DE112020005543T5

DE112020005543T5 - Siegelfolie

Info

Publication number: DE112020005543T5
Application number: DE112020005543.4T
Authority: DE
Inventors: Satoru Ohashi
Original assignee: Ajinomoto Co Inc
Current assignee: Ajinomoto Co Inc
Priority date: 2019-11-13
Filing date: 2020-11-13
Publication date: 2022-09-01
Also published as: KR20220100902A; WO2021095830A1; TW202128939A; JPWO2021095830A1; CN114731744A

Abstract

Eine Siegelfolie mit einer Laminatstruktur, die eine erste Folie, eine Schicht aus einer Harzzusammensetzung, eine zweite Folie und eine dritte Folie enthält, die in dieser Reihenfolge laminiert sind, wobei die erste Folie und die dritte Folie jeweils unabhängig voneinander eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht mehr als 1 (g/m2/24h) aufweisen, die zweite Folie eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht weniger als 10 (g/m2/24h) aufweist und die dritte Folie abnehmbar ist, wird durch die vorliegende Erfindung bereitgestellt.

Description

[Technisches Gebiet]
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Siegelfolie, die zum Abdichten elektronischer Geräte geeignet ist.
[Background Art]
Elektronische Vorrichtungen wie organische EL (Elektrolumineszenz)-Vorrichtungen, Solarzellen und dergleichen sind feuchtigkeitsempfindlich und haben Probleme wie eine Abnahme der Helligkeit und der Effizienz und dergleichen aufgrund von Feuchtigkeit. Um elektronische Geräte zu schützen, werden die Geräte mit einer Siegelfolie versiegelt, die eine Harzzusammensetzung enthält.
Eine Siegelfolie mit einer wasserhaltigen Harzzusammensetzungsschicht kann elektronische Geräte nicht ausreichend schützen. Daher wird in der Patentliteratur 1 eine Siegelfolie vorgeschlagen, die eine erste feuchtigkeitsdichte Folie, eine Schicht aus einer Harzzusammensetzung und eine zweite feuchtigkeitsdichte Folie aufweist, um die Feuchtigkeitsaufnahme der Schicht aus der Harzzusammensetzung während der Lagerung zu unterdrücken.
[Zitierliste]
[Patentliteratur]
[PTL 1] WO 2018/181426
[Zusammenfassung der Erfindung]
[Technisches Problem]
In einer Siegelfolie mit einer Struktur, in der feuchtigkeitsdichte Filme auf beiden Seiten einer Harzzusammensetzungsschicht vorgesehen sind, wie die in Patentliteratur 1 beschriebene, kann die Harzzusammensetzungsschicht nicht effizient getrocknet werden, da die Entfernung von Wasser aus der Harzzusammensetzungsschicht durch den feuchtigkeitsdichten Film verhindert wird. Wenn die zweite feuchtigkeitsundurchlässige Folie von der oben genannten Siegelfolie abgezogen und die Folie mit der freiliegenden Harzzusammensetzungsschicht getrocknet wird, kann die Harzzusammensetzungsschicht außerdem während des Trocknens verunreinigt werden.
Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der oben genannten Situation gemacht und zielt darauf ab, eine Siegelfolie bereitzustellen, die in der Lage ist, eine Harzzusammensetzungsschicht effizient zu trocknen und eine Kontamination der Harzzusammensetzungsschicht zum Zeitpunkt des Trocknens zu verhindern.
[Lösung des Problems]
Die vorliegende Erfindung, mit der das oben genannte Ziel erreicht werden kann, ist wie folgt.
(1) Eine Siegelfolie mit einer Laminatstruktur, die eine erste Folie, eine Harzzusammensetzungsschicht, eine zweite Folie und eine dritte Folie umfasst, die in dieser Reihenfolge laminiert sind, wobei
die erste Folie und die dritte Folie jeweils unabhängig voneinander eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht mehr als 5 (g/m²/24 h) aufweisen,
die zweite Folie eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht weniger als 10 (g/m²/24 h) aufweist und
die dritte Folie ist abnehmbar.
[2] Die Siegelfolie des vorgenannten [1], die eine 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie von nicht weniger als 0,1 gf/Zoll und nicht mehr als 250 gf/Zoll aufweist.
[3] Die Siegelfolie des vorgenannten [1] oder [2], wobei die dritte Folie eine Folie mit einer Klebeschicht ist und die vorgenannte Klebeschicht mit der zweiten Folie in Kontakt ist.
[4] Die Siegelfolie nach einem der vorgenannten Punkte [1] bis [3], wobei die zweite Folie eine Folie mit einer Trennschicht ist und die vorgenannte Trennschicht in Kontakt mit der Harzzusammensetzungsschicht steht.
[5] Die Siegelfolie nach einem der vorgenannten Punkte [1] bis [4], wobei die erste Folie eine Folie mit einer Trennschicht ist und die vorgenannte Trennschicht in Kontakt mit der Harzzusammensetzungsschicht steht.
[6] Die Siegelfolie nach einem der vorstehenden Punkte [1] bis [5], wobei die Harzzusammensetzungsschicht einen halbkalzinierten Hydrotalcit enthält.
[7] Die Siegelfolie nach einem der vorgenannten Punkte [1] bis [6] zur Verwendung bei der Versiegelung eines elektronischen Geräts.
[8] Die Siegelfolie aus [7], wobei die elektronische Vorrichtung eine organische EL-Vorrichtung, eine Quantenpunktvorrichtung oder eine Solarzelle ist.
[Vorteilhafte Auswirkungen der Erfindung]
Die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung ermöglicht eine effiziente Trocknung der Harzzusammensetzungsschicht und kann eine Verunreinigung der Harzzusammensetzungsschicht zum Zeitpunkt der Trocknung verhindern.
[Beschreibung der Ausführungsformen]
Die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung ist eine Siegelfolie mit einer Laminatstruktur, die aus einer ersten Folie, einer Harzzusammensetzungsschicht, einer zweiten Folie und einer dritten Folie besteht, die in dieser Reihenfolge laminiert sind.
Eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung ist, dass die Wasserdampfdurchlässigkeitsrate (im Folgenden manchmal als „WVTR“ abgekürzt) der ersten Folie und der dritten Folie unabhängig voneinander nicht mehr als 5 (g/m²/24 h) beträgt, nämlich dass die erste Folie und die dritte Folie feuchtigkeitsdichte Folien sind. Darüber hinaus ist eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung, dass die Wasserdampfdurchlässigkeit der zweiten Folie nicht weniger als 10 (g/m²/24 h) beträgt, d. h., dass die zweite Folie eine nicht feuchtigkeitsdichte Folie ist. Darüber hinaus ist eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung, dass die dritte Folie abnehmbar ist.
Bei der Siegelfolie der vorliegenden Erfindung mit der oben genannten Beschaffenheit wird die dritte Folie, bei der es sich um eine feuchtigkeitsdichte Folie handelt, vor dem Trocknen abgezogen, und die Harzzusammensetzungsschicht kann effizient getrocknet werden, während die Harzzusammensetzungsschicht durch die zweite Folie, bei der es sich um eine nicht feuchtigkeitsdichte Folie handelt, geschützt wird. Nachdem die Harzzusammensetzungsschicht getrocknet ist, kann die abgezogene dritte Folie oder eine neue dritte Folie auf die zweite Folie laminiert werden.
Die Strukturen der ersten Folie, der zweiten Folie und der dritten Folie können eine einschichtige Struktur oder eine Laminatstruktur sein, vorzugsweise eine Laminatstruktur. Die erste Folie und die dritte Folie, bei denen es sich um feuchtigkeitsdichte Folien handelt, sind beide vorzugsweise Folien mit einer Laminatstruktur, die eine Sperrschicht und ein Substrat umfasst. Die zweite Folie, bei der es sich um eine nicht feuchtigkeitsdichte Folie handelt, kann eine Folie sein, die nur aus einem Substrat besteht, oder sie kann eine Folie mit einer Laminatstruktur sein, die eine Trennschicht und ein Substrat enthält.
Die WVTRs der ersten Folie und der dritten Folie betragen unabhängig voneinander vorzugsweise jeweils nicht mehr als 4 (g/m²/24 h). Die untere Grenze der WVTR der ersten Folie und der dritten Folie ist nicht besonders festgelegt, und ein niedrigerer Wert wird bevorzugt. Die WVTR der ersten Folie und der dritten Folie ist idealerweise am meisten bevorzugt 0 (g/m²/24 h). WVTR ist ein Wert, der nach dem in den nachstehenden Beispielen beschriebenen Verfahren gemessen wird.
Wenn beispielsweise die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung zum Abdichten eines elektronischen Geräts verwendet wird, und zu diesem Zeitpunkt die erste Folie nicht abgezogen wird und als hoch feuchtigkeitsdichte Schicht in dem elektronischen Gerät verwendet wird, ist es bevorzugt, eine feuchtigkeitsdichte Folie mit einer WVTR von weniger als 0,01 (g/m²/24 h) als erste Folie der vorliegenden Erfindung zu verwenden. Die WVTR dieser Folie beträgt vorzugsweise nicht mehr als 0,005 (g/m²/24 h), weiter vorzugsweise nicht mehr als 0,001 (g/m²/24 h), besonders bevorzugt nicht mehr als 0,0005 (g/m²/24 h). Die untere Grenze der WVTR dieser Folie ist nicht besonders festgelegt, und ein niedrigerer Wert wird bevorzugt. Die WVTR ist idealerweise am meisten bevorzugt 0 (g/m²/24 h).
