DE102023136332A1

DE102023136332A1 - Steuerung für spritzgiessmaschine und verwaltungssystem für spritzgiessmaschine

Info

Publication number: DE102023136332A1
Application number: DE102023136332.8A
Authority: DE
Inventors: Katsunobu Hano; Tomonori Horikawa; Takuya Matsunaga
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 2022-12-28
Filing date: 2023-12-21
Publication date: 2024-07-04

Abstract

Eine Steuerung für eine Spritzgießmaschine umfasst ein Aufzeichnungsteil, das konfiguriert ist, in einem Speicherteil Informationen über eine an der Spritzgießmaschine durchgeführte Maßnahme, Benutzerinformationen, die einen Benutzer angeben, der die Maßnahme durchgeführt hat, und Informationen über Zeit für Durchführung der Maßnahme in Verbindung miteinander in Bezug auf jede von mehreren an der Spritzgießmaschine durchgeführten Maßnahmen zu speichern, und ein Steuerteil, das konfiguriert ist, auf das Speicherteil Bezug zu nehmen, um an einem Anzeigeteil eine Anzahl an Maßnahmen, die von dem Benutzer durchgeführt wurden, oder Zeit, die für Durchführung der Maßnahmen durch den Benutzer erforderlich war, in einer visuell erkennbaren Weise unter Verwendung einer Abbildung in Bezug auf jeden von mehreren Benutzern anzuzeigen, die in den Benutzerinformationen angegeben sind.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf Steuerungen für eine Spritzgießmaschine und Verwaltungssysteme für eine Spritzgießmaschine.
2. Beschreibung des Standes der Technik
Bei der Spritzgießmaschine wirken sich Bedingungen wie beispielsweise verschiedene Einstellwerte und Formmaterialien, die mit dem Betrieb der Spritzgießmaschine zusammenhängen, kompliziert auf Produktion von Formprodukten aus. Daher wurde bei der Spritzgießmaschine eine Technik zur Extraktion der Änderungshistorie eines Wertes eines Einstellelements, der sich auf die Formbedingung bezieht, die geändert wird, wenn ein fehlerhaftes Produkt geformt wurde, und zur Anzeige der Änderungshistorie, vorgeschlagen, so dass das fehlerhafte Produkt nicht kontinuierlich geformt wird (zum Beispiel Patentdokument 1). Somit kann der Einfluss der Änderung der Einstellelemente auf die Formbedingung in einer kurzen Zeit erkannt werden.
Patentdokument 1: Japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 2007-196390
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Gemäß der oben beschriebenen Technik nach dem Stand der Technik wird die Änderungshistorie der Einstellwerte der Einstellelemente lediglich angezeigt, und es ist schwierig, einen Faktor zu erkennen, der eine Verringerung der Nutzung der Spritzgießmaschine verursacht. Insbesondere bei einer Spritzgießmaschine wirken sich Bedingungen zur Herstellung von Formprodukten, um nicht ein fehlerhaftes Produkt zu erzeugen, kompliziert auf Produktion aus. Um die Nutzung zu erhöhen, sind daher ein Kompetenzniveau oder Fähigkeiten des Benutzers wichtig. Das heißt, durch Erkennung der Anzahl an Malen, bei denen die Spritzgießmaschine gestoppt wurde, oder der Anzahl an Malen, bei denen die Formbedingung geändert wurde oder der Zeit, die von dem Stoppen der Spritzgießmaschine bis zu dem Start von Formen für jeden Benutzer benötigt wird, wird davon ausgegangen, dass es leicht ist, den Faktor zu erkennen, der einen Rückgang der Nutzung verursacht.
Ein Aspekt der vorliegenden Offenbarung sieht eine Technik vor, um die Nutzung einer Spritzgießmaschine zu erhöhen, indem ein Faktor erkannt wird, der einen Rückgang der Nutzung verursacht, indem Informationen über eine an der Spritzgießmaschine durchgeführte Maßnahme für jeden Benutzer grafisch angezeigt werden.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung umfasst eine Steuerung für eine Spritzgießmaschine ein Aufzeichnungsteil, das konfiguriert ist, in einem Speicherteil Informationen über eine an der Spritzgießmaschine durchgeführte Maßnahme, Benutzerinformationen, die einen Benutzer angeben, der die Maßnahme durchgeführt hat, und Informationen über Zeit zur Durchführung der Maßnahme in Verbindung miteinander in Bezug auf jede von mehreren an der Spritzgießmaschine durchgeführten Maßnahmen zu speichern; und ein Steuerteil, das konfiguriert ist, auf das Speicherteil Bezug zu nehmen, um auf einem Anzeigeteil mehrere Maßnahmen, die von dem Benutzer durchgeführt wurden, oder Zeit, die zur Durchführung der Maßnahmen durch den Benutzer erforderlich ist, in einer visuell erkennbaren Weise unter Verwendung einer Abbildung in Bezug auf jeden von mehreren Benutzern, die in den Benutzerinformationen angegeben sind, anzuzeigen.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung kann eine Technik zur Erhöhung der Nutzung einer Spritzgießmaschine durch Erkennung eines Faktors, der eine Abnahme der Nutzung verursacht, vorgesehen sein.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

1 ist ein Diagramm, das den Zustand einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform bei dem Abschluss von Formöffnung veranschaulicht;
2 ist eine Ansicht, die den Zustand der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform während Formschließen/-klemmen veranschaulicht;
3 ist ein Funktionsblockdiagramm einer Steuerung der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform;
4 ist ein Diagramm, das eine Tabellenstruktur eines Stopp-Historien-Aufzeichnungsteils gemäß der Ausführungsform veranschaulicht;
5 ist ein Diagramm, das eine Tabellenstruktur eines Formbedingungsänderungshistorien-Aufzeichnungsteils gemäß der Ausführungsform veranschaulicht;
6 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des Bildschirms von Fehlerhistorie nach Arbeiter veranschaulicht, die auf einer Anzeige gemäß der Ausführungsform angezeigt wird;
7 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des Bildschirms von Fehlerhistorie veranschaulicht, die auf der gemäß nach der Ausführungsform angezeigt wird;
8 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des Bildschirms von Stopp-Historie nach Arbeiter veranschaulicht, die auf der Anzeige gemäß der Ausführungsform angezeigt wird;
9 ist ein Diagramm, das ein weiteres Beispiel des Bildschirms von Stopp-Historie nach Arbeiter veranschaulicht, die auf der Anzeige gemäß der Ausführungsform angezeigt wird;
10 ist ein Diagramm, das ein Beispiel von Historie der Anzahl an Änderungen der Formbedingung veranschaulicht, die auf der Anzeige gemäß der Ausführungsform angezeigt wird;
11 ist ein Diagramm, das ein Beispiel von Formungsfehlerbeseitigungshistorie veranschaulicht, die auf der Anzeige gemäß der Ausführungsform angezeigt wird; und
12 ist ein Diagramm, das eine Konfiguration eines Verwaltungssystems für eine Spritzgießmaschine gemäß einer weiteren Ausführungsform veranschaulicht.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORMEN
Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Die im Folgenden beschriebenen Ausführungsformen sollen die Offenbarung nicht einschränken, und alle in den Ausführungsformen beschriebenen Merkmale und Kombinationen sind nicht unbedingt wesentlich für die Offenbarung. In den Zeichnungen wird auf die gleichen oder korrespondierenden Konfigurationen unter Verwendung der gleichen oder korrespondierenden Ziffern verwiesen, und eine Beschreibung davon kann weggelassen werden.
1 ist ein Diagramm, das den Zustand der Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform bei dem Abschluss von Formöffnung zeigt. 2 ist ein Diagramm, das den Zustand der Spritzgießmaschine gemäß dieser Ausführungsform während Formschließen/-klemmen veranschaulicht. Bei dieser Beschreibung sind die X-Achsen-Richtung, die Y-Achsen-Richtung und die Z-Achsen-Richtung senkrecht zueinander. Die X-Achsen-Richtung und die Y-Achsen-Richtung stellen horizontale Richtungen dar, und die Z-Achsen-Richtung stellt eine vertikale Richtung dar. Wenn ein Formschließ/-klemmteil 100 ein horizontaler Typ ist, ist die X-Achsen-Richtung eine Formöffnungs-/-schließrichtung und die Y-Achsen-Richtung ist eine Breitenrichtung einer Spritzgießmaschine 10. Die negative Seite in der Y-Achsen-Richtung wird als „Bedienseite“ bezeichnet, und die positive Seite in der Y-Achsen-Richtung wird als „Nicht-Bedienseite“ bezeichnet.
Wie in 1 und 2 veranschaulicht, umfasst die Spritzgießmaschine 10 das Formschließ/- klemmteil 100, das ein Formteil 800 öffnet und schließt, einen Auswerfer 200, der ein in dem Formteil 800 geformtes Formprodukt auswirft, ein Einspritzteil 300, das ein Formmaterial in das Formteil 800 einspritzt, ein Bewegungsteil 400, das das Einspritzteil 300 zu dem Formteil 800 hin und von diesem weg bewegt, eine Steuerung (Steuerteil) 700, die die Komponenten der Spritzgießmaschine 10 steuert, und einen Rahmen 900, der die Komponenten der Spritzgießmaschine 10 stützt. Der Rahmen 900 umfasst einen Formschließ/-klemmteilrahmen 910, der das Formschließ/-klemmteil 100 stützt, und einen Einspritzteilrahmen 920, der das Einspritzteil 300 stützt. Jeder von dem Formschließ/-klemmteilrahmen 910 und dem Einspritzteilrahmen 920 ist via mindestens einen Nivelliereinsteller 930 auf einem Boden 2 installiert. Die Steuerung 700 ist in dem Innenraum des Einspritzteilrahmens 920 angeordnet. Jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 wird im Folgenden beschrieben.
(Formschließ/-klemmteil)
Bei der Beschreibung des Formschließ/- klemmteils 100 wird die Bewegungsrichtung einer beweglichen Platte 120 während Formschließen (zum Beispiel die positive X-Achsen-Richtung) als „Vorwärtsrichtung“ und die Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnen (zum Beispiel die negative X-Achsen-Richtung) als
„Rückwärtsrichtung“ bezeichnet.
Das Formschließ/-klemmteil 100 schließt, druckbeaufschlagt, schließt/klemmt, druckentlastet und öffnet das Formteil 800. Das Formteil 800 umfasst eine stationäre Form 810 und eine bewegliche Form 820. Das Formschließ/-klemmteil 100 ist beispielsweise ein horizontaler Typ, und die Formöffnungs- und - schließrichtung sind horizontale Richtungen. Das Formschließ/-klemmteil 100 umfasst eine stationäre Platte 110, an der die stationäre Form 810 angebracht ist, die bewegliche Platte 120, an der die bewegliche Form 820 angebracht ist, und einen Bewegungsmechanismus 102, der die bewegliche Platte 120 in der Formöffnungs- und - schließrichtung relativ zu der stationären Platte 110 bewegt.
Die stationäre Platte 110 ist an dem Formschließ/-klemmteilrahmen 910 befestigt. Die stationäre Form 810 ist an einer Fläche der stationären Platte 110 angebracht, die der beweglichen Platte 120 zugewandt ist.
Die bewegliche Platte 120 ist angeordnet, um in der Formöffnungs- und -schließrichtung relativ zu dem Formschließ/-klemmteilrahmen 910 beweglich zu sein. Eine Führung 101, die die bewegliche Platte 120 führt, wird auf den Formschließ/-klemmteilrahmen 910 gelegt. Die bewegliche Form 820 ist an einer Fläche der beweglichen Platte 120 angebracht, die der stationären Platte 110 zugewandt ist.
Der Bewegungsmechanismus 102 bewegt die bewegliche Platte 120 auf die stationäre Platte 110 zu und von ihr weg, um das Formteil 800 zu schließen, druckzubeaufschlagen, zu schließen/klemmen, druckzuentlasten und zu öffnen. Der Bewegungsmechanismus 102 umfasst einen Kniehebelträger 130, der von der stationären Platte 110 beabstandet ist, eine Säule 140, die die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 verbindet, einen Kniehebelmechanismus 150, der die bewegliche Platte 120 in die Formöffnungs- und - schließrichtung relativ zu dem Kniehebelträger 130 bewegt, einen Formschließ/-klemmmotor 160, der den Kniehebelmechanismus 150 betätigt, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 170, der die Drehbewegung des Formschließ/-klemmmotors 160 in eine lineare Bewegung umwandelt, und einen Formdickenanpassungsmechanismus 180, der den Abstand zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst.
Der Kniehebelträger 130 ist von der stationären Platte 110 beabstandet und wird auf dem Formschließ/- klemmteilrahmen 910 angeordnet, um in der Formöffnungs- und -schließrichtung beweglich zu sein. Der Kniehebelträger 130 kann angeordnet sein, um entlang einer auf dem Formschließ/-klemmteilrahmen 910 angelegten Führung beweglich zu sein. Die Führung 101 der beweglichen Platte 120 kann auch als die Führung für den Kniehebelträger 130 dienen.
Gemäß dieser Ausführungsform ist die stationäre Platte 110 an dem Formschließ/-klemmteilrahmen 910 befestigt, und der Kniehebelträger 130 ist angeordnet, um in der Formöffnungs- und -schließrichtung relativ zu dem Formschließ/-klemmteilrahmen 910 beweglich zu sein. Der Kniehebelträger 130 kann jedoch auch an dem Formschließ/- klemmteilrahmen 910 befestigt sein, und die stationäre Platte 110 kann angeordnet sein, um relativ zu dem Formschließ/-klemmteilrahmen 910 in der Formöffnungs- und -schließrichtung beweglich zu sein.
Die Säule 140 verbindet die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 mit einem Abstand (Distanz) L dazwischen in der Formöffnungs- und - schließrichtung. Mehrere (zum Beispiel vier) Säulen können als die Säule 140 verwendet werden. Die mehreren Säulen 140 sind parallel zu der Formöffnungs- und Schließrichtung angeordnet und strecken sich entsprechend der Formschließ/-klemmkraft. Mindestens eine Säule 140 unter den mehreren Säulen 140 kann mit einem Säule-Dehnungsdetektor 141 versehen sein, der die Dehnung der Säule 140 detektiert. Der Säule-Dehnungsdetektor 141 überträgt ein Signal, das das Detektionsergebnis anzeigt, an die Steuerung 700. Das Detektionsergebnis des Säule-Dehnungsdetektors 141 wird verwendet, um die Formschließ/-klemmkraft zu detektieren.
Gemäß dieser Ausführungsform wird der Säule-Dehnungsdetektor 141 als ein Formschließ/- klemmkraftdetektor verwendet, um eine Formschließ/- klemmkraft zu detektieren. Die vorliegende Offenbarung ist jedoch nicht auf diese Konfiguration beschränkt. Der Formschließ/-klemmkraftdetektor ist nicht auf einen Dehnungsmessstreifentyp beschränkt und kann ein piezoelektrischer Typ, ein kapazitiver Typ, ein hydraulischer Typ, ein elektromagnetischer Typ oder dergleichen sein, und dessen Befestigungsposition ist nicht auf die Säule 140 beschränkt.
Der Kniehebelmechanismus 150 ist zwischen der beweglichen Platte 120 und dem Kniehebelträger 130 angeordnet und bewegt die bewegliche Platte 120 in der Formöffnungs- und -schließrichtung relativ zu dem Kniehebelträger 130. Der Kniehebelmechanismus 150 umfasst einen Kreuzkopf 151, der sich in der Formöffnungs- und -schließrichtung bewegt, und ein Paar von Bindegliedgruppen, die durch die Bewegung des Kreuzkopfs 151 gestreckt und kontrahiert werden. Jede Bindegliedgruppe umfasst ein erstes Bindeglied 152 und ein zweites Bindeglied 153, die durch einen Stift oder dergleichen streckbar und kontrahierbar verbunden sind. Das erste Bindeglied 152 ist mit einem Stift oder dergleichen schwenkbar an der beweglichen Platte 120 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist mit einem Stift oder dergleichen schwenkbar an dem Kniehebelträger 130 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist via ein drittes Bindeglied 154 an dem Kreuzkopf 151 angebracht. Der Kreuzkopf 151 wird auf den Kniehebelträger 130 zu oder von ihm weg bewegt, um das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 zu kontrahieren oder zu strecken, um die bewegliche Platte 120 auf den Kniehebelträger 130 zu oder von ihm weg zu bewegen.
Die Konfiguration des Kniehebelmechanismus 150 ist nicht auf die in 1 und 2 veranschaulichte Konfiguration beschränkt. Beispielsweise kann die Anzahl an Knoten jeder Bindegliedgruppe, die in 1 und 2 fünf beträgt, vier betragen, und ein Ende des dritten Bindeglieds 154 kann mit dem Knoten des ersten Bindeglieds 152 und des zweiten Bindeglieds 153 verbunden sein.
Der Formschließ/-klemmmotor 160 ist an dem Kniehebelträger 130 angebracht, um den Kniehebelmechanismus 150 zu betätigen. Der Formschließ/- klemmmotor 160 bewegt den Kreuzkopf 151 in Richtung des Kniehebelträgers 130 oder von diesem weg, um das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 zu kontrahieren oder zu strecken, um die bewegliche Platte 120 zu dem Kniehebelträger 130 hin oder von diesem weg zu bewegen. Der Formschließ/-klemmmotor 160, der direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden ist, kann alternativ via einen Riemen oder Riemenscheibe mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 wandelt die Drehbewegung des Formschließ/-klemmmotors 160 in die lineare Bewegung des Kreuzkopfs 151 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 umfasst eine Spindelwelle und eine auf die Spindelwelle geschraubte Spindelmutter. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter können Kugeln oder Rollen eingefügt sein.
Das Formschließ/-klemmteil 100 führt unter der Steuerung der Steuerung 700 einen Formschließprozess, einen Druckbeaufschlagungsprozess, einen Formschließ/- klemmprozess, einen Druckentlastungsprozess, einen Formöffnungsprozess und dergleichen durch.
