DE102023124110A1

DE102023124110A1 - Spritzgiessmaschine und teil von spritzgiessmaschine

Info

Publication number: DE102023124110A1
Application number: DE102023124110.9A
Authority: DE
Inventors: Daigo Hotta; Takasue Yamaguchi; Takuya Mizunashi
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 2022-09-16
Filing date: 2023-09-07
Publication date: 2024-03-21
Also published as: CN117719126A; JP2024043389A

Abstract

Es ist einfach, einen Betriebszustand eines Teils zu identifizieren. Eine Spritzgießmaschine (10) gemäß einer Ausführungsform umfasst eine Steuerung (700) und ein Teil, das ein lesbares und beschreibbares nichtflüchtiges erstes Speichermedium enthält und das an der Spritzgießmaschine (10) anbringbar und von dieser lösbar ist, und die Steuerung (700) führt eine Steuerung, um Betriebsinformationen, die sich auf das Teil beziehen und auf einem Betrieb der Spritzgießmaschine basieren, auf das erste Speichermedium des Teils zu schreiben, durch.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spritzgießmaschine und ein Teil der Spritzgießmaschine.
Beschreibung des Standes der Technik
In der Vergangenheit wurde in Bezug auf eine Spritzgießmaschine eine Technik vorgeschlagen, bei der ein an einer Spritzgießmaschine anbringbares und von dieser lösbares Teil mit einem Speichermedium versehen ist. Beispielsweise werden in der japanischsprachigen PCT-Patentveröffentlichung Nr. 02/094537 Identifikationsinformationen eines Detektors in dem Detektor gespeichert, der an einer Spritzgießmaschine montiert werden kann. Ferner wird bestimmt, ob in einem an der Spritzgießmaschine vorgesehenen Speichermedium gespeicherte Identifikationsinformationen mit den Identifikationsinformationen des Detektors konsistent sind oder nicht, und eine Benachrichtigung erfolgt in einem Fall, in dem die in dem Speichermedium gespeicherten Identifikationsinformationen mit den Identifikationsinformationen des Detektors inkonsistent sind. Dementsprechend wird der Austausch des Detektors detektiert, so dass eine Fehlfunktion unterdrückt werden kann.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
In der japanischsprachigen PCT-Patentveröffentlichung Nr. 02/094537 speichert das Speichermedium, das an einem Teil vorgesehen ist, das an der Spritzgießmaschine montiert werden kann, lediglich Identifikationsinformationen. Aus diesem Grund besteht in einem Fall, in dem es erwünscht ist zu überprüfen, wie lange das Teil verwendet wurde, ein Problem darin, dass es schwierig ist, das Teil allein zu überprüfen.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt eine Technik bereit, die es leicht macht, den Betriebszustand eines Teils allein in einem Fall zu identifizieren, in dem das Teil an einer Spritzgießmaschine montiert ist.
Eine Spritzgießmaschine gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst eine Steuerung und ein Teil, das ein lesbares und beschreibbares nichtflüchtiges erstes Speichermedium enthält und das an der Spritzgießmaschine anbringbar und von dieser lösbar ist, und die Steuerung führt eine Steuerung, um Betriebsinformationen, die sich auf das Teil beziehen und auf einem Betrieb der Spritzgießmaschine basieren, auf das erste Speichermedium des Teils zu schreiben, durch.
Gemäß dem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es einfach, den Betriebszustand des Teils durch Bezugnahme auf das an dem Teil vorgesehene Speichermedium zu identifizieren.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN

1 ist ein Diagramm, das einen Zustand einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform zum Abschlusszeitpunkt von Formöffnung zeigt.
2 ist ein Diagramm, das einen Zustand der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform zum Zeitpunkt von Formschließen/-klemmen zeigt.
3 ist ein Diagramm, das Komponenten einer Steuervorrichtung der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform und Komponenten von an der Spritzgießmaschine montierten Teilen als Funktionsblöcke zeigt.
4 ist ein Diagramm, das ein Beispiel eines in einem Speichermedium eines Zylinders gemäß einer Ausführungsform vorgesehenen Betriebsinformations-Speicherabschnitts zeigt.
5 ist ein Diagramm, das ein Betriebsprotokoll in Bezug auf den Zylinder gemäß der Ausführungsform darstellt.
6 ist ein Diagramm, das Informationen darstellt, die in dem Betriebsinformations-Speicherabschnitt gemäß einer Ausführungsform gespeichert sind.
7(A) und 7(B) sind Konzeptdiagramme, die die Neumontage eines Teils, das an der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform montiert werden kann, darstellen.

GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden unten unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Ferner schränken die unten zu beschreibenden Ausführungsformen die vorliegende Erfindung nicht ein und sind lediglich illustrativ. Nicht alle bei den Ausführungsformen beschriebenen Merkmale und Kombinationen davon sind unbedingt wesentlich für die vorliegende Erfindung. Die gleichen oder entsprechenden Komponenten werden in den jeweiligen Zeichnungen mit den gleichen oder entsprechenden Bezugszeichen bezeichnet, und die Beschreibung davon wird weggelassen.
1 ist ein Diagramm, das einen Zustand einer Spritzgießmaschine gemäß einer ersten Ausführungsform zum Abschlusszeitpunkt von Formöffnung zeigt. 2 ist ein Diagramm, das einen Zustand der Spritzgießmaschine gemäß der ersten Ausführungsform zum Zeitpunkt von Formschließen/-klemmen zeigt. Bei dieser Beschreibung sind eine X-Achsenrichtung, eine Y-Achsenrichtung und eine Z-Achsenrichtung zueinander senkrechte Richtungen. Die X-Achsenrichtung und die Y-Achsenrichtung geben horizontale Richtungen an, und die Z-Achsenrichtung gibt eine vertikale Richtung an. In einem Fall, in dem eine Formschließ-/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ ist, ist die X-Achsenrichtung eine Formöffnungs-/schließrichtung, und die Y-Achsenrichtung ist eine Breitenrichtung einer Spritzgießmaschine 10. Eine negative Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Bedienseite bezeichnet, und eine positive Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Gegenbedienseite bezeichnet.
Wie in 1 und 2 gezeigt, enthält die Spritzgießmaschine 10 eine Formschließ-/klemmeinheit 100, die eine Formeinheit 800 öffnet und schließt, eine Auswerfereinheit 200, die von der Formeinheit 800 geformte Formprodukte auswirft, eine Einspritzeinheit 300, die ein Formmaterial in die Formeinheit 800 einspritzt, eine Bewegungseinheit 400, die die Einspritzeinheit 300 veranlasst, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen, eine Steuervorrichtung 700, die die jeweiligen Komponenten der Spritzgießmaschine 10 steuert, und einen Rahmen 900, der die jeweiligen Komponenten der Spritzgießmaschine 10 trägt. Der Rahmen 900 enthält einen Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910, der die Formschließ-/klemmeinheit 100 trägt, und einen Einspritzeinheit-Rahmen 920, der die Einspritzeinheit 300 trägt. Der Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 und der Einspritzeinheit-Rahmen 920 sind via Höhenversteller 930 auf einem Boden 2 entsprechend installiert. Die Steuervorrichtung 700 ist in einem Innenraum des Einspritzeinheit-Rahmens 920 angeordnet. Die jeweiligen Komponenten der Spritzgießmaschine 10 werden unten beschrieben.
(Formschließ-/klemmeinheit)
Bei der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 entspricht eine Bewegungsrichtung einer beweglichen Platte 120 in einem Fall, in dem eine Form zu schließen ist (zum Beispiel eine positive X-Achsenrichtung), einer Vorderseite, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 in einem Fall, in dem die Form zu öffnen ist (zum Beispiel eine negative X-Achsenrichtung), entspricht einer Rückseite.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt Formschließen, Druckbeaufschlagung, Formschließen/-klemmen, Druckentlastung und Formöffnen der Formeinheit 800 durch. Die Formeinheit 800 enthält eine stationäre Form 810 und eine bewegliche Form 820. Die Formschließ-/klemmeinheit 100 ist zum Beispiel von einem horizontalen Typ, und die Formöffnungs-/schließrichtung der Formschließ-/klemmeinheit 100 ist eine horizontale Richtung. Die Formschließ-/klemmeinheit 100 enthält eine stationäre Platte 110, an der die stationäre Form 810 angebracht ist, die bewegliche Platte 120, an der die bewegliche Form 820 angebracht ist, und einen Bewegungsmechanismus 102, der die bewegliche Platte 120 in Bezug auf die stationäre Platte 110 in der Formöffnungs-/schließrichtung bewegt.
Die stationäre Platte 110 ist an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt. Die stationäre Form 810 ist an einer Fläche der stationären Platte 110 angebracht, die der beweglichen Platte 120 zugewandt ist.
Die bewegliche Platte 120 ist so angeordnet, dass sie in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Formöffnungs-/schließrichtung beweglich ist. Führungen 101, die die bewegliche Platte 120 führen, sind auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegt. Die bewegliche Form 820 ist an einer Fläche der beweglichen Platte 120 angebracht, die der stationären Platte 110 zugewandt ist.
Der Bewegungsmechanismus 102 veranlasst die bewegliche Platte 120, sich in Bezug auf die stationäre Platte 110 vor- und rückwärts zu bewegen, um Formschließen, Druckbeaufschlagung, Formschließen/-klemmen, Druckentlastung und Formöffnen der Formeinheit 800 durchzuführen. Der Bewegungsmechanismus 102 enthält einen Kniehebelträger 130, der mit einem Abstand zwischen der stationären Platte 110 und sich selbst angeordnet ist, Säulen 140, die die stationäre Platte 110 mit dem Kniehebelträger 130 verbinden, einen Kniehebelmechanismus 150, der die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 in der Formöffnungs-/schließrichtung bewegt, einen Formschließ-/klemmmotor 160, der den Kniehebelmechanismus 150 betätigt, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 170, der eine Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in eine lineare Bewegung umwandelt, und einen Formraum-Anpassungsmechanismus 180, der einen Abstand zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst.
Der Kniehebelträger 130 ist mit einem Abstand zwischen der stationären Platte 110 und sich selbst angeordnet und ist auf dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 so platziert, dass er in der Formöffnungs-/schließrichtung beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann so angeordnet sein, dass er entlang Führungen beweglich ist, die auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegt sind. Die Führungen für den Kniehebelträger 130 können mit den Führungen 101 für die bewegliche Platte 120 gemeinsam sein.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die stationäre Platte 110 an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt, und der Kniehebelträger 130 ist so angeordnet, dass er in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Formöffnungs-/schließrichtung beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann jedoch an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt sein, und die stationäre Platte 110 kann so angeordnet sein, dass sie in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Formöffnungs-/schließrichtung beweglich ist.
Die Säulen 140 verbinden die stationäre Platte 110 mit dem Kniehebelträger 130 mit einem Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 in der Formöffnungs-/schließrichtung. Es können mehrere (beispielsweise vier) Säulen 140 verwendet werden. Die mehreren Säulen 140 sind parallel zu der Formöffnungs-/schließrichtung angeordnet und erstrecken sich in Abhängigkeit von einer Formschließ-/klemmkraft. Mindestens eine Säule 140 kann mit einem Säulen-Dehnungsdetektor 141 versehen sein, der eine Dehnung der Säule 140 misst. Der Säulen-Dehnungsdetektor 141 sendet ein Signal, das das Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Detektionsergebnis des Säulen-Dehnungsdetektors 141 kann für die Messung einer Formschließ-/klemmkraft und dergleichen verwendet werden.