Die dritte Folie wird abgezogen, bevor die Harzzusammensetzungsschicht getrocknet ist. Daher wird unter den Aspekten der gleichzeitigen Unterdrückung der Wasserabsorption der Harzzusammensetzungsschicht während der Lagerung und der Unterdrückung der Produktionskosten der Siegelfolie eine feuchtigkeitsdichte Folie mit einer WVTR von nicht weniger als 0,01 (g/m² /24 h) und nicht mehr als 1 (g/m²/24 h) vorzugsweise als dritte Folie verwendet. Die WVTR dieser Folie beträgt nicht weniger als 0,05 (g/m²/24 h), vorzugsweise nicht mehr als 0,8 (g/m²/24 h), weiter vorzugsweise nicht mehr als 0,6 (g/m²/24 h), um ein Gleichgewicht zwischen Feuchtigkeitsbeständigkeit und Kosten zu erreichen.
Die WVTR der zweiten Folie beträgt vorzugsweise nicht weniger als 15 (g/m²/24 h). Obwohl die Obergrenze nicht besonders festgelegt ist, beträgt die WVTR der zweiten Folie im Allgemeinen nicht mehr als 20.000 (g/m²/24 h), vorzugsweise nicht mehr als 15.000 (g/m²/24 h).
Wenn eine undurchsichtige feuchtigkeitsundurchlässige Folie, wie z.B. eine Folie mit Metallfolie, sowohl als erste Folie als auch als dritte Folie verwendet wird, wird die Überprüfung der Qualität der Harzzusammensetzungsschicht schwierig. Daher ist es wünschenswert, eine transparente feuchtigkeitsdichte Folie als die andere zu verwenden, wenn eine nicht transparente feuchtigkeitsdichte Folie als eine der ersten und dritten Folien verwendet wird. Was die Transparenz der transparenten feuchtigkeitsdichten Folie betrifft, so sollte die Gesamtlichtdurchlässigkeit bei D65-Licht unabhängig von der Dicke der Folie nicht weniger als 85 % betragen. Die „undurchsichtige feuchtigkeitsdichte Folie“ ist definiert als eine „feuchtigkeitsdichte Folie mit einer Gesamtlichtdurchlässigkeit von nicht mehr als 50 % bei D65-Licht“. Die Gesamtlichtdurchlässigkeit kann bei D65-Licht mit einem Trübungsmessgerät HZ-V3 (Halogenlampe) der Firma Suga Test Instruments Co. Ltd. gemessen werden, wobei Luft als Referenz dient.
In der Struktur einer elektronischen Vorrichtung, die ein organisches EL-Element unter Verwendung der Siegelfolie der vorliegenden Erfindung versiegelt, wird, wenn ein anorganischer Film direkt auf einer Versiegelungsschicht vorgesehen ist, die aus einer Harzzusammensetzungsschicht besteht, oder wenn eine hochgradig feuchtigkeitsdichte Schicht nicht erforderlich ist und eine hochgradig feuchtigkeitsdichte Schicht nicht vorgesehen ist, die oben erwähnte feuchtigkeitsdichte Folie mit einer WVTR von nicht weniger als 0,01 (g/m²/24 h) und nicht mehr als 1 (g/m²/24 h) vorzugsweise sowohl als die erste Folie als auch als die dritte Folie verwendet.
Die Struktur des Substrats kann eine einschichtige Struktur oder eine Laminatstruktur sein. Beispiele für das Substrat umfassen Kunststofffolien wie Polyolefine wie Polyethylen, Polypropylen (PP), Polymethylpenten und dergleichen, Polyester wie Poly(ethylenterephthalat) (PET), Poly(ethylennaphthalat) (PEN) und dergleichen, Polycarbonat (PC), Polyimid (PI), Cycloolefinpolymer (COP), Polyvinylchlorid und dergleichen. Es kann nur eine Art von Kunststofffolie verwendet werden, es können aber auch zwei oder mehr Arten davon verwendet werden. Das Substrat ist vorzugsweise eine Poly(ethylenterephthalat)-Folie, eine Cycloolefinpolymer-Folie, eine Poly(ethylennaphthalat)-Folie oder eine Polycarbonat-Folie, besonders bevorzugt eine Poly(ethylenterephthalat)-Folie oder eine Cycloolefinpolymer-Folie. Die Dicke des Substrats beträgt vorzugsweise 10 - 100 µm, mehr bevorzugt 10 - 75 µm, weiter bevorzugt 10 - 50 µm.
Beispiele für die Sperrschicht sind anorganische Filme wie Metallfolie (z. B. Aluminiumfolie), aufgedampfter Siliziumdioxidfilm, Siliziumnitridfilm, Siliziumoxidfilm und dergleichen. Die Sperrschicht kann aus mehreren Schichten mehrerer anorganischer Filme bestehen (z. B. Metallfolie und aufgedampfter Siliziumdioxidfilm). Die Sperrschicht kann auch aus einer organischen Substanz und einer anorganischen Substanz bestehen und kann eine zusammengesetzte Mehrfachschicht aus einer organischen Schicht und einem anorganischen Film sein. Die Dicke der Sperrschicht beträgt vorzugsweise 0,01 - 100 µm, noch bevorzugter 0,05 - 50 µm, weiter bevorzugt 0,05 - 30 µm.
Eine feuchtigkeitsdichte Folie mit einer WVTR von weniger als 0,01 (g/m²/24 h), insbesondere eine feuchtigkeitsdichte Folie mit einer WVTR von nicht mehr als 0,005 (g/m²/24 h), kann beispielsweise durch Laminieren einer einzelnen Schicht oder mehrerer Schichten anorganischer Filme wie Siliziumoxid (Silica), Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Siliziumnitrid, Siliziumoxynitrid, SiCN, amorphes Silizium und dergleichen auf eine Substratoberfläche durch ein chemisches Dampfabscheidungsverfahren (z.B., chemische Dampfabscheidungsmethode durch Wärme, Plasma, Ultraviolettstrahlung, Vakuumwärme, Vakuumplasma oder Vakuumultraviolettstrahlung) oder eine physikalische Dampfabscheidungsmethode (z.B. Vakuumdampfabscheidungsmethode, Sputtering-Methode, lonenplattierungsmethode, Laserabscheidungsmethode, Molekularstrahlepitaxie-Methode) oder dergleichen (siehe z.B. JP-A-2016-185705 , JP-B-5719106 , JP-B-5712509 , JP-B-5292358 , etc.) hergestellt werden. Um Risse in der anorganischen Folie zu vermeiden, ist es vorteilhaft, die anorganische Folie und die transparente flache Schicht (z. B. eine transparente Kunststoffschicht) abwechselnd zu laminieren. Die durch ein solches Verfahren hergestellte feuchtigkeitsdichte Folie ist eine transparente Folie.
Zusätzlich zu einer feuchtigkeitsdichten Folie, die durch das oben erwähnte Verfahren hergestellt wird, können beispielsweise Metallfolien wie SUS-Folie, Aluminiumfolie und dergleichen sowie feuchtigkeitsdichte Folien erwähnt werden, die durch ein Verfahren zum Verbinden eines Substrats und einer Metallfolie mittels eines Klebstoffs oder eines anderen Verfahrens hergestellt werden. Die Metallfolie und eine feuchtigkeitsdichte Folie, die aus einem Substrat und einer Metallfolie besteht, sind im Allgemeinen undurchsichtig.
Eine feuchtigkeitsdichte Folie kann auch durch ein Verfahren hergestellt werden, bei dem ein anorganischer Film, der eine anorganische Substanz wie Siliziumoxid (Silica), Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Siliziumnitrid, Siliziumoxynitrid, SiCN, amorphes Silizium oder ähnliches enthält, auf die Oberfläche eines Substrats aufgedampft wird, oder durch ein Verfahren, bei dem eine Beschichtungslösung, die aus Metalloxid und einem organischen Harz mit einer Barriereeigenschaft zusammengesetzt ist, auf ein Substrat aufgebracht und getrocknet wird (siehe z.B. JP-A-2013-108103 , JP-B-4028353 , etc.). Eine durch ein solches Verfahren hergestellte feuchtigkeitsdichte Folie ist eine Folie mit Transparenz.
Als feuchtigkeitsdichte Folie kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Produkte sind „Kurarister CI“, hergestellt von KURARAY CO., LTD., „TECHBARRIER HX“, „TECHBARRIER LX“ und „TECHBARRIER L“, hergestellt von Mitsubishi Plastics, Inc, „IB-PET-PXB“, hergestellt von Dai Nippon Printing Co. Ltd, „GL, GX series“, hergestellt von TOPPAN INC., „AL1N30 with PET“, hergestellt von TOYO ALUMINIUM K.K., „X-BARRIER“, hergestellt von Mitsubishi Plastics, Inc. und dergleichen.
Die erste Folie und die dritte Folie, die feuchtigkeitsdichte Folien sind, können beide ein Substrat und eine andere Schicht als eine Sperrschicht aufweisen. Beispielsweise kann eine laminierte Folie, die durch weiteres Verkleben eines Substrats mit einer Folie mit einer Laminatstruktur, die eine Sperrschicht und ein Substrat enthält, unter Verwendung eines Klebstoffs erhalten wird (z. B. eine Folie mit einer Laminatstruktur, die ein Substrat, eine Klebstoffschicht, eine Sperrschicht und ein Substrat in dieser Reihenfolge enthält, oder eine Folie mit einer Laminatstruktur, die ein Substrat, eine Klebstoffschicht, ein Substrat und eine Sperrschicht in dieser Reihenfolge enthält), als die erste Folie und/oder dritte Folie verwendet werden. Beispiele für das Substrat sind die oben genannten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist der Klebstoff nicht besonders begrenzt, und es kann ein handelsüblicher Klebstoff verwendet werden.