Bei dem Formschließprozess wird der Formschließ/-klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit in eine Formschließabschlussposition zu bewegen, um die bewegliche Platte 120 vorwärts zu bewegen, um die bewegliche Form 820 zu veranlassen, die stationäre Form 810 zu berühren. Die Position und Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfs 151 werden zum Beispiel unter Verwendung eines Formschließ/-klemmmotor-Kodierers 161 detektiert. Der Formschließ/-klemmmotor-Kodierer 161 detektiert die Drehung des Formschließ/- klemmmotors 160 und überträgt ein Signal, das die Detektionsergebnisse angibt, an die Steuerung 700.
Ein Kreuzkopfpositionsdetektor, der die Position des Kreuzkopfs 151 detektiert, und ein Kreuzkopfbewegungsgeschwindigkeitsdetektor, der die Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfs 151 detektiert, sind nicht auf den Formschließ/-klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt und Allgemeine können verwendet werden. Darüber hinaus sind ein bewegliche Platte-Positionsdetektor, der die Position der beweglichen Platte 120 detektiert, und ein bewegliche Platte-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor, der die Bewegungsgeschwindigkeit der beweglichen Platte 120 detektiert, nicht auf den Formschließ/-klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt und Allgemeine können verwendet werden.
Bei dem Druckbeaufschlagungsprozess wird der Formschließ/-klemmmotor 160 weiter angetrieben, um den Kreuzkopf 151 von der Formschließabschlussposition in eine Formschließ/-klemmposition zu bewegen, wodurch eine Formschließ/-klemmkraft erzeugt wird.
Bei dem Formschließ/-klemmprozess wird der Formschließ/-klemmmotor 160 angetrieben, um die Position des Kreuzkopfs 151 in der Formschließ/-klemmposition zu halten. Bei dem Formschließ/-klemmprozess wird die bei dem Druckbeaufschlagungsprozess erzeugte Formschließ/- klemmkraft aufrechterhalten. Bei dem Formschließ/- klemmprozess wird ein Kavitätsraum 801 (siehe 2) zwischen der beweglichen Form 820 und der stationären Form 810 gebildet, und das Einspritzteil 300 befüllt den Kavitätsraum 801 mit einem flüssigen Formmaterial. Das Formmaterial wird verfestigt, so dass ein Formprodukt erhalten wird.
Die Anzahl an Kavitätsräumen 801 kann eins oder mehr betragen. In dem letzteren Fall werden mehrere Formprodukte gleichzeitig erhalten. Ein Einsatzmaterial kann in einen Teil des Kavitätsraums 801 eingebracht werden und das Formmaterial kann einen anderen Teil des Kavitätsraums 801 befüllen. Dadurch entsteht ein Formprodukt, in dem das Einsatzmaterial und das Formmaterial integriert sind.
Bei dem Druckentlastungsprozess wird der Formschließ/-klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 von der Formschließ/-klemmposition in eine Formöffnungsstartposition zu bewegen, um die bewegliche Platte 120 rückwärts zu bewegen, um die Formschließ/- klemmkraft zu verringern. Die Formöffnungsstartposition und die Formschließabschlussposition können die gleiche Position sein.
Bei dem Formöffnungsprozess wird der Formschließ/-klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von der Formöffnungsstartposition in eine Formöffnungsabschlussposition zurückzubewegen, um die bewegliche Platte 120 zurückzubewegen und die bewegliche Form 820 von der stationären Form 810 zu trennen. Danach wirft der Auswerfer 200 das Formprodukt aus der beweglichen Form 820 aus.
Einstellbedingungen bei dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess und dem Formklemmprozess werden kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Zum Beispiel werden die Bewegungsgeschwindigkeit und Positionen (einschließlich einer Formschließstartposition, einer Bewegungsgeschwindigkeitsschaltposition, der Formschließabschlussposition und der Formschließ/- klemmposition) des Kreuzkopfs 151 und die Formschließ/- klemmkraft bei dem Formschließprozess und dem Druckbeaufschlagungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formschließstartposition, die Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltposition, die Formschließabschlussposition und die Formschließ/- klemmposition, die in dieser Reihenfolge in der Vorwärtsrichtung von der Rückseite angeordnet sind, stellen die Startpunkte und Endpunkte der Abschnitte dar, für die die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist abschnittsweise eingestellt. Es kann eine oder mehrere Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltpositionen geben. Die Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltposition muss nicht eingestellt sein. Es kann nur eine der Formschließ/- klemmposition und der Formschließ/-klemmkraft eingestellt sein.
Einstellbedingungen bei dem Druckentlastungsprozess und dem Formöffnungsprozess sind ebenfalls eingestellt. Zum Beispiel werden die Bewegungsgeschwindigkeit und Positionen (die Formöffnungsstartposition, die Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltposition und die Formöffnungsabschlussposition) des Kreuzkopfs 151 bei dem Druckentlastungsprozess und dem Formöffnungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formöffnungsstartposition, die Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltposition und die Formöffnungsabschlussposition, die in dieser Reihenfolge in der Rückwärtsrichtung von der Vorderseite aus angeordnet sind, stellen die Start- und Endpunkte der Abschnitte dar, für die die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist abschnittsweise eingestellt. Es kann eine oder mehrere Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltpositionen geben. Die Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltposition muss nicht eingestellt sein. Die Formöffnungsstartposition und die Formschließabschlussposition können die gleiche Position sein. Die Formöffnungsabschlussposition und die Formschließstartposition können dieselbe Position sein.
Anstelle der Bewegungsgeschwindigkeit, Position etc. des Kreuzkopfs 151 können auch die Bewegungsgeschwindigkeit, Position etc. der beweglichen Platte 120 eingestellt sein. Des Weiteren kann anstelle der Kreuzkopfposition (zum Beispiel der Formschließ/- klemmposition) oder der Position der beweglichen Platte die Formschließ/-klemmkraft eingestellt sein.
Der Kniehebelmechanismus 150 verstärkt die Antriebskraft des Formschließ/-klemmmotors 160 und überträgt die verstärkte Antriebskraft auf die bewegliche Platte 120. Der Verstärkungsfaktor wird auch als „Kniehebelmultiplikatorfaktor“ bezeichnet. Der Kniehebelmultiplikatorfaktor ändert sich entsprechend dem Winkel θ, der von dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 gebildet wird (im Folgenden auch als „Bindegliedwinkel θ“ bezeichnet). Der Bindegliedwinkel θ wird durch die Position des Kreuzkopfs 151 bestimmt. Der Kniehebelmultiplikatorfaktor ist maximal, wenn der Bindegliedwinkel θ 180° beträgt.
Wenn es eine Änderung bei der Dicke des Formteils 800 aufgrund des Austauschs des Formteils 800 oder eine Änderung der Temperatur des Formteils 800 gibt, wird die Formdicke angepasst, um eine vorbestimmte Formschließ/-klemmkraft zum Zeitpunkt des Formschließen/- klemmens zu erhalten. Beim Einstellen der Formdicke wird beispielsweise der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 so angepasst, dass der Bindegliedwinkel Θ des Kniehebelmechanismus 150 zu dem Zeitpunkt der Formberührung einen vorbestimmten Winkel annimmt, wenn die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt.
Das Formschließ/-klemmteil 100 umfasst den Formdickenanpassungsmechanismus 180. Der Formdickenanpassungsmechanismus 180 passt die Formdicke an, indem er den Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst. Die Formdicke wird zum Beispiel zwischen dem Ende eines Formungszyklus und dem Start des nächsten Formungszyklus angepasst. Der Formdickenanpassungsmechanismus 180 umfasst beispielsweise eine Spindelwelle 181, die an dem hinteren Ende jeder Säule 140 ausgebildet ist, eine Spindelmutter 182, die auf dem Kniehebelträger 130 so gehalten wird, dass sie drehbar ist und sich nicht vorwärts oder rückwärts bewegen kann, und einen Formdickenanpassungsmotor 183, der die Spindelmutter 182 dreht, die mit der Spindelwelle 181 zusammenpasst.
Die Spindelwelle 181 und die Spindelmutter 182 sind für jede Säule 140 vorgesehen. Die Drehantriebskraft des Formdickenanpassungsmotors 183 kann via ein Drehantriebskraftübertragungsteil 185 auf die mehreren Spindelmuttern 182 übertragen werden. Es ist möglich, die mehreren Spindelmuttern 182 synchron zu drehen. Die mehreren Spindelmuttern 182 können durch Ändern des Übertragungskanals des Drehantriebskraftübertragungsteils 185 einzeln gedreht werden.
Das Drehantriebskraftübertragungsteil 185 ist zum Beispiel aus Zahnrädern aufgebaut. In einem solchen Fall ist ein angetriebenes Zahnrad an dem Umfang jeder Spindelmutter 182 ausgebildet, ein Antriebszahnrad ist an der Ausgabewelle des Formdickenanpassungsmotors 183 angebracht, und ein Zwischenzahnrad, das in die angetriebenen Zahnräder und das Antriebszahnrad eingreift, ist drehbar in der Mitte des Kniehebelträgers 130 gehalten. Das Drehantriebskraftübertragungsteil 185 kann aus einem Riemen und Riemenscheiben anstelle von Zahnrädern aufgebaut sein.
Der Betrieb des Formdickenanpassungsmechanismus 180 wird durch die Steuerung 700 gesteuert. Die Steuerung 700 treibt den Formdickenanpassungsmotor 183 an, um die Spindelmuttern 182 zu drehen. Als ein Ergebnis wird die Position des Kniehebelträgers 130 relativ zu den Säulen 140 angepasst, und der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 wird angepasst. Es können mehrere Formdickenanpassungsmechanismen in Kombination verwendet werden.
Der Abstand L wird unter Verwendung eines Formdickenanpassungsmotor-Kodierers 184 detektiert. Der Formdickenanpassungsmotor-Kodierer 184 detektiert den Drehbetrag und die Drehrichtung des Formdickenanpassungsmotors 183 und überträgt ein Signal, das die Detektionsergebnisse angibt, an die Steuerung 700. Die Detektionsergebnisse des Formdickenanpassungsmotor-Kodierers 184 werden verwendet, um die Position des Kniehebelträgers 130 und den Abstand L zu überwachen und zu steuern. Ein Kniehebelträgerpositionsdetektor, der die Position des Kniehebelträgers 130 detektiert, und ein Abstandsdetektor, der den Abstand L detektiert, sind nicht auf den Formdickenanpassungsmotor-Kodierer 184 beschränkt und Allgemeine können verwendet werden.
Das Formschließ/-klemmteil 100 kann eine Formtemperatursteuerung enthalten, die die Temperatur des Formteils 800 steuert. Das Formteil 800 enthält einen Strömungsweg für ein Temperatursteuermedium. Die Formtemperatursteuerung steuert die Temperatur des Formteils 800 durch Steuerung der Temperatur des Temperatursteuermediums, das dem Strömungsweg des Formteils 800 zugeführt wird.
Das Formschließ/-klemmteil 100, das gemäß dieser Ausführungsform ein horizontaler Typ ist, dessen Formöffnungs- und -schließrichtung horizontale Richtungen sind, kann auch ein vertikaler Typ sein, dessen Formöffnungs- und -schließrichtung vertikale Richtungen sind.
Das Formschließ/-klemmteil 100, das gemäß dieser Ausführungsform den Formschließ/-klemmmotor 160 als eine Antriebsquelle enthält, kann anstelle des Formschließ/-klemmmotors 160 auch einen Hydraulikzylinder enthalten. Des Weiteren kann das Formschließ/-klemmteil 100 einen Linearmotor zum Formöffnen und -schließen und einen Elektromagneten zum Formschließen/-klemmen enthalten.
(Auswerfer)
Bei der Beschreibung des Auswerfers 200 wird, wie bei der Beschreibung des Formschließ/-klemmteils 100, die Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formschließen (zum Beispiel die positive X-Achsen-Richtung) als „Vorwärtsrichtung“ und die Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnen (zum Beispiel die negative X-Achsen-Richtung) als „Rückwärtsrichtung“ bezeichnet.
Der Auswerfer 200 ist an der beweglichen Platte 120 angebracht und bewegt sich zusammen mit der beweglichen Platte 120 vorwärts und rückwärts. Der Auswerfer 200 umfasst eine oder mehrere Auswerferstangen 210, die ein Formprodukt aus dem Formteil 800 auswerfen, und einen Antriebsmechanismus 220, der die Auswerferstange 210 in den Bewegungsrichtungen (der X-Achsen-Richtung) der beweglichen Platte 120 bewegt.
Jede Auswerferstange 210 ist in einem Durchgangsloch der beweglichen Platte 120 angeordnet, um vorwärts und rückwärts beweglich zu sein. Das vordere Ende der Auswerferstange 210 berührt eine Auswerferplatte 826 der beweglichen Form 820. Das vordere Ende der Auswerferstange 210 kann entweder mit der Auswerferplatte 826 verbunden sein oder getrennt von ihr sein.
Der Antriebsmechanismus 220 umfasst beispielsweise einen Auswerfermotor und einen Bewegungsumwandlungsmechanismus, der die Drehbewegung des Auswerfermotors in die lineare Bewegung der Auswerferstange 210 umwandelt. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus umfasst eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die mit der Spindelwelle zusammenpasst. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter können Kugeln oder Rollen eingefügt sein.
Der Auswerfer 200 führt unter der Steuerung der Steuerung 700 einen Auswerfprozess durch. Bei dem Auswerfprozess werden die Auswerferstangen 210 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von einer Bereitschaftsposition in eine Auswerfposition vorwärts bewegt, um die Auswerferplatte 826 zum Auswerfen eines Formprodukts vorwärts zu bewegen. Danach wird der Auswerfermotor angetrieben, um die Auswerferstangen 210 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit rückwärts zu bewegen, um die Auswerferplatte 826 zurück in die anfängliche Bereitschaftsposition zu bewegen.
Die Position und Bewegungsgeschwindigkeit der Auswerferstangen 210 werden zum Beispiel unter Verwendung eines Auswerfermotor-Kodierers detektiert. Der Auswerfermotor-Kodierer detektiert die Drehung des Auswerfermotors, um ein Signal, das die Detektionsergebnisse anzeigt, an die Steuerung 700 zu übertragen. Ein Auswerferstangen-Positionsdetektor, der die Position der Auswerferstangen 210 detektiert, und ein Auswerferstangen-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor, der die Bewegungsgeschwindigkeit der Auswerferstangen 210 detektiert, sind nicht auf den Auswerfermotor-Kodierer beschränkt und Allgemeine können verwendet werden.
(Einspritzteil)
Anders als bei der Beschreibung des Formschließ/-klemmteils 100 und des Auswerfers 200 wird bei der Beschreibung des Einspritzteils 300 die Bewegungsrichtung einer Schnecke 330 während Befüllen (zum Beispiel die negative X-Achsen-Richtung) als „Vorwärtsrichtung“ und die Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Dosieren (zum Beispiel die positive X-Achsen-Richtung) als „Rückwärtsrichtung“ bezeichnet.
Das Einspritzteil 300 ist auf einer Gleitbasis 301 installiert, und die Gleitbasis 301 ist so angeordnet, dass sie relativ zu dem Einspritzteilrahmen 920 vorwärts und rückwärts beweglich ist. Das Einspritzteil 300 ist angeordnet, um zu dem Formteil 800 hin und von diesem weg beweglich zu sein. Das Einspritzteil 300 berührt das Formteil 800, um den Kavitätsraum 801 innerhalb des Formteils 800 mit einem in einem Zylinder 310 dosierten Formmaterial zu befüllen. Das Einspritzteil 300 umfasst beispielsweise den Zylinder 310, der ein Formmaterial erwärmt, eine Düse 320, die an dem vorderen Ende des Zylinders 310 vorgesehen ist, die Schnecke 330, die so in dem Zylinder 310 angeordnet ist, um vorwärts und rückwärts beweglich und drehbar zu sein, einen Dosiermotor 340, der die Schnecke 330 dreht, einen Einspritzmotor 350, der die Schnecke 330 vorwärts und rückwärts bewegt, und einen Lastdetektor 360, der eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last detektiert.
Der Zylinder 310 erwärmt ein Formmaterial, das durch einen Zufuhranschluss 311 in das Innere des Zylinders zugeführt wird. Beispiele für Formmaterialien umfassen Harz. Das Formmaterial wird zum Beispiel zu Pellets geformt und wird dem Zufuhranschluss 311 in einem festen Zustand zugeführt. Der Zufuhranschluss 311 ist in einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 ausgebildet. An der zylindrischen Außenfläche des hinteren Abschnitts des Zylinders 310 ist ein Kühler 312, wie beispielsweise ein wassergekühlter Zylinder, vorgesehen. Vor dem Kühler 312 an der zylindrischen Außenfläche des Zylinders 310 sind Heizungen 313, wie beispielsweise ein Heizband, und Temperaturdetektoren 314 vorgesehen.
Der Zylinder 310 ist in mehrere Zonen in der Axialrichtung (zum Beispiel der X-Achsen-Richtung) des Zylinders 310 unterteilt. Jede Zone ist mit der Heizung 313 und dem Temperaturdetektor 314 versehen. Für jede Zone wird eine Temperatur eingestellt, und die Steuerung 700 steuert die Heizung 313 so, dass die von dem Temperaturdetektor 314 detektierte Temperatur der eingestellten Temperatur entspricht.
Die Düse 320 befindet sich an dem vorderen Ende des Zylinders 310, um gegen das Formteil 800 gedrückt zu werden. Die Heizung 313 und der Temperaturdetektor 314 sind an dem Umfang der Düse 320 vorgesehen. Die Steuerung 700 steuert die Heizung 313 so, dass die detektierte Temperatur der Düse 320 einer eingestellten Temperatur entspricht.