Der Säulen-Dehnungsdetektor 141 wird bei der vorliegenden Ausführungsform als ein Formschließ-/klemmkraftdetektor zum Detektieren einer Formschließ-/klemmkraft verwendet, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor ist nicht auf einen Dehnungsmessgerätetyp beschränkt, und kann von einem piezoelektrischen Typ, einem kapazitiven Typ, einem hydraulischen Typ, einem elektromagnetischen Typ oder dergleichen sein. Eine Position, an der der Formschließ-/klemmkraftdetektor angebracht wird, ist auch nicht auf die Säule 140 beschränkt.
Der Kniehebelmechanismus 150 ist zwischen der beweglichen Platte 120 und dem Kniehebelträger 130 angeordnet und bewegt die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 in der Formöffnungs-/schließrichtung. Der Kniehebelmechanismus 150 enthält einen Kreuzkopf 151, der sich in der Formöffnungs-/schließrichtung bewegt, und ein Paar Bindegliedgruppen, die in Abhängigkeit von der Bewegung des Kreuzkopfs 151 gebeugt und gestreckt werden. Jede des Paars Bindegliedgruppen enthält ein erstes Bindeglied 152 und ein zweites Bindeglied 153, die durch einen Stift oder dergleichen beugbar und streckbar miteinander verbunden sind. Das erste Bindeglied 152 ist durch einen Stift oder dergleichen oszillierend an der beweglichen Platte 120 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist durch einen Stift oder dergleichen oszillierend an dem Kniehebelträger 130 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist via ein drittes Bindeglied 154 an dem Kreuzkopf 151 angebracht. In einem Fall, in dem der Kreuzkopf 151 veranlasst wird, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, werden die ersten und zweiten Bindeglieder 152 und 153 gebeugt und gestreckt, und die bewegliche Platte 120 bewegt sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts.
Die Konfiguration des Kniehebelmechanismus 150 ist nicht auf die in 1 und 2 gezeigte Konfiguration beschränkt. In 1 und 2 ist die Anzahl an Knoten jeder Bindegliedgruppe zum Beispiel fünf, kann aber vier betragen. Ein Endabschnitt des dritten Bindeglieds 154 kann mit dem Knoten zwischen den ersten und zweiten Bindegliedern 152 und 153 verbunden sein.
Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist an dem Kniehebelträger 130 angebracht und betätigt den Kniehebelmechanismus 150. Der Formschließ-/klemmmotor 160 veranlasst den Kreuzkopf 151, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass die ersten und zweiten Bindeglieder 152 und 153 gebeugt und gestreckt werden, um die bewegliche Platte 120 zu veranlassen, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen. Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden, kann aber via einen Riemen, Riemenscheiben und dergleichen mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 wandelt eine Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in eine lineare Bewegung des Kreuzkopfes 151 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die an die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter können Kugeln oder Rollen eingefügt sein.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt einen Formschließprozess, einen Druckbeaufschlagungsprozess, einen Formschließ-/klemmprozess, einen Druckentlastungsprozess, einen Formöffnungsprozess und dergleichen unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 durch.
Bei dem Formschließprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um zu veranlassen, dass sich der Kreuzkopf 151 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit in eine Formschließ-Abschlussposition vorwärts bewegt, so dass die bewegliche Platte 120 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, und die bewegliche Form 820 veranlasst, die stationäre Form 810 zu berühren. Die Position und die Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 werden beispielsweise unter Verwendung eines Formschließ-/klemmmotor-Kodierers 161 oder dergleichen gemessen. Der Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 misst die Drehung des Formschließ-/klemmmotors 160 und sendet ein Signal, das das Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700.
Ein Kreuzkopf-Positionsdetektor zum Messen der Position des Kreuzkopfes 151 und ein Kreuzkopf-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 sind nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und allgemeine Detektoren können verwendet werden. Ferner sind ein Positionsdetektor für bewegliche Platte zum Messen der Position der beweglichen Platte 120 und ein Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor für bewegliche Platte zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit der beweglichen Platte 120 nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und allgemeine Detektoren können verwendet werden.
Bei dem Druckbeaufschlagungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 weiter angetrieben, um den Kreuzkopf 151 weiter zu veranlassen, sich von der Formschließ-Abschlussposition in eine Formschließ-/klemmposition vorwärts zu bewegen und eine Formschließ-/klemmkraft zu erzeugen.
Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um die Position des Kreuzkopfes 151 an der Formschließ-/klemmposition beizubehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird die bei dem Druckbeaufschlagungsprozess erzeugte Formschließ-/klemmkraft beibehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess sind zwischen der beweglichen Form 820 und der stationären Form 810 Kavitätsräume 801 (siehe 2) gebildet, und die Einspritzeinheit 300 befüllt die Kavitätsräume 801 mit flüssigem Formmaterial. Formprodukte werden in einem Fall erhalten, in dem das die Kavitätsräume füllende Formmaterial verfestigt ist.
Es kann ein Kavitätsraum 801 vorgesehen sein, oder es können mehrere Kavitätsräume 801 vorgesehen sein. In dem letzteren Fall werden mehrere Formprodukte gleichzeitig erhalten. In einem Teil jedes Kavitätsraums 801 kann ein Einsatzmaterial angeordnet sein, und der andere Teil jedes Kavitätsraums 801 kann mit einem Formmaterial befüllt werden. Formprodukte, bei denen das Einsatzmaterial und das Formmaterial miteinander integriert sind, werden erhalten.
Bei dem Druckentlastungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich von der Formschließ-/klemmposition in eine Formöffnungs-Startposition rückwärts zu bewegen, so dass die bewegliche Platte 120 veranlasst wird, sich rückwärts zu bewegen, um die Formschließ-/klemmkraft zu reduzieren. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-Abschlussposition können dieselbe Position sein.
Bei dem Formöffnungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von der Formöffnungs-Startposition in eine Formöffnungs-Abschlussposition rückwärts zu bewegen, so dass die bewegliche Platte 120 veranlasst wird, sich rückwärts zu bewegen, und veranlasst, dass die bewegliche Form 820 von der stationären Form 810 getrennt wird. Danach wirft die Auswerfereinheit 200 die Formprodukte aus der beweglichen Form 820 aus.
Einstellbedingungen bei dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess und dem Formschließ-/klemmprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Zum Beispiel sind Bewegungsgeschwindigkeiten und Positionen (einschließlich einer Formschließ-Startposition, einer Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, einer Formschließ-Abschlussposition und einer Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes 151 und Formschließ-/klemmkräfte bei dem Formschließprozess und dem Druckbeaufschlagungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formschließ-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, die Formschließ-Abschlussposition und die Formschließ-/klemmposition sind in dieser Reihenfolge von einer Rückseite zu der Vorderseite hin angeordnet und geben Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten an, in denen die Bewegungsgeschwindigkeiten eingestellt sind. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Es kann eine Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition eingestellt sein, oder es können mehrere Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen eingestellt sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Es kann sein, dass nur eine von der Formschließ-/klemmposition und der Formschließ-/klemmkraft eingestellt ist.
Einstellbedingungen bei dem Druckentlastungsprozess und dem Formöffnungsprozess sind auch kollektiv auf dieselbe Weise eingestellt. Beispielsweise sind Bewegungsgeschwindigkeiten und Positionen (einschließlich der Formöffnungs-Startposition, der Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und der Formöffnungs-Abschlussposition) des Kreuzkopfs 151 bei dem Druckentlastungsprozess und dem Formöffnungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, und die Formöffnungs-Abschlussposition sind in dieser Reihenfolge von einer Vorderseite zu der Rückseite hin angeordnet und geben Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten an, in denen die Bewegungsgeschwindigkeiten eingestellt sind. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Es kann eine Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition eingestellt sein, oder es können mehrere Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen eingestellt sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-Abschlussposition können dieselbe Position sein. Ferner können die Formöffnungs-Abschlussposition und die Formschließ-Startposition dieselbe Position sein.
Die Bewegungsgeschwindigkeiten, die Positionen und dergleichen der beweglichen Platte 120 können anstelle der Bewegungsgeschwindigkeiten, der Positionen und dergleichen des Kreuzkopfes 151 eingestellt sein. Ferner kann anstelle der Position (zum Beispiel der Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes oder der Position der beweglichen Platte eine Formschließ-/klemmkraft eingestellt sein.
Der Kniehebelmechanismus 150 verstärkt die Antriebskraft des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt die verstärkte Antriebskraft auf die bewegliche Platte 120. Der Verstärkungsfaktor des Kniehebelmechanismus 150 wird auch als ein Kniehebelfaktor bezeichnet. Der Kniehebelfaktor wird in Abhängigkeit von einem Winkel θ zwischen dem ersten und zweiten Bindeglied 152 und 153 (nachstehend auch als ein „Bindegliedwinkel θ“ bezeichnet) geändert. Der Bindegliedwinkel θ wird aus der Position des Kreuzkopfes 151 erhalten. In einem Fall, in dem der Bindegliedwinkel θ 180° beträgt, ist der Kniehebelfaktor maximal.
In einem Fall, in dem die Dicke der Formeinheit 800 aufgrund des Austauschs der Formeinheit 800, einer Änderung der Temperatur der Formeinheit 800 oder dergleichen geändert wird, wird ein Formraum so angepasst, dass eine vorbestimmte Formschließ-/klemmkraft während Formschließen/-klemmen erhalten wird. Bei der Anpassung eines Formraums wird der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 so angepasst, dass der Bindegliedwinkel θ des Kniehebelmechanismus 150 zu einem Zeitpunkt von Formberührung, zu dem beispielsweise die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt, ein vorbestimmter Winkel ist.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 enthält einen Formraum-Anpassungsmechanismus 180. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 passt den Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 an, um einen Formraum anzupassen. Ein Zeitpunkt, zu dem ein Formraum angepasst wird, liegt beispielsweise zwischen dem Ende eines Formzyklus und dem Start des nächsten Formzyklus. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 enthält beispielsweise Spindelwellen 181, die an hinteren Endabschnitten der Säulen 140 gebildet sind, Spindelmuttern 182, die von dem Kniehebelträger 130 so drehbar gehalten werden, dass sie nicht in der Lage sind, sich vor- und rückwärts zu bewegen, und einen Formraum-Anpassungsmotor 183, der die an die Spindelwellen 181 geschraubten Spindelmuttern 182 dreht.
Die Spindelwelle 181 und die Spindelmutter 182 sind für jede Säule 140 vorgesehen. Eine Drehantriebskraft des Formraum-Anpassungsmotors 183 kann via eine Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 auf mehrere Spindelmuttern 182 übertragen werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können synchron gedreht werden. Es ist auch möglich, die mehreren Spindelmuttern 182 durch Ändern eines Übertragungskanals der Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 individuell zu drehen.
Die Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 enthält zum Beispiel Zahnräder und dergleichen. In diesem Fall ist ein angetriebenes Zahnrad an einem Außenumfang jeder Spindelmutter 182 gebildet, ein antreibendes Zahnrad ist an einer Abtriebswelle des Formraum-Anpassungsmotors 183 angebracht, und ein Zwischenzahnrad, das in die mehreren angetriebenen Zahnräder und das antreibende Zahnrad eingreift, ist drehbar an einem Mittelabschnitt des Kniehebelträgers 130 gehalten. Die Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 kann anstelle der Zahnräder einen Riemen, Riemenscheiben und dergleichen enthalten.