Die erste Folie kann eine Folie ohne Trennschicht sein. Ferner kann die erste Folie eine Folie mit einer Trennschicht sein, und die vorgenannte Trennschicht kann in Kontakt mit einer Harzzusammensetzungsschicht sein. Beispiele für die erste Folie, die eine Folie mit einer Trennschicht ist, umfassen eine Folie mit einer Laminatstruktur, die eine Sperrschicht, ein Substrat und eine Trennschicht in dieser Reihenfolge enthält, eine Folie mit einer Laminatstruktur, die ein Substrat, eine Sperrschicht und eine Trennschicht in dieser Reihenfolge enthält, und eine Folie mit einer Laminatstruktur, die eine Sperrschicht, ein Substrat, eine Klebstoffschicht, ein Substrat und eine Trennschicht in dieser Reihenfolge enthält. Beispiele für das Substrat und die Sperrschicht sind die oben genannten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist der Klebstoff nicht besonders begrenzt, und es kann ein handelsüblicher Klebstoff verwendet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die zweite Folie eine Folie mit einer Trennschicht, und die vorgenannte Trennschicht ist in Kontakt mit einer Harzzusammensetzungsschicht. Beispiele für die zweite Folie, die eine Folie mit einer Trennschicht ist, umfassen eine Folie mit einer Laminatstruktur, die eine Trennschicht und ein Substrat enthält. Beispiele für das Substrat sind die oben genannten.
Die Trennschicht kann z.B. durch Auftragen eines Trennmittels auf ein Substrat und Trocknen desselben gebildet werden. Außerdem kann eine feuchtigkeitsdichte Folie mit einer Trennschicht gebildet werden, indem ein Trennmittel auf eine Kunststofffolie aufgetragen und dieses getrocknet wird, um eine Kunststofffolie mit einer Trennschicht zu bilden, und dann unter Verwendung eines Klebstoffs die Kunststofffolie mit einer Trennschicht auf eine feuchtigkeitsdichte Folie geklebt wird, die aus dem oben genannten Substrat und der Sperrschicht besteht. Die Trocknungstemperatur nach dem Auftragen des Trennmittels beträgt z.B. 100 - 150° C, und die Trocknungszeit beträgt z.B. 5 - 120 min.
Beispiele für das Trennmittel sind Silikontrennmittel, Alkydtrennmittel, Fluortrennmittel, Olefintrennmittel und dergleichen. Die Trennschicht wird vorzugsweise aus einem Silikontrennmittel oder einem Alkydtrennmittel gebildet. Die Dicke der Trennschicht beträgt vorzugsweise 0,05 - 5 µm, noch bevorzugter 0,05 - 3 µm, weiter bevorzugt 0,05 - 2 µm.
Die Dicke der ersten Folie (Dicke des Ganzen, wenn die erste Folie eine laminierte Folie ist) beträgt vorzugsweise 10 - 100 µm, mehr bevorzugt 10 - 62,5 µm, weiter bevorzugt 10 - 55 µm. Die Dicke der zweiten Folie (Gesamtdicke, wenn die zweite Folie eine laminierte Folie ist) beträgt vorzugsweise 5 - 50 µm, mehr bevorzugt 7,5 - 40 µm, weiter bevorzugt 10 - 40 µm. Die Dicke der dritten Folie (Dicke des Ganzen, wenn die dritte Folie eine laminierte Folie ist) ist vorzugsweise 10 - 100 µm, mehr bevorzugt 10 - 62,5 µm, weiter bevorzugt 10 - 55 µm.
Wie oben erwähnt, besteht eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung darin, dass die dritte Folie vor dem Trocknen der Harzzusammensetzungsschicht abgezogen werden kann. Beispiele für den Aufbau hierfür sind die folgenden:

(1) Aufbau, bei dem die dritte Folie eine Folie mit einer Klebeschicht ist und die vorgenannte Klebeschicht mit der zweiten Folie in Kontakt ist,
(2) Aufbau, bei dem die zweite Folie eine Folie mit einer Klebeschicht ist und die vorgenannte Klebeschicht mit der dritten Folie in Kontakt ist.

In dem vorgenannten Aufbau (1) weist die zweite Folie optional eine Trennschicht auf. Ein Aufbau, bei dem die dritte Folie eine Folie mit einer Klebeschicht ist, die zweite Folie eine Folie mit einer Trennschicht ist und die vorgenannte Klebeschicht mit der vorgenannten Trennschicht in Kontakt ist, ist in dem vorgenannten Aufbau (1) enthalten. Die Erklärung der Trennschicht ist wie oben erwähnt.
In dem vorgenannten Aufbau (1) kann die zweite Folie auf beiden Seiten eine Trennschicht aufweisen. Ein Aufbau, bei dem die dritte Folie eine Folie mit einer Klebeschicht ist, die zweite Folie eine Folie mit einer Trennschicht auf beiden Seiten ist, die Klebeschicht in Kontakt mit einer der vorgenannten Trennschichten ist und die andere Trennschicht in Kontakt mit einer Harzzusammensetzungsschicht ist, ist in dem vorgenannten Aufbau (1) enthalten. Die Erklärung der Trennschicht ist wie oben erwähnt.
In dem vorgenannten Aufbau (2) kann die dritte Folie eine Trennschicht aufweisen. Ein Aufbau, bei dem die zweite Folie eine Folie mit einer Klebeschicht ist, die dritte Folie eine Folie mit einer Trennschicht ist und die vorgenannte Klebeschicht mit der vorgenannten Trennschicht in Kontakt steht, ist in dem vorgenannten Aufbau (2) enthalten.
In dem vorgenannten Aufbau (2) kann die dritte Folie auf beiden Seiten eine Trennschicht aufweisen. Ein Aufbau, bei dem die zweite Folie eine Folie mit einer Klebeschicht ist, die dritte Folie eine Folie mit einer Trennschicht auf beiden Seiten ist und die vorgenannte Klebeschicht mit einer der vorgenannten Trennschichten in Kontakt ist, ist in dem, vorgenannten Aufbau (2) enthalten. Die Erklärung der Trennschicht ist wie oben erwähnt.
Bei dem oben genannten Aufbau (2) kann die Klebeschicht nach dem Abziehen der dritten Folie auf der zweiten Folie verbleiben, und Staub kann während des Trocknens an der Klebeschicht haften. Unter diesen Gesichtspunkten ist der oben erwähnte Aufbau (1) vorzuziehen.
Die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,1 gf/Zoll, weiter bevorzugt nicht weniger als 0,2 gf/Zoll, weiter bevorzugt nicht weniger als 0,25 gf/Zoll und vorzugsweise nicht mehr als 250 gf/Zoll, weiter bevorzugt nicht mehr als 200 gf/Zoll, weiter bevorzugt nicht mehr als 150 gf/Zoll. Die 90-Grad-Abziehfestigkeit ist ein Wert, der nach der in den nachstehenden Beispielen beschriebenen Methode gemessen wird.
Wenn die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung den oben genannten Bestandteil (1) aufweist, bedeutet die „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie“ eine „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der Klebeschicht, die die dritte Folie aufweist“. In dieser Ausführungsform, wenn die zweite Folie eine Ablöseschicht aufweist und die genannte Ablöseschicht in Kontakt mit der Klebeschicht der dritten Folie steht, bedeutet die „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie“ eine „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der genannten Ablöseschicht und der genannten Klebeschicht“.
Wenn die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung den oben erwähnten Aufbau (2) aufweist, bedeutet die „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie“ eine „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Klebstoffschicht der zweiten Folie und der dritten Folie“. In dieser Ausführungsform, wenn die dritte Folie eine Trennschicht aufweist und die genannte Trennschicht in Kontakt mit der Klebeschicht der zweiten Folie steht, bedeutet die „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie“ eine „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der genannten Trennschicht und der genannten Klebeschicht“.
Die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Harzzusammensetzungsschicht und der zweiten Folie ist vorzugsweise größer als die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie. Durch diese Beschaffenheit kann eine Delaminierung der zweiten Folie während des Abziehens der dritten Folie unterdrückt werden. Die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Harzzusammensetzungsschicht und der zweiten Folie beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,2 gf/Zoll, weiter bevorzugt nicht weniger als 0,25 gf/Zoll, weiter bevorzugt nicht weniger als 0,30 gf/Zoll und vorzugsweise nicht mehr als 300 gf/Zoll, weiter bevorzugt nicht mehr als 250 gf/Zoll, weiter bevorzugt nicht mehr als 200 gf/Zoll.
Wenn die zweite Folie eine Trennschicht aufweist und die vorgenannte Trennschicht in Kontakt mit der Harzzusammensetzungsschicht steht, bedeutet „die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Harzzusammensetzungsschicht und der zweiten Folie“ eine „90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der vorgenannten Trennschicht und der Harzzusammensetzungsschicht“.
Die Dicke der Klebeschicht beträgt vorzugsweise 0,5 - 50 µm, noch bevorzugter 1 - 40 µm, weiter bevorzugt 1 - 30 µm.
