. Andere Maschinen sind zum Beispiel Industriemaschinen und Industrieroboter, die in Fabriken verwendet werden. Darüber hinaus kann die andere Maschine beispielsweise eine Arbeitsmaschine sein, die auf einer Baustelle verwendet wird (zum Beispiel ein Bagger, eine Planierraupe, ein Kran und dergleichen). Das heißt, die Konfiguration in Bezug auf den Datenaustausch zwischen den internen Vorrichtungen der Spritzgießmaschine 1 und zwischen der Spritzgießmaschine 1 und der externen Vorrichtung kann auf ein beliebiges Steuerungssystem angewendet werden, das eine Übertragungseinheit und eine Empfangseinheit, die Daten austauschen, und eine Steuerungseinheit enthält, die die von der Empfangseinheit empfangenen Daten verwendet.
Schließlich beansprucht die vorliegende Anmeldung Priorität auf der Grundlage der japanischen Patentanmeldung Nr. 2019-207924 , die am 18. November 2019 eingereicht wurde, und der gesamte Inhalt der japanischen Patentanmeldung wird hier durch Bezugnahme aufgenommen.
Bezugszeichenliste

1: Spritzgießmaschine
2: Verwaltungsvorrichtung (externe Vorrichtung)
100: Formschließ-/klemmeinheit
200: Auswerfereinheit
300: Einspritzeinheit
400: Bewegungseinheit
700: Steuerung
700A: Host-Steuerung
700B: untergeordnete Steuerung
701: CPU
701A: CPU
701B: CPU
702: Speichervorrichtung
703: Hilfsspeichervorrichtung
704: Schnittstellenvorrichtung
704A: FPGA
704B: FPGA
750: Bedienungseinheit
760: Anzeigeeinheit
SYS: Spritzgießmaschinen-Verwaltungssystem

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2019207924 [0214]