Die Schnecke 330 ist in dem Zylinder 310 angeordnet, um drehbar und vorwärts und rückwärts beweglich zu sein. Wenn sich die Schnecke 330 dreht, wird ein Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Das Formmaterial wird durch die Wärme des Zylinders 310 allmählich geschmolzen, wenn das Formmaterial vorwärts gefördert wird. Wenn das Formmaterial in flüssiger Form auf der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird, um in dem vorderen Teil des Zylinders 310 akkumuliert zu werden, wird die Schnecke 330 rückwärts bewegt. Wenn danach die Schnecke 330 vorwärts bewegt wird, wird das vor der Schnecke 330 akkumulierte Formmaterial in flüssiger Form durch die Düse 320 in das Formteil 800 eingespritzt.
Ein Rückflussverhinderungsring 331 ist an einem vorderen Abschnitt der Schnecke 330 so angebracht, um als ein Rückflussverhinderungsventil vorwärts und rückwärts beweglich zu sein, um den Rückfluss des Formmaterials von der Vorderseite zu der Rückseite der Schnecke 330 zu verhindern, wenn die Schnecke 330 vorwärts gedrückt wird.
Wenn die Schnecke 330 vorwärts bewegt wird, wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des Formmaterials vor der Schnecke 330 rückwärts gedrückt, um sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Schließposition zu bewegen (siehe 2), die den Strömungskanal des Formmaterials verschließt, wodurch der Rückfluss des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials in der Rückwärtsrichtung verhindert wird.
Wenn die Schnecke 330 gedreht wird, wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des Formmaterials, das entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 gefördert wird, vorwärts gedrückt, um sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Öffnungsposition zu bewegen (siehe 1), die den Strömungskanal des Formmaterials öffnet. Als ein Ergebnis wird das Formmaterial von der Schnecke 330 vorwärts gefördert.
Der Rückflussverhinderungsring 331 kann entweder ein mitdrehender Typ, der sich zusammen mit der Schnecke 330 dreht, oder ein nicht mitdrehender Typ, der sich nicht zusammen mit der Schnecke 330 dreht, sein.
Das Einspritzteil 300 kann eine Antriebsquelle enthalten, die den Rückflussverhinderungsring 331 relativ zu der Schnecke 330 zwischen der Öffnungsposition und der Schließposition vorwärts- und rückwärts bewegt.
Der Dosiermotor 340 dreht die Schnecke 330. Die Antriebsquelle, die die Schnecke 330 dreht, ist nicht auf den Dosiermotor 340 beschränkt und kann zum Beispiel eine Hydraulikpumpe sein.
Der Einspritzmotor 350 bewegt die Schnecke 330 vorwärts und rückwärts. Zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 ist ein Bewegungsumwandlungsmechanismus vorgesehen, der die Drehbewegung des Einspritzmotors 350 in die lineare Bewegung der Schnecke 330 etc. umwandelt. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus umfasst beispielsweise eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die mit der Spindelwelle zusammenpasst. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter können Kugeln oder Rollen vorgesehen sein. Die Antriebsquelle, die die Schnecke 330 vorwärts und rückwärts bewegt, ist nicht auf den Einspritzmotor 350 beschränkt, und kann zum Beispiel ein Hydraulikzylinder sein.
Der Lastdetektor 360 detektiert eine Last, die zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragen wird. Die detektierte Last wird in der Steuerung 700 in Druck umgewandelt. Der Lastdetektor 360 ist in dem Lastübertragungsweg zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen, um eine auf den Lastdetektor 360 wirkende Last zu detektieren.
Der Lastdetektor 360 überträgt ein Signal der detektierten Last an die Steuerung 700. Die von dem Lastdetektor 360 detektierte Last wird in Druck umgewandelt, der zwischen der Schnecke 330 und dem Formmaterial angelegt ist, und wird zum Steuern und Überwachen eines Drucks verwendet, den die Schnecke 330 von dem Formmaterial aufnimmt, eines Gegendrucks gegen die Schnecke 330, eines Drucks, der von der Schnecke 330 auf das Formmaterial angelegt wird, etc.
Ein Druckdetektor, der den Druck eines Formmaterials detektiert, ist nicht auf den Lastdetektor 360 beschränkt und ein Allgemeiner kann verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Düsendrucksensor oder ein Kavitätendrucksensor verwendet werden. Der Düsendrucksensor ist in der Düse 320 angeordnet. Der Kavitätendrucksensor ist innerhalb des Formteils 800 angeordnet.
Das Einspritzteil 300 führt unter der Steuerung der Steuerung 700 Prozesse wie beispielsweise einen Dosierprozess, einen Füllprozess und einen Verweilprozess aus. Der Füllprozess und der Verweilprozess können kollektiv als „Einspritzprozess“ bezeichnet werden.
Bei dem Dosierprozess wird der Dosiermotor 340 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer eingestellten Drehgeschwindigkeit zu drehen, um ein Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts zu fördern. Dadurch wird das Formmaterial allmählich geschmolzen. Wenn das Formmaterial in flüssiger Form von der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird, um sich in dem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 zu akkumulieren, wird die Schnecke 330 rückwärts bewegt. Die Drehgeschwindigkeit der Schnecke 330 wird zum Beispiel unter Verwendung eines Dosiermotor-Kodierers 341 detektiert. Der Dosiermotor-Kodierer 341 detektiert die Drehung des Dosiermotors 340 und überträgt ein Signal, das die Detektionsergebnisse angibt, an die Steuerung 700. Ein Schneckendrehgeschwindigkeitsdetektor, der die Drehgeschwindigkeit der Schnecke 330 detektiert, ist nicht auf den Dosiermotor-Kodierer 341 beschränkt und ein Allgemeiner kann verwendet werden.
Um bei dem Dosierprozess eine plötzliche Rückwärtsbewegung der Schnecke 330 zu begrenzen, kann der Einspritzmotor 350 angetrieben werden, um einen eingestellten Gegendruck an die Schnecke 330 anzulegen. Der Gegendruck auf die Schnecke 330 wird zum Beispiel unter Verwendung des Lastdetektors 360 detektiert. Wenn die Schnecke 330 in eine Dosierabschlussposition rückwärts bewegt wird und eine vorbestimmte Menge an Formmaterial vor der Schnecke 330 akkumuliert ist, ist der Dosierprozess abgeschlossen.
Die Position und Drehgeschwindigkeit der Schnecke 330 bei dem Dosierprozess werden kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Beispielsweise werden eine Dosierstartposition, eine Drehgeschwindigkeitsumschaltposition und die Dosierabschlussposition eingestellt. Diese Positionen, die in dieser Reihenfolge in der Rückwärtsrichtung von der Vorderseite aus angeordnet sind, stellen die Start- und Endpunkte von Abschnitten dar, für die die Drehgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Drehgeschwindigkeit wird abschnittsweise eingestellt. Es kann eine oder mehrere Drehgeschwindigkeitsschaltpositionen geben. Die Drehgeschwindigkeitsumschaltposition muss nicht eingestellt sein. Des Weiteren wird für jeden Abschnitt ein Gegendruck eingestellt.
Bei dem Füllprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen, um den Kavitätsraum 801 innerhalb des Formteils 800 mit dem vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterial in flüssiger Form zu befüllen. Die Position und Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 werden zum Beispiel unter Verwendung eines Einspritzmotor-Kodierers 351 detektiert. Der Einspritzmotor-Kodierer 351 detektiert die Drehung des Einspritzmotors 350 und überträgt ein Signal, das die Detektionsergebnisse angibt, an die Steuerung 700. Wenn die Position der Schnecke 330 eine eingestellte Position erreicht, schaltet der Füllprozess auf den Verweilprozess um (sogenannte V/P-Umschaltung). Die Position, an der V/P-Umschaltung erfolgt, kann als „V/P-Umschaltposition“ bezeichnet werden. Die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 kann gemäß der Position der Schnecke 330, Zeit etc. verändert werden.
Die Position und Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 bei dem Füllprozess werden kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Beispielsweise werden eine Füllstartposition (auch als „Einspritzstartposition“ bezeichnet), eine Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltposition und die V/P-Umschaltposition eingestellt. Diese Positionen, die in dieser Reihenfolge in der Vorwärtsrichtung von der Rückseite aus angeordnet sind, stellen die Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten dar, für die die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt wird. Die Bewegungsgeschwindigkeit wird abschnittsweise eingestellt. Es kann eine oder mehrere Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltpositionen geben. Die Bewegungsgeschwindigkeitsumschaltposition muss nicht eingestellt sein.
Der obere Grenzwert des Drucks der Schraube 330 wird für jeden Abschnitt eingestellt, für den die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 eingestellt ist. Der Druck der Schnecke 330 wird durch den Lastdetektor 360 detektiert. Wenn der Druck der Schnecke 330 kleiner als oder gleich dem eingestellten Druck ist, wird die Schnecke 330 mit der eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts bewegt. Wenn der Druck der Schnecke 330 den eingestellten Druck übersteigt, wird die Schnecke 330 zum Zwecke des Formschutzes mit einer geringeren Bewegungsgeschwindigkeit als der eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts bewegt, so dass der Druck der Schnecke 330 kleiner oder gleich dem eingestellten Druck ist.
Bei dem Füllprozess kann die Schnecke 330, nachdem sie die V/P-Umschaltposition erreicht hat, vorübergehend an der V/P-Umschaltposition gestoppt werden, und die V/P-Umschaltung kann anschließend durchgeführt werden. Unmittelbar vor der V/P-Umschaltung kann die Schnecke 330 sehr langsam vorwärts oder rückwärts bewegt werden, anstatt gestoppt zu werden. Ein Schneckenpositionsdetektor, der die Position der Schnecke 330 detektiert, und ein Schneckenbewegungsgeschwindigkeitsdetektor, der die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 detektiert, sind nicht auf den Einspritzmotorkodierer 351 beschränkt und Allgemeine können verwendet werden.
Bei dem Verweilprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 vorwärts zu drücken, um den Druck des Formmaterials an dem vorderen Ende der Schnecke 330 (im Folgenden auch als „Verweildruck“ bezeichnet) auf einem eingestellten Druck zu halten und das in dem Zylinder 310 verbliebene Formmaterial zu dem Formteil 800 zu drücken. Es ist möglich, einen Mangel an Formmaterial aufgrund von Kühlkontraktion innerhalb des Formteils 800 zu kompensieren. Der Verweildruck wird zum Beispiel unter Verwendung des Lastdetektors 360 detektiert. Der eingestellte Wert des Verweildrucks kann entsprechend der verstrichenen Zeit seit dem Start des Verweilprozesses etc. geändert werden. Für den Verweildruck und die Verweilzeit können jeweils zwei oder mehr Werte eingestellt sein, um den Verweildruck in dem Verweilprozess zu halten, und der Verweildruck und die Verweilzeit können kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt sein.
Bei dem Verweilprozess wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 801 innerhalb des Formteils 800 allmählich gekühlt, so dass der Einlass des Kavitätsraums 801 mit dem verfestigten Formmaterial befüllt ist, wenn der Verweilprozess abgeschlossen ist. Dieser Zustand, der als „Angussdichtung“ bezeichnet wird, verhindert den Rückfluss des Formmaterials aus dem Kavitätsraum 801. Nach dem Verweilprozess startet der Kühlprozess. Bei dem Kühlprozesses wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 801 verfestigt. Der Dosierprozess kann während des Kühlprozesses durchgeführt werden, um die Formzykluszeit zu verkürzen.
Das Einspritzteil 300, das gemäß dieser Ausführungsform ein Inline-Schneckentyp ist, kann ein Schneckenvorplastifizierungs-Typ sein. Gemäß dem Schneckenvorplastifizier-Einspritzteil wird ein in einem Plastifizierzylinder geschmolzenes Formmaterial einem Einspritzzylinder zugeführt, und das Formmaterial wird aus dem Einspritzzylinder in ein Formteil eingespritzt. Bei dem Plastifizierzylinder ist eine Schnecke so angeordnet, um drehbar und vorwärts oder rückwärts unbeweglich angeordnet zu sein oder eine Schnecke ist so angeordnet, um drehbar und vorwärts und rückwärts beweglich zu sein. Bei dem Einspritzzylinder ist ein Plungerkolben angeordnet, um vorwärts und rückwärts beweglich zu sein.
Darüber hinaus kann das Einspritzteil 300, das gemäß dieser Ausführungsform ein horizontaler Typ ist, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine horizontale Richtung ist, ein vertikaler Typ sein, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine vertikale Richtung ist. Ein Formschließ/-klemmteil, das mit dem Einspritzteil 300 eines vertikalen Typs kombiniert ist, kann entweder ein horizontaler Typ oder ein vertikaler Typ sein. Ebenso kann ein Formschließ/-klemmteil, das mit dem Einspritzteil 300 eines horizontalen Typs kombiniert ist, entweder von einem horizontalen Typ oder einem vertikalen Typ sein.
(Bewegliches Teil)
Bei der Beschreibung des Bewegungsteils 400 wird, wie bei der Beschreibung des Einspritzteils 300, die Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Befüllen (zum Beispiel die negative X-Achsen-Richtung) als „Vorwärtsrichtung“ bezeichnet, und die Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Dosieren (z.B. die positive X-Achsen-Richtung) wird als „Rückwärtsrichtung“ bezeichnet.
Das Bewegungsteil 400 bewegt das Einspritzteil 300 zu dem Formteil 800 hin und von ihm weg. Des Weiteren drückt das Bewegungsteil 400 die Düse 320 gegen das Formteil 800, um einen Düsenberührungsdruck zu erzeugen. Das Bewegungsteil 400 umfasst eine Hydraulikpumpe 410, einen Motor 420, der als eine Antriebsquelle dient, und einen Hydraulikzylinder 430, der als ein hydraulischer Aktuator dient.
Die Hydraulikpumpe 410 enthält einen ersten Anschluss 411 und einen zweiten Anschluss 412. Die Hydraulikpumpe 410, die eine bidirektional drehbare Pumpe ist, schaltet die Drehrichtung des Motors 420 um, um Hydraulikfluid (zum Beispiel Öl) aus einem von dem ersten Anschluss 411 und dem zweiten Anschluss 412 aufzunehmen und Hydraulikfluid aus dem anderen von dem ersten Anschluss 411 und dem zweiten Anschluss 412 abzugeben, wodurch Hydraulikdruck erzeugt wird. Die Hydraulikpumpe 410 kann Hydraulikfluid aus einem Tank ansaugen und Hydraulikfluid aus einem von dem ersten Anschluss 411 und dem zweiten Anschluss 412 abgeben.
Der Motor 420 veranlasst die Hydraulikpumpe 410 zu arbeiten. Der Motor 420 treibt die Hydraulikpumpe 410 mit einer Drehrichtung und einem Drehmoment an, die einem Steuersignal von der Steuerung 700 entsprechen. Der Motor 420 kann ein Elektromotor sein und kann ein elektrischer Servomotor sein.
Der Hydraulikzylinder 430 umfasst einen Zylinderkörper 431, einen Kolben 432 und eine Kolbenstange 433. Der Zylinderkörper 431 ist an dem Einspritzteil 300 befestigt. Der Kolben 432 trennt das Innere des Zylinderkörpers 431 in eine vordere Kammer 435, die als eine erste Kammer dient, und eine hintere Kammer 436, die als eine zweite Kammer dient. Die Kolbenstange 433 ist an der stationären Platte 110 befestigt.
Die vordere Kammer 435 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem ersten Anschluss 411 der Hydraulikpumpe 410 via einen ersten Strömungskanal 401 verbunden. Aus dem ersten Anschluss 411 abgegebenes Hydraulikfluid wird der vorderen Kammer 435 via den ersten Strömungskanal 401 zugeführt, um das Einspritzteil 300 vorwärts zu drücken. Das Einspritzteil 300 wird vorwärts bewegt, um die Düse 320 gegen die stationäre Form 810 zu drücken. Die vordere Kammer 435 dient als eine Druckkammer, die den Düsenberührungsdruck der Düse 320 mit dem Druck des von der Hydraulikpumpe 410 zugeführten Hydraulikfluids erzeugt.
Die hintere Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem zweiten Anschluss 412 der Hydraulikpumpe 410 via einen zweiten Strömungskanal 402 verbunden. Von dem zweiten Anschluss 412 abgegebenes Hydraulikfluid wird der hinteren Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 via den zweiten Strömungskanal 402 zugeführt, um das Einspritzteil 300 rückwärts zu drücken. Das Einspritzteil 300 wird rückwärts bewegt, um die Düse 320 von der stationären Form 810 zu trennen.
Gemäß dieser Ausführungsform enthält das Bewegungsteil 400 den Hydraulikzylinder 430. Die vorliegende Offenbarung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Anstelle des Hydraulikzylinders 430 können beispielsweise ein Elektromotor und ein Bewegungsumwandlungsmechanismus verwendet werden, der die Drehbewegung des Elektromotors in die lineare Bewegung des Einspritzteils 300 umwandelt.
(Steuerung)
Die Steuerung 700, die zum Beispiel aus einem Computer aufgebaut ist, enthält eine zentrale Verarbeitungseinheit (CPU) 701, ein Speichermedium 702, wie zum Beispiel einen Speicher, eine Eingabeschnittstelle 703, eine Ausgabeschnittstelle 704 und eine Kommunikationsschnittstelle 705, wie in 1 und 2 veranschaulicht. Die Steuerung 700 führt verschiedene Steuerungen aus, indem sie die CPU 701 veranlasst, ein oder mehrere in dem Speichermedium 702 gespeicherte Programme auszuführen. Des Weiteren empfängt die Steuerung 700 ein externes Signal an der Eingabeschnittstelle 703 und überträgt ein Signal an der Ausgabeschnittstelle 704 nach außen. An der Kommunikationsschnittstelle 705 überträgt die Steuerung 700 auch Informationen an eine externe Vorrichtung.