Die Klebeschicht kann mit einem Klebstoff gebildet werden. Als Klebstoff können bekannte Klebstoffe verwendet werden. Beispiele für einen bevorzugten Klebstoff sind Silikonklebstoffe wie KR-3704, X-40-3270-1, X-40-3323, X-40-3306, KR-100, KR-101-10, KR-130, KR-3700, KR-3701, X-40-3327, X-40-3240, X-40-3291-1 (alle hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co, Ltd.), TSR1512, TSR1516, YR3340, YR3286, PSA610-SM, XR37-B9024, XR37-B6722 (alle hergestellt von Momentive Performance Materials Inc.) und dergleichen, Butylkautschuk-Klebstoffe wie BUTYL065, BUTYL268, BUTYL365, CHLOROBUTYL1066, BROMOBUTYL2222, BROMOBUTYL2244, BROMOBUTYL2255 (alle hergestellt von JAPAN BUTYL Co, Ltd.), RB100, RB402, RB301, RB101-3 (alle hergestellt von LANXESS) und dergleichen, Olefinelastomere wie Tafthren X1102, X1104, X1105, X1107 (alle hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und dergleichen, Acrylklebstoffe wie ARONTACK S-1511X, S-1511 KAI, S-3403, S-3452YKF, S-1601, S-1605 (alle hergestellt von TOAGOSEI CO., LTD.), QUICKMASTER CT-5020, CT-5030, SPS-900-LV, SPS-945NT, SPS-1040NT-25, CT-3088, CT-3850, CT-6030 (alle hergestellt von DIC Corporation), SK-Dyne 1501BS4, RE-4, RE-339 (alle hergestellt von Soken Chemical & Engineering Co, Ltd.), KURARITY LA3320, LA2330, LA2250, LA2270, LA4285 (alle hergestellt von KURARAY CO., LTD.) und dergleichen, und dergleichen. Harzzusammensetzungen, die durch geeignete Zugabe eines alicyclischen gesättigten Kohlenwasserstoffharzes zu verschiedenen Basispolymeren hergestellt werden, können ebenfalls für die Bildung einer Klebeschicht verwendet werden. Beispiele für das Basispolymer umfassen Olefinelastomere wie Tafthren X1102, X1104, X1105, X1107 (alle hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und dergleichen, thermoplastische Styrolelastomere wie Septon 1020, 2002, 2004, 2005, 2006, 2063, 2104, 4033, 4044, 4055, 4077, 4099 (alle hergestellt von KURARAY CO., LTD.) und dergleichen, und dergleichen. Darüber hinaus können Harzzusammensetzungen, die das unten erwähnte Harz auf Olefinbasis enthalten, auch zur Bildung einer Klebeschicht verwendet werden. Zur Bildung einer Klebeschicht kann eine Harzzusammensetzung verwendet werden, die nicht das unten erwähnte halbkalzinierte Hydrotalcit oder andere anorganische Füllstoffe enthält.
Die Klebeschicht kann z. B. durch Auftragen eines flüssigen Klebstoffs auf die zweite oder dritte Folie und Trocknen derselben gebildet werden. Auch ein Klebstofflack, der durch Auflösen eines Klebstoffs in einem Lösungsmittel gewonnen wird, kann zur Bildung einer Klebstoffschicht verwendet werden.
In der vorliegenden Erfindung ist die Harzzusammensetzungsschicht nicht besonders begrenzt, und eine Harzzusammensetzungsschicht kann mit einer bekannten Harzzusammensetzung gebildet werden. Für eine gute Abdichtung des organischen EL-Elements und dergleichen enthält die Harzzusammensetzungsschicht vorzugsweise ein olefinbasiertes Harz und/oder ein Epoxidharz.
Es kann nur eine Art eines Harzes auf Olefinbasis verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon verwendet werden. Das Harz auf Olefinbasis ist nicht besonders begrenzt, solange es ein von einem Olefinmonomer abgeleitetes Gerüst hat. Als Harz auf Olefinbasis wird ein Harz auf Ethylenbasis, ein Harz auf Propylenbasis, ein Harz auf Butenbasis oder ein Harz auf Isobutylenbasis bevorzugt. Diese Harze auf Olefinbasis können Homopolymere oder Copolymere wie statistische Copolymere, Blockcopolymere und dergleichen sein. Als Copolymere können Copolymere aus zwei oder mehr Arten von Olefinen und Copolymere aus Olefinen und anderen Monomeren als Olefinen, wie z. B. nicht konjugierte Diene, Styrol und dergleichen erwähnt werden. Beispiele für ein bevorzugtes Copolymer sind Ethylen-nichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylen-nichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Butennichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Styrol-Isobutylen-Copolymer und Styrol-Isobutylen-Styrol-Copolymer. Als Harz auf Olefinbasis werden z. B. modifiziertes Isobutylenharz, modifiziertes Styrol-Isobutylenharz, modifiziertes Propylen-Buten-Harz und dergleichen bevorzugt verwendet.
Unter dem Gesichtspunkt der Verleihung überlegener Eigenschaften wie Klebefähigkeit und dergleichen enthält das Harz auf Olefinbasis vorzugsweise mindestens eines, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Harz auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe (d.h. Carbonyloxycarbonylgruppe (-CO-O-CO-)) und einem Harz auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe besteht, besonders bevorzugt ein Harz auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und ein Harz auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe.
Beispiele für die Säureanhydridgruppe umfassen eine von Bernsteinsäureanhydrid abgeleitete Gruppe, eine von Maleinsäureanhydrid abgeleitete Gruppe, eine von Glutarsäureanhydrid abgeleitete Gruppe und dergleichen. Ein Harz auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe wird z. B. durch Pfropfmodifizierung eines Harzes auf Olefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung mit einer Säureanhydridgruppe unter radikalischen Reaktionsbedingungen erhalten. Außerdem kann eine ungesättigte Verbindung mit einer Säureanhydridgruppe zusammen mit einem Olefin usw. einer radikalischen Copolymerisation unterzogen werden. In ähnlicher Weise wird ein Harz auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe beispielsweise durch Pfropfmodifizierung eines Harzes auf Olefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung mit einer Epoxidgruppe, wie Glycidyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutylacrylatglycidylether, Allylglycidylether und dergleichen, unter radikalischen Reaktionsbedingungen erhalten. Darüber hinaus kann eine ungesättigte Verbindung mit einer Epoxygruppe zusammen mit einem Olefin usw. radikalisch copolymerisiert werden.
Die Konzentration einer Säureanhydridgruppe in einem Harz auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe beträgt vorzugsweise 0,05 - 10 mmol/g, mehr bevorzugt 0,1 - 5 mmol/g. Die Konzentration einer Säureanhydridgruppe wird gemäß der Beschreibung von JIS K 2501 und aus dem Säurezahlwert ermittelt, der als die Anzahl in mg Kaliumhydroxid definiert ist, die zur Neutralisierung der in 1 g des Harzes vorhandenen Säure erforderlich ist. Die Menge eines Harzes auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe in dem Harz auf Olefinbasis beträgt vorzugsweise 0 - 70 Massen-%, besonders bevorzugt 10 - 50 Massen-%.
Die Konzentration einer Epoxygruppe in einem Harz auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe beträgt vorzugsweise 0,05 - 10 mmol/g, noch bevorzugter 0,1 - 5 mmol/g. Die Konzentration einer Epoxidgruppe wird aus den Epoxidäquivalenten ermittelt, die auf der Grundlage von JIS K 7236-1995 erhalten werden. Die Menge eines Harzes auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe im Harz auf Olefinbasis beträgt vorzugsweise 0 - 70 Massen-%, mehr bevorzugt 10 - 50 Massen-%.
Unter dem Gesichtspunkt der Verleihung überlegener Eigenschaften, wie z.B. feuchtigkeitsdichte Eigenschaften und dergleichen, enthält das Harz auf Olefinbasis vorzugsweise sowohl ein Harz auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe als auch ein Harz auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe. Unter Verwendung eines solchen Harzes auf Olefinbasis werden die Säureanhydridgruppe und die Epoxygruppe durch Erhitzen umgesetzt, um eine vernetzte Struktur zu bilden, wodurch eine Versiegelungsschicht (Harzzusammensetzungsschicht) gebildet werden kann, die eine höhere Feuchtigkeitsbeständigkeit und dergleichen aufweist. Die vernetzte Struktur kann auch nach dem Versiegeln gebildet werden; wenn jedoch beispielsweise das zu versiegelnde Objekt hitzeempfindlich ist, wie z. B. ein organisches EL-Element, ist es wünschenswert, bei der Herstellung der Siegelfolie eine vernetzte Struktur zu bilden. Das Verhältnis des Harzes auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe zu dem Harz auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe ist nicht besonders begrenzt, solange eine geeignete vernetzte Struktur gebildet werden kann. Das molare Verhältnis der Epoxidgruppe zur Säureanhydridgruppe (Epoxidgruppe:Säureanhydridgruppe) beträgt vorzugsweise 100:10 - 100:200, noch bevorzugter 100:50 - 100:150, besonders bevorzugt 100:90 - 100:110.
Während das zahlenmittlere Molekulargewicht des Harzes auf Olefinbasis nicht besonders begrenzt ist, beträgt es vorzugsweise nicht mehr als 1.000.000, weiter bevorzugt nicht mehr als 750.000, noch bevorzugter nicht mehr als 500.000, weiter bevorzugt nicht mehr als 400.000, weiter bevorzugt nicht mehr als 300.000, besonders bevorzugt nicht mehr als 200.000, am meisten bevorzugt nicht mehr als 150.000, um eine gute Beschichtbarkeit des Harzzusammensetzungslackes und eine gute Kompatibilität mit anderen Komponenten in Harzzusammensetzungen zu gewährleisten. Andererseits beträgt das zahlenmittlere Molekulargewicht vorzugsweise nicht weniger als 1.000, weiter bevorzugt nicht weniger als 3.000, noch bevorzugter nicht weniger als 5.000, weiter bevorzugt nicht weniger als 10.000, weiter bevorzugt nicht weniger als 30.000, besonders bevorzugt nicht weniger als 50.000, um ein Abstoßen während der Beschichtung des Harzzusammensetzungslacks zu verhindern, die feuchtigkeitsdichte Eigenschaft der zu bildenden Harzzusammensetzungsschicht auszudrücken und die mechanische Festigkeit zu verbessern. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts wird in der vorliegenden Erfindung durch Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen (basierend auf Polystyrol). Insbesondere kann das zahlenmittlere Molekulargewicht durch die GPC-Methode unter Verwendung von LC-9A/RID-6A, hergestellt von SHIMADZU CORPORATION, als Messgerät, Shodex K-800P/K-804L/K-804L, hergestellt von Showa Denko K.K., als Säule und Toluol und dergleichen als mobile Phase bei einer Säulentemperatur von 40°C gemessen und unter Verwendung der analytischen Kurve von Standardpolystyrol berechnet werden.