Der Betrieb des Formraum-Anpassungsmechanismus 180 wird durch die Steuervorrichtung 700 gesteuert. Die Steuervorrichtung 700 treibt den Formraum-Anpassungsmotor 183 an, um die Spindelmuttern 182 zu drehen. Infolgedessen wird die Position des Kniehebelträgers 130 in Bezug auf die Säulen 140 angepasst, so dass der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 angepasst wird. Mehrere Formraum-Anpassungsmechanismen können in Kombination verwendet werden.
Der Abstand L wird unter Verwendung eines Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 gemessen. Der Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 misst einen Drehbetrag und eine Drehrichtung des Formraum-Anpassungsmotors 183 und sendet Signale, die die Detektionsergebnisse davon angeben, an die Steuervorrichtung 700. Die Detektionsergebnisse des Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 werden für die Überwachung und Steuerung der Position des Kniehebelträgers 130 und des Abstands L verwendet. Ein Kniehebelträger-Positionsdetektor zum Messen der Position des Kniehebelträgers 130 und ein Abstandsdetektor zum Messen des Abstands L sind nicht auf den Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 beschränkt, und allgemeine Detektoren können verwendet werden.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 kann eine Formtemperatursteuerung enthalten, die die Temperatur der Formeinheit 800 anpasst. Die Formeinheit 800 enthält einen Strömungskanal für ein Temperatursteuerungsmedium darin. Die Formtemperatursteuerung passt die Temperatur eines Temperatursteuerungsmediums an, das dem Strömungskanal der Formeinheit 800 zugeführt wird, um die Temperatur der Formeinheit 800 anzupassen.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform ist von einem horizontalen Typ, bei dem eine Formöffnungs-/schließrichtung eine horizontale Richtung ist, kann aber von einem vertikalen Typ sein, bei dem eine Formöffnungs-/schließrichtung eine vertikale Richtung ist.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform enthält den Formschließ-/klemmmotor 160 als eine Antriebsquelle, kann aber anstelle des Formschließ-/klemmmotors 160 einen Hydraulikzylinder enthalten. Ferner kann die Formschließ-/klemmeinheit 100 einen Linearmotor zum Öffnen und Schließen der Form enthalten, und sie kann einen Elektromagneten zum Schließen/Klemmen der Form enthalten.
(Auswerfereinheit)
Bei der Beschreibung der Auswerfereinheit 200 entspricht die Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120, wie bei der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100, in einem Fall, in dem die Form zu schließen ist (zum Beispiel die positive X-Achsenrichtung), einer Vorderseite, und die Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 in einem Fall, in dem die Form zu öffnen ist (zum Beispiel die negative X-Achsenrichtung), entspricht einer Rückseite.
Die Auswerfereinheit 200 ist an der beweglichen Platte 120 angebracht und bewegt sich zusammen mit der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts. Die Auswerfereinheit 200 enthält Auswerferstäbe 210, die die Formprodukte aus der Formeinheit 800 auswerfen, und einen Antriebsmechanismus 220, der die Auswerferstäbe 210 in der Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 (X-Achsenrichtung) bewegt.
Die Auswerferstäbe 210 sind in Durchgangslöchern der beweglichen Platte 120 so angeordnet, dass sie in der Lage sind, sich vor- und rückwärts zu bewegen. Vordere Endabschnitte der Auswerferstäbe 210 stehen in Kontakt mit einer Auswerferplatte 826 der beweglichen Form 820. Die vorderen Endabschnitte der Auswerferstäbe 210 können mit der Auswerferplatte 826 verbunden sein, oder es kann sein, dass sie nicht mit dieser verbunden sind.
Der Antriebsmechanismus 220 enthält beispielsweise einen Auswerfermotor und einen Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Auswerfermotors in eine lineare Bewegung der Auswerferstäbe 210 umwandelt. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die an die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter können Kugeln oder Rollen eingefügt sein.
Die Auswerfereinheit 200 führt unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 einen Auswerfprozess durch. Bei dem Auswerfprozess werden die Auswerferstäbe 210 veranlasst, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von einer Bereitschaftsposition in eine Auswerfposition vorwärts zu bewegen, so dass die Auswerferplatte 826 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, um die Formprodukte auszuwerfen. Danach wird der Auswerfermotor angetrieben, um die Auswerferstäbe 210 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit rückwärts zu bewegen, und die Auswerferplatte 826 zu veranlassen, sich bis in die ursprüngliche Bereitschaftsposition rückwärts zu bewegen.
Die Position und die Bewegungsgeschwindigkeit jedes Auswerferstabs 210 werden beispielsweise unter Verwendung eines Auswerfermotor-Kodierers gemessen. Der Auswerfermotor-Kodierer misst die Drehung des Auswerfermotors und sendet ein Signal, das das Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Auswerferstab-Positionsdetektor zum Messen der Position jedes Auswerferstabs 210 und ein Auswerferstab-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit jedes Auswerferstabs 210 sind nicht auf den Auswerfermotor-Kodierer beschränkt, und allgemeine Detektoren können verwendet werden.
(Einspritzeinheit)
Bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300 entspricht, im Unterschied zu der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 und der Beschreibung der Auswerfereinheit 200, eine Bewegungsrichtung einer Schnecke 330 während Befüllen (zum Beispiel die negative X-Achsenrichtung) einer Vorderseite, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Dosieren (zum Beispiel die positive X-Achsenrichtung) entspricht einer Rückseite.
Die Einspritzeinheit 300 ist auf einer Gleitbasis 301 installiert, und die Gleitbasis 301 ist so angeordnet, dass sie in der Lage ist, sich in Bezug auf den Einspritzeinheit-Rahmen 920 vor- und rückwärts zu bewegen. Die Einspritzeinheit 300 ist so angeordnet, dass sie in der Lage ist, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen. Die Einspritzeinheit 300 berührt die Formeinheit 800 und befüllt die in der Formeinheit 800 gebildeten Kavitätsräume 801 mit einem in einem Zylinder310 dosierten Formmaterial. Die Einspritzeinheit 300 enthält beispielsweise einen Zylinder 310, der das Formmaterial erwärmt, eine Düse 320, die an einem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen ist, die Schnecke 330, die in dem Zylinder 310 so angeordnet ist, dass sie in der Lage ist, sich vor- und rückwärts zu bewegen, und drehbar ist, einen Dosiermotor 340, der die Schnecke 330 dreht, einen Einspritzmotor 350, der veranlasst, dass sich die Schnecke 330 vor- und rückwärts bewegt, und einen Lastdetektor 360, der eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last misst.
Der Zylinder 310 erwärmt das von einem Zuführungsanschluss 311 dem Inneren zugeführte Formmaterial. Das Formmaterial enthält zum Beispiel ein Harz und dergleichen. Das Formmaterial ist beispielsweise in der Form von Pellets gebildet und wird in einem festen Zustand dem Zuführungsanschluss 311 zugeführt. Der Zuführungsanschluss 311 ist an einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 gebildet. Ein Kühler 312, wie beispielsweise ein Wasserkühlzylinder, ist an einem Außenumfang des hinteren Abschnitts des Zylinders 310 vorgesehen. An dem Außenumfang des Zylinders 310 vor dem Kühler 312 sind Heizeinheiten 313, wie beispielsweise Bandheizungen, und Temperaturmessgeräte 314 vorgesehen.
Die Düse 320 ist an dem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen und wird gegen die Formeinheit 800 gedrückt. Die Heizeinheiten 313 und die Temperaturmessgeräte 314 sind an einem Außenumfang der Düse 320 vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die Heizeinheiten 313 so, dass die Messtemperatur der Düse 320 eine Einstelltemperatur erreicht.
Eine Kombination des Zylinders 310 und der Düse 320 ist in einer Axialrichtung des Zylinders 310 (zum Beispiel der X-Achsenrichtung) in mehrere Zonen unterteilt, um eine Temperatursteuerung durchzuführen. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind in jeder der mehreren Zonen vorgesehen. In jeder der mehreren Zonen ist eine Einstelltemperatur eingestellt, und die Steuervorrichtung 700 steuert die Heizeinheiten 313 so, dass die von den Temperaturmessgeräten 314 gemessenen Temperaturen die Einstelltemperaturen erreichen. Beispielsweise sind der Zylinder 310 und die Düse 320 der vorliegenden Ausführungsform in Zonen 1 bis 5 unterteilt. Die Zone 1 entspricht der Düse 320, und die Zonen 2 bis 5 entsprechen einer ersten Dosierzone, einer zweiten Dosierzone, einer Kompressionszone und einer Zuführungszone des Zylinders 310.
Die Schnecke 330 ist in dem Zylinder 310 so angeordnet, dass sie in der Lage ist, sich vor- und rückwärts zu bewegen, und drehbar ist. In einem Fall, in dem die Schnecke 330 gedreht wird, wird ein Formmaterial entlang einer spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Das Formmaterial wird durch Wärme von dem Zylinder 310 allmählich geschmolzen, während es vorwärts gefördert wird. Wenn das flüssige Formmaterial zu einer Vorderseite der Schnecke 330 gefördert wird und in dem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, wird die Schnecke 330 veranlasst, sich rückwärts zu bewegen. Danach, in einem Fall, in dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, wird das vor der Schnecke 330 akkumulierte flüssige Formmaterial aus der Düse 320 eingespritzt, und die Formeinheit 800 wird mit dem Formmaterial befüllt.
An einem vorderen Abschnitt der Schnecke 330 ist ein Rückflussverhinderungsring 331 so angebracht, dass er in der Lage ist, sich als ein Rückflussverhinderungsventil vor- und rückwärts zu bewegen, das den Rückfluss des Formmaterials, das von der Vorderseite der Schnecke 330 in einem Fall, in dem die Schnecke 330 vorwärts gedrückt wird, rückwärts fließt, verhindert.
In einem Fall, in dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials rückwärts gedrückt und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Schließposition rückwärts (siehe 2), in der der Strömungskanal für ein Formmaterial geschlossen wird. Dementsprechend wird das vor der Schnecke 330 akkumulierte Formmaterial daran gehindert, zu der Rückseite zu strömen.
Andererseits wird der Rückflussverhinderungsring 331 in einem Fall, in dem die Schnecke 330 gedreht wird, durch den Druck des entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts geförderten Formmaterials vorwärts gedrückt und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Öffnungsposition vorwärts (siehe 1), in der der Strömungskanal für ein Formmaterial geöffnet wird. Dementsprechend wird das Formmaterial zu der Vorderseite der Schnecke 330 gefördert.
Der Rückflussverhinderungsring 331 kann entweder von einem mitdrehenden Typ, der zusammen mit der Schnecke 330 gedreht wird, oder von einem nicht mitdrehenden Typ, der nicht zusammen mit der Schnecke 330 gedreht wird, sein.
Die Einspritzeinheit 300 kann eine Antriebsquelle enthalten, die den Rückflussverhinderungsring 331 veranlasst, sich in Bezug auf die Schnecke 330 zwischen der Öffnungsposition und der Schließposition vor- und rückwärts zu bewegen.
Der Dosiermotor 340 dreht die Schnecke 330. Eine Antriebsquelle, die die Schnecke 330 dreht, ist nicht auf den Dosiermotor 340 beschränkt und kann beispielsweise eine Hydraulikpumpe oder dergleichen sein.
Der Einspritzmotor 350 veranlasst die Schnecke 330, sich vor- und rückwärts zu bewegen. Ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Einspritzmotors 350 in eine lineare Bewegung der Schnecke 330 umwandelt, und dergleichen sind zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus enthält beispielsweise eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die an die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter können Kugeln, Rollen oder dergleichen vorgesehen sein.