Die Steuerung 700 stellt wiederholt ein Formprodukt her, indem sie wiederholt Prozesse wie beispielsweise den Dosierprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ/- klemmprozess, den Füllprozess, den Verweilprozess, den Kühlprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess ausführt. Eine Reihe von Vorgängen zum Erhalten eines Formprodukts, zum Beispiel Vorgänge von dem Start eines Dosierprozesses bis zu dem Start des nächsten Dosierprozesses, kann als „Schuss“ oder „Formzyklus“ bezeichnet werden. Darüber hinaus kann für einen Schuss erforderliche Zeit als „Formzykluszeit“ oder „Zykluszeit“ bezeichnet werden.
Ein Formzyklus umfasst zum Beispiel in dieser Reihenfolge den Dosierprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ/- klemmprozess, den Füllprozess, den Verweilprozess, den Kühlprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess. Die Reihenfolge ist hier Reihenfolge, in der die Prozesse gestartet werden. Der Füllprozess, der Verweilprozess und der Kühlprozess werden während des Formschließ/- klemmprozesses ausgeführt. Der Start des Formschließ/- klemmprozesses kann mit dem Start des Füllprozesses zusammenfallen. Der Abschluss des Druckentlastungsprozesses fällt mit dem Start des Formöffnungsprozesses zusammen.
Mehrere Prozesse können synchron ausgeführt werden, um die Formzykluszeit zu verkürzen. Beispielsweise kann der Dosierprozess während des Kühlprozesses des vorangegangenen Formzyklus ausgeführt werden oder kann während des Formschließ/-klemmprozesses ausgeführt werden. In einem solchen Fall kann der Formschließprozess zu dem Start des Formungszyklus ausgeführt werden. Des Weiteren kann der Füllprozess während des Formschließprozesses gestartet werden. Des Weiteren kann der Auswerfprozess während des Formöffnungsprozesses gestartet werden. Wenn ein AN-AUS-Ventil vorgesehen ist, das den Strömungsweg der Düse 320 öffnet und schließt, kann der Formöffnungsprozess während des Dosierprozesses gestartet werden. Denn selbst wenn der Formöffnungsprozess während des Dosierprozesses gestartet wird, tritt kein Formmaterial aus der Düse 320 aus, solange wie das AN-AUS-Ventil den Strömungsweg der Düse 320 verschließt.
Ein Formzyklus kann einen oder mehrere Prozesse, die von dem Dosierprozess, dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess, dem Formschließ/-klemmprozess, dem Füllprozess, dem Verweilprozess, dem Kühlprozess, dem Druckentlastungsprozess, dem Formöffnungsprozess und dem Auswerfprozess verschieden sind, umfassen.
Beispielsweise kann vor dem Start des Dosierprozesses nach dem Abschluss des Verweilprozesses ein Vordosierungs-Rücksaugprozess ausgeführt werden, um die Schnecke 330 in eine voreingestellte Dosierstartposition zurückzubewegen. Dies ermöglicht es, den Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials vor dem Start des Dosierprozesses zu reduzieren und eine plötzliche Rückwärtsbewegung der Schnecke 330 zu dem Start des Dosierprozesses zu verhindern.
Darüber hinaus kann vor Start des Füllprozesses nach dem Abschluss des Dosierprozesses ein Rücksaugprozess nach Dosierung durchgeführt werden, um die Schnecke 330 zurück in eine voreingestellte Füllstartposition (auch als „Einspritzstartposition“ bezeichnet) zu bewegen. Dies ermöglicht es, den Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials vor dem Start des Füllprozesses zu reduzieren und das Austreten des Formmaterials aus der Düse 320 vor dem Start des Füllprozesses zu verhindern.
Die Steuerung 700 ist mit einer Betätigungsvorrichtung 750, die eine Eingabebetätigung empfängt, und einer Anzeigevorrichtung 760, die einen Bildschirm anzeigt, verbunden. Die Betätigungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 können zum Beispiel aus einem Berührungsbildschirm 770 als eine einteilige Struktur aufgebaut sein. Der als die Anzeigevorrichtung 760 dienende Berührungsbildschirm 770 zeigt einen Bildschirm unter der Steuerung der Steuerung 700 an. Auf dem Bildschirm des Berührungsbildschirms 770 können zum Beispiel Informationen wie beispielsweise die Einstellungen der Spritzgießmaschine 10 und der aktuelle Zustand der Spritzgießmaschine 10 angezeigt werden. Eine Eingabebetätigung an einem Bildschirmbereich, der auf dem Berührungsbildschirm 770 angezeigt wird, kann empfangen werden. Beispielsweise können in dem Bildschirmbereich des Berührungsbildschirms 770 Betätigungsteile wie beispielsweise Schaltflächen und Eingabefelder zum Empfang einer Eingabebetätigung eines Arbeiters angezeigt werden. Der als die Betätigungsvorrichtung 750 dienende Berührungsbildschirm 770 detektiert Eingabebetätigung eines Arbeiters auf dem Bildschirm und gibt ein Signal entsprechend der Eingabebetätigung an die Steuerung 700 aus. Dies ermöglicht es dem Bediener beispielsweise, die Einstellungen (einschließlich Einstellwerten) für die Spritzgießmaschine 10 einzugeben, indem er die auf dem Bildschirm vorgesehenen Betätigungselemente betätigt, während er die auf dem Bildschirm angezeigten Informationen überprüft. Darüber hinaus kann der Arbeiter die Spritzgießmaschine 10 durch Betätigung der auf dem Bildschirm angezeigten Betätigungselemente veranlassen, den Betätigungselementen entsprechende Vorgänge durchzuführen. Die Vorgänge der Spritzgießmaschine 10 können zum Beispiel die Vorgänge (einschließlich Stoppen) des Formschließ/-klemmteils 100, des Auswerfers 200, des Einspritzteils 300, des Bewegungsteils 400 etc. sein. Darüber hinaus können die Vorgänge der Spritzgießmaschine 10 das Umschalten des Bildschirms sein, der auf dem Berührungsbildschirm 770 angezeigt wird, der als die Anzeigevorrichtung 760 dient, etc.
Die Betätigungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 dieser Ausführungsform, die als in den Berührungsbildschirm 770 integriert beschrieben sind, können separat vorgesehen sein. Darüber hinaus können zwei oder mehr Betätigungsvorrichtungen 750 vorgesehen sein. Die Betätigungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 sind auf der Betätigungsseite (die negative Seite in der Y-Achsen-Richtung) des Formschließ/-klemmteils 100 (weiter insbesondere der stationären Platte 110) angeordnet.
(Eine Ausführungsform)
3 ist ein Funktionsblockdiagramm der Steuerung 700 der Spritzgießmaschine 10 gemäß einer Ausführungsform. Die in 3 veranschaulichten Funktionsblöcke sind konzeptionell und müssen nicht, wie veranschaulicht, physisch konfiguriert sein. Alle oder einige der Funktionsblöcke können funktional oder physisch verteilt oder in gewünschten Teilen integriert sein. In den Funktionsblöcken ausgeführte Verarbeitungsfunktionen werden ganz oder teilweise, wie gewünscht, von einem oder mehreren Programmen ausgeführt, die in der CPU 701 ausgeführt werden. Darüber hinaus können die Funktionsblöcke in hardwareverdrahteter Logik implementiert sein. Wie in 3 veranschaulicht, umfasst die CPU 701 der Steuerung 700 ein Anzeigesteuerteil 711, ein Betätigungsempfangsteil 712, ein Erfassungsteil 713, ein Bestimmungsteil 714 und ein Aufzeichnungsteil 715. Die Steuerung 700 enthält ein Stopp-Historien-Speicherteil 721 und ein Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 in dem Speichermedium 702.
Das Anzeigesteuerteil 711 führt Steuerung zum Anzeigen von Informationen auf der Anzeigevorrichtung 760 durch. Zum Beispiel führt das Anzeigesteuerteil 711 Steuerung durch, um einen Einstellbildschirm zum Ändern der Einstellung der Spritzgießmaschine 10 anzuzeigen. Das Anzeigesteuerteil 711 zeigt auch Historie auf der Grundlage der in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 und in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 gespeicherten Informationen auf dem Bildschirm an.
Das Betätigungsempfangsteil 712 empfängt eine Eingabebetätigung an der Betätigungsvorrichtung 750.
Zum Beispiel empfängt das Betätigungsempfangsteil 712 eine Betätigung zum Einstellen eines Bildschirms, der auf der Anzeigevorrichtung 760 angezeigt werden soll. Das Anzeigesteuerteil 711 führt Steuerung durch, um einen Bildschirm entsprechend der empfangenen Betätigung anzuzeigen.
Das Erfassungsteil 713 erfasst ein Signal (ein Beispiel für Informationen), das die Detektionsergebnisse von verschiedenen in der Spritzgießmaschine 10 vorgesehenen Sensoren anzeigt. Wenn beispielsweise die Spritzgießmaschine 10 aufgrund eines Fehlers (Abnormalität) gestoppt wird, erfasst das Erfassungsteil 713 von verschiedenen in der Spritzgießmaschine 10 vorgesehenen Sensoren ein Signal, aus dem die Art des in der Spritzgießmaschine 10 auftretenden Fehlers bestimmt werden kann.
Wenn die Spritzgießmaschine 10 aufgrund eines Fehlers gestoppt wird, bestimmt das Bestimmungsteil 714 die Art des in der Spritzgießmaschine 10 auftretenden Fehlers auf der Grundlage des von dem Erfassungsteil 713 detektierten Signals. Bei dieser Ausführungsform umfassen die Fehlerarten beispielsweise Zyklusfehler, Formschutz, Fehler bei Formproduktkontrolle, Fehler bei Zusatzausrüstung (Stocker) und Fehler beim Füllspitzendruck. Es kann jedoch jeder in der Spritzgießmaschine 10 auftretende Fehler bestimmt werden. Darüber hinaus kann das Bestimmungsteil 714 anhand des übertragenen Signals eine Stoppzeit detektieren, die der Zeitpunkt ist, zu dem die Spritzgießmaschine 10 gestoppt wird.
Jedes Mal, wenn die Spritzgießmaschine 10 gestoppt wird, zeichnet das Aufzeichnungsteil 715 in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 die Inhalte oder Details eines Stopps (um ein Ziel einer Maßnahme wie beispielsweise Arbeit zu sein) (im Folgenden „Stopp-Inhalt“), eine Benutzer-ID eines Arbeiters, der als Reaktion auf den Stopp eine Arbeit durchgeführt hat, und Informationen über Zeit, die für die Ausführung der Arbeit als Reaktion auf den Stopp erforderlich ist, in Verbindung miteinander auf. Bei dieser Ausführungsform ist mindestens eines von einem Stoppen der Spritzgießmaschine 10 durch eine Betätigung eines Arbeiters und einem Stoppen der Spritzgießmaschine 10 aufgrund eines in der Spritzgießmaschine 10 detektierten Fehlers als das Stoppen der Spritzgießmaschine enthalten.
Gemäß dieser Ausführungsform ist die Benutzer-ID ein Beispiel für Benutzerinformationen, die einen Benutzer angeben. Die Benutzerinformationen können als eine ID zugewiesen sein, um jeden Wechsler (Person, die Einstellungen ändert) oder jeden Arbeiter zu identifizieren, wie beispielsweise eine Benutzer-ID, oder als eine Information, die von mehreren Personen gemeinsam genutzt wird. Bei dieser Ausführungsform wird ein Beispiel beschrieben, bei dem die Benutzer-ID einen Wechsler oder einen Arbeiter identifiziert; die Benutzer-ID kann jedoch auch Benutzerinformationen sein, bei denen die Identifizierungsinformationen jeder Gruppe mit mehreren Personen zugewiesen werden.
Jedes Mal, wenn eine Bedingungsänderung (ein Beispiel für eine von einem Arbeiter durchzuführende Arbeit) aufgrund eines Formungsfehlers oder dergleichen der Spritzgießmaschine 10 durchgeführt wird, zeichnet das Aufzeichnungsteil 715 Informationen auf, die Inhalte der Bedingungsänderung, eine Benutzer-ID eines Wechslers, der die Bedingungsänderung durchgeführt hat, und eine Zeit, zu der die Bedingungsänderung durchgeführt wurde (ein Beispiel für Informationen über eine für die Durchführung der Bedingungsänderung erforderliche Zeit), in Verbindung miteinander in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 auf. Bei Informationen, die in Verbindung mit einer Bedingungsänderung aufgezeichnet werden, wird die Benutzer-ID als der Wechsler aufgezeichnet.
Die Benutzer-ID ist die Information zur Identifizierung des Benutzers, der sich an der Spritzgießmaschine 10 angemeldet hat, und es gibt einen Fall, in dem der Benutzer, der die Arbeit durchgeführt hat, um auf den Stopp zu reagieren, die Bedingungen der Spritzgießmaschine 10 ändert. In einem solchen Fall haben der Arbeiter, der in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 aufgezeichnet wird, und der Wechsler, der in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 aufgezeichnet wird, die gleiche Benutzer-ID.
Bei dieser Ausführungsform wird im Folgenden ein Beispiel beschrieben, bei dem das Aufzeichnungsteil 715 Informationen in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 und in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 aufzeichnet. Die von dem Aufzeichnungsteil 715 dieser Ausführungsform durchgeführte Aufzeichnung von Informationen ist nicht darauf beschränkt, dass sie in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 und in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 durchgeführt wird, und kann in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 oder in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 durchgeführt werden oder kann in einem Aufzeichnungsteil mit einer anderen Tabellenkonfiguration durchgeführt werden.
Darüber hinaus kann das Aufzeichnen, das von dem Aufzeichnungsteil 715 dieser Ausführungsform durchgeführt wird, Aufzeichnen von Informationen über Arbeit sein, die als ein Pareto-Diagramm oder dergleichen angezeigt werden soll.
Gemäß dieser Ausführungsform wird eine Beschreibung des Falls gegeben, bei dem Informationen über das Stoppen der Spritzgießmaschine 10 durch einen Arbeiter, das Stoppen der Spritzgießmaschine 10 aufgrund eines in der Spritzgießmaschine 10 detektierten Fehlers und eine Änderung der Formbedingungen der Spritzgießmaschine 10 in dem Speichermedium 702 als Informationen über an der Spritzgießmaschine 10 durchgeführte Maßnahmen gespeichert werden. Gemäß dieser Ausführungsform sind die Informationen über Maßnahmen, die in dem Speichermedium 702 gespeichert sind, nicht auf Informationen über das Stoppen der Spritzgießmaschine 10 durch einen Arbeiter, das Stoppen der Spritzgießmaschine 10 aufgrund eines in der Spritzgießmaschine 10 detektierten Fehlers und eine Änderung der Formbedingungen der Spritzgießmaschine 10 beschränkt, und können jegliche Informationen über Maßnahmen sein, die das Stoppen der Spritzgießmaschine aufgrund von Notwendigkeit von Arbeit durch einen Arbeiter oder dergleichen erfordern. Mit anderen Worten, die Erfahrung oder Fähigkeit eines Arbeiters oder dergleichen ist notwendig, um die Maßnahmen zu ergreifen. Daher wird gemäß dieser Ausführungsform die Erfahrung oder Fähigkeit eines Arbeiters oder dergleichen durch Visualisierung der von dem Arbeiter oder dergleichen durchgeführten Maßnahmen auf einer Arbeiterbasis, das heißt Arbeiter für Arbeiter, bestimmt.
Als Nächstes werden das Stopp-Historien-Speicherteil 721 und das Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 beschrieben.
Das Stopp-Historien-Speicherteil 721 speichert Stopp-Historie der Spritzgießmaschine 10. 4 ist ein Diagramm, das eine Tabellenstruktur des Stopp-Historien-Speicherteils 721 gemäß dieser Ausführungsform veranschaulicht. Das Stopp-Historien-Speicherteil 721 gemäß dieser Ausführungsform zeichnet Informationen über das Stoppen der Spritzgießmaschine 10 durch einen Arbeiter und das Stoppen der Spritzgießmaschine 10 aufgrund eines in der Spritzgießmaschine 10 detektierten Fehlers auf.
Wie in 4 veranschaulicht, speichert das Stopp-Historien-Speicherteil 721 einen Bedingungsnamen, einen Stopp-Inhalt, einen Typ, einen Arbeiter (ein Beispiel für Benutzerinformation, die einen Benutzer angibt, der die Arbeit durchgeführt hat), eine Gesamtzeit, eine Auftretenszeit und eine Neustartzeit (ein Beispiel für eine Information über eine Zeit, die für Durchführen der Arbeit erforderlich ist) in Verbindung miteinander. Bei dieser Ausführungsform wird jedes Mal, wenn die Spritzgießmaschine 10 gestoppt wird, ein Datensatz in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 durch das Aufzeichnungsteil 715 aufgezeichnet. Das Beispiel in 4 veranschaulicht einen Teil der Informationen, die in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 gespeichert sind.
Der Bedingungsname ist ein Name, der für Bedingungen, unter denen die Spritzgießmaschine 10 ein Formprodukt formt, eingestellt ist und ist zum Beispiel ein Name, der für jedes Formprodukt eingestellt ist.
Informationen über den Grund, warum die Spritzgießmaschine 10 gestoppt wurde, werden als der Typ registriert. Die Typen enthalten „Manuell“ und „Fehler“. „Manuell“ bedeutet, dass ein Arbeiter den Vorgang manuell stoppt. „Fehler“ bedeutet, dass die Steuerung 700 aufgrund eines zu dem Zeitpunkt von Formen detektierten Fehlers stoppt.
Als der Stopp-Inhalt (ein Beispiel für die Information über die Arbeit) wird ein Inhalt registriert, bei dem die Spritzgießmaschine 10 gestoppt wird. Wenn der Typ „Manuell“ ist, wird der von der Betätigungsvorrichtung 750 eingegebene Stoppgrund registriert. Wenn der Typ „Fehler“ ist, werden Informationen registriert, die den von dem Bestimmungsteil 714 bestimmten Fehlertyp angeben.