Unter dem Aspekt der Unterdrückung einer Abnahme der Fließfähigkeit aufgrund der Verdickung des Lacks ist das Harz auf Olefinbasis vorzugsweise nicht kristallin. Nicht kristallin bedeutet in diesem Zusammenhang, dass das Harz auf Olefinbasis keinen eindeutigen Schmelzpunkt hat. So kann beispielsweise ein Harz auf Olefinbasis verwendet werden, das bei der Messung des Schmelzpunkts mittels DSC (Differential Scanning Calorimetry) keinen eindeutigen Peak aufweist.
Die Menge des Harzes auf Olefinbasis ist nicht besonders begrenzt. Unter dem Gesichtspunkt einer guten Beschichtbarkeit und dergleichen, wenn ein Harz auf Olefinbasis verwendet wird, beträgt die Menge davon vorzugsweise nicht mehr als 80 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 75 Massen-%, noch mehr bevorzugt nicht mehr als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 60 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 55 Massen-%, besonders bevorzugt nicht mehr als 50 Massen-%, bezogen auf die gesamte Harzzusammensetzungsschicht (d.h. bezogen auf den gesamten nichtflüchtigen Gehalt der Harzzusammensetzung). Zur Verbesserung der feuchtigkeitsdichten Eigenschaft und auch der Transparenz beträgt die Menge des Harzes auf Olefinbasis vorzugsweise nicht weniger als 1 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 3 Massen-%, noch bevorzugter nicht weniger als 5 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 7 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 10 Massen-%, besonders bevorzugt nicht weniger als 35 Massen-%, am meisten bevorzugt nicht weniger als 40 Massen-%, in Bezug auf die gesamte Harzzusammensetzungsschicht (d.h. in Bezug auf den gesamten nicht-flüchtigen Gehalt der Harzzusammensetzung).
Spezifische Beispiele für Harze auf Olefinbasis sind unten aufgeführt. Spezifische Beispiele für Harze auf Isobutylenbasis sind „Oppanol B100“, hergestellt von BASF (viskositätsgemitteltes Molekulargewicht: 1.110.000), und „B50SF“, hergestellt von BASF (viskositätsgemitteltes Molekulargewicht: 400.000).
Spezifische Beispiele für Harze auf Butenbasis sind „HV-1900“, hergestellt von der ENEOS Corporation (früherer Firmenname „JXTG energy“) (Polybuten, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.900), „HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd. (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten (modifiziertes Produkt von „HV-300“ (zahlenmittleres Molekulargewicht: 1.400)), zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.100, Anzahl der Carboxygruppen, die die Säureanhydridgruppe bilden: 3,2/1 Molekül, Säurezahl: 43,4 mg KOH/g, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,77 mmol/g).
Spezifische Beispiele für das Styrol-Isobutylen-Copolymer sind „SIBSTAR T102“, hergestellt von der KANEKA CORPORATION (Styrol-Isobutylen-Styrol-Blockcopolymer, zahlenmittleres Molekulargewicht: 100.000, Styrolgehalt: 30 Massen-%), „T-YP757B“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Styrol-Isobutylen-Styrol-Blockcopolymer, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,464 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 100.000), „T-YP766“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Styrol-Isobutylen-Styrol-Blockcopolymer, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 100.000), „T-YP8920“ hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Styrol-Isobutylen-Styrol-Copolymer, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,464 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 35.800) und „T-YP8930“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Styrol-Isobutylen-Styrol-Copolymer, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 48.700).
Spezifische Beispiele für das Harz auf Ethylen- oder Propylenbasis sind „EPT X-3012P“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymer), „EPT1070“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (Ethylen-Propylen-Dicyclopentadien-Copolymer), und „TAFMER A4085“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (Ethylen-Buten-Copolymer).
Spezifische Beispiele für Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymere sind „T-YP429“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (20 Massen-% Toluol-Lösung von Maleinsäureanhydrid-modifiziertem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer (Menge der Methylmethacrylat-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% Ethylen-Einheit und Methylmethacrylat-Einheit: 32 Massen-%, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,46 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.300)), „T-YP430“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer, Menge der Methylmethacrylat-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% Ethylen-Einheit und Methylmethacrylat-Einheit: 32 Massen-%, Konzentration der Säureanhydrid-Gruppe: 1,18 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 4.500), „TYP431“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (20-Massen-%-Toluol-Lösung von Glycidylmethacrylat-modifiziertem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer (Konzentration der Epoxidgruppe: 0,64 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.400)) und „T-YP432“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer, Epoxidgruppen-Konzentration: 1,63 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 3.100).
Spezifische Beispiele für Propylen-Buten-Copolymere sind „T-YP341“, hergestellt von der SEIKO PMC CORPORATION (20 massenprozentige Swasollösung von Glycidylmethacrylat-modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer (Menge der Buten-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% Propylen-Einheit und Buten-Einheit: 29 Massen-%, Epoxidgruppen-Konzentration: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 155.000)), „T-YP279“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Menge der Buten-Einheit pro 100 Massen-% der Propylen-Einheit und der Buten-Einheit: 36 Massen-%, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,464 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 35.000), „T-YP276“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Menge der Buten-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% der Propylen-Einheit und der Buten-Einheit: 36 Massen-%, Konzentration der Epoxy-Gruppe: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 57.000), „T-YP312“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (40-Massen-%-Toluollösung von Maleinsäureanhydrid-modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer (Menge der Buten-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% der Propylen-Einheit und der Buten-Einheit: 29 Massen-%, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,464 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 60.900)), und „T-YP313“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (20 massenprozentige Toluollösung von Glycidylmethacrylat-modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer (Menge an Buten-Einheiten pro insgesamt 100 Massen-% Propylen-Einheiten und Buten-Einheiten: 29 Massen-%, Epoxy-Gruppen-Konzentration: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 155.000)).
Wenn das Harz auf Olefinbasis ein Harz auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe enthält, kann ein Harz auf Olefinbasis mit einer funktionellen Gruppe, die keine Säureanhydridgruppe ist und mit einer Epoxidgruppe reagieren kann, verwendet werden. Beispiele für die vorgenannten funktionellen Gruppen sind Hydroxylgruppen, phenolische Hydroxylgruppen, Aminogruppen, Carboxygruppen und dergleichen.
Wenn das Harz auf Olefinbasis ein Harz auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe enthält, kann ein Harz auf Olefinbasis mit einer funktionellen Gruppe, die keine Epoxygruppe ist und mit einer Säureanhydridgruppe reagieren kann, verwendet werden. Beispiele für die vorgenannten funktionellen Gruppen sind Hydroxylgruppen, primäre oder sekundäre Aminogruppen, Thiolgruppen, Oxetangruppen und dergleichen.
Das Epoxidharz kann jedes beliebige sein, solange es im Durchschnitt zwei oder mehr Epoxidgruppen pro Molekül aufweist. Beispiele für Epoxidharze sind Epoxidharze vom Bisphenol-A-Typ, hydrierte Epoxidharze vom Bisphenol-A-Typ, Epoxidharze vom Biphenyl-Typ, Epoxidharze vom Biphenylaralkyl-Typ, Epoxidharze vom Naphthol-Typ, Epoxidharze vom Naphthalin-Typ, Epoxidharze vom Bisphenol-F-Typ, phosphorhaltige Epoxidharze, Epoxidharze vom Bisphenol-S-Typ, Epoxidharze vom aromatischen Glycidylamin-Typ (z. B., Tetraglycidyl-Diaminodiphenylmethan, Triglycidyl-p-Aminophenol, Diglycidyl-Toluidin, Diglycidyl-Anilin usw.), alizyklisches Epoxidharz, Epoxidharz mit aliphatischer Kette, Epoxidharz vom Typ Phenol-Novolak, Epoxidharz vom Typ Kresol-Novolak, Epoxidharz vom Typ Bisphenol A-Novolak, Epoxidharz mit Butadien-Struktur, verethertes Bisphenol-Diglycidylprodukt, Naphthalindiol-Diglycidylether-Produkt, Phenol-Diglycidylether-Produkt und Alkohol-Diglycidylether-Produkt, alkylsubstituiertes Produkt, Halogenid und Halogenid dieser Epoxidharze und dergleichen. Es kann nur eine Art des Epoxidharzes verwendet werden, es können aber auch zwei oder mehr Arten davon verwendet werden.
Unter den Aspekten der Reaktivität und dergleichen beträgt das Epoxidäquivalent des Epoxidharzes vorzugsweise 50 - 5.000, noch bevorzugter 50 - 3.000, noch bevorzugter 80 - 2.000, noch bevorzugter 100 - 1.000, noch bevorzugter 120 - 1.000, noch bevorzugter 140 - 300. Das „Epoxid-Äquivalent“ ist die Anzahl der Gramm (g/eq) des Harzes, das 1 Gramm-Äquivalent einer Epoxidgruppe enthält, die nach der in JIS K 7236 definierten Methode gemessen wird. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Epoxidharzes beträgt vorzugsweise nicht mehr als 5.000.
Das Epoxidharz kann in flüssigem oder festem Zustand vorliegen, oder es kann sowohl ein flüssiges als auch ein festes Epoxidharz verwendet werden. Der „flüssige Zustand“ und der „feste Zustand“ sind hier die Zustände des Epoxidharzes bei Raumtemperatur (25° C) und Normaldruck (1 Druck).
Die Menge des Epoxidharzes ist nicht besonders begrenzt. Wenn ein Epoxidharz verwendet wird, beträgt dessen Menge vorzugsweise 20 - 80 Massen-%, mehr bevorzugt 30 - 70 Massen-%, weiter bevorzugt 50 - 65 Massen-%, bezogen auf die gesamte Harzzusammensetzungsschicht (d.h. den gesamten nichtflüchtigen Anteil der Harzzusammensetzung).
Unter dem Aspekt der feuchtigkeitssperrenden Eigenschaft der erfindungsgemäßen Dichtungsbahn enthält die Harzzusammensetzungsschicht vorzugsweise halbkalziniertes Hydrotalcit. Es kann nur eine Art von halbkalziniertem Hydrotalcit verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon verwendet werden.