Eine Antriebsquelle, die die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, ist nicht auf den Einspritzmotor 350 beschränkt und kann beispielsweise ein Hydraulikzylinder oder dergleichen sein.
Der Lastdetektor 360 misst eine Last, die zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragen wird. Die gemessene Last wird durch die Steuervorrichtung 700 in einen Druck umgewandelt. Der Lastdetektor 360 ist in einem Übertragungskanal für eine Last zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen und misst eine Last, die auf den Lastdetektor 360 wirkt.
Der Lastdetektor 360 sendet ein Signal der gemessenen Last an die Steuervorrichtung 700. Die von dem Lastdetektor 360 gemessene Last wird in einen Druck umgewandelt, der zwischen der Schnecke 330 und dem Formmaterial wirkt, und wird für die Steuerung und Überwachung eines Drucks, der durch die Schnecke 330 von dem Formmaterial empfangen wird, eines Rückdrucks, der auf die Schnecke 330 wirkt, eines Drucks, der von der Schnecke 330 auf das Formmaterial wirkt, und dergleichen verwendet.
Ein Druckdetektor, der den Druck des Formmaterials misst, ist nicht auf den Lastdetektor 360 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Düsendrucksensor oder ein Forminnendrucksensor verwendet werden. Der Düsendrucksensor ist in der Düse 320 installiert. Der Forminnendrucksensor ist in der Formeinheit 800 installiert.
Die Einspritzeinheit 300 führt einen Dosierungsprozess, einen Füllprozess, einen Druckhalteprozess und dergleichen unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 durch. Der Füllprozess und der Druckhalteprozess können kollektiv auch als ein Einspritzprozess bezeichnet werden.
Bei dem Dosierungsprozess wird der Dosiermotor 340 so angetrieben, dass er die Schnecke 330 mit einer eingestellten Drehzahl dreht, um das Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts zu fördern. Dementsprechend wird das Formmaterial allmählich geschmolzen. Wenn das flüssige Formmaterial zu einer Vorderseite der Schnecke 330 gefördert wird und in dem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, wird die Schnecke 330 veranlasst, sich rückwärts zu bewegen. Eine Drehzahl der Schnecke 330 wird zum Beispiel unter Verwendung eines Dosiermotor-Kodierers 341 gemessen. Der Dosiermotor-Kodierer 341 misst die Drehung des Dosiermotors 340 und sendet ein Signal, das das Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Schnecken-Drehzahldetektor, der die Drehzahl der Schnecke 330 misst, ist nicht auf den Dosiermotor-Kodierer 341 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Bei dem Dosierungsprozess kann der Einspritzmotor 350 so angetrieben werden, dass er einen Einstellrückdruck auf die Schnecke 330 ausübt, um die plötzliche Rückwärtsbewegung der Schnecke 330 zu begrenzen. Der auf die Schnecke 330 ausgeübte Rückdruck wird zum Beispiel unter Verwendung des Lastdetektors 360 gemessen. In einem Fall, in dem sich die Schnecke 330 in eine Dosierungs-Abschlussposition rückwärts bewegt und eine vorbestimmte Menge an Formmaterial vor der Schnecke 330 akkumuliert wird, ist der Dosierungsprozess abgeschlossen.
Positionen und Drehzahlen der Schnecke 330 bei dem Dosierungsprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Beispielsweise sind eine Dosierungs-Startposition, eine Drehzahl-Umschaltposition und eine Dosierungs-Abschlussposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite hin angeordnet und geben Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten an, in denen die Drehzahlen eingestellt sind. Die Drehzahl ist für jeden Abschnitt eingestellt. Es kann eine Drehzahl-Umschaltposition eingestellt sein, oder es können mehrere Drehzahl-Umschaltpositionen eingestellt sein. Es kann sein, dass die Drehzahl-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Ferner ist für jeden Abschnitt ein Rückdruck eingestellt.
Bei dem Füllprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen und die in der Formeinheit 800 gebildeten Kavitätsräume 801 mit dem vor der Schnecke 330 akkumulierten flüssigen Formmaterial zu befüllen. Die Position und die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 werden zum Beispiel unter Verwendung eines Einspritzmotor-Kodierers 351 gemessen. Der Einspritzmotor-Kodierer 351 misst die Drehung des Einspritzmotors 350 und sendet ein Signal, das das Detektionsergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. In einem Fall, in dem die Position der Schnecke 330 eine Einstellposition erreicht, wird das Umschalten des Füllprozesses auf den Druckhalteprozess (sogenanntes V/P-Umschalten) durchgeführt. Eine Position, an der V/P-Umschalten durchgeführt wird, wird auch als eine V/P-Umschaltposition bezeichnet. Die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 kann in Abhängigkeit von der Position der Schnecke 330, einer Zeit oder dergleichen geändert werden.
Positionen und Bewegungsgeschwindigkeiten der Schnecke 330 bei dem Füllprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Beispielsweise sind eine Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet), eine Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und eine V/P-Umschaltposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Rückseite zu der Vorderseite hin angeordnet und geben Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten an, in denen die Bewegungsgeschwindigkeiten eingestellt sind. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Es kann eine Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition eingestellt sein, oder es können mehrere Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen eingestellt sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist.
Für jeden Abschnitt, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 eingestellt ist, ist eine Obergrenze des Drucks der Schnecke 330 eingestellt. Der Druck der Schnecke 330 wird von dem Lastdetektor 360 gemessen. In einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als ein Einstelldruck ist, bewegt sich die Schnecke 330 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts. Andererseits, in einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 den Einstelldruck überschreitet, bewegt sich die Schnecke 330, zum Zweck des Schützens der Form, mit einer Bewegungsgeschwindigkeit, die niedriger als die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit ist, vorwärts, so dass der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als der Einstelldruck ist.
Nachdem die Position der Schnecke 330 bei dem Füllprozess die V/P-Umschaltposition erreicht, kann die Schnecke 330 veranlasst werden, an der V/P-Umschaltposition vorübergehend zu stoppen, und danach kann das V/P-Umschalten durchgeführt werden. Unmittelbar vor dem V/P-Umschalten kann sich die Schnecke 330, anstatt dass die Schnecke 330 gestoppt wird, mit einer sehr niedrigen Geschwindigkeit vorwärts bewegen oder mit einer sehr niedrigen Geschwindigkeit rückwärts bewegen. Ferner sind ein Schnecken-Positionsdetektor zum Messen der Position der Schnecke 330 und ein Schnecken-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 nicht auf den Einspritzmotor-Kodierer 351 beschränkt, und allgemeine Detektoren können verwendet werden.
Bei dem Druckhalteprozess wird der Einspritzmotor 350 so angetrieben, dass er die Schnecke 330 vorwärts drückt, um den Druck des Formmaterials an einem vorderen Endabschnitt der Schnecke 330 (nachstehend auch als ein „Haltedruck“ bezeichnet) auf einem Einstelldruck zu halten und um ein in dem Zylinder 310 verbleibendes Formmaterial zu der Formeinheit 800 hin zu drücken. Eine unzureichende Menge des Formmaterials aufgrund von Kühlschrumpfung im Inneren der Formeinheit 800 kann nachgefüllt werden. Der Haltedruck wird zum Beispiel unter Verwendung des Lastdetektors 360 gemessen. Ein Einstellwert des Haltedrucks kann in Abhängigkeit von einer seit dem Start des Druckhalteprozesses verstrichenen Zeit oder dergleichen geändert werden. Mehrere Haltedrücke und mehrere Haltezeiten, in denen der Haltedruck bei dem Druckhalteprozess gehalten wird, können eingestellt sein, und sie können kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt sein.
Das Formmaterial, mit dem die in der Formeinheit 800 gebildeten Kavitätsräume 801 befüllt sind, wird bei dem Druckhalteprozess allmählich gekühlt, und ein Einlass der Kavitätsräume 801 wird zum Abschlusszeitpunkt des Druckhalteprozesses durch das verfestigte Formmaterial geschlossen. Dieser Zustand wird als eine Angussdichtung bezeichnet, und der Rückfluss des Formmaterials von den Kavitätsräumen 801 wird verhindert.
Nach dem Druckhalteprozess wird ein Kühlungsprozess gestartet. Das Formmaterial in den Kavitätsräumen 801 wird bei dem Kühlungsprozess verfestigt. Der Dosierungsprozess kann bei dem Kühlungsprozess zum Zweck des Verkürzens einer Formzykluszeit durchgeführt werden.
Die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform ist von einem Inline-Schneckentyp, kann aber von einem Vorplastifiziertyp oder dergleichen sein. Eine Einspritzeinheit des Vorplastifiziertyps führt ein Formmaterial, das in einem Plastifizierzylinder geschmolzen wird, einem Einspritzzylinder zu und spritzt das Formmaterial aus dem Einspritzzylinder in eine Formeinheit ein. In dem Plastifizierzylinder ist eine Schnecke so angeordnet, dass sie drehbar ist und nicht in der Lage ist, sich vor- und rückwärts zu bewegen, oder eine Schnecke ist in dem Plastifizierzylinder so angeordnet, dass sie drehbar ist und in der Lage ist, sich vor- und rückwärts zu bewegen. Indessen ist ein Plungerkolben in dem Einspritzzylinder so angeordnet, dass er in der Lage ist, sich vor- und rückwärts zu bewegen.
Ferner ist die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform von einem horizontalen Typ, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine horizontale Richtung ist, kann aber von einem vertikalen Typ sein, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine vertikale Richtung ist. Eine mit einer Einspritzeinheit 300 des vertikalen Typs zu kombinierende Formschließ-/klemmeinheit kann von einem vertikalen Typ oder einem horizontalen Typ sein. Ebenso kann eine mit einer Einspritzeinheit 300 des horizontalen Typs zu kombinierende Formschließ-/klemmeinheit kann von einem horizontalen Typ oder einem vertikalen Typ sein.
(Bewegungseinheit)
Bei der Beschreibung der Bewegungseinheit 400 entspricht, wie bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300, die Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Befüllen (zum Beispiel die negative X-Achsenrichtung) einer Vorderseite, und die Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Dosieren (zum Beispiel die positive X-Achsenrichtung) entspricht einer Rückseite.
Die Bewegungseinheit 400 veranlasst die Einspritzeinheit 300, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen. Ferner drückt die Bewegungseinheit 400 die Düse 320 gegen die Formeinheit 800, um einen Düsenberührungsdruck zu erzeugen. Die Bewegungseinheit 400 enthält eine Hydraulikpumpe 410, einen Motor 420 als eine Antriebsquelle, einen Hydraulikzylinder 430 als einen hydraulischen Aktuator und dergleichen.
Die Hydraulikpumpe 410 enthält einen ersten Anschluss 411 und einen zweiten Anschluss 412. Die Hydraulikpumpe 410 ist eine Pumpe, die in beiden Richtungen gedreht werden kann und Hydraulikfluid (zum Beispiel Öl) aus dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 saugt und das Hydraulikfluid aus dem anderen davon abgibt, um Hydraulikdruck in einem Fall zu erzeugen, in dem eine Drehrichtung des Motors 420 geändert wird. Die Hydraulikpumpe 410 kann auch Hydraulikfluid aus einem Tank saugen und das Hydraulikfluid aus dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 abgeben.
Der Motor 420 veranlasst, dass die Hydraulikpumpe 410 arbeitet. Der Motor 420 treibt die Hydraulikpumpe 410 mit Drehmoment, das dem Steuersignal entspricht, in einer Drehrichtung an, die einem von der Steuervorrichtung 700 gesendeten Steuersignal entspricht. Der Motor 420 kann ein Elektromotor sein oder kann ein elektrischer Servomotor sein.