Als der Arbeiter (ein Beispiel für Benutzer, die die Arbeit ausgeführt haben) werden Informationen zum Identifizieren des Arbeiters, der die Arbeit durchgeführt hat, um auf den Stopp zu reagieren, während die Spritzgießmaschine 10 gestoppt ist, registriert. Bei dieser Ausführungsform wird, wenn die Spritzgießmaschine 10 gestoppt wird, ein Benutzer, der sich an der Spritzgießmaschine 10 angemeldet hat, um auf den Stopp zu reagieren, als der Arbeiter eingestellt. Insbesondere, wenn die Spritzgießmaschine 10 aufgrund eines Fehlers gestoppt wird, wird die Benutzer-ID, die verwendet wird, um sich an der Spritzgießmaschine 10 anzumelden, um auf den Fehler zu reagieren, als die Information registriert, die den Arbeiter angibt. Wenn die Spritzgießmaschine 10 von einem Arbeiter gestoppt wird, wird die Benutzer-ID des Arbeiters, der die Spritzgießmaschine 10 stoppt, als die Information registriert, die den Arbeiter angibt.
Die Gesamtzeit ist eine Zeit, die aus einer Differenz zwischen einer Stoppzeit und einer unten beschriebenen Neustartzeit berechnet wird, und gibt eine Zeit an, die zum Durchführen der Arbeiten als Reaktion auf das Stoppen der Spritzgießmaschine 10 erforderlich ist. Die Differenz zwischen der Stoppzeit und der Neustartzeit kann von dem Aufzeichnungsteil 715 berechnet werden.
Die Stoppzeit gibt einen Zeitpunkt an, zu dem die Spritzgießmaschine 10 gestoppt wird. Die Stoppzeit umfasst einen Zeitpunkt, zu dem die Spritzgießmaschine 10 aufgrund eines während Formen detektierten Fehlers gestoppt wird, und einen Zeitpunkt, zu dem die Spritzgießmaschine 10 von einem Arbeiter gestoppt wird.
Die Neustartzeit gibt einen Zeitpunkt an, zu dem die Arbeit, um auf den Stopp zu reagieren, abgeschlossen ist und Formen mit der Spritzgießmaschine 10 gestartet wird.
Bei dieser Ausführungsform wird als ein Beispiel für eine Zeit, die zum Durchführen der Arbeit, um auf das Stoppen der Spritzgießmaschine 10 zu reagieren, erforderlich ist, nachstehend ein Beispiel für Verwaltung der Zeit beschrieben, die der Differenz zwischen der Stoppzeit und der Neustartzeit entspricht. Bei dieser Ausführungsform ist die Zeit, die zum Durchführen der Arbeit, um auf den Stopp zu reagieren, erforderlich ist, jedoch nicht auf die Differenz zwischen dem Stoppzeitpunkt und dem Neustartzeitpunkt beschränkt. Die Zeit, die für die Arbeit, um auf den Stopp zu reagieren, erforderlich ist, kann beispielsweise die Zeit von dem Auftreten eines Fehlers bis zu der Behebung des Fehlers oder eine Zeit von dem Arbeitsbeginn des Arbeiters bis zu dem Abschluss der Arbeit sein.
Das Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 speichert Änderungshistorie der Formbedingung der Spritzgießmaschine 10. 5 ist ein Diagramm, das eine Tabellenstruktur des Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteils 722 gemäß dieser Ausführungsform zeigt.
Das Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 speichert einen Zustandsnamen, eine Änderungszeit, ein Änderungselement, einen Parameter vor der Änderung, einen Parameter nach der Änderung, einen Wechsler und einen Änderungsgrund in Verbindung miteinander. Bei dieser Ausführungsform wird jedes Mal, wenn die Formbedingung in der Spritzgießmaschine 10 geändert wird, ein Datensatz durch das Aufzeichnungsteil 715 in dem Stopp-Historien-Aufzeichnungsteil 722 aufgezeichnet. Das Beispiel in 5 veranschaulicht einen Teil von Informationen, die in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 gespeichert sind.
Der Bedingungsname ist ein Name, der für Bedingungen für die Spritzgießmaschine 10, um ein Formprodukt zu formen, eingestellt ist, und ist zum Beispiel ein Name, der für jedes Formprodukt eingestellt ist.
Die Änderungszeit gibt einen Zeitpunkt an, zu dem die Formbedingung eines Formprodukts in der Spritzgießmaschine 10 durch einen Wechsler geändert wird. Der Wechsler kann gemäß dieser Ausführungsform eine Person sein, die die Formbedingung geändert hat. Zum Beispiel kann in einem Fall, in dem ein Arbeiter die Formbedingung ändert als auch Arbeit durchführt, um auf den Stopp zu reagieren, die Benutzer-ID des Arbeiters, die als ein Arbeiter in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 registriert ist, als ein Wechsler in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 registriert werden.
Das Änderungselement bezeichnet ein Element, das in den Formbedingungen geändert wurde (ein Beispiel für die Arbeit). „Vor Änderung“ bezeichnet einen Parameter des Änderungselements vor der Änderung. „Nach Änderung“ bezeichnet einen Parameter des Änderungselements nach der Änderung.
Als der Wechsler werden Informationen zur Identifizierung des Wechslers, der die Formbedingung geändert hat, registriert. Beispielsweise wird die Benutzer-ID eines Benutzers, der sich an der Spritzgießmaschine 10 angemeldet hat, um die Formbedingung der Spritzgießmaschine 10 zu ändern, als Information registriert, die den Wechsler angibt.
Als der Änderungsgrund werden Informationen registriert, die den Grund für Ändern der Formbedingung angeben. Wenn das Betätigungsempfangsteil 712 beispielsweise Eingaben eines Änderungsgrundes zusammen mit einer Änderung der Formbedingung von dem Benutzer empfängt, der sich zur Änderung der Formbedingung angemeldet hat, wird der Änderungsgrund registriert.
<Beschreibung von Bildschirm>
Bei der Spritzgießmaschine 10 gemäß dieser Ausführungsform können verschiedene Bildschirme angezeigt werden, indem die oben beschriebene Konfiguration vorgesehen wird. Zum Beispiel kann das Anzeigesteuerteil 711 einen Einstellungsbildschirm zur Erzeugung eines Bildschirms, der später beschrieben wird, auf der Anzeigevorrichtung 760 anzeigen. Der Bildschirm kann von jedem Benutzer angezeigt werden, zum Beispiel von einem Administrator einer Fabrik oder dergleichen, in der die Spritzgießmaschine 10 installiert ist.
Auf dem Einstellungsbildschirm empfängt das Betätigungsempfangsteil 712 die Einstellung eines Zeitraums, der via die Betätigungsvorrichtung 750 angezeigt werden soll. Insbesondere kann das Betätigungsempfangsteil 712 Auswahl des anzuzeigenden Diagrammtyps aus einem auf dem Einstellungsbildschirm angezeigten Pulldown-Menü oder dergleichen empfangen. Wenn das Betätigungsempfangsteil 712 die Auswahl des Typs des anzuzeigenden Diagramms empfängt und dann das Drücken der Diagrammerstellungstaste empfängt, zeigt das Anzeigesteuerteil 711 die Anzahl an Malen, an denen die Arbeit durchgeführt wurde, oder die Zeit, die zum Durchführen der Arbeit erforderlich ist, in einer Form der visuell erkennbaren Abbildung auf einer Anzeige an, wie später beschrieben. Hier bedeutet die Form der visuell erkennbaren Abbildung, dass die Anzahl an Malen oder die Zeitdauer in einer Form einer Abbildung ausgedrückt wird. Sie schließt solche ein, die durch eine Reihe von Punkten und eine Reihe von Punkten und Linien dargestellt werden, schließt aber solche aus, die nur durch Zeichen, durch Ziffern oder durch eine Kombination von Zeichen und Ziffern wie in einer Tabelle dargestellt werden. Eine auf diese Weise dargestellte Abbildung kann als „dargestellte Abbildung“ bezeichnet werden. Darüber hinaus kann ein Teil einer Abbildung extrahiert und als „Element, das eine Abbildung darstellt“ bezeichnet werden. Ein Element, das eine Abbildung darstellt, bezieht sich auf ein Element, das von anderen Elementen, die die Abbildung aufbauen, unterschieden werden kann, wie beispielsweise ein Balken in einem Balkendiagramm oder einem Pareto-Diagramm oder ein Sektor eines Tortendiagramms. Bei dieser Ausführungsform wird ein Fall beschrieben, in dem das anzuzeigende Diagramm ein im Folgenden beschriebenes Pareto-Diagramm ist. Das Pareto-Diagramm ist ein Diagramm, in dem ein Balkendiagramm, in dem die Balken in der Reihenfolge ihrer Länge angeordnet sind (ein Beispiel für eine erste Abbildung), und ein Liniendiagramm, das einen kumulativen Prozentsatz angibt (ein Beispiel für eine zweite Abbildung), kombiniert sind. Es ist anzumerken, dass bei dieser Ausführungsform ein Pareto-Diagramm als ein Beispiel für Anzeigemodi in dem Fall der Darstellung durch eine Abbildung angezeigt wird, und dass auch ein anderer Anzeigemodus als das Pareto-Diagramm verwendet werden kann. Beispielsweise kann die Anzahl an Malen, in denen die Arbeit durchgeführt wurde, oder die für Durchführen der Arbeit erforderliche Zeit für jeden Arbeiter in einer visuell erkennbaren Weise dargestellt werden, indem eine Abbildung (eines der verschiedenen Diagramme), wie beispielsweise ein Balkendiagramm, ein Tortendiagramm oder ein Liniendiagramm, verwendet wird. In dem Fall eines Balkendiagramms kann beispielsweise die Anzahl an Malen der Arbeit oder die für das Ausführen der Arbeit erforderliche Zeit für jeden Arbeiter als ein Balken dargestellt werden. Bei einem Tortendiagramm kann beispielsweise die Anzahl an Malen, in denen die Arbeit durchgeführt wurde, oder die zum Durchführen der Arbeit erforderliche Zeit für jeden Arbeiter als ein Sektor eines Tortendiagramms (im Folgenden auch als „Fläche“ bezeichnet) dargestellt werden. In dem Fall eines Liniendiagramms kann beispielsweise die Anzahl an Malen, in denen die Arbeit durchgeführt wurde, oder die zum Durchführen der Arbeit erforderliche Zeit für jeden Arbeiter als ein Wert in dem Diagramm dargestellt werden.
Darüber hinaus können bei dieser Ausführungsform die Typen der Diagramme mit den Prozessen (zum Beispiel dem Dosierprozess, dem Füllprozess, einem Verweilprozess) der Spritzgießmaschine 10 verbunden sein. Dementsprechend kann das Betätigungsempfangsteil 712 eine Auswahl des Prozesses empfangen, um die Typen des Diagramms, die mit dem Prozess verbunden sind, zu präsentieren, bevor der Typ des Diagramms ausgewählt wird. Das Betätigungsempfangsteil 712 kann dann eine Auswahl des Diagramms aus den präsentierten Diagrammtypen empfangen. Auf diese Weise wird es einfach gemacht, den Diagrammtyp auszuwählen, wodurch die Bedienbarkeit verbessert wird.
Das Anzeigesteuerteil 711 gemäß dieser Ausführungsform zeigt eine Anzahl an Malen, an denen die Arbeit durchgeführt wurde, oder eine für die Durchführung der Arbeit erforderliche Zeit für jeden Arbeiter oder Wechsler in einer visuell erkennbaren Weise unter Verwendung einer Abbildung (zum Beispiel eines Pareto-Diagramms) auf der Anzeige 760 an, indem es sich auf das Stopp-Historien-Speicherteil 721 und das Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 bezieht.
6 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des Bildschirms von Fehlerhistorie nach Arbeiter darstellt, die auf der Anzeigevorrichtung 760 gemäß dieser Ausführungsform angezeigt wird. Bei dem in 6 veranschaulichten Beispiel ist ein Pareto-Diagramm (ein Beispiel von Diagrammen), das die Fehlerhistorie in einem Zeitraum von 13:45 Uhr am 04. Juni bis 13:45 Uhr am 12. Juni 2022 veranschaulicht, für jeden Arbeiter separat veranschaulicht. Die in 6 veranschaulichten Pareto-Diagramme der Fehlerhistorie werden unter Bezugnahme auf das Stopp-Historien-Speicherteil 721 in 4 erstellt, und für jeden Arbeiter wird ein anderes Pareto-Diagramm angezeigt. Da die in 7 bis 9 veranschaulichten Pareto-Diagramme auch durch Bezugnahme auf das Stopp-Historien-Speicherteil 721 in 4 erstellt werden, zeigt der in 7 bis 9 veranschaulichte Benutzer einen Arbeiter an.
Ein Pareto-Diagramm 1601 in 6 veranschaulicht die Fehlerhistorie, wenn der Arbeiter Benutzer A ist, und ein Pareto-Diagramm 1602 veranschaulicht die Fehlerhistorie, wenn der Arbeiter Benutzer B ist. Das heißt, das Anzeigesteuerteil 711 extrahiert einen oder mehrere Datensätze, deren Typ „Fehler“ ist und die innerhalb des eingestellten Zeitraums liegen, aus den Informationen, die in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 gespeichert sind, und zeigt die für jeden Arbeiter eingestellten Pareto-Diagramme 1601 und 1602 an. In dem in 6 dargestellten Bildschirm wird ein Beispiel beschrieben, in dem die Fehlerhistorie für zwei Arbeiter angezeigt wird, aber die Fehlerhistorie für einen Arbeiter oder drei oder mehr Arbeiter kann angezeigt werden. Bei dieser Ausführungsform kann der Administrator durch Anzeigen der Pareto-Diagramme für mehrere Personen die Arbeiter unter Bezugnahme auf den Bildschirm vergleichen.
In jedem von dem Pareto-Diagramm 1601 und dem Pareto-Diagramm 1602 wird für jeden Stopp-Inhalt (Fehlerinhalt) die Gesamtzeit, die zur Beseitigung der jeweiligen Fehler benötigt wird, durch die Länge eines Balkens angegeben.
Außerdem wird in den Beispielen, die in dem Pareto-Diagramm 1601 und in dem Pareto-Diagramm 1602 veranschaulicht sind, der Balken, der die Gesamtzeit darstellt, in der Reihenfolge der Länge des Balkens entsprechend der Gesamtzeit (der Länge des Balkens) angeordnet und angezeigt. In der gleichen Weise wird bei allen Pareto-Diagrammen gemäß dieser Ausführungsform das Element, das eine Abbildung bildet, in absteigender Reihenfolge des Betrags des Elements angeordnet und angezeigt. Elemente, die eine Abbildung bilden, sind wie oben beschrieben. In den in 6 veranschaulichten Beispielen gibt der Betrag eine Gesamtzeit an. Bei dieser Ausführungsform ist der Betrag nicht auf die Gesamtzeit beschränkt, und kann zum Beispiel Informationen über die Zeit, einschließlich einer Durchschnittszeit, oder die Anzahl an Malen sein. Das heißt, dass das Anzeigesteuerteil 711 Elemente, die eine Abbildung bilden, in absteigender Reihenfolge des Betrags der Gesamtzeit, der Durchschnittszeit oder der Anzahl an Malen anordnen kann. Dementsprechend ist zum Beispiel in dem Fall eines Balkendiagramms oder eines Pareto-Diagramms der Betrag durch die Länge eines Balkens dargestellt, und die Balken können in der Reihenfolge der Balkenlänge angezeigt sein. In dem Fall eines Tortendiagramms wird der Betrag durch die Größe der Fläche dargestellt, und die Flächen können in der Reihenfolge der Größe der Fläche angezeigt sein. In dem Fall eines Liniendiagramms ist der Betrag durch einen Wert dargestellt, und die Werte können in absteigender Reihenfolge angezeigt sein.
Bei den in 6 veranschaulichten Beispielen wird in einem Fall, in dem der Fehler mehrfach aufgetreten ist, die Gesamtzeit der mehreren Male durch die Länge des Balkens angezeigt. Bei den in 6 veranschaulichten Beispielen ist in einem Balken die für jedes Auftreten des Fehlers erforderliche Zeit in einem anderen Anzeigemodus (Farbe oder Schattierung) angezeigt. Beispielsweise zeigt der Balken, der den Zyklusfehler in dem Pareto-Diagramm 1601 anzeigt, dass der Zyklusfehler dreimal aufgetreten ist. Des Weiteren wird in dem Balken, der den Zyklusfehler anzeigt, die Zeit, die zur Beseitigung des Zyklusfehlers erforderlich ist, jedes Mal, wenn der Zyklusfehler auftritt, in einem anderen Anzeigemodus angezeigt. In ähnlicher Weise zeigt jeder der anderen Balken, die den Fehlerinhalt anzeigen, die Zeit an, die zur Beseitigung der jeweiligen Fehler, jedes Mal, wenn der Fehler auftritt, erforderlich ist. Bei dieser Anzeigeart kann für jeden Benutzer die Anzahl an Malen, in denen der Fehler aufgetreten ist, und die für die Fehlerbeseitigung erforderliche Zeit erkannt werden.
Darüber hinaus ist in dem Pareto-Diagramm 1601 für Benutzer A eine Polylinie 1611 veranschaulicht, die den kumulativen Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Fehlerinhalt angibt, und in dem Pareto-Diagramm 1602 ist für Benutzer B eine Polylinie 1621 dargestellt, die den kumulativen Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Fehlerinhalt angibt. In dem Pareto-Diagramm 1601 und in dem Pareto-Diagramm 1602 wird der kumulative Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Fehlerinhalt schließlich 100 % erreichen. Ein Benutzer (zum Beispiel ein Administrator), der den Bildschirm betrachtet, kann den Anteil der Gesamtzeit für jeden Fehlerinhalt erkennen, indem er die Polylinie 1611 oder die Polylinie 1621 visuell erkennt.