Hydrotalcit kann in nicht kalziniertes Hydrotalcit, halbkalziniertes Hydrotalcit und kalziniertes Hydrotalcit unterteilt werden.
Der nicht kalzinierte Hydrotalcit ist zum Beispiel ein Metallhydroxid mit einer schichtartigen Kristallstruktur, die durch natürlichen Hydrotalcit (Mg₆ Al₂(OH)₁₆CO₃·4H₂O) dargestellt wird und aus einer Schicht [Mg_1-x Al_x(OH)₂]^x+ als Grundgerüst und einer Zwischenschicht [(CO₃)_X/2 ·mH₂O]^x- besteht. Der nicht kalzinierte Hydrotalcit in der vorliegenden Erfindung ist ein Konzept, das hydrotalcitartige Verbindungen wie synthetischen Hydrotalcit und dergleichen einschließt. Beispiele für hydrotalcitartige Verbindungen sind solche, die durch die folgende Formel (I) und die folgende Formel (II) dargestellt werden. [M²⁺ _1-x), M³⁺ _x(OH)₂]ⁿ⁺ ·[(A^n-)_x/n·mH₂O] (I) worin M²⁺ ein zweiwertiges Metallion wie Mg²⁺, Zn²⁺ oder dergleichen ist, M³⁺ ein dreiwertiges Metallion wie Al³⁺, Fe³⁺ oder dergleichen ist, A^n- ein n-wertiges Anion wie CO₃ ^2-, Cl^-, NO₃ ^- oder dergleichen ist, 0<x<1, 0≤ m< 1, und n eine positive Zahl ist.
In der Formel (I) ist M²⁺ vorzugsweise Mg²⁺, M³⁺ ist vorzugsweise Al³⁺, und A^n- ist vorzugsweise CO₃ ^2-. M²⁺ _x Al₂(OH)_2x+6-nz(A^n-)_z·mH₂O (II) worin M²⁺ ein zweiwertiges Metallion wie Mg²⁺, Zn²⁺ oder dergleichen ist, A^n- ein n-wertiges Anion wie CO₃ ^2-, Cl^-, NO₃ ^- oder dergleichen ist, x eine positive Zahl von zwei oder mehr ist, z eine positive Zahl von zwei oder weniger ist, m eine positive Zahl ist und n eine positive Zahl ist.
In der Formel (II) ist M²⁺ vorzugsweise Mg²⁺, und A^n- ist vorzugsweise CO₃ ^2-.
Der halbkalzinierte Hydrotalcit bezieht sich auf ein Metallhydroxid mit einer schichtartigen Kristallstruktur, in der die Menge des Zwischenschichtwassers verringert oder eliminiert ist, das durch Kalzinierung von nicht kalziniertem Hydrotalcit erhalten wird. Das „Zwischenschichtwasser“ bezieht sich bei der Beschreibung unter Verwendung einer Zusammensetzungsformel auf „H₂O“, wie es in den Zusammensetzungsformeln des oben erwähnten nicht kalzinierten natürlichen Hydrotalcits und der hydrotalcitartigen Verbindung beschrieben ist.
Andererseits bezieht sich der kalzinierte Hydrotalcit auf ein Metalloxid mit amorpher Struktur, bei dem nicht nur das Wasser in den Zwischenschichten, sondern auch die Hydroxylgruppe durch Kondensationsdehydratation eliminiert wurde, und das Metalloxid wird durch Kalzinierung von nicht kalziniertem Hydrotalcit oder halbkalziniertem Hydrotalcit erhalten.
Der nicht kalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit lassen sich anhand der Wassersättigungsaufnahme unterscheiden. Die Wassersättigungsaufnahme des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt mindestens 1 Massen-% und weniger als 20 Massen-%. Die Wassersättigungsaufnahme des nicht kalzinierten Hydrotalcits beträgt weniger als 1 Massen-%, und die Wassersättigungsaufnahme des kalzinierten Hydrotalcits beträgt nicht weniger als 20 Massen-%.
Die „Wassersättigungsaufnahme“ in der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf die Rate der Massenzunahme in Bezug auf die Ausgangsmasse, wenn 1,5 g nicht kalzinierter Hydrotalcit, halbkalzinierter Hydrotalcit oder kalzinierter Hydrotalcit mit einer Waage gewogen und nach der Messung seiner Ausgangsmasse in einem kompakten Umgebungstester (SH-222, hergestellt von ESPEC Corp), der auf 60°C, 90 % RH (relative Luftfeuchtigkeit) eingestellt ist, 200 Stunden lang unter atmosphärischem Druck stehen gelassen wird. Sie kann nach der folgenden Formel (i) bestimmt werden: $\begin{array}{l} Wassers \ddot{a} ttigungsaufnahme (Massen - %) = \\ 100 \times (Masse nach Feuchtigkeitsaufnahme - Ausgangsmasse) / Ausgangsmasse \end{array}$
Die Wassersättigungsaufnahme des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise nicht weniger als 3 Massen-% und weniger als 20 Massen-%, besonders bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-% und weniger als 20 Massen-%.
Darüber hinaus können der nicht kalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit durch thermogravimetrische Reduktion, gemessen durch thermogravimetrische Analyse, unterschieden werden. Die thermogravimetrische Reduktion des halbkalzinierten Hydrotalcits bei 280°C beträgt weniger als 15 Massen-%, und die thermogravimetrische Reduktion bei 380°C beträgt nicht weniger als 12 Massen-%. Andererseits beträgt die thermogravimetrische Reduktion des nicht kalzinierten Hydrotalcits bei 280°C nicht weniger als 15 Massen-% und die thermogravimetrische Reduktion des kalzinierten Hydrotalcits bei 380°C weniger als 12 Massen-%.
Die thermogravimetrische Analyse kann unter Verwendung der TG/DTA EXSTAR6300, hergestellt von Hitachi High-Tech Science Corporation, durchgeführt werden, indem 5 mg Hydrotalcit in eine Aluminium-Probenschale eingewogen werden, die ohne Deckel offen ist, und diese unter den Bedingungen einer Atmosphäre mit einem Stickstofffluss von 200 ml/min bei einer Temperaturanstiegsrate von 10°C/min von 30°C auf 550°C steht. Die thermogravimetrische Reduktion kann nach der folgenden Formel (ii) bestimmt werden: $\begin{array}{l} Thermogravimetrische Reduktion (Massen - %) = \\ 100 \times (Masse vor dem Erhitzen - Masse bei Erreichen der angegebenen \\ Temperatur) / Masse vor dem Erhitzen \end{array}$
Darüber hinaus können der nicht kalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit anhand des Peaks und des relativen Intensitätsverhältnisses unterschieden werden, die durch Pulverröntgenbeugung gemessen wurden. Der halbkalzinierte Hydrotalcit zeigt zwei gespaltene Peaks oder einen Peak mit einer Schulter, indem zwei Peaks kombiniert werden, bei 2θ von etwa 8 - 18° durch Pulverröntgenbeugung, und ein relatives Intensitätsverhältnis (Beugungsintensität auf der Seite des kleinen Winkels/ Beugungsintensität auf der Seite des großen Winkels) von 0,001 - 1.000 zwischen der Beugungsintensität des Peaks oder der Schulter, der/die auf der Seite des kleinen Winkels erscheint (= Beugungsintensität auf der Seite des kleinen Winkels), und der Beugungsintensität des Peaks oder der Schulter, der/die auf der Seite des großen Winkels erscheint (= Beugungsintensität auf der Seite des großen Winkels). Der nicht kalzinierte Hydrotalcit weist dagegen nur einen Peak in der Nähe von 8 - 18° auf, oder das relative Intensitätsverhältnis der Beugungsintensität zwischen dem Peak oder der Schulter auf der Seite des kleinen Winkels und dem Peak oder der Schulter auf der Seite des großen Winkels liegt außerhalb des genannten Bereichs. Der kalzinierte Hydrotalcit weist keinen charakteristischen Peak im Bereich von 8° - 18° auf, sondern einen charakteristischen Peak bei 43°. Die Pulverröntgenbeugung wurde mit einem Pulverröntgenbeugungsmessgerät (Empyrean von PANalytical) unter folgenden Bedingungen gemessen: Antikathode CuKa (1,5405Å), Spannung: 45 V, Stromstärke: 40 mA, Abtastbreite: 0,0260°, Abtastrate: 0,0657°/s, Messbeugungswinkelbereich (2θ): 5,0131 - 79,9711°. Die Peak-Suche kann mit der Peak-Suchfunktion der an das Diffraktometer angeschlossenen Software und unter den Bedingungen „minimale Signifikanz“ durchgeführt werden: 0,50, minimaler Peak: 0,01°, maximaler Peak: 1,00°, Peakbasisbreite: 2,00°, Methode: sekundärer differentieller Mindestwert“.
Die spezifische BET-Oberfläche des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise 1 - 250 m²/g, besonders bevorzugt 5 - 200 m²/g. Die spezifische BET-Oberfläche eines halbkalzinierten Hydrotalcits kann durch Adsorption von Stickstoffgas an der Probenoberfläche nach der BET-Methode und unter Verwendung eines Messgeräts für die spezifische Oberfläche (Macsorb HM Modell-1210, hergestellt von MOUNTECH Co., Ltd.) und durch Berechnung nach der BET-Mehrpunktmethode ermittelt werden.
Die Teilchengröße des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise 1 - 1.000 nm, besonders bevorzugt 10 - 800 nm. Die Teilchengröße des halbkalzinierten Hydrotalcits ist der Median-Durchmesser der Teilchengrößenverteilung, wenn die Teilchengrößenverteilung durch eine Laserbeugungsstreuungsmessung (JIS Z 8825) auf dem Volumenstandard erzeugt wird.