Der Hydraulikzylinder 430 enthält einen Zylinderkörper 431, einen Kolben 432 und einen Kolbenstab 433. Der Zylinderkörper 431 ist an der Einspritzeinheit 300 befestigt. Der Kolben 432 unterteilt das Innere des Zylinderkörpers 431 in eine vordere Kammer 435 als eine erste Kammer und eine hintere Kammer 436 als eine zweite Kammer. Der Kolbenstab 433 ist an der stationären Platte 110 befestigt.
Die vordere Kammer 435 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem ersten Anschluss 411 der Hydraulikpumpe 410 via einen ersten Strömungskanal 401 verbunden. In einem Fall, in dem Hydraulikfluid, das aus dem ersten Anschluss 411 abgegeben wird, der vorderen Kammer 435 via den ersten Strömungskanal 401 zugeführt wird, wird die Einspritzeinheit 300 vorwärts gedrückt. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich vorwärts, so dass die Düse 320 gegen die stationäre Form 810 gedrückt wird. Die vordere Kammer 435 fungiert als eine Druckkammer, die den Düsenberührungsdruck der Düse 320 mit dem Druck des von der Hydraulikpumpe 410 zugeführten Hydraulikfluids erzeugt.
Andererseits ist die hintere Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 mit dem zweiten Anschluss 412 der Hydraulikpumpe 410 via einen zweiten Strömungskanal 402 verbunden. In einem Fall, in dem aus dem zweiten Anschluss 412 abgegebenes Hydraulikfluid via den zweiten Strömungskanal 402 der hinteren Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 zugeführt wird, wird die Einspritzeinheit 300 rückwärts gedrückt. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich rückwärts, so dass die Düse 320 von der stationären Form 810 getrennt wird.
Die Bewegungseinheit 400 enthält den Hydraulikzylinder 430 bei der vorliegenden Ausführungsform, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt. Beispielsweise können ein Elektromotor und ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Elektromotors in eine lineare Bewegung der Einspritzeinheit 300 umwandelt, anstelle des Hydraulikzylinders 430 verwendet werden.
(Speichermedium jedes Teils)
Bei der Spritzgießmaschine 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist für jedes Teil, das an der Spritzgießmaschine 10 anbringbar und von dieser lösbar ist, ein Speichermedium vorgesehen. Das Speichermedium ist ein lesbares und beschreibbares nichtflüchtiges Speichermedium. Beispielsweise ist der Zylinder 310 mit einem Speichermedium 315 versehen. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 ist mit einem Speichermedium 171 versehen. Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist mit einem Speichermedium 162 versehen. Der Dosiermotor 340 ist mit einem Speichermedium 342 versehen. Der Einspritzmotor 350 ist mit einem Speichermedium 352 versehen. Der Kniehebelmechanismus 150 ist mit einem Speichermedium 155 versehen. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist das für jedes Teil vorgesehene Speichermedium in 1 gezeigt und in 2 weggelassen.
Bei der vorliegenden Ausführungsform kann ein Speichermedium an einem Teil montiert sein, solange das Teil ein austauschbares Teil ist, das an der Spritzgießmaschine 10 montiert ist. Beispielsweise kann ein intelligentes Leistungsmodul (intelligent power module, IPM) 720, an dem eine Schaltung in Bezug auf eine Stromversorgung der Spritzgießmaschine 10 montiert ist, mit einem Speichermedium 721 versehen sein. Ferner kann ein Kondensator 730, der als eine Stromspeichereinheit verwendet wird, mit einem Speichermedium 731 versehen sein. Des Weiteren kann eine Antriebswelle 361, die zum Übertragen einer Drehbewegung auf die Schnecke 330 verwendet wird, mit einem Speichermedium 362 versehen sein.
Die Speichermedien 315, 171, 162, 342, 352, 155, 721, 731 und 362 sind lesbare und beschreibbare nichtflüchtige Speichermedien und sind über Draht oder drahtlos mit der Steuervorrichtung 700 verbunden. In einem Fall, in dem die Speichermedien drahtlos mit der Steuervorrichtung 700 verbunden sind, sind die Speichermedien beispielsweise als kontaktlose IC-Chips vorgesehen, und Kommunikation und Stromerzeugung können unter Verwendung von Funksignalen realisiert werden, die von einer mit der Steuervorrichtung 700 verbundenen drahtlosen Kommunikationsvorrichtung (nicht gezeigt) ausgegeben werden. Dementsprechend können, selbst wenn die Speichermedien nicht direkt mit der Steuervorrichtung 700 verbunden sind, Informationen gemäß einer Steuerung von der Steuervorrichtung 700 von den Speichermedien gelesen und in diese geschrieben werden.
(Steuervorrichtung)
Die Steuervorrichtung 700 besteht beispielsweise aus einem Computer und enthält, wie in 1 und 2 gezeigt, eine Zentraleinheit (central processing unit, CPU) 701, ein Speichermedium 702, wie beispielsweise einen Speicher, eine Eingabeschnittstelle 703, eine Ausgabeschnittstelle 704 und eine Kommunikationsschnittstelle 705. Die Steuervorrichtung 700 veranlasst die CPU 701, ein Programm auszuführen, das in dem Speichermedium 702 gespeichert ist, um verschiedene Typen von Steuerung durchzuführen. Ferner empfängt die Steuervorrichtung 700 über die Eingabeschnittstelle 703 ein Signal von außen und überträgt ein Signal über die Ausgabeschnittstelle 704 nach außen.
Die Steuervorrichtung 700 führt wiederholt den Dosierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Druckhalteprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess, den Auswerfprozess und dergleichen durch, um Formprodukte wiederholt herzustellen. Eine Reihe von Vorgängen zum Erhalten von Formprodukten, zum Beispiel Vorgänge von dem Start eines Dosierungsprozesses bis zu dem Start des nächsten Dosierungsprozesses, wird auch als ein „Schuss“ oder als ein „Formzyklus“ bezeichnet. Ferner wird eine für einen Schuss erforderliche Zeit auch als eine „Formzykluszeit“ oder eine „Zykluszeit“ bezeichnet.
Ein Formzyklus enthält beispielsweise den Dosierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Druckhalteprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess in dieser Reihenfolge. Die hier erwähnte Reihenfolge ist eine Reihenfolge, in der die jeweiligen Prozesse gestartet werden. Der Füllprozess, der Druckhalteprozess und der Kühlungsprozess werden während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt. Der Start des Formschließ-/klemmprozesses kann mit dem Start des Füllprozesses zusammenfallen. Der Abschluss des Druckentlastungsprozesses kann mit dem Start des Formöffnungsprozesses zusammenfallen.
Mehrere Prozesse können zum Zweck des Verkürzens einer Formzykluszeit gleichzeitig durchgeführt werden. Beispielsweise kann ein Dosierungsprozess während eines Kühlungsprozesses eines vorherigen Formzyklus durchgeführt werden, oder er kann während eines Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt werden. In diesem Fall kann der Formschließprozess zu Beginn des Formzyklus durchgeführt werden. Ferner kann der Füllprozess während des Formschließprozesses gestartet werden. Des Weiteren kann der Auswerfprozess während des Formöffnungsprozesses gestartet werden. In einem Fall, in dem ein Ein-Aus-Ventil zum Öffnen und Schließen eines Strömungskanals der Düse 320 vorgesehen ist, kann der Formöffnungsprozess während des Dosierungsprozesses gestartet werden. Der Grund dafür ist, dass ein Formmaterial nicht aus der Düse 320 austritt, solange das Ein-Aus-Ventil den Strömungskanal der Düse 320 schließt, selbst wenn der Formöffnungsprozess während des Dosierungsprozesses gestartet wird.
Ein Formzyklus kann Prozesse, die von dem Dosierungsprozess, dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess, dem Formschließ-/klemmprozess, dem Füllprozess, dem Druckhalteprozess, dem Kühlungsprozess, dem Druckentlastungsprozess, dem Formöffnungsprozess und dem Auswerfprozess verschieden sind, enthalten.
Beispielsweise kann nach dem Abschluss des Druckhalteprozesses ein Rücksaugprozess vor Dosieren zum Veranlassen, dass sich die Schnecke 330 bis zu einer voreingestellten Dosierstartposition rückwärts bewegt, vor dem Start des Dosierprozesses durchgeführt werden. Da der Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials vor dem Start des Dosierungsprozesses reduziert werden kann, kann die plötzliche Rückwärtsbewegung der Schnecke 330 zum Startzeitpunkt des Dosierungsprozesses verhindert werden.
Ferner kann, nachdem der Dosierungsprozess abgeschlossen ist, vor dem Start des Füllprozesses ein Rücksaugprozess nach Dosierung zum Veranlassen der Schnecke 330, sich in eine voreingestellte Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet) rückwärts zu bewegen, durchgeführt werden. Da der Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials vor dem Start des Füllprozesses reduziert werden kann, kann das Austreten des Formmaterials aus der Düse 320 vor dem Start des Füllprozesses verhindert werden.
Die Steuervorrichtung 700 ist mit einer Bedienungseinheit 750, die eine von einem Benutzer durchgeführte Eingabebedienung empfängt, und mit einer Anzeigeeinheit 760, die einen Bildschirm anzeigt, verbunden.
Die Bedienungseinheit 750 und die Anzeigeeinheit 760 können zum Beispiel aus einem Touch-Panel 770 gebildet sein und können miteinander integriert sein. Das Touch-Panel 770 als die Anzeigeeinheit 760 zeigt einen Bildschirm unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 an. Auf dem Bildschirm des Touch-Panels 770 werden beispielsweise Informationen, wie beispielsweise die Einstellungen der Spritzgießmaschine 10 und der aktuelle Zustand der Spritzgießmaschine 10, angezeigt. Das Touch-Panel 770 kann eine Bedienung in dem angezeigten Bildschirmbereich empfangen. Ferner können in dem Bildschirmbereich des Touch-Panels 770 beispielsweise Bedienungsabschnitte, wie beispielsweise Tasten oder Eingabefelder, die dazu dienen, eine von einem Benutzer durchgeführte Eingabebedienung zu empfangen, angezeigt werden. Das Touch-Panel 770 als die Bedienungseinheit 750 detektiert eine von einem Benutzer auf dem Bildschirm durchgeführte Eingabebedienung und gibt ein der Eingabebedienung entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 700 aus. Dementsprechend kann ein Benutzer zum Beispiel den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedienen, um die Spritzgießmaschine 10 einzustellen (einschließlich der Eingabe eines Einstellwerts), während er Informationen überprüft, die auf dem Bildschirm angezeigt werden. Ferner kann ein Benutzer den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedienen, um zu veranlassen, dass der dem Bedienungsabschnitt entsprechende Betrieb der Spritzgießmaschine 10 durchgeführt wird. Der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 kann beispielsweise der Betrieb (auch einschließlich Stoppens) der Formschließ-/klemmeinheit 100, der Auswerfereinheit 200, der Einspritzeinheit 300, der Bewegungseinheit 400 oder dergleichen sein. Ferner kann der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 das Umschalten des Bildschirms, der auf dem Touch-Panel 770 als die Anzeigeeinheit 760 angezeigt wird, oder dergleichen sein.