Das heißt, in der in 6 veranschaulichten Anzeige kann jedes Mal, wenn ein Fehler aufgetreten ist, die zur Beseitigung des Fehlers durch den Arbeiter erforderliche Zeit erkannt werden. Es ist auch möglich zu erkennen, ob der Arbeiter die Fähigkeit aufweist, auf den Fehler zu reagieren, und ob der Arbeiter die Fähigkeit aufweist, das Auftreten des Fehlers zu unterdrücken. Dementsprechend kann der Administrator die Nutzung der Spritzgießmaschine erhöhen, indem er die erforderliche Fähigkeit des Arbeiters bestätigt und einen weiteren Arbeiter mit dieser Fähigkeit beauftragt.
Diese Ausführungsform ist nicht auf die Anzeige des in 6 veranschaulichten Bildschirms beschränkt, solange wie die zur Beseitigung des Fehlers erforderliche Zeit für jeden Arbeiter erkannt werden kann. Als Nächstes wird nachfolgend ein weiterer Modus des Bildschirms beschrieben, der die Fehlerhistorie anzeigt.
7 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des Bildschirms der Fehlerhistorie veranschaulicht, der auf der Anzeigevorrichtung 760 gemäß dieser Ausführungsform angezeigt wird.
Ein Pareto-Diagramm 1701 in 7 veranschaulicht Historie des Fehlers, der in dem Zeitraum von 13:45 Uhr am 04. Juni bis 13:45 Uhr am 12. Juni 2022 in der Spritzgießmaschine 10 aufgetreten ist. Das heißt, das Anzeigesteuerteil 711 extrahiert einen oder mehrere Datensätze, deren Typ „Fehler“ ist und die innerhalb des eingestellten Zeitraums liegen, aus den Informationen, die in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 gespeichert sind, um das Pareto-Diagramm anzuzeigen. Das Bildschirmbeispiel in 7 veranschaulicht einen Fall, in dem drei Arbeiter die Spritzgießmaschine 10 benutzen.
In dem Pareto-Diagramm 1701 wird die Gesamtzeit, die zur Fehlerbeseitigung benötigt wird, für jeden Stopp-Inhalt (Fehlerinhalt) durch ein Balkendiagramm dargestellt.
Bei dem in 7 veranschaulichten Beispiel ist für jeden Fehlerinhalt die Gesamtzeit, die alle Arbeiter zur Beseitigung der jeweiligen Fehler benötigen, durch die Länge eines Balkens angegeben. Für jeden Fehlerinhalt wird ein Balken erstellt. Bei dem in 7 veranschaulichten Beispiel ist die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Fehlers für jeden Arbeiter benötigt wird, in einem anderen Anzeigemodus in einem Balken angezeigt. Zum Beispiel ist für den Balken, der den Zyklusfehler anzeigt, die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Fehlers für jeden Benutzer A, Benutzer B und Benutzer C erforderlich ist, in einem anderen Anzeigemodus angezeigt. Mit dieser Anzeigenweise kann die Gesamtzeit, die zur Beseitigung der jeweiligen Fehler erforderlich ist, für jeden Benutzer erkannt werden.
In dem in dem Pareto-Diagramm 1701 veranschaulichten Beispiel ist der Balken, der die Gesamtzeit darstellt, in absteigender Reihenfolge entsprechend der Gesamtzeit (der Länge des Balkens) angeordnet und angezeigt.
Des Weiteren ist in dem Pareto-Diagramm 1701 eine Polylinie 1702 veranschaulicht, die den kumulativen Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Fehlerinhalt anzeigt. In dem Pareto-Diagramm 1701 erreicht der kumulative Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Fehlerinhalt schließlich 100 %. Unter Bezugnahme auf die Polylinie 1702 kann der Benutzer den Anteil der Gesamtzeit für jeden Fehlerinhalt erkennen.
Das heißt, bei der in 7 veranschaulichten Anzeige kann der Arbeiter für jeden Arbeiter die Gesamtzeit erkennen, die zur Beseitigung des Fehlers durch den Arbeiter erforderlich ist. Dementsprechend ist es möglich zu erkennen, ob der Arbeiter die Fähigkeit besitzt, auf den Fehler zu reagieren, und ob der Arbeiter die Fähigkeit besitzt, das Auftreten des Fehlers zu unterdrücken.
Bei den in 6 und 7 veranschaulichten Beispielen ist die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Fehlers benötigt wird, durch die Pareto-Diagramme dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist die Abbildung zur Darstellung der Gesamtzeit, die für die Beseitigung des Fehlers erforderlich ist, jedoch nicht auf das Pareto-Diagramm beschränkt, und die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Fehlers erforderlich ist, kann durch ein Element, das die Abbildung bildet, wie beispielsweise ein Balken eines Balkendiagramms, ein Stück eines Tortendiagramms oder ein Wert eines Liniendiagramms, angezeigt werden. Darüber hinaus sind bei den in 6 und 7 veranschaulichten Beispielen Beispiele des bei dieser Ausführungsform angezeigten Pareto-Diagramms veranschaulicht, und es ist nicht auf einen Modus beschränkt, bei dem die Gesamtzeit durch die Länge eines Balkens des Pareto-Diagramms angezeigt wird. So kann beispielsweise die durchschnittliche Zeit, die zur Beseitigung des Fehlers benötigt wird, oder die Anzahl an Malen, an denen der Fehler aufgetreten ist, durch eine Länge eines Balkens eines Pareto-Diagramms oder eines Balkendiagramms, ein Stück eines Tortendiagramms, ein Wert einer Polylinie oder dergleichen angezeigt werden. Die Balken in dem Pareto-Diagramm können ohne gefärbt oder schattiert zu sein, angezeigt werden.
Wenn die Länge des Balkens des Pareto-Diagramms die durchschnittliche Zeit darstellt, die zur Beseitigung des Fehlers erforderlich ist, kann der Administrator die Fähigkeit oder die Effizienz des Arbeiters zur Beseitigung des Fehlers bewerten. Bei dieser Ausführungsform kann als ein Verfahren zum Berechnen der durchschnittlichen Zeit die durchschnittliche Zeit beispielsweise berechnet werden, indem die Gesamtzeit durch die Anzahl an Malen, an denen der Fehler aufgetreten ist, geteilt wird. In Abhängigkeit von der Art des Fehlers kann es Fehler geben, die bei jedem Arbeiter oder jeder Spritzgießmaschine mit einer hohen Häufigkeit auftreten, oder Fehler, die bei jedem Arbeiter oder jeder Spritzgießmaschine mit einer geringen Häufigkeit auftreten. Daher ist das Verfahren zur Berechnung der Durchschnittszeit nicht auf das Verfahren von Berechnung der Durchschnittszeit durch einfaches Dividieren der Gesamtzeit durch die Anzahl an Malen, an denen der Fehler aufgetreten ist, beschränkt. Beispielsweise kann die berechnete Durchschnittszeit mit einem Kalibrierungswert entsprechend der Anzahl an Malen, jedes Arbeiters oder jeder Spritzgießmaschine angepasst werden.
Wenn die Anzahl an Malen, an denen der Fehler aufgetreten ist, durch die Länge des Balkens des Pareto-Diagramms angezeigt wird, kann der Administrator die Häufigkeit des Auftretens des Fehlers für jeden Arbeiter bewerten. Der Administrator untersucht und bestätigt beispielsweise einen Arbeitsablauf oder dergleichen eines Arbeiters, der eine hohe Häufigkeit von Auftreten des Fehlers aufweist, um einen Grund für das Auftreten des Fehlers zu extrahieren, und beseitigt die Ursache, wodurch die Nutzung der Spritzgießmaschine erhöht wird.
Wenn die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Fehlers erforderlich ist, durch die Länge des Balkens des Pareto-Diagramms angezeigt wird, kann der Administrator den Arbeiter unter umfassender Berücksichtigung der Häufigkeit des Auftretens des Fehlers und der für die Beseitigung des Fehlers erforderlichen Zeit bewerten. Das heißt, da es möglich ist, die Fähigkeit oder die Effizienz des Arbeiters zu bewerten und die Häufigkeit des Auftretens des Fehlers zu erkennen, kann der Grund für das Auftreten des Fehlers, wie oben beschrieben, extrahiert werden und die Arbeit zur Beseitigung der Ursache kann durchgeführt werden.
Bei den Pareto-Diagrammen in 6 und 7 ist der Fall beschrieben, in dem die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Fehlers für jeden Fehlerinhalt erforderlich ist, durch die Länge des Balkens, wie oben beschrieben, angezeigt wird. Bei dieser Ausführungsform ist das Pareto-Diagramm jedoch nicht auf den Modus beschränkt, bei dem die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Fehlers für jeden Fehlerinhalt erforderlich ist, durch die Länge des Balkens angezeigt wird. Als Nächstes wird ein Beispiel beschrieben, bei dem die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Fehlers für jeden Arbeiter erforderlich ist, durch die Länge eines Balkens angezeigt wird.
Zuerst wird ein Beispiel beschrieben, bei dem das Betätigungsempfangsteil 712 die Einstellung des anzuzeigenden Zeitraums von dem Einstellungsbildschirm empfängt und dann die Auswahl der Stopp-Historie durch den Arbeiter aus einem Pulldown-Menü oder dergleichen empfängt. Danach, wenn das Betätigungsempfangsteil 712 Drücken der Diagrammerstellungstaste empfängt, zeigt das Anzeigesteuerteil 711 einen Bildschirm an, der später beschrieben wird.
8 ist ein Diagramm, das ein Beispiel für den Bildschirm von Stopp-Historie nach Arbeiter veranschaulicht, die auf der Anzeigevorrichtung 760 gemäß dieser Ausführungsform angezeigt wird. Das in 8 veranschaulichte Beispiel zeigt Historie der Stopps, die in dem Zeitraum von 13:45 Uhr am 04. Juni bis 13:45 Uhr am 12. Juni 2022 aufgetreten sind. Insbesondere extrahiert das Anzeigesteuerungsteil 711 gemäß dieser Ausführungsform Datensätze innerhalb des eingestellten Zeitraums aus den in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 gespeicherten Informationen, teilt die extrahierten Datensätze für jeden Arbeiter und zeigt dann ein Pareto-Diagramm an, in dem die Gesamtzeit für jeden Arbeiter durch die Länge des Balkens dargestellt ist.
Mit anderen Worten, in einem in 8 veranschaulichten Pareto-Diagramm 1800 wird die Gesamtzeit für jeden Arbeiter separat als ein Element angezeigt, das durch einen Balken repräsentiert wird, der ein Bestandselement einer Abbildung ist, wobei jedem Arbeiter ein anderer Balken zugeordnet ist. Die Länge des Balkens gibt die Gesamtzeit an, die der Arbeiter benötigt, um die Spritzgießmaschine 10, nachdem die Maschine gestoppt wurde, erneut zu starten.
In dem Pareto-Diagramm 1800 von 8 zeigt ein Balken 1801 die Gesamtzeit an, die in einem Fall bis zum Neustart benötigt wird, in dem Benutzer A ein Arbeiter ist, ein Balken 1802 zeigt die Gesamtzeit an, die in einem Fall bis zum Neustart benötigt wird, in dem Benutzer B ein Arbeiter ist, und ein Balken 1803 zeigt die Gesamtzeit an, die in einem Fall bis zum Neustart benötigt wird, in dem Benutzer C ein Arbeiter ist.
Jeder von dem Balken 1801, dem Balken 1802 und dem Balken 1803 wird für jeden Stopp-Inhalt in einem anderen Anzeigemodus (Farbe oder Schattierung) angezeigt. Somit kann die für jeden Stopp-Inhalt erforderliche Zeit erkannt werden. Mit dieser Anzeigenweise kann für jeden Stopp-Inhalt die Zeit bis zum Neustart für jeden Arbeiter erkannt werden.
Bei dem in dem Pareto-Diagramm 1800 veranschaulichten Beispiel wird der Balken, der die Gesamtzeit darstellt, in absteigender Reihenfolge gemäß der Gesamtzeit (der Länge des Balkens) geordnet und angezeigt. Unter Bezugnahme auf das Pareto-Diagramm 1800 kann der Administrator die Arbeiter in der Reihenfolge der Gesamtzeit erkennen.
Des Weiteren ist in dem Pareto-Diagramm 1800 eine Polylinie 1804 dargestellt, die den kumulativen Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Arbeiter veranschaulicht. In dem Pareto-Diagramm 1800 erreicht der kumulative Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Arbeiter schließlich 100 %. Der Administrator kann den Anteil der Gesamtzeit für jeden Arbeiter unter Bezug auf die Polylinie 1804 erkennen.
Das heißt, in der in 8 veranschaulichten Anzeige ist es möglich, die Zeit zu erkennen, die von dem Stoppen bis zu dem Neustart des Formens für jeden Arbeiter benötigt wird. Dementsprechend kann mit dieser Anzeigenweise der Arbeiter erkannt werden, der die Nutzung der Spritzgießmaschine verringert. Da des Weiteren erkannt werden kann, welcher Stopp-Inhalt für den Arbeiter, der erkannt wurde, Zeit erfordert, kann eine Erhöhung der Nutzung durch Analyse oder dergleichen des Arbeitsablaufs in Bezug auf den erkannten Stopp-Inhalt des erkannten Arbeiters, der die Nutzung verringert, erreicht werden.
In 8 wurde das Beispiel beschrieben, in dem die Gesamtzeit aller Stopp-Inhalte für jeden Arbeiter in dem Pareto-Diagramm veranschaulicht ist. Die Anzeige der Gesamtzeit für jeden Arbeiter ist jedoch nicht auf das in 8 veranschaulichte Beispiel beschränkt. Als Nächstes wird ein Beispiel beschrieben, in dem ein Pareto-Diagramm für jeden Stopp-Inhalt angezeigt wird und die Gesamtzeit für jeden Arbeiter in jedem Diagramm angezeigt wird.
9 ist ein Diagramm, das ein weiteres Beispiel des Bildschirms der Stopp-Historie nach Arbeiter veranschaulicht, die auf der Anzeigevorrichtung 760 gemäß dieser Ausführungsform angezeigt wird. Das Beispiel in 9 veranschaulicht ein Pareto-Diagramm von Schneckenreinigung und -einrichtung, die in dem Zeitraum von 13:45 Uhr am 04. Juni bis 13:45 Uhr am 12. Juni 2022 stattfanden.
Ein Pareto-Diagramm 1901 von 9 veranschaulicht Stopp-Historie von Schneckenreinigung, und ein Pareto-Diagramm 1902 zeigt Stopp-Historie von Einrichtung. Das heißt, das Anzeigesteuerteil 711 extrahiert einen oder mehrere Datensätze, deren Stopp-Inhalt „Schneckenreinigung“ ist und die innerhalb des eingestellten Zeitraums liegen, aus den in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 gespeicherten Informationen und zeigt das Pareto-Diagramm von „Schneckenreinigung“ an. Das Anzeigesteuerteil 711 extrahiert auch einen oder mehrere Datensätze, deren Stopp-Inhalt „Einrichten“ ist und die innerhalb des eingestellten Zeitraums liegen, aus den Informationen, die in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 gespeichert sind, und zeigt das Pareto-Diagramm von „Einrichten“ an.
In jedem von dem Pareto-Diagramm 1901 und dem Pareto-Diagramm 1902 wird für jeden Arbeiter die Gesamtzeit, die von dem Stoppen bis zu dem Neustart benötigt wird, durch die Länge eines Balkens angegeben.
In dem Pareto-Diagramm 1901 von 9 zeigt ein Balken 1911 die Gesamtzeit an, die von dem Stoppen, das für Schneckenreinigung durchgeführt wird, bis zu dem Neustart der Spritzgießmaschine in einem Fall benötigt wird, in dem Benutzer C ein Arbeiter ist, ein Balken 1912 zeigt die Gesamtzeit an, die von dem Stoppen, das für Schneckenreinigung durchgeführt wird, bis zu dem Neustart der Spritzgießmaschine in einem Fall benötigt wird, in dem Benutzer A ein Arbeiter ist, und ein Balken 1913 zeigt die Gesamtzeit an, die von dem Stoppen, das für Schneckenreinigung durchgeführt wird, bis zu dem Neustart der Spritzgießmaschine in einem Fall benötigt wird, , in dem Benutzer B ein Arbeiter ist.
In dem Pareto-Diagramm 1902 von 9 zeigt ein Balken 1921 die Gesamtzeit an, die bis zu dem Neustart nach dem Stoppen beim Einrichten in einem Fall benötigt wird, in dem Benutzer B ein Arbeiter ist, ein Balken 1922 zeigt die Gesamtzeit an, die bis zu dem Neustart nach dem Stoppen beim Einrichten in einem Fall benötigt wird, in dem Benutzer A ein Arbeiter ist, und ein Balken 1923 zeigt die Gesamtzeit an, die bis zu dem Neustart nach dem Stoppen beim Einrichten in einem Fall benötigt wird, in dem Benutzer C ein Arbeiter ist.
Bei den in 9 veranschaulichten Beispielen gibt in einem Fall, in dem der durch den Stopp-Inhalt angezeigte Stopp mehrfach aufgetreten ist, die Länge des Balkens für jeden Arbeiter die Gesamtzeit der mehrfachen Male an. In den in 9 veranschaulichten Beispielen wird in einem Balken die Zeit, die jedes Mal benötigt wurde, wenn der Fehler auftrat, in einem anderen Anzeigemodus (zum Beispiel schattiert oder farbig) angezeigt. In dem Pareto-Diagramm 1901 kann zum Beispiel in einem Fall, in dem der Arbeiter Benutzer C ist, erkannt werden, dass die Schneckenreinigung dreimal durchgeführt wurde. Des Weiteren ist für jedes der drei Male die von dem Stoppen bis zu dem Neustart erforderliche Zeit veranschaulicht. Die Balken, die die anderen Arbeiter anzeigen, zeigen auch die Zeit an, die für jedes Auftreten des Fehlers benötigt wurde. Auf diese Anzeigenweise kann für jeden Benutzer die Anzahl an Malen, an denen der Stopp aufgetreten ist, und die Zeit, die von dem Stoppen bis zu dem Neustart benötigt wurde, erkannt werden.