Claims

Spritzgießmaschine umfassend: eine Formklemmeinheit, die eine Formeinheit klemmt; eine Einspritzeinheit, die die von der Formklemmeinheit geklemmte Formeinheit mit einem Formmaterial befüllt; und eine Auswerfereinheit, die ein Formprodukt aus der Formeinheit entnimmt, nachdem das Formmaterial, mit dem die Formeinheit durch die Einspritzeinheit befüllt ist, gekühlt und verfestigt ist, wobei ein Kommunikationszyklus, in dem Daten in mindestens einem Weg von zwischen zwei internen Vorrichtungen und zwischen der Spritzgießmaschine und einer externen Vorrichtung ausgetauscht werden, kürzer als ein Steuerungszyklus ist, in dem vorbestimmte Steuerung unter Verwendung empfangener Daten durchgeführt wird.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 1, wobei die vorbestimmte Steuerung Ablaufsteuerung in Bezug auf einen gesamten Arbeitsablauf der Spritzgießmaschine, Betriebssteuerung eines angetriebenen Abschnitts der Spritzgießmaschine, Antriebssteuerung eines Aktuators, der den angetriebenen Abschnitt der Spritzgießmaschine antreibt, oder Steuerung in Bezug auf Erfassung von verschiedenen Daten der Spritzgießmaschine ist.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, wobei Kommunikation, die die periodisch aktualisierten Daten austauscht, mehrere Male innerhalb eines Aktualisierungszyklus der Daten in dem mindestens einen Weg durchgeführt wird, und die vorbestimmte Steuerung unter Verwendung der Daten, die zu einem beliebigen Zeitpunkt der mehreren Male empfangenen wurden, durchgeführt wird.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 3, wobei die Daten, die nicht für die vorbestimmte Steuerung verwendet werden und die einen neuen Inhalt enthalten, von den empfangenen Daten erfasst werden, und die vorbestimmte Steuerung durchgeführt wird.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 4, wobei eine Kommunikationszeit der Daten und eine Verwendungszeit der Daten auf einer Empfangsseite in dem mindestens einen Weg synchronisiert werden, so dass die neuesten Daten auf der Empfangsseite verwendet werden können, und die Daten Informationen enthalten, die Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Aktualisierung angeben.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 5, wobei die Informationen ein Zähler sind, der jedes Mal, wenn die Daten aktualisiert werden, hochzählt oder hochzählt.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 5 oder 6, wobei in einem Fall, bei dem die Daten verwendet werden, bestimmt wird, ob die zuletzt empfangenen Daten die neuesten aktualisierten Daten sind oder nicht, basierend auf den Informationen zu jeden der zuletzt empfangenen Daten und der zuvor verwendeten Daten.
Spritzgießmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Daten auf dem mindestens einen Weg über eine drahtlose Leitung ausgetauscht werden, und der Kommunikationszyklus so eingestellt ist, dass eine Häufigkeit, mit der die Empfangsseite in dem mindestens einen Weg die vorbestimmte Steuerung unter Verwendung der neuesten Daten für jeden Steuerungszyklus durchführen kann, relativ erhöht wird in einem Zustand, in dem eine Häufigkeit von Versagen beim Austausch der Daten aufgrund eines Einflusses von außen auf die drahtlose Leitung relativ hoch ist.
Spritzgießmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die internen Vorrichtungen mindestens eines aus einer Kombination von einer Host-Steuerung, die einen Gesamtbetrieb der Spritzgießmaschine verwaltet, und einer untergeordneten Steuerung, die Betriebssteuerung eines angetriebenen Abschnitts der Spritzgießmaschine auf der Grundlage eines Befehls von der Host-Steuerung durchführt, einer Kombination aus der untergeordneten Steuerung und einem Treiber, der Antriebssteuerung eines Aktuators, der den angetriebenen Abschnitt antreibt, auf der Grundlage eines Befehls von der untergeordneten Steuerung durchführt, einer Kombination von zwei CPUs, die in eine Steuerung eingebaut sind, die die Spritzgießmaschine steuert, und einer Kombination von einem Sensor, der Detektionsdaten ausgibt, und der Steuerung, die die Detektionsdaten von dem Sensor empfängt, enthalten.
Spritzgießmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die externe Vorrichtung mindestens eines von einer anderen Spritzgießmaschine, einem Endgerät, einem Edge-Server und einem Cloud-Server enthält.
Spritzgießmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, ferner umfassend: eine Anzeigeeinheit, die mindestens einen von dem Kommunikationszyklus, in dem die Daten ausgetauscht werden, und dem Steuerungszyklus, in dem die vorbestimmte Steuerung durchgeführt wird, anzeigt.
Spritzgießmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei mindestens einer von dem Kommunikationszyklus, in dem die Daten ausgetauscht werden, und dem Steuerungszyklus, in dem die vorbestimmte Steuerung durchgeführt wird, in Reaktion auf eine Bedienungseingabe an die Spritzgießmaschine oder auf ein von außen empfangenes Anforderungssignal geändert wird.
Spritzgießmaschine umfassend: eine Formklemmeinheit, die eine Formeinheit klemmt; eine Einspritzeinheit, die die von der Formklemmeinheit geklemmte Formeinheit mit einem Formmaterial befüllt; und eine Auswerfereinheit, die ein Formprodukt aus der Formeinheit entnimmt, nachdem das Formmaterial, mit dem die Formeinheit durch die Einspritzeinheit befüllt ist, gekühlt und verfestigt ist, wobei in einem Fall, bei dem Daten in mindestens einem Weg von zwischen internen Vorrichtungen und zwischen der Spritzgießmaschine und einer externen Vorrichtung ausgetauscht werden und vorbestimmte Steuerung unter Verwendung von empfangenen Daten durchgeführt wird, selbst wenn es einen Fehler beim Empfangen der Daten gibt, die neuesten Daten verwendet werden können.
Steuerung, bei der ein Kommunikationszyklus, in dem Daten in mindestens einem Weg von zwischen internen CPUs und zwischen der Spritzgießmaschine und einer anderen Vorrichtung ausgetauscht werden, kürzer als ein Steuerungszyklus ist, in dem vorbestimmte Steuerung unter Verwendung empfangener Daten durchgeführt wird.