Die Bedienungseinheit 750 und die Anzeigeeinheit 760 der vorliegenden Ausführungsform wurden integriert als das Touch-Panel 770 beschrieben, können aber auch unabhängig voneinander vorgesehen sein. Ferner können mehrere Bedienungseinheiten 750 vorgesehen sein. Die Bedienungseinheit 750 und die Anzeigeeinheit 760 sind auf einer Bedienseite (negative Y-Achsenrichtung) der Formschließ-/klemmeinheit 100 (weiter insbesondere, der stationären Platte 110) angeordnet. Die Bedienungseinheit 750 kann numerische Werte oder Texte empfangen, die beispielsweise von physisch vorgesehenen Tasten, einer auf der Anzeigeeinheit 760 angezeigten Softwaretastatur oder dergleichen eingegeben werden.
(Erste Ausführungsform)
3 ist ein Diagramm, das Komponenten der Steuervorrichtung 700 der Spritzgießmaschine 10 gemäß der Ausführungsform und Komponenten von an der Spritzgießmaschine 10 montierten Teilen als Funktionsblöcke zeigt.
Die Steuervorrichtung 700 (ein Beispiel einer Steuerung) der Spritzgießmaschine 10 ist mit den an den an der Spritzgießmaschine 10 montierten Teilen vorgesehenen Speichermedien verbunden, um in der Lage zu sein, zu lesen und zu schreiben. Das Speichermedium 315 des Zylinders 310, das Speichermedium 171 des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 und das Speichermedium 352 des Einspritzmotors 350 sind bei dem in 3 gezeigten Beispiel gezeigt. Zur leichteren Beschreibung sind in 3 nur die Speichermedien 315, 171 und 352 gezeigt. Solange es sich bei Speichermedien jedoch um die an den Teilen vorgesehenen Speichermedien (zum Beispiel die Speichermedien 162, 155, 721, 731, 352 und 362) handelt, kann die Steuervorrichtung 700 Informationen von den Speichermedien lesen und Informationen in diese schreiben.
Ein Betriebsinformations-Speicherabschnitt 315A ist in dem Speichermedium 315 des Zylinders 310 vorgesehen. 4 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des in dem Speichermedium 315 des Zylinders 310 gemäß der vorliegenden Ausführungsform vorgesehenen Betriebsinformations-Speicherabschnitts 315A zeigt. Wie in 4 gezeigt, sind Zylinderinformationen, ein Betriebsprotokoll und Lasthistorieninformationen in dem Betriebsinformations-Speicherabschnitt 315A gespeichert.
Die Zylinderinformationen sind Informationen, die zum Identifizieren des Zylinders 310 verwendet werden, und enthalten ein Modell, eine Seriennummer und einen Schneckendurchmesser. Beispielsweise kann die Steuervorrichtung 700 der Spritzgießmaschine 10 auf die Zylinderinformationen Bezug nehmen, um festzustellen, ob der Zylinder 310 ausgetauscht wurde oder nicht.
Das Betriebsprotokoll ist ein Betriebsprotokoll, von dem Informationen in Bezug auf den Zylinder 310 unter Betriebsprotokollen extrahiert werden, die die Betriebe der Spritzgießmaschine 10 angeben und die in einem Fall erzeugt werden, in dem Formprodukte durch Spritzgießen hergestellt werden.
5 ist ein Diagramm, das ein Betriebsprotokoll in Bezug auf den Zylinder 310 gemäß der vorliegenden Ausführungsform darstellt. Wie in 5 gezeigt, speichert das Betriebsprotokoll eine Seriennummer, eine Tageszeit, eine Einstelltemperatur, eine tatsächliche Messtemperatur und einen Einspritzdruck (tatsächlich gemessen) in Verbindung miteinander. Die Seriennummer ist eine Nummer, die jedes Mal zugewiesen wird, wenn Spritzgießen durchgeführt wird. Die Tageszeit gibt eine Tageszeit an, zu der ein Formprodukt hergestellt wurde. Die Einstelltemperatur ist eine Einstelltemperatur, die für jede der unterteilten Zonen des Zylinders 310 eingestellt ist. Bei dem in 5 gezeigten Beispiel ist die Einstelltemperatur für jede der Zone 1 (Düse), der Zone 2 (erste Dosierzone), der Zone 3 (zweite Dosierzone), der Zone 4 (Kompressionszone) und der Zone 5 (Zuführungszone) gehalten. Die tatsächliche Messtemperatur ist eine tatsächliche Messtemperatur, die von dem Temperaturmessgerät 314 in jeder der unterteilten Zonen des Zylinders 310 gemessen wird. Bei dem in 5 gezeigten Beispiel ist die tatsächliche Messtemperatur für jede der Zone 1 (Düse), der Zone 2 (erste Dosierzone), der Zone 3 (zweite Dosierzone), der Zone 4 (Kompressionszone) und der Zone 5 (Zuführungszone) gehalten. Der Einspritzdruck (tatsächlich gemessen) gibt einen Spitzenwert eines Drucks an, der während des Einspritzens des Formmaterials gemessen wird.
Zurück zu 4, sind Informationen über eine Last nach Beginn von Verwendung des Zylinders 310 in den Lasthistorieninformationen des Betriebsinformations-Speicherabschnitts 315A gespeichert. Beispielsweise enthalten die Lasthistorieninformationen die Anzahl an Zyklen, eine Betriebszeit, eine Wärmeverweilzeit, Lastinformationen und dergleichen. Die Anzahl an Zyklen ist die Gesamtanzahl an Malen, die der Zylinder 310 zum Herstellen von Formprodukten verwendet wird. Die Betriebszeit ist die Gesamtbetriebszeit, während der der Zylinder 310 zum Spritzgießen verwendet wird. Die Wärmeverweilzeit ist die Gesamtzeit, während der der Zylinder 310 in einem Wärmeverweilzustand aufrechterhalten wird. Die Lastinformationen sind Informationen, die eine bei dem Zylinder 310 erzeugte Last angeben, die auf der Grundlage der Anzahl an Zyklen und dergleichen berechnet wird. Ein Verfahren des Berechnens der Lastinformationen wird später beschrieben.
Zurück zu 3, wurde bei der vorliegenden Ausführungsform der in dem Speichermedium 315 des Zylinders 310 vorgesehene Betriebsinformations-Speicherabschnitt 315A beschrieben. Wie in 3 gezeigt, sind bei der vorliegenden Ausführungsform Speichermedien auch für andere Teile als den Zylinder 310 vorgesehen. Die Speichermedien sind mit Betriebsinformations-Speicherabschnitten versehen, in die die Steuervorrichtung 700 Informationen schreibt. Wie in dem Fall des Speichermediums 315 des Zylinders 310, sind beispielsweise Informationen (Modelle und Seriennummern), die zum Identifizieren von Teilen verwendet werden, Betriebsprotokolle in Bezug auf die Teile und Lasthistorieninformationen in einem in dem Speichermedium 171 des Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 vorgesehenen Betriebsinformations-Speicherabschnitt 171A und in einem in dem Speichermedium 342 des Dosiermotors 340 vorgesehenen Betriebsinformations-Speicherabschnitt 342A gespeichert. Die gleichen Informationen sind auch in dem für jedes in 3 nicht gezeigte Teil vorgesehenen Speichermedium gespeichert.
Die jeweiligen Funktionsblöcke der CPU 701 der Steuervorrichtung 700 sind konzeptionell und müssen nicht unbedingt wie gezeigt physisch konfiguriert sein. Alle oder ein Teil der jeweiligen Funktionsblöcke können als beliebige Einheit funktionell oder physisch verteilt und integriert sein. Alles oder ein beliebiger Teil jeder Verarbeitungsfunktion, die in jedem Funktionsblock durchgeführt wird, wird durch ein Programm realisiert, das von der CPU 701 ausgeführt wird. Alternativ kann jeder Funktionsblock als Hardware realisiert werden, die verdrahtete Logik verwendet. Wie in 3 gezeigt, enthält die CPU 701 der Steuervorrichtung 700 eine Erfassungseinheit 711, eine Lastberechnungseinheit 712 und eine Schreibsteuereinheit 713. Ferner enthält die Steuervorrichtung 700 einen Betriebsinformations-Speicherabschnitt 702A in dem Speichermedium 702 (ein Beispiel eines zweiten Speichermediums).
Der Betriebsinformations-Speicherabschnitt 702A speichert Betriebsinformationen der Spritzgießmaschine 10. 6 ist ein Diagramm, das Informationen darstellt, die in dem Betriebsinformations-Speicherabschnitt 702A gemäß der vorliegenden Ausführungsform gespeichert sind. Bei dem in 6 gezeigten Beispiel speichert der Betriebsinformations-Speicherabschnitt 702A Identifikationsinformationen der an der Spritzgießmaschine 10 montierten Teile.
Beispielsweise enthält der Betriebsinformations-Speicherabschnitt 702A Zylinderinformationen, Dosiermotorinformationen, Einspritzmotorinformationen, Formschließ-/klemmmotor-Informationen, Bewegungsumwandlungsmechanismus-Informationen, Kniehebelträgerinformationen, IPM-Informationen und Kondensatorinformationen als die Identifikationsinformationen der an der Spritzgießmaschine 10 montierten Teile. Die Zylinderinformationen enthalten ein Modell, eine Seriennummer, einen Schneckendurchmesser und dergleichen als die Identifikationsinformationen. Ebenso enthält jede der Dosiermotorinformationen, der Einspritzmotorinformationen, der Formschließ-/klemmmotor-Informationen, der Bewegungsumwandlungsmechanismus-Informationen, der Kniehebelträgerinformationen, der IPM-Informationen und der Kondensatorinformationen ein Modell, eine Seriennummer und dergleichen als die Identifikationsinformationen. Ein Beispiel von Identifikationsinformationen, die zum Identifizieren, dass ein Teil ausgetauscht wurde, verwendet werden, ist bei der vorliegenden Ausführungsform gezeigt, und beliebige Informationen, die identifizieren, dass jedes Teil ausgetauscht wurde, können gespeichert werden.
Des Weiteren speichert der Betriebsinformations-Speicherabschnitt 702A Formmaschineninformationen. Die Formmaschineninformationen sind Informationen über die Spritzgießmaschine 10 und enthalten beispielsweise ein Modell, eine Seriennummer, eine Plastifizierkapazität, eine Formschließ-/klemm-Kapazität und dergleichen.
Darüber hinaus speichert der Betriebsinformations-Speicherabschnitt 702A ein Betriebsprotokoll. Das Betriebsprotokoll sind Informationen, die den Betrieb der Spritzgießmaschine 10 während der Herstellung von Formprodukten angeben, und wird jedes Mal hinzugefügt, wenn Formprodukte geformt werden. Das Betriebsprotokoll enthält Einstellinformationen jedes Teils, die in einem Fall eingestellt wurden, in dem die Formprodukte geformt wurden, und tatsächliche Messwerte, die von verschiedenen Sensoren gemessen wurden.
Ferner speichert der Betriebsinformations-Speicherabschnitt 702A Lasthistorieninformationen jedes Teils. Die Lasthistorieninformationen sind in Verbindung mit den Identifikationsinformationen jedes Teils gespeichert. Die Lasthistorieninformationen sind Informationen, die für jedes an der Spritzgießmaschine 10 montierte Teil gespeichert sind, und sind Informationen über die Belastung des Teils nach Beginn von Verwendung des Teils.
Beispielsweise speichern die Lasthistorieninformationen des Zylinders 310 die Anzahl an Zyklen, eine Betriebszeit, eine Wärmeverweilzeit und dergleichen in Verbindung mit der Seriennummer des Zylinders 310. Als ein weiteres Beispiel speichern die Lasthistorieninformationen des Dosiermotors 340 die Anzahl an Zyklen, eine Antriebszeit und dergleichen in Verbindung mit der Seriennummer des Dosiermotors 340.