In den in dem Pareto-Diagramm 1901 und in dem Pareto-Diagramm 1902 veranschaulichten Beispielen wird der Balken, der die Gesamtzeit darstellt, in absteigender Reihenfolge entsprechend der Gesamtzeit (Länge des Balkens) angeordnet und angezeigt.
Des Weiteren ist in dem Pareto-Diagramm 1901 eine Polylinie 1914, die den kumulativen Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Arbeiter anzeigt, für „Schneckenreinigung“ veranschaulicht, und in dem Pareto-Diagramm 1902 ist eine Polylinie 1924, die den kumulativen Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Arbeiter anzeigt, für „Einrichten“ veranschaulicht. In dem Pareto-Diagramm 1901 und in dem Pareto-Diagramm 1902 erreicht der kumulierte Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Arbeiter schließlich 100 %. Der Administrator kann den Anteil an der Gesamtzeit für jeden Arbeiter unter Bezug auf die Polylinie 1914 oder die Polylinie 1924 erkennen.
Bei der in 9 veranschaulichten Anzeige ist es möglich, für jeden Arbeiter die Zeit zu erkennen, die von dem Stoppen bis zu dem Neustart benötigt wird. Dementsprechend kann für jeden Stopp-Inhalt der Arbeiter, der die Nutzung verringert, erkannt werden. Darüber hinaus kann eine Erhöhung der Nutzung erreicht werden, indem der Arbeitsablauf in Bezug auf den erkannten Stopp-Inhalt des erkannten Arbeiters, der die Nutzung verringert, analysiert wird oder dergleichen.
Bei den in 8 und 9 veranschaulichten Beispielen wurde ein Beispiel beschrieben, in dem die Gesamtzeit, die von dem Stoppen bis zu dem Neustart benötigt wird, durch das Pareto-Diagramm für jeden Arbeiter dargestellt wird. Bei dieser Ausführungsform ist die Abbildung zum Darstellen der Gesamtzeit, die für die Fehlerbeseitigung benötigt wird, jedoch nicht auf das Pareto-Diagramm beschränkt, und die Gesamtzeit, die von dem Stoppen bis zu dem Neustart benötigt wird, kann durch ein Element angezeigt werden, das die Abbildung bildet, wie beispielsweise ein Balken eines Balkendiagramms, ein Stück eines Tortendiagramms oder ein Wert eines Liniendiagramms. Darüber hinaus sind die in 8 und 9 veranschaulichten Beispiele nicht auf die Beispiele beschränkt, in denen die Gesamtzeit für jeden Arbeiter durch die Länge des Balkens des Pareto-Diagramms angezeigt wird, und zum Beispiel kann die Durchschnittszeit oder die Anzahl an Malen, an denen ein Stopp auftritt, durch eine Länge eines Balkens eines Pareto-Diagramms oder eines Balkendiagramms, eines Stücks eines Tortendiagramms, eines Wertes einer Polylinie oder dergleichen angezeigt werden. Als ein Verfahren zum Berechnen der Durchschnittszeit kann beispielsweise die Durchschnittszeit berechnet werden, indem die Gesamtzeit durch die Anzahl an Malen, an denen der Stopp auftritt, dividiert wird. In Abhängigkeit des Stopps kann es Fehler, die mit einer hohen Häufigkeit für jeden Arbeiter oder Maschine auftreten, oder Fehler, die mit einer niedrigen Häufigkeit für jeden Arbeiter oder jede Spritzgießmaschine auftreten, geben. Daher ist das Verfahren zum Berechnen der Durchschnittszeit nicht auf das Verfahren zum Berechnen der Durchschnittszeit durch einfaches Dividieren der Gesamtzeit durch die Anzahl an Malen, an denen der Stopp auftritt, beschränkt. Beispielsweise kann die berechnete Durchschnittszeit mit einem Kalibrierungswert entsprechend der Anzahl an Malen, jedes Arbeiters oder jeder Spritzgießmaschine angepasst werden. Die Balken in dem Pareto-Diagramm können, ohne gefärbt oder schattiert zu sein, angezeigt werden. Die Wirkung in einem Fall, wenn die Gesamtzeit, die Durchschnittszeit oder die Anzahl an Malen durch die Länge des Balkens dargestellt wird, ist wie oben beschrieben.
In 8 und 9 wurde der Fall beschrieben, bei dem die Gesamtzeit, die von dem Stoppen bis zu dem Neustart für jeden Arbeiter benötigt wird, in dem Pareto-Diagramm angezeigt wird. Diese Ausführungsform ist jedoch nicht auf die Anzeige des Pareto-Diagramms bezüglich der von dem Stoppen bis zu dem Neustart erforderlichen Zeit beschränkt. Als Nächstes wird ein Fall beschrieben, bei dem die Änderungshistorie der Formbedingung als ein Pareto-Diagramm angezeigt wird.
Zuerst wird ein Beispiel beschrieben, bei dem das Betätigungsempfangsteil 712 die Einstellung des anzuzeigenden Zeitraums von dem Einstellungsbildschirm empfängt und dann die Auswahl von Historie der Anzahl an Änderungen der Formbedingung aus dem Pulldown-Menü oder dergleichen empfängt. Danach, wenn das Betätigungsempfangsteil 712 Drücken der Diagrammerstellungstaste empfängt, zeigt das Anzeigesteuerteil 711 einen Bildschirm an, der später beschrieben wird.
10 ist ein Diagramm, das ein Beispiel für den Bildschirm von Historie der Anzahl an Änderungen der Formbedingung veranschaulicht, die auf der Anzeigevorrichtung 760 gemäß dieser Ausführungsform angezeigt werden. Das in 10 veranschaulichte Beispiel ist ein Pareto-Diagramm, das die Anzahl an Malen, an denen die Formbedingung aufgrund eines Kurzschusses oder eines Grats in einem Zeitraum von 9:30 Uhr am 20. Juli bis 13:45 Uhr am 27. Juli 2022 geändert wurde, veranschaulicht. Das in 10 veranschaulichte Pareto-Diagramm der Historie der Anzahl an Änderungen der Formbedingung wird durch Bezugnahme auf das Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 von 5 erstellt. Daher wird das Pareto-Diagramm in 10 durch einen Wechsler angezeigt. Das in 11 veranschaulichte Pareto-Diagramm wird auch für jeden Wechsler angezeigt, da das Pareto-Diagramm von 11 durch Bezugnahme auf das Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 von 5 erstellt wird.
Das Pareto-Diagramm 2001 in 10 veranschaulicht die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund eines Kurzschusses, und das Pareto-Diagramm 2002 veranschaulicht die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund eines Grats.
Das Anzeigesteuerteil 711 extrahiert einen oder mehrere Datensätze, deren Änderungsgrund „Kurzschuss“ ist und die innerhalb des eingestellten Zeitraums liegen, aus den Informationen, die in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 gespeichert sind, und zeigt ein Pareto-Diagramm 2001 an, das die Anzahl an Änderungen der Formbedingung in einem Fall anzeigt, bei dem ein Kurzschuss aufgetreten ist. Darüber hinaus extrahiert das Anzeigesteuerteil 711 einen oder mehrere Datensätze, deren Änderungsgrund „Grat“ ist und die innerhalb des eingestellten Zeitraums liegen, aus den Informationen, die in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 gespeichert sind, und zeigt ein Pareto-Diagramm 2002 an, das die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund eines Grats angibt.
In jedem von dem Pareto-Diagramm 2001 und dem Pareto-Diagramm 2002 wird für jeden Wechsler die Anzahl an Änderungen der Formbedingung durch die Länge eines Balkens angegeben.
In dem Pareto-Diagramm 2001 von 10 zeigt ein Balken 2011 die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund des Kurzschusses in einem Fall, in dem Benutzer A ein Wechsler ist, ein Balken 2012 zeigt die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund eines Kurzschusses in einem Fall, in dem Benutzer C ein Wechsler ist, und ein Balken 2013 zeigt die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund eines Kurzschusses in einem Fall, in dem Benutzer B ein Wechsler ist.
In dem Pareto-Diagramm 2002 von 10 zeigt ein Balken 2021 die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund eines Grates in einem Fall, in dem Benutzer A ein Wechsler ist, ein Balken 2022 zeigt die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund eines Grates in einem Fall an, in dem Benutzer C ein Wechsler ist, und ein Balken 2023 zeigt die Anzahl an Änderungen der Formbedingung aufgrund eines Grates in einem Fall an, in dem Benutzer B ein Wechsler ist.
Bei den in 10 veranschaulichten Beispielen ist es möglich, für jeden Wechsler die Anzahl an Malen, an denen die Formbedingung aufgrund eines aufgetretenen Fehlers in dem Formprodukt geändert wurde, zu erkennen.
Des Weiteren wird in den in dem Pareto-Diagramm 2001 und dem Pareto-Diagramm 2002 veranschaulichten Beispielen der Balken, der die Anzahl an Änderungen darstellt, in absteigender Reihenfolge der Länge gemäß der Anzahl an Änderungen angeordnet und angezeigt.
Des Weiteren veranschaulicht das Pareto-Diagramm 2001 eine Polylinie 2014, die den kumulativen Prozentsatz der Anzahl an Änderungen für jeden Wechsler angibt, und das Pareto-Diagramm 2002 veranschaulicht eine Polylinie 2024, die den kumulativen Prozentsatz der Anzahl an Änderungen für jeden Wechsler angibt. In dem Pareto-Diagramm 2001 und in dem Pareto-Diagramm 2002 erreicht dann der kumulative Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Wechsler schließlich 100 %. Der Administrator kann den Anteil der Anzahl an Änderungen für jeden Wechsler unter Bezug auf die Polylinie 2014 oder der Polylinie 2024 erkennen.
In der in 10 veranschaulichten Anzeige ist es möglich, die Anzahl an Formbedingungsänderungen für jeden Wechsler zu erkennen. Es besteht eine Möglichkeit, dass die Anzahl an Änderungen erhöht ist, weil der Wechsler keine geeignete Formbedingung einstellen kann und die Formbedingung wiederholt ändert. Das heißt, der Unterschied in der Anzahl an Änderungen durch einen Wechsler kann auf den Fähigkeiten und Kenntnisstand des Wechslers beruhen. Mit anderen Worten, es wird berücksichtigt, dass sich die Anzahl an Malen, an denen die Formbedingungen geändert werden, verringert werden, wenn die Person über Fähigkeiten verfügt oder einen hohen Kenntnisstand aufweist.
Daher zeigt das Anzeigesteuerteil 711 bei dieser Ausführungsform den in 10 veranschaulichten Bildschirm an, so dass die Anzahl an Änderungen der Formbedingung für jeden Wechsler erkannt werden kann. Auf der Grundlage des Erkennungsergebnisses kann der Administrator veranlassen, dass beispielsweise ein Wechsler mit einer geringen Anzahl an Änderungen der Formbedingung einem Wechsler mit einer großen Anzahl an Änderungen der Formbedingung ein Verfahren zum Ändern der Formbedingung beibringt. Dementsprechend kann die Anzahl an Änderungen in der Formbedingung reduziert werden, und eine Erhöhung der Nutzung kann erreicht werden, indem eine Anordnung unter Berücksichtigung der Fähigkeiten oder dergleichen des Wechslers, wie oben beschrieben, getroffen wird.
10 veranschaulicht ein Beispiel, bei dem die Anzahl an Änderungen der Formbedingung für jeden Wechsler angezeigt wird. Bei dieser Ausführungsform ist die Abbildung zum Anzeigen der Anzahl an Änderungen der Formbedingung jedoch nicht auf das Pareto-Diagramm beschränkt, und die Anzahl an Änderungen der Formbedingung kann durch ein Element angezeigt werden, das die Abbildung bildet, wie beispielsweise ein Balken eines Balkendiagramms, ein Stück eines Tortendiagramms oder ein Wert eines Liniendiagramms. Darüber hinaus ist bei dieser Ausführungsform die Anzeige der Abbildung, die sich auf die Änderung der Formbedingung bezieht, nicht nur auf die Anzahl an Änderungen der Formbedingung beschränkt. Beispielsweise kann die für die Änderung der Formbedingung erforderliche Zeit für jeden Wechsler grafisch dargestellt werden.
Die für die Änderung der Formbedingung erforderliche Zeit kann zum Beispiel aus Informationen abgeleitet werden, die in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 gespeichert sind. Die Zeit kann zum Beispiel aus einem oder mehreren Datensätzen abgeleitet werden, bei denen der Änderungsgrund und der Wechsler gleich sind. Bei dem in 5 veranschaulichten Beispiel gibt es nacheinander Datensätze mit dem Änderungsgrund „Kurzschuss“ und dem Wechsler „Benutzer C“. Das Anzeigesteuerteil 711 kann anhand eines Pareto-Diagramms die Zeit von dem frühesten Zeitpunkt (zum Beispiel 2022/7/25 11:09) bis zu dem spätesten Zeitpunkt (zum Beispiel 2022/7/25 11:19) der Datensätze als die für die Änderung der Formbedingung erforderliche Zeit anzeigen.
Als ein Verfahren zum Ableiten der zum Ändern der Formbedingung erforderlichen Zeit kann ein anderes Verfahren verwendet werden. Zum Beispiel kann die Änderungszeit des Datensatzes, der in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 gespeichert ist, als der Startzeitpunkt der Änderung der Formbedingung eingestellt werden, und das Ende der Änderung der Formbedingung (mit anderen Worten, der Endzeitpunkt) kann unter Verwendung einer Funktion zur Bestimmung fehlerhafter Produkte der Spritzgießmaschine 10 eingestellt werden. Das heißt, wenn ein zu dem Zeitpunkt des Spritzgießens der Spritzgießmaschine 10 detektierter Parameter, wie beispielsweise Druck, von einem in der Spritzgießmaschine 10 eingestellten Überwachungsbereich abweicht und die Formbedingung geändert wird, kann die Steuerung 700 den Zeitpunkt, zu dem der Parameter in den Überwachungsbereich kommt, nachdem die Änderung der Formbedingung durch den Wechsler oder dergleichen durchgeführt wurde, als den Endzeitpunkt der Änderung der Formbedingung betrachten. Der Endzeitpunkt der Änderung der Formbedingung kann in Verbindung mit dem Startzeitpunkt in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 oder dergleichen registriert werden.
Als weiteres Beispiel kann in einem Fall, bei dem die Änderungszeit des in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 gespeicherten Datensatzes als der Startzeitpunkt der Änderung der Formbedingung eingestellt ist und das Betätigungsempfangsteil 712 Drücken einer auf dem Einstellungsbildschirm der Formbedingung angezeigten Einstellungsende-Taste empfängt, der Zeitpunkt des Drückens als der Endzeitpunkt der Änderung der Formbedingung angesehen werden. Der Endzeitpunkt der Änderung der Formbedingung kann in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 in Verbindung mit dem Startzeitpunkt registriert werden.
Als weiteres Beispiel, wenn sich der Benutzer anmeldet, um die Betriebsbedingung zu ändern, kann der Zeitpunkt, zu dem sich der Benutzer anmeldet, als der Startzeitpunkt der Änderung der Formbedingung angesehen werden, und der Zeitpunkt, zu dem sich der Benutzer abmeldet, als der Endzeitpunkt der Änderung der Formbedingung angesehen werden. Der Startzeitpunkt und der Endzeitpunkt können in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 registriert werden.
11 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des Bildschirms für Formungsfehlerbeseitigungshistorie veranschaulicht, der auf der Anzeigevorrichtung 760 gemäß dieser Ausführungsform angezeigt wird. Das in 11 veranschaulichte Beispiel ist ein Pareto-Diagramm, das die Gesamtzeit veranschaulicht, die zur Beseitigung des Formungsfehlers aufgrund eines Kurzschusses in einem Zeitraum von 9:30 Uhr am 20. Juli bis 13:45 Uhr am 27. Juli 2022 erforderlich ist.
Das Anzeigesteuerteil 711 extrahiert einen oder mehrere Datensätze, deren Änderungsgrund „Kurzschuss“ ist und die innerhalb des eingestellten Zeitraums liegen, aus im Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 gespeicherten Informationen. Das Anzeigesteuerteil 711 leitet dann für jeden extrahierten Datensatz einen Startzeitpunkt und einen Endzeitpunkt der Änderung der Formbedingung ab und zeigt ein Pareto-Diagramm 2101 an, das eine Gesamtzeit veranschaulicht, die zur Beseitigung des Formungsfehlers aufgrund eines Kurzschusses erforderlich ist. Das Verfahren zum Ableiten des Startzeitpunkts und des Endzeitpunkts der Änderung der Formbedingung ist wie oben beschrieben, und die Beschreibung davon wird weggelassen.
Das Pareto-Diagramm 2101 zeigt für jeden Wechsler die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Formungsfehlers aufgrund eines Kurzschusses erforderlich ist, durch die Länge eines Balkens an.
In dem Pareto-Diagramm 2101 von 11 zeigt ein Balken 2111 die Gesamtzeit an, die zur Beseitigung des Formungsfehlers aufgrund eines Kurzschusses in dem Fall erforderlich ist, in dem Benutzer A ein Wechsler ist, zeigt ein Balken 2112 die Gesamtzeit an, die zur Beseitigung des Formungsfehlers aufgrund eines Kurzschusses in dem Fall erforderlich ist, in dem Benutzer B ein Wechsler ist, und zeigt ein Balken 2113 die Gesamtzeit an, die zur Beseitigung des Formungsfehlers aufgrund eines Kurzschusses in dem Fall erforderlich ist, in dem Benutzer C ein Wechsler ist.