Als halbkalzinierter Hydrotalcit können solche verwendet werden, die mit einem Oberflächenbehandlungsmittel oberflächenbehandelt wurden. Als Oberflächenbehandlungsmittel für die Oberflächenbehandlung können z.B. höhere Fettsäure, Alkylsilan, Silan-Kopplungsmittel und dergleichen verwendet werden, wobei höhere Fettsäure und Alkylsilan bevorzugt werden. Es können eine oder mehrere Arten von Oberflächenbehandlungsmitteln verwendet werden.
Beispiele für höhere Fettsäuren sind höhere Fettsäuren mit nicht weniger als 14 Kohlenstoffatomen, wie Stearinsäure, Montansäure, Myristinsäure, Palmitinsäure und dergleichen, wobei Stearinsäure bevorzugt wird. Es können eine oder mehrere dieser Arten verwendet werden.
Beispiele für das Alkylsilan sind Methyltrimethoxysilan, Ethyltrimethoxysilan, Hexyltrimethoxysilan, Octyltrimethoxysilan, Decyltrimethoxysilan, Octadecyltrimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Octyltriethoxysilan, n-Octadecyldimethyl(3-(Trimethoxysilyl)propyl)ammoniumchlorid und dergleichen. Eine oder mehrere dieser Arten können verwendet werden.
Beispiele für Silankupplungsmittel sind Epoxysilankupplungsmittel wie 3-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, 3-Glycidyloxypropyltriethoxysilan, 3-Glycidyloxypropyl(dimethoxy)methylsilan und 2-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan und ähnliche; Mercaptosilan-Kupplungsmittel wie 3-Mercaptopropyltrimethoxysilan, 3-Mercaptopropyltriethoxysilan, 3-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan und 11-Mercaptoundecyltrimethoxysilan und dergleichen; Aminosilan-Kupplungsmittel wie 3-Aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropyltriethoxysilan, 3-Aminopropyldimethoxymethylsilan, N-Phenyl-3-aminopropyltrimethoxysilan, N-Methylaminopropyltrimethoxysilan, N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilan und N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyldimethoxymethylsilan und dergleichen; Ureidosilan-Kupplungsmittel wie 3-Ureidopropyltriethoxysilan und dergleichen; Vinylsilan-Kupplungsmittel wie Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan und Vinylmethyldiethoxysilan und dergleichen; Styrylsilan-Kupplungsmittel wie p-Styryltrimethoxysilan und dergleichen; Acrylatsilan-Kupplungsmittel wie 3-Acryloxypropyltrimethoxysilan und 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan und dergleichen; Isocyanat-Silan-Haftvermittler wie 3-Isocyanatopropyltrimethoxysilan und dergleichen; Sulfid-Silan-Haftvermittler wie Bis(triethoxysilylpropyl)disulfid, Bis(triethoxysilylpropyl)tetrasulfid und dergleichen; und Phenyltrimethoxysilan, Methacryloxypropyltrimethoxysilan, Imidazolsilan, Triazinsilan und dergleichen. Eine oder mehrere dieser Arten können verwendet werden.
Die Oberflächenbehandlung des halbkalzinierten Hydrotalcits kann beispielsweise durch Rühren und Dispergieren von unbehandeltem halbkalziniertem Hydrotalsit bei normaler Temperatur in einer Mischmaschine, Hinzufügen und Besprühen eines Oberflächenbehandlungsmittels und Rühren der Mischung für 5 - 60 Minuten erfolgen. Als Mischmaschine kann eine bekannte Mischmaschine verwendet werden, z. B. Mischer wie V-Mischer, Bandmischer und Doppelkegelmischer, Mischer wie Henschelmischer und Betonmischer, Kugelmühle, Schneidmühle und dergleichen. Wenn der halbkalzinierte Hydrotalcit mit einer Kugelmühle oder ähnlichem pulverisiert wird, können die oben erwähnte höhere Fettsäure, Alkylsilane oder Silan-Kupplungsmittel zugegeben werden, um eine Oberflächenbehandlung durchzuführen. Die Menge des zu verwendenden Oberflächenbehandlungsmittels variiert je nach Art des halbkalzinierten Hydrotalcits, der Art des Oberflächenbehandlungsmittels und dergleichen. Sie beträgt vorzugsweise 1 - 10 Masseteile pro 100 Masseteile halbkalziniertem Hydrotalcit ohne Oberflächenbehandlung. In der vorliegenden Erfindung ist oberflächenbehandelter halbkalzinierter Hydrotalcit ebenfalls im „halbkalzinierten Hydrotalcit“ enthalten.
Die Menge des halbkalzinierten Hydrotalcits ist nicht besonders begrenzt. Unter dem Aspekt der feuchtigkeitssperrenden Eigenschaft der Dichtungsbahn beträgt die Menge des zu verwendenden halbkalzinierten Hydrotalcits vorzugsweise 3 - 50 Massen-%, besonders bevorzugt 5 - 45 Massen-%, weiter bevorzugt 10 - 40 Massen-%, bezogen auf die gesamte Harzzusammensetzungsschicht (d.h. nichtflüchtiger Anteil der gesamten Harzzusammensetzung).
Beispiele für den halbkalzinierten Hydrotalcit umfassen „DHT-4C“ (hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., Teilchengröße: 400 nm), „DHT-4A-2“ (hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., Teilchengröße: 400 nm) und dergleichen. Beispiele für den kalzinierten Hydrotalcit umfassen „KW-2200“ (hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., Teilchengröße: 400 nm) und dergleichen, und Beispiele für den nicht kalzinierten Hydrotalcit umfassen „DHT-4A“ (hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., Teilchengröße: 400 nm), „STABIACE HT-1, HT-7, HT-P“ (hergestellt von SAKAI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.) und dergleichen.
Die Harzzusammensetzungsschicht kann andere Komponenten als die oben genannten Harze auf Olefinbasis, Epoxidharze und halbkalzinierten Hydrotalcite enthalten. Solche anderen Komponenten sind nicht beschränkt und können als Bestandteile von Harzzusammensetzungen zum Abdichten verwendet werden. Beispiele für solche anderen Komponenten sind Aushärtemittel, Aushärtebeschleuniger, andere Harze, die sich von Harzen auf Olefinbasis und Epoxidharzen unterscheiden, andere anorganische Füllstoffe, die sich von halbkalziniertem Hydrotalcit unterscheiden, Silan-Kupplungsmittel und dergleichen. Es kann nur eine Art dieser anderen Komponenten verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon verwendet werden.
Wenn ein Harz auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe und/oder ein Epoxidharz verwendet wird/werden, wird vorzugsweise ein Härtungsmittel oder eine Kombination aus einem Härtungsmittel und einem Härtungsbeschleuniger verwendet, um die Härtung der Harze zu erreichen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann die Harzzusammensetzungsschicht auch andere Harze als Harze auf Olefinbasis und Epoxidharze enthalten. Beispiele für solche anderen Harze sind Klebrigmacherharze und thermoplastische Harze, die sich von Harzen auf Olefinbasis unterscheiden (z. B. Phenoxyharz usw.). Das Phenoxyharz kann, wie das Epoxyharz, eine Epoxygruppe aufweisen. Das Epoxyäquivalent des Phenoxyharzes beträgt vorzugsweise mehr als 5.000 und nicht mehr als 16.000, vorzugsweise nicht weniger als 10.000 und nicht mehr als 16.000.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann die Harzzusammensetzungsschicht andere anorganische Füllstoffe als halbkalziniertes Hydrotalcit enthalten. Beispiele für andere anorganische Füllstoffe sind nicht-kalzinierter Hydrotalcit, kalzinierter Hydrotalcit, Talk, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Bariumsulfat, Ton, Glimmer, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bornitrid, Aluminiumborat, Bariumtitanat, Strontiumtitanat, Calciumtitanat, Magnesiumtitanat, Bismuttitanat, Titanoxid, Bariumzirkonat, Calciumzirkonat und dergleichen. Die Menge des anderen anorganischen Füllstoffs beträgt vorzugsweise 0 - 12 Massen-%, noch bevorzugter 0 - 10 Massen-%, weiter bevorzugt 0 - 8 Massen-%, bezogen auf die gesamte Harzzusammensetzungsschicht (d.h. auf den gesamten nichtflüchtigen Gehalt der Harzzusammensetzung).
Die Dicke der Harzzusammensetzungsschicht beträgt vorzugsweise 5 - 75 µm, noch bevorzugter 5 - 50 µm, weiter bevorzugt 5 - 30 µm.
Die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise hergestellt werden, indem der Lack aus einer Harzzusammensetzung auf die erste Folie aufgetragen und getrocknet wird, um eine Schicht aus einer Harzzusammensetzung zu bilden, und nacheinander die zweite Folie und die dritte Folie auf die erhaltene Schicht aus einer Harzzusammensetzung laminiert werden.
Ein Harzzusammensetzungslack wird durch Mischen der Komponenten der Harzzusammensetzung und eines organischen Lösungsmittels mit einer Knetwalze, einem Rotationsmischer oder dergleichen hergestellt. Der Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen der Harzzusammensetzung beträgt vorzugsweise 20 - 80 Massen-%, besonders bevorzugt 30 - 70 Massen-%.
Beispiele für organische Lösungsmittel sind Ketone wie Aceton, Methylethylketon (MEK), Cyclohexanon und dergleichen; Essigsäureester wie Ethylacetat, Butylacetat, Cellosolveacetat, Propylenglykolmonomethyletheracetat, Carbitolacetat und dergleichen; Carbitole wie Cellosolve, Butylcarbitol und dergleichen; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol und dergleichen; Dimethylformamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon und dergleichen; aromatische Mischlösungsmittel wie Solventnaphtha und dergleichen. Als Produkt des aromatischen Mischlösungsmittels können beispielsweise „Swasol“ (hergestellt von MARUZEN PETROCHEMICAL CO., LTD.) und „Ipzole“ (hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.) genannt werden. Es kann nur eine Art eines organischen Lösungsmittels verwendet werden, es können aber auch zwei oder mehr Arten davon verwendet werden.