Die Erfassungseinheit 711 erfasst verschiedene Typen von Informationen über die Spritzgießmaschine 10. Beispielsweise erfasst die Erfassungseinheit 711 Einstellinformationen, die bei den Teilen eingestellt sind, um Spritzgießen durch die Spritzgießmaschine 10 durchzuführen. Beispielsweise erfasst die Erfassungseinheit 711 eine für jede der in der Axialrichtung unterteilten Zonen des Zylinders 310 eingestellte Einstelltemperatur.
Ferner erfasst die Erfassungseinheit 711 Detektionsergebnisse (ein Beispiel von Detektionsinformationen) von den an der Spritzgießmaschine 10 vorgesehenen verschiedenen Sensoren (ein Beispiel einer Detektionseinheit). Beispielsweise erfasst die Erfassungseinheit 711 von dem für jede Zone des Zylinders 310 vorgesehenen Temperaturmessgerät 314 das Detektionsergebnis einer Temperatur für jede Zone. Des Weiteren erfasst die Erfassungseinheit 711 einen Einspritzdruck der Schnecke 330 auf der Grundlage des Lastdetektors 360.
Die von der Erfassungseinheit 711 gemäß der vorliegenden Ausführungsform erfassten Informationen sind nicht auf die Einstelltemperatur, die Messtemperatur und den Einspritzdruck beschränkt und können Informationen, die als Lasthistorieninformationen zu speichern sind, oder Informationen, die zum Berechnen der zu speichernden Informationen verwendet werden, sein.
Die Lastberechnungseinheit 712 berechnet detaillierte Lastinformationen für jedes Teil auf der Grundlage der von der Erfassungseinheit 711 erfassten Informationen. Beispielsweise berechnet die Lastberechnungseinheit 712 auf der Grundlage von Einstellinformationen, die bei den Teilen eingestellt sind, tatsächlichen Messwerten, die von den verschiedenen Sensoren gemessen wurden, oder dergleichen Lastinformationen, die bei den Teilen erzeugt wurden. Die berechnete Last kann auf der Grundlage der Anzahl an Zyklen, in denen die Last erzeugt wird, oder der Betriebszeit korrigiert werden.
Zum Beispiel schätzt in einem Fall, in dem eine Last des IPM 720 zu berechnen ist, die Lastberechnungseinheit 712 einen Stromwert eines fließenden Stroms aus der aktuellen Einstellung des IPM 720 oder berechnet einen von den verschiedenen Sensoren gemessenen Stromwert. Dann hält die Lastberechnungseinheit 712 im Voraus ein Wärmeschaltmodell des IPM 720 und berechnet die Menge an Wärme, die von dem IPM 720 erzeugt wird, aus dem Wärmeschaltmodell und dem Stromwert. Ferner hält die Lastberechnungseinheit 712 eine Korrespondenzbeziehung zwischen der Menge an erzeugter Wärme und der Last des IPM 720 im Voraus und berechnet Lastinformationen, die eine bei dem IPM 720 erzeugte Last angeben, auf der Grundlage der Korrespondenzbeziehung und der Menge an erzeugter Wärme. Danach fügt die später zu beschreibende Schreibsteuereinheit 713 die berechneten Lastinformationen zu Lastinformationen hinzu, die von dem Betriebsinformations-Speicherabschnitt des in dem IPM 720 vorgesehenen Speichermediums 721 gehalten werden. Dementsprechend werden die gesamten bei dem IPM 720 erzeugten Lastinformationen in dem in dem IPM 720 vorgesehenen Speichermedium 721 gehalten. Die Lastinformationen sind beispielsweise Informationen, die die Größe einer bei dem Teil erzeugten Last als einen numerischen Wert angeben, können aber beliebige Informationen sein, die die Last darstellen können.
Als ein weiteres Beispiel enthält in einem Fall, in dem eine Last des Einspritzmotors 350 zu berechnen ist, die Lastberechnungseinheit 712 eine Lastreferenztabelle zum Ableiten von Lastinformationen. Die Lastreferenztabelle ist eine dreidimensionale Tabelle, in der eine Kombination aus einer Betriebsfrequenz, einer Trägerfrequenz und einem Ausgangsstromwert mit einer bei dem Einspritzmotor 350 erzeugten Last verbunden ist. Dann nimmt die Lastberechnungseinheit 712 Bezug auf die Lastreferenztabelle, um bei dem Einspritzmotor 350 erzeugte Lastinformationen auf der Grundlage einer Betriebsfrequenz, einer Trägerfrequenz und eines Ausgangsstromwerts, die von der Erfassungseinheit 711 erfasst wurden, abzuleiten. Dann verwendet die Lastberechnungseinheit 712 die abgeleiteten Lastinformationen als eine Last des Einspritzmotors 350 für jeden Zyklus. In einem Fall, in dem Spritzgießen in mehreren Zyklen durchgeführt wird, fügt die später zu beschreibende Schreibsteuereinheit 713 „Lastinformationen × die Anzahl an Zyklen“ zu den von dem Betriebsinformations-Speicherabschnitt des an dem Einspritzmotor 350 vorgesehenen Speichermediums 352 gehaltenen Lastinformationen hinzu. Dementsprechend werden die gesamten bei dem Einspritzmotor 350 erzeugten Lastinformationen in dem an dem Einspritzmotor 350 vorgesehenen Speichermedium 352 gehalten.
Ein Verfahren des Berechnens der Lastinformationen ist als ein Beispiel gezeigt, und ein für jedes Teil geeignetes Verfahren des Berechnens von Lastinformationen kann verwendet werden. Ferner werden für jedes Teil berechnete Lastinformationen in dem für jedes Teil vorgesehenen Speichermedium gespeichert. Wie oben beschrieben, kann bei der vorliegenden Ausführungsform jedes Teil die gesamten bei dem Teil erzeugten Lastinformationen halten.
In einem Fall, in dem Spritzgießen (ein Beispiel eines Betriebs) unter Verwendung der Spritzgießmaschine 10 durchgeführt wird, führt die Schreibsteuereinheit 713 eine Steuerung, um Betriebsinformationen, die sich auf ein Teil beziehen und auf dem Spritzgießen (ein Beispiel eines Betriebs) basieren, auf ein an dem Teil vorgesehenes Speichermedium (ein Beispiel eines ersten Speichermediums) zu schreiben, durch. Die Betriebsinformationen, die sich auf das Teil beziehen, sind Informationen, die den Betriebszustand des Teils angeben. Die Betriebsinformationen sind Informationen, die beispielsweise mindestens eins oder mehr von Informationen, die eine Verwendungsperiode des Teils angeben (beispielsweise die Anzahl an Zyklen oder eine Betriebszeit), Einstellinformationen, die sich auf das Teil in einem Fall beziehen, in dem das Spritzgießen (ein Beispiel eines Betriebs) durchgeführt wird, und tatsächlichen Messwerten in Bezug auf das Teil, die von verschiedenen Sensoren während des Spritzgießens gemessen werden, enthalten. Die Schreibsteuereinheit 713 gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist nicht auf eine Steuerung, um Informationen jedes Mal zu schreiben, wenn Spritzgießen durchgeführt wird, beschränkt, und sie kann, nachdem eine vorbestimmte Anzahl an Malen von Spritzgießen durchgeführt wurde, eine Steuerung, um Betriebsinformationen auf das an dem Teil vorgesehene Speichermedium (ein Beispiel eines ersten Speichermediums) kollektiv zu schreiben, durchführen. Die Lebensdauer des Speichermediums kann durch die Steuerung, um Informationen zu schreiben, verlängert werden.
In einem Fall, in dem das Teil der Zylinder 310 ist, führt die Schreibsteuereinheit 713 beispielsweise eine Hinzufügung eines Betriebsprotokolls (Einstellinformationen in Bezug auf den Zylinder 310 zum Zeitpunkt von Spritzgießen und tatsächliche Messwerte) und eine Hinzufügung der Anzahl an Zyklen, einer Betriebszeit, einer Wärmeverweilzeit und von Lastinformationen, die in den Lasthistorieninformationen gezeigt werden, als eine Steuerung, um Betriebsinformationen zu schreiben, durch.
Ebenso führt in einem Fall, in dem das Teil der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 ist, die Schreibsteuereinheit 713 eine Hinzufügung eines Betriebsprotokolls (Einstellinformationen in Bezug auf den Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 zum Zeitpunkt von Spritzgießen und tatsächliche Messwerte) und eine Hinzufügung der Anzahl an Zyklen, einer Betriebszeit und von Lastinformationen, die in den Lasthistorieninformationen gezeigt werden, als eine Steuerung, um Betriebsinformationen zu schreiben, durch.
Ebenso führt in einem Fall, in dem das Teil der Dosiermotor 340 ist, die Schreibsteuereinheit 713 eine Hinzufügung eines Betriebsprotokolls (Einstellinformationen in Bezug auf den Dosiermotor 340 zum Zeitpunkt von Spritzgießen und tatsächliche Messwerte) und eine Hinzufügung der Anzahl an Zyklen, einer Antriebszeit und von Lastinformationen, die in den Lasthistorieninformationen gezeigt werden, als eine Steuerung, um Betriebsinformationen zu schreiben, durch.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist, wie oben beschrieben, die Spritzgießmaschine 10 mit mehreren Teilen versehen, die anbringbar und lösbar sind. Ferner ist das Speichermedium für jedes Teil vorgesehen. Aus diesem Grund führt die Schreibsteuereinheit 713 eine Steuerung, um Betriebsinformationen, die sich auf ein Teil beziehen, auf das Speichermedium des Teils zu schreiben, für jedes Teil durch.
Das heißt, die Schreibsteuereinheit 713 führt, für jedes Teil, eine Hinzufügung eines Betriebsprotokolls in Bezug auf ein Teil und eine Hinzufügung der Anzahl an Zyklen, einer Betriebszeit, von Lastinformationen und dergleichen zu dem Speichermedium des Teils als eine Steuerung, um Betriebsinformationen zu schreiben, durch.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird, wie oben beschrieben, die Betriebshistorie eines Teils in dem für jedes Teil vorgesehenen Speichermedium gespeichert. Dementsprechend kann selbst in einem Fall, in dem das Teil an einer anderen Spritzgießmaschine neu montiert wird, die Betriebshistorie übertragen werden.
Ferner fügt die Schreibsteuereinheit 713 ein Betriebsprotokoll, das sich auf die gesamte Spritzgießmaschine 10 bezieht, zu dem an dem Körper der Spritzgießmaschine 10 vorgesehenen Speichermedium 702 hinzu. Des Weiteren schreibt die Schreibsteuereinheit 713, für jedes Teil, Betriebsinformationen eines Teils in Verbindung mit den Identifikationsinformationen (zum Beispiel einer Seriennummer) des Teils auf das Speichermedium 702.