In dem in 11 veranschaulichten Beispiel wird in einem Fall, bei dem der Formungsfehler mehrfach auftritt, die Gesamtzeit der mehreren Male durch die Länge des Balkens angezeigt. Bei dem in 11 veranschaulichten Beispiel wird in einem Balken die Zeit, die jedes Mal benötigt wird, wenn der Formungsfehler auftritt, in einem anderen Anzeigemodus (Farbe oder Schattierung) angezeigt. In dem Pareto-Diagramm 2101 kann beispielsweise erkannt werden, dass der Formungsfehler fünfmal auftrat, wenn Benutzer A ein Wechsler ist. Des Weiteren wird für jedes der fünf Male die zur Beseitigung des Formungsfehlers erforderliche Zeit veranschaulicht. In ähnlicher Weise wird für die anderen Wechsler die Zeit, die jeweils erforderlich ist, wenn der Formungsfehler auftritt, veranschaulicht. Bei dieser Anzeigenweise kann für jeden Wechsler die Anzahl an Malen, an denen der Formungsfehler auftrat, und die Zeit, die zur Beseitigung des Formungsfehlers jedes Mal erforderlich war, wenn der Fehler auftrat, erkannt werden.
Des Weiteren wird in dem in dem Pareto-Diagramm 2101 veranschaulichten Beispiel der Balken, der die Gesamtzeit darstellt, in absteigender Reihenfolge entsprechend der Gesamtzeit (der Länge des Balkens) angeordnet und angezeigt.
In dem Pareto-Diagramm 2101 ist eine Polylinie 2114 dargestellt, die den kumulativen Prozentsatz der Gesamtzeit angibt, die zur Beseitigung des Formungsfehlers für jeden Wechsler erforderlich ist. In dem Pareto-Diagramm 2101 erreicht der kumulierte Prozentsatz der Gesamtzeit für jeden Wechsler schließlich 100 %. Der Administrator kann unter Bezug auf die Polylinie 2114 erkennen, welcher Anteil der Gesamtzeit zur Beseitigung des Formungsfehlers für jeden Wechsler benötigt wird.
In der in 11 veranschaulichten Anzeige ist es für jeden Wechsler möglich, die Gesamtzeit zur Beseitigung des Formungsfehlers zu erkennen. Der Grund, warum die Gesamtzeit zur Beseitigung des Formungsfehlers länger wird, ist, dass die Zeit, die zum Einstellen der Formbedingung benötigt wird, länger wird oder dass der Wechsler keine geeignete Formbedingung einstellen kann und daher die Formbedingung wiederholt ändert. Das heißt, es besteht eine Möglichkeit, dass der Unterschied in der Gesamtzeit für jeden Wechsler auf den Fähigkeiten und Kenntnisstand des Wechslers beruht. Mit anderen Worten, bei dieser Ausführungsform können die Fähigkeiten und der Kenntnisstand jedes Wechslers durch die in 11 veranschaulichte Anzeige erkannt werden. Auf der Grundlage des Erkennungsergebnisses kann der Administrator veranlassen, dass zum Beispiel ein Wechsler mit einer kürzeren Gesamtzeit einem Wechsler mit einer längeren Gesamtzeit ein Verfahren zum Ändern der Formbedingung beibringt. Durch diese Anordnung kann die Anzahl an Formbedingungsänderungen reduziert werden und eine Steigerung der Nutzung kann erreicht werden.
In dem in 11 veranschaulichten Beispiel wurde ein Beispiel beschrieben, in dem die Gesamtzeit, die zur Beseitigung des Formungsfehlers erforderlich ist, durch das Pareto-Diagramm dargestellt wird. Bei dieser Ausführungsform ist die Abbildung zum Darstellen der Gesamtzeit, die für die Beseitigung des Formungsfehlers erforderlich ist, jedoch nicht auf das Pareto-Diagramm beschränkt, und die Gesamtzeit, die für die Beseitigung des Formungsfehlers erforderlich ist, kann durch ein Element angezeigt werden, das die Abbildung bildet, wie beispielsweise ein Balken eines Balkendiagramms, ein Stück eines Tortendiagramms oder ein Wert eines Liniendiagramms. In dem in 11 veranschaulichten Beispiel wird die Gesamtzeit durch die Länge des Balkens des Pareto-Diagramms für jeden Wechsler angegeben. Das in 11 veranschaulichte Beispiel ist jedoch nicht auf das Beispiel beschränkt, in dem die Gesamtzeit durch die Länge des Balkens angezeigt wird, und die Durchschnittszeit kann beispielsweise durch eine Länge eines Balkens eines Pareto-Diagramms oder eines Balkendiagramms, eines Stücks eines Tortendiagramms, eines Wertes einer Polylinie oder dergleichen angezeigt werden. Als ein Verfahren zum Berechnen der Durchschnittszeit kann beispielsweise die Durchschnittszeit berechnet werden, indem die Gesamtzeit durch die Anzahl an Malen, an denen Formungsfehler auftraten, dividiert wird. In Abhängigkeit von Art des Stopps kann es Fehler geben, die mit einer hohen Häufigkeit für jeden Wechsler oder jede Maschine auftreten, oder Fehler, die mit einer niedrigen Häufigkeit für jeden Arbeiter oder jede Spritzgießmaschine auftreten. Daher ist das Verfahren zum Berechnen der Durchschnittszeit nicht auf das Verfahren zum Berechnen der Durchschnittszeit, bei dem die Gesamtzeit durch die Anzahl an Malen, an denen Formungsfehler auftraten, einfach dividiert werden, beschränkt. Beispielsweise kann die berechnete Durchschnittszeit mit einem Kalibrierungswert entsprechend der Anzahl an Malen, jedes Arbeiters oder jeder Spritzgießmaschine angepasst werden.
(Weitere Ausführungsform)
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform wurde ein Aspekt beschrieben, bei dem die Anzeigevorrichtung der Spritzgießmaschine 10 veranlasst wird, das Pareto-Diagramm anzuzeigen. Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist die Vorrichtung zur Anzeige des Pareto-Diagramms jedoch nicht auf die Spritzgießmaschine 10 beschränkt. Bei einer weiteren Ausführungsform wird ein Beispiel beschrieben, bei dem ein Pareto-Diagramm in einem Verwaltungssystem angezeigt wird.
12 ist ein Diagramm, das eine Konfiguration eines Verwaltungssystems für Spritzgießmaschinen gemäß dieser Ausführungsform veranschaulicht. Das in 12 veranschaulichte Verwaltungssystem umfasst eine Verwaltungsvorrichtung (Verwaltungsserver) 2201, eine erste Spritzgießmaschine 10a, eine zweite Spritzgießmaschine 10b und eine dritte Spritzgießmaschine 10c.
Die Konfigurationen der ersten Spritzgießmaschine (10a), der zweiten Spritzgießmaschine (10b) und der dritten Spritzgießmaschine (10c) sind die gleichen wie die der Spritzgießmaschine (10) der oben beschriebenen Ausführungsform, und Beschreibung davon wird weggelassen.
Die Verwaltungsvorrichtung 2201 verwaltet die erste Spritzgießmaschine 10a, die zweite Spritzgießmaschine 10b und die dritte Spritzgießmaschine 10c.
Die Verwaltungsvorrichtung 2201 ist mit einem Speichermedium 2202 kommunikativ verbunden. Das Speichermedium 2202 enthält ein Stopp-Historien-Speicherteil 2202a und ein Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 2202b. Die Tabellenkonfigurationen des Stopp-Historien-Speicherteils 2202a und des Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteils 2202b sind die gleichen wie die des Stopp-Historien-Speicherteils 721 und des Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteils 722, und Beschreibung davon wird weggelassen.
Die erste Spritzgießmaschine 10a, die zweite Spritzgießmaschine 10b, die dritte Spritzgießmaschine 10c und die Verwaltungsvorrichtung 2201 sind via ein Kommunikationsnetz NT miteinander verbunden.
Jede von der ersten Spritzgießmaschine 10a, der zweiten Spritzgießmaschine 10b und der dritten Spritzgießmaschine 10c überträgt Informationen, die in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721 und in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 722 gespeichert sind, an die Verwaltungsvorrichtung 2201.
Zum Beispiel überträgt jede von der ersten Spritzgießmaschine 10a, der zweiten Spritzgießmaschine 10b und der dritten Spritzgießmaschine 10c jedes Mal, wenn die Spritzgießmaschine 10 stoppt, an die Verwaltungsvorrichtung 2201, den Stopp-Inhalt und -Typ (ein Beispiel von Information, die die Arbeit angibt, die durchgeführt wurde, um auf den Stopp zu reagieren) in dem Stopp-Historien-Speicherteil 721, die Benutzer-ID, die den Arbeiter angibt, der gearbeitet hat, um auf den Stopp zu reagieren, und die Gesamtzeit, den Stopp-Zeitpunkt und den Neustartzeitpunkt (ein Beispiel von Information über die Zeit, die zur Durchführung der Arbeit erforderlich ist) in Verbindung miteinander.
In ähnlicher Weise überträgt jede von der ersten Spritzgießmaschine 10a, der zweiten Spritzgießmaschine 10b und der dritten Spritzgießmaschine 10c jedes Mal, wenn die Formbedingung geändert wird (ein Beispiel für die Arbeit), ein Änderungselement (ein Beispiel für die Arbeit), einen Parameter vor der Änderung, einen Parameter nach der Änderung, eine Benutzer-ID, die einen Wechsler angibt, der die Formbedingung geändert hat, und eine Änderungszeit (ein Beispiel für eine Information über eine für die Arbeit erforderliche Zeit) in Verbindung miteinander an die Verwaltungsvorrichtung 2201.
Die Verwaltungsvorrichtung 2201 speichert die übertragenen Informationen in dem Stopp-Historien-Speicherteil 2202a oder in dem Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 2202b. Dementsprechend kann die Verwaltungsvorrichtung 2201 die Informationen der ersten Spritzgießmaschine 10a, der zweiten Spritzgießmaschine 10b und der dritten Spritzgießmaschine 10c gemeinsam verwalten.
Die Verwaltungsvorrichtung 2201 ist mit einer Anzeigevorrichtung (nicht veranschaulicht) versehen (ein Beispiel für eine Anzeige). Eine Steuerung (nicht veranschaulicht), die in der Verwaltungsvorrichtung 2201 vorgesehen ist, liest das Programm, um die gleiche Funktion wie die der Steuerung 700 der oben beschriebenen Ausführungsform zu erreichen.
Das heißt, die Steuerung der Verwaltungsvorrichtung 2201 bezieht sich auf das Stopp-Historien-Speicherteil 2202a und das Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil 2202b und zeigt ein Pareto-Diagramm an, in dem die Anzahl an Malen, an denen die Arbeit durchgeführt wurde, oder die für die Durchführung der Arbeit erforderliche Zeit für jeden Arbeiter oder jeden Wechsler erkannt werden kann. Das Pareto-Diagramm, das bei dieser Ausführungsform angezeigt wird, wird in der gleichen Weise wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform angezeigt, und eine Beschreibung davon wird weggelassen.
Bei dieser Ausführungsform kann selbst das Verwaltungssystem die gleiche Wirkung erzielen wie die oben beschriebene Ausführungsform.
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform kann in der Spritzgießmaschine 10 oder in dem Verwaltungssystem für jeden Arbeiter oder Wechsler anhand der auf dem Bildschirm angezeigten Abbildung die für Durchführung der Arbeit an der Spritzgießmaschine 10 erforderliche Zeit (die Gesamtzeit oder die Durchschnittszeit) oder die Anzahl an Malen, an denen die Arbeit durchgeführt wurde, ermittelt werden. Dementsprechend ist es möglich zu bestimmen, ob die von jedem Arbeiter oder Wechsler durchgeführte Arbeit angemessen ist. Da die von jedem Arbeiter oder Wechsler durchgeführte Arbeit überprüft werden kann, um sicherzustellen, dass sie angemessen ist, kann eine höhere Nutzung der Spritzgießmaschine 10 erreicht werden.
Obwohl die Ausführungsformen der Steuerung für eine Spritzgießmaschine und des Verwaltungssystems für eine Spritzgießmaschine gemäß der vorliegenden Offenbarung beschrieben wurden, ist die vorliegende Offenbarung nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen und dergleichen beschränkt. Verschiedene Änderungen, Modifikationen, Ersetzungen, Ergänzungen, Weglassungen und Kombinationen können vorgenommen werden, ohne den Umfang der vorliegenden Offenbarung zu verlassen. Diese sind auch in dem technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Offenbarung enthalten.
BESCHREIBUNG DER BEZUGSZEICHEN

10: Spritzgießmaschine
300: Einspritzteil
700: Steuerung
701: CPU
711: Anzeigesteuerteil
712: Betätigungsempfangsteil
713: Erfassungsteil
714: Bestimmungsteil
715: Aufzeichnungsteil
702: Speichermedium
721: Stopp-Historien-Speicherteil
722: Formbedingungsänderungshistorien-Speicherteil

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2007196390 [0003]

Claims

Steuerung für eine Spritzgießmaschine, umfassend: ein Aufzeichnungsteil, das konfiguriert ist, in einem Speicherteil Informationen über eine an der Spritzgießmaschine durchgeführte Maßnahme, Benutzerinformationen, die einen Benutzer angeben, der die Maßnahme durchgeführt hat, und Informationen über Zeit der Durchführung der Maßnahme in Verbindung miteinander in Bezug auf jede von mehreren an der Spritzgießmaschine durchgeführten Maßnahmen zu speichern; und ein Steuerteil, das konfiguriert ist, auf das Speicherteil Bezug zu nehmen, um auf einem Anzeigeteil eine Anzahl von Maßnahmen, die von dem Benutzer durchgeführt wurden, oder Zeit, die für die Durchführung der Maßnahmen durch den Benutzer erforderlich war, in einer visuell erkennbaren Weise unter Verwendung einer Abbildung in Bezug auf jeden von mehreren Benutzern, die in den Benutzerinformationen angegeben sind, anzuzeigen.
Steuerung nach Anspruch 1, wobei das Steuerteil konfiguriert ist, auf dem Anzeigeteil die Anzahl der von dem Benutzer durchgeführten Maßnahmen oder die für Durchführung der Maßnahmen durch den Benutzer erforderliche Zeit in Bezug auf jeden der mehreren in den Benutzerinformationen angegebenen Benutzer anzuzeigen, wobei für jeden der mehreren in den Benutzerinformationen angegebenen Benutzer ein anderes Diagramm verwendet wird oder jedem der mehreren in den Benutzerinformationen angegebenen Benutzer ein unterschiedliches Element in einem Diagramm zugewiesen wird.
Steuerung nach Anspruch 1, wobei das Steuerteil konfiguriert ist, eine Gesamtzeit, die zur Durchführung der Maßnahmen erforderlich ist, oder eine durchschnittliche Zeit, die zur Durchführung der Maßnahmen erforderlich ist, als die zur Durchführung der Maßnahmen erforderliche Zeit anzuzeigen.
Steuerung nach Anspruch 3, wobei das Steuerteil konfiguriert ist, die Abbildung anzuzeigen, indem es die Bestandteile der Abbildung entsprechend der Gesamtzeit, der Durchschnittszeit oder der Anzahl an Maßnahmen anordnet, wobei die Bestandteile die Gesamtzeit, die Durchschnittszeit oder die Anzahl an Maßnahmen darstellen.
Steuerung nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Steuerteil konfiguriert ist, die Gesamtzeit, die Durchschnittszeit oder die Anzahl an Maßnahmen unter Verwendung einer ersten Abbildung darzustellen und einen kumulativen Prozentsatz der Gesamtzeit, der Durchschnittszeit oder der Anzahl an Maßnahmen unter Verwendung einer zweiten Abbildung darzustellen.
Steuerung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Informationen über die an der Spritzgießmaschine durchgeführte Maßnahme Informationen über mindestens eines von Stoppen der Spritzgießmaschine durch den Benutzer, Stoppen der Spritzgießmaschine aufgrund einer in der Spritzgießmaschine detektierten Abnormalität und einer Änderung der Formbedingungen der Spritzgießmaschine enthält.
Verwaltungssystem, umfassend: mehrere Spritzgießmaschinen; und eine Verwaltungsvorrichtung, die konfiguriert ist, die mehreren Spritzgießmaschinen zu verwalten, wobei jede der mehreren Spritzgießmaschinen konfiguriert ist, Informationen, die eine an der Spritzgießmaschine durchgeführte Maßnahme anzeigen, Benutzerinformationen, die einen Benutzer anzeigen, der die Maßnahme durchgeführt hat, und Informationen, die für Durchführung der Maßnahme erforderlich sind, in Verbindung miteinander in Bezug auf jede von mehreren an der Spritzgießmaschine durchgeführten Maßnahmen zu übertragen, und wobei die Verwaltungsvorrichtung konfiguriert ist, die Informationen, die die an der Spritzgießmaschine durchgeführte Maßnahme anzeigen, die Benutzerinformationen, die den Benutzer anzeigen, der die Maßnahme durchgeführt hat, und die für Durchführung der Maßnahme erforderlichen Informationen von jeder der mehreren Spritzgießmaschinen zu empfangen, in einem Speicherteil die Informationen, die die an der Spritzgießmaschine durchgeführte Maßnahme anzeigen, die Benutzerinformationen, die den Benutzer anzeigen, der die Maßnahme durchgeführt hat, und die Informationen, die für Durchführung der Maßnahme erforderlich sind, in Verbindung miteinander in Bezug auf jede der mehreren an der Spritzgießmaschine durchgeführten Maßnahmen zu speichern, und auf das Speicherteil Bezug zu nehmen, um an einem Anzeigeteil mehrere Maßnahmen, die von dem Benutzer durchgeführt wurden, oder Zeit, die für Durchführung der Maßnahmen durch den Benutzer erforderlich ist, in einer visuell erkennbaren Weise unter Verwendung einer Abbildung in Bezug auf jeden von mehreren Benutzern anzuzeigen, die in den Benutzerinformationen angegeben sind.