Die Trocknungsbedingungen für die Bildung einer Harzzusammensetzungsschicht sind nicht besonders begrenzt. Die Trocknungstemperatur beträgt beispielsweise 80 - 130°C, und die Trocknungszeit beträgt beispielsweise 3 - 60 min. Wenn die Harzzusammensetzungsschicht ein Epoxidharz enthält, beträgt die Trocknungstemperatur vorzugsweise 80 - 100°C, und die Trocknungszeit beträgt vorzugsweise 5 - 90 Minuten. Wenn die Harzzusammensetzungsschicht kein Epoxidharz, sondern ein Harz auf Olefinbasis enthält, beträgt die Trocknungstemperatur vorzugsweise 80-130°C, und die Trocknungszeit beträgt vorzugsweise 15-60 Minuten.
Nachdem eine Schicht aus einer Harzzusammensetzung auf der ersten Folie gebildet wurde, werden eine zweite und eine dritte Folie nacheinander auf die erhaltene Schicht aus der Harzzusammensetzung laminiert, wodurch die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann. Zum Laminieren kann ein bekanntes Gerät, wie z. B. ein Rollenlaminator, eine Pressmaschine, ein Vakuumdrucklaminator oder ähnliches verwendet werden.
Die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung eignet sich als Folie zum Abdichten von feuchtigkeitsempfindlichen elektronischen Geräten. Die elektronische Vorrichtung ist vorzugsweise eine organische EL-Vorrichtung, eine Quantenpunktvorrichtung oder eine Solarzelle.
[Beispiel]
Während die vorliegende Erfindung im Folgenden anhand von Beispielen näher erläutert wird, ist sie durch die folgenden Beispiele nicht eingeschränkt. Es ist natürlich möglich, die vorliegende Erfindung zu modifizieren, solange sie mit dem oben und unten genannten Grundgedanken und der Praxis der vorliegenden Erfindung vereinbar ist, die alle vom technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung umfasst sind.
< Folie>

Die Wasserdampfdurchlässigkeit (WVTR) und ähnliche Werte, die mit den unten genannten Methoden für die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Folien (feuchtigkeitsdichte Folien und Poly(ethylenterephthalat)-Folien (PET) mit Trennschicht) gemessen wurden, sind in der folgenden Tabelle 1 beschrieben. [Tabelle 1]

Foliename	Detail der Folie (Handelsname)	Hersteller	Sperrschicht	Substrat	Dicke (µm)	WVTR (g/m² /24h)
Folie A	PET mit Sperrschicht (TECHBARRIER HX)	Mitsubishi Plastics, Inc.	aufgedampfter Siliziumdioxid-Film	PET-Folie	12	0,08
Folie B	PET1 mit Silikontrennschicht (E7004)	TOTOBO CO., LTD.	keine	PET-Folie	38	19
Folie C	PET2 mit Silikontrennschicht (SP3000)	TOTOBO CO., LTD.	keine	PET-Folie	25	28
Folie D	PET (Lumirror #25-S10)	Toray Industries, Inc.	keine	PET-Folie	25	28
Folie E	PET3 mit Silikontrennschicht (12RLW-07)	Oji F-Tex Co., Ltd.	keine	PET-Folie	12	58
Folie F	Folie A+Folie B	-	aufgedampfter Siliziumdioxid-Film	PET-Folie	50	0,06
Folie G	Folie A+Folie C	-	aufgedampfter Siliziumdioxid-Film	PET-Folie	37	0,12
Folie H	Folie A+Folie D	-	aufgedampfter Siliziumdioxid-Film	PET-Folie	37	0,12

Die in Tabelle 1 beschriebene Folie A (PET mit einer Sperrschicht) ist eine feuchtigkeitsdichte Folie mit einer Sperrschicht (aufgedampfter Siliziumdioxid-Film) auf einer Seite der PET-Folie und mit einer Laminatstruktur mit der Sperrschicht/PET-Folie. Folie B (PET1 mit Silikontrennschicht) und Folie C (PET2 mit Silikontrennschicht) sind jeweils eine Folie mit einer Silikontrennschicht, die auf einer Seite der PET-Folie vorgesehen ist und eine Laminatstruktur mit der Silikontrennschicht/PET-Folie aufweist, und Folie E (PET3 mit Silikontrennschicht) ist eine Folie mit einer Silikontrennschicht, die auf beiden Seiten der PET-Folie vorgesehen ist und eine Laminatstruktur mit der Silikontrennschicht/PET-Folie/Silikontrennschicht aufweist.
Die folgende feuchtigkeitsdichte Folie wurde als erste Folie in den Beispielen 1 und 2 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 verwendet.
Folie F: Feuchtigkeitsdichte Folie mit einer Laminatstruktur aus PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie/Silikontrennschicht (Dicke der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 50 µm, Wasserdampfdurchlässigkeitsrate (WVTR) der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 0,06 (g/m²/24h)), erhalten durch Aufkleben einer der Trennschicht gegenüberliegenden Oberfläche der Folie B (PET1 mit Silikontrennschicht) auf die Oberfläche der Sperrschicht der Folie A mit einem Klebstoff.
Die folgende feuchtigkeitsdichte Folie wurde als zweite Folie in Vergleichsbeispiel 1 verwendet.
Folie G: Feuchtigkeitsdichte Folie mit einer Laminatstruktur aus PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie/Silikontrennschicht (Dicke der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 37 µm, Wasserdampfdurchlässigkeitsrate (WVTR) der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 0,12 (g/m²/24h)), erhalten durch Aufkleben einer der Trennschicht gegenüberliegenden Oberfläche der Folie C (PET2 mit Silikontrennschicht) auf die Oberfläche der Sperrschicht der Folie A mit einem Klebstoff.
Die folgende feuchtigkeitsdichte Folie wurde zur Herstellung der dritten Folie der Beispiele 1 und 2 verwendet.
Folie H: Feuchtigkeitsdichte Folie mit einer Laminatstruktur aus PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie (Dicke der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 37 µm, Wasserdampfdurchlässigkeitsrate (WVTR) der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 0,12 (g/m²/24h)), erhalten durch Aufkleben von Folie D (PET-Folie) auf die Oberfläche der Sperrschicht von Folie A mit einem Klebstoff.
In den Beispielen 1 und 2 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 wurde eine Siegelfolie unter der Annahme hergestellt, dass die zweite Folie abgezogen wird, wenn die Versiegelungsschicht des elektronischen Geräts gebildet wurde. In den Beispielen 1 und 2 wurde eine Siegelfolie unter der Annahme hergestellt, dass die dritte Folie vor dem Trocknen der Harzzusammensetzungsschicht abgezogen wird.
Die folgenden feuchtigkeitsdichten Folien wurden als dritte Folie der Siegelfolien der Beispiele 1 und 2 verwendet.
Folie H mit Klebeschicht A: feuchtigkeitsdichte Folie mit einer Laminatstruktur aus silikonbasierter Klebeschicht/PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie (Dicke der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 42 µm), bei der die silikonbasierte Klebeschicht (5 µm) auf der PET-Folie auf der Oberfläche gegenüber der auf die PET-Folie im Folie H laminierten Sperrschicht vorgesehen ist.
Folie H mit Klebeschicht B: feuchtigkeitsdichte Folie mit einer Laminatstruktur aus Klebeschicht auf Butylkautschukbasis/PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie (Dicke der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 42 µm), bei der die Klebeschicht auf Butylkautschukbasis (5 µm) auf der PET-Folie auf der Oberfläche vorgesehen ist, die der auf die PET-Folie laminierten Sperrschicht in der Folie H gegenüberliegt.
Folie H mit Klebeschicht A wurde wie folgt hergestellt. Zunächst wurde ein Silikonharz („KR-3704“, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) (100 Massenteile) in Toluol (50 Massenteile) aufgelöst, und dann wurde ein Vernetzungsmittel („CAT-PL-50T“, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. („CAT-PL-50T“, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co. Ltd.) (0,5 Masseteile) zu der erhaltenen Lösung gegeben, und die erhaltene Mischung wurde mit einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gleichmäßig gerührt, um einen Lack zu erhalten. Der Lack wurde gleichmäßig auf das Folie H mit einem Beschichtungsgerät aufgetragen und 1 Minute lang auf 130°C erhitzt, um eine Folie H mit einer leicht klebrigen Schicht A zu erhalten (Dicke der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 42 µm).
Folie H mit Klebeschicht B wurde wie folgt hergestellt. Zunächst wurde eine Mischung aus Butylkautschuk („IIR065“, hergestellt von JAPAN BUTYL Co., Ltd.) (15 Masseteile) und Toluol (85 Masseteile) mit einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gleichmäßig gerührt, um einen Lack zu erhalten. Der Lack wurde gleichmäßig auf die Folie H mit einem Beschichtungsgerät aufgetragen und 3 Minuten lang bei 130°C erhitzt, um eine Folie H mit einer leicht klebrigen Schicht B zu erhalten (Dicke der gesamten feuchtigkeitsdichten Folie: 42 µm).
<Herstellung eines Lacks aus einer Harzzusammensetzung>
Produktionsbeispiel 1: Herstellung eines Lacks aus einer Harzzusammensetzung auf Olefinbasis
Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polyisobutylen („HV-300M“ hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd.) (35 Massenteile), Polybuten („HV-1900“, hergestellt von JXTG energy) (60 Massenteile) und handelsübliches halbkalziniertes Hydrotalcit (spezifische Oberfläche nach BET: 15 m²/g, durchschnittliche Teilchengröße: 400 nm) (100 Massenteile) wurden mit einer Dreiwalzenmühle in einer 60 massenprozentigen Swasollösung (130 Massenteile) eines Cyclohexanring-haltigen gesättigten Kohlenwasserstoffharzes („Arkon P125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) dispergiert, um eine Mischung zu erhalten. Das erhaltene Gemisch