Zum Beispiel führt die Schreibsteuereinheit 713 eine Steuerung, um die Anzahl an Zyklen, eine Betriebszeit, eine Wärmeverweilzeit und dergleichen, die mit der Seriennummer des Zylinders 310 verbunden sind, zu dem Speichermedium 702 hinzuzufügen, auf der Grundlage des Betriebs der Spritzgießmaschine 10 durch. Ebenso führt die Schreibsteuereinheit 713 eine Steuerung, um die Anzahl an Zyklen, eine Antriebszeit und dergleichen, die mit der Seriennummer des Dosiermotors 340 verbunden sind, zu dem Speichermedium 702 hinzuzufügen, auf der Grundlage des Betriebs der Spritzgießmaschine 10 durch. Auch in Bezug auf die anderen Teile führt die Schreibsteuereinheit 713 eine Steuerung, um die Anzahl an Zyklen und eine Betriebszeit, die mit den Identifikationsinformationen (Zum Beispiel einer Seriennummer) jedes Teils verbunden sind, zu dem Speichermedium 702 hinzuzufügen, auf der Grundlage des Betriebs der Spritzgießmaschine 10 durch. Für jedes Teil berechnete Lastinformationen können von der Schreibsteuereinheit 713 zu dem Speichermedium 702 hinzugefügt werden. Dementsprechend ist es möglich, den Betriebszustand der gesamten Spritzgießmaschine 10 durch Bezugnahme auf das Speichermedium 702 zu identifizieren.
7(A) und 7(B) sind Konzeptdiagramme, die die Neumontage eines Teils, das an der Spritzgießmaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform montiert werden kann, darstellen. Selbst in einem Fall, in dem ein Teil an einer anderen Spritzgießmaschine neu montiert wird, können Informationen weiterhin in einem an dem Teil vorgesehenen Speichermedium gespeichert werden. Eine erste Spritzgießmaschine 10A und eine zweite Spritzgießmaschine 10B weisen die gleiche Konfiguration wie die oben erwähnte Spritzgießmaschine 10 auf. Ein erstes Teil 1701 kann ein Teil sein, das an der Spritzgießmaschine 10 anbringbar und von dieser lösbar ist, und kann beispielsweise ein Zylinder 310 sein.
In einem in 7(A) gezeigten Stadium schreibt eine Steuervorrichtung 700 der ersten Spritzgießmaschine 10A Betriebsinformationen in einen Betriebsinformations-Speicherabschnitt 1702A eines an dem ersten Teil 1701 vorgesehenen Speichermediums 1702. Dementsprechend wird beispielsweise ein Gesamtwert jeweils der Anzahl an Zyklen, einer Betriebszeit und von Lastinformationen in dem Betriebsinformations-Speicherabschnitt 1702A des ersten Teils 1701 gespeichert.
Danach wird das erste Teil 1701 von der ersten Spritzgießmaschine 10A gelöst und an der zweiten Spritzgießmaschine 10B montiert.
In einem in 7(B) gezeigten Stadium schreibt eine Steuervorrichtung 700 der zweiten Spritzgießmaschine 10B Betriebsinformationen in den Betriebsinformations-Speicherabschnitt 1702A des an dem ersten Teil 1701 vorgesehenen Speichermediums 1702. Die Steuervorrichtung 700 führt eine Steuerung, um die Betriebsinformationen in Form von Hinzufügen der Betriebsinformationen zu einem Gesamtwert jeweils der Anzahl an Zyklen, einer Betriebszeit und von Lastinformationen, die zum Zeitpunkt von Schreiben bereits aufgezeichnet wurden, zu schreiben, durch. In einem Fall, in dem die Steuervorrichtung 700 Betriebsinformationen der zweiten Spritzgießmaschine 10B für jeden Zyklus schreibt, kann die Steuervorrichtung 700 für jeden Zyklus oder zu einem Zeitpunkt, zu dem eine bestimmte Menge an Daten akkumuliert ist, die Betriebsinformationen zusätzlich schreiben, ohne die Betriebsinformationen in Form von Hinzufügen der Betriebsinformationen zu schreiben.
Dementsprechend kann die gesamte Betriebshistorie des auf jeweils der ersten Spritzgießmaschine 10A und der zweiten Spritzgießmaschine 10B montierten Teils in dem Betriebsinformations-Speicherabschnitt 1702A des ersten Teils 1701 gehalten werden.
Ein Teil, das an der Spritzgießmaschine 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform anbringbar und von dieser lösbar ist, enthält ein Speichermedium, in das Betriebsinformationen, die sich auf das Teil beziehen und auf von der Spritzgießmaschine 10 durchgeführtem Spritzgießen (ein Beispiel eines Betriebs) basieren, von der Steuervorrichtung 700 geschrieben werden, während das Teil an der Spritzgießmaschine 10 montiert ist.
Die Spritzgießmaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform und ein Teil der Spritzgießmaschine weisen die oben erwähnte Konfiguration auf. Dementsprechend kann in einem Fall, in dem bei jedem Teil eine Abnormalität auftritt, ein Arbeiter von dem an dem Teil vorgesehenen Speichermedium Informationen lesen und feststellen, dass bei dem Teil eine Last erzeugt wurde. Daher kann der Arbeiter bestimmen, ob die bei dem Teil erzeugte Last eine Last ist, der das Teil standhalten kann oder nicht. Infolgedessen kann der Arbeiter bestimmen, ob das Teil ein defektes Produkt ist oder nicht.
Betriebsinformationen der gesamten Spritzgießmaschine 10 werden in dem Speichermedium 702 der Spritzgießmaschine 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform gespeichert, und Betriebsinformationen, die sich auf ein Teil beziehen, werden für jeden Teil der Spritzgießmaschine 10 in dem Speichermedium des Teils gespeichert. Dementsprechend kann in einem Fall, in dem bei dem Teil eine Abnormalität auftritt, ein Arbeiter auf die in dem Speichermedium des Teils gespeicherten Betriebsinformationen Bezug nehmen. Da Betriebsinformationen der gesamten Spritzgießmaschine 10 auch in der Spritzgießmaschine 10 gespeichert sind, kann ein Arbeiter in einem Fall, in dem bei der Spritzgießmaschine 10 eine Abnormalität auftritt, ferner auf das Speichermedium 702 der Spritzgießmaschine 10 Bezug nehmen. Das heißt, da ein Arbeiter in einem Fall, in dem bei der Spritzgießmaschine 10 eine Abnormalität auftritt, nicht auf das Speichermedium jedes Teils Bezug nehmen muss, ist es möglich, die Komplexität des Lesens von Informationen zu reduzieren.
Ein Beispiel eines Teils, das an der Spritzgießmaschine 10 anbringbar und von dieser lösbar ist und das mit einem Speichermedium versehen ist, ist bei der oben erwähnten Ausführungsform gezeigt. Wie oben beschrieben, schränkt die oben erwähnte Ausführungsform das mit dem Speichermedium versehene Teil nicht ein. Es wird angenommen, dass beispielsweise Sensoren, IPMs, Antriebskomponenten (Schnecken, Lager, Kniehebelglieder, Linearführungen und verschiedene Motoren) und Plastifizierteile (Zylinder, Heizungen und Thermoelemente), die an der Spritzgießmaschine 10 vorgesehen sind, als das mit dem Speichermedium versehene Teil angewendet werden.
<Betrieb>
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist das Teil, das an der Spritzgießmaschine 10 anbringbar und von dieser lösbar ist, mit einem nichtflüchtigen Speichermedium versehen. Ferner schreibt die Steuervorrichtung 700 der Spritzgießmaschine 10 Betriebsinformationen, die Betriebsergebnisse der Spritzgießmaschine 10 angeben, während ein Teil an der Spritzgießmaschine 10 montiert ist, auf das Speichermedium des Teils. Selbst in einem Fall, in dem das Teil von einer Spritzgießmaschine 10 gelöst und an einer anderen Spritzgießmaschine montiert wird, schreibt die Steuervorrichtung 700 weiterhin Betriebsinformationen auf das Speichermedium des Teils. Dementsprechend ist es einfach, den Verwendungszustand des Teils durch Bezugnahme auf die in dem Speichermedium des Teils gespeicherten Informationen zu überprüfen.
In einem Fall, in dem bei einem Teil ein Fehler auftritt, ist es möglich, einen Betriebszustand zum Zeitpunkt des Fehlers durch Bezugnahme auf die in dem an dem Teil vorgesehenen Speichermedium gespeicherten Betriebsinformationen festzustellen, selbst nachdem das Teil von der Spritzgießmaschine 10 gelöst wurde. In einem Fall, in dem das Teil von einer Spritzgießmaschine 10 gelöst und an einer anderen Spritzgießmaschine montiert wird, werden auch Informationen von mehreren Spritzgießmaschinen 10, die für die Analyse eines Fehlers erforderlich sind, gehalten. Das heißt, da ein Arbeiter von einem Teil Informationen in einem Fall liest, in dem bei dem Teil ein Fehler auftritt, kann der Arbeiter eine Ursache des Fehlers untersuchen, ohne auf ein in der Spritzgießmaschine 10 gespeichertes Betriebsprotokoll Bezug zu nehmen.
Gemäß der Spritzgießmaschine 10 der oben beschriebenen Ausführungsform ist es einfach, den Betriebszustand eines Teils durch Bezugnahme auf ein an dem Teil vorgesehenes Speichermedium zu identifizieren.
Die Spritzgießmaschine und das Teil der Spritzgießmaschine gemäß den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wurden oben beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben erwähnten Ausführungsformen und dergleichen beschränkt. Verschiedene Modifikationen, Korrekturen, Ersetzungen, Ergänzungen, Weglassungen und Kombinationen können innerhalb des Schutzumfangs der beigefügten Ansprüche vorgenommen werden. Selbstverständlich gehören auch diese zu dem technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung.
Kurze Beschreibung der Bezugszeichen

10: Spritzgießmaschine
700: Steuervorrichtung
701: CPU
711: Erfassungseinheit
712: Lastberechnungseinheit
713: Schreibsteuereinheit
702: Speichermedium
702A: Betriebsinformations-Speicherabschnitt
310: Zylinder
170: Bewegungsumwandlungsmechanismus
350: Einspritzmotor
155, 162, 171, 315, 342, 352, 362, 721, 731: Speichermedium

Claims

Spritzgießmaschine (10), umfassend: eine Steuerung (700); und ein Teil, das ein lesbares und beschreibbares nichtflüchtiges erstes Speichermedium enthält und das an der Spritzgießmaschine (10) anbringbar und von dieser lösbar ist, wobei die Steuerung (700) eine Steuerung, um Betriebsinformationen, die sich auf das Teil beziehen und auf einem Betrieb der Spritzgießmaschine (10) basieren, auf das erste Speichermedium des Teils zu schreiben, durchführt.
Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 1, ferner umfassend: ein nichtflüchtiges zweites Speichermedium, wobei mehrere der Teile, die an der Spritzgießmaschine (10) anbringbar und von dieser lösbar sind, vorgesehen sind, und die Steuerung (700) eine Steuerung, um die Bedienungsinformationen, die sich auf das Teil beziehen, auf das erste Speichermedium des Teils zu schreiben, und eine Steuerung, um die Bedienungsinformationen, die sich auf jedes der mehreren Teile beziehen, auf das zweite Speichermedium zu schreiben, für jedes Teil durchführt.
Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Steuerung (700) auf der Grundlage von Einstellinformationen, die zur Durchführung des Betriebs erforderlich sind, oder Detektionsinformationen, die von einer Detektionseinheit während des Betriebs detektiert wurden, Lastinformationen, die von dem Teil aufgrund des Betriebs erzeugt werden, berechnet und eine Steuerung, um die berechneten Lastinformationen auf das erste Speichermedium zu schreiben, durchführt.
Teil einer Spritzgießmaschine (10), das an der Spritzgießmaschine (10) anbringbar und von dieser lösbar ist, wobei das Teil umfasst: ein Speichermedium (702), auf das Betriebsinformationen, die sich auf das Teil beziehen und auf einem von der Spritzgießmaschine (10) durchgeführten Betrieb basieren, geschrieben werden, während das Teil an der Spritzgießmaschine (10) montiert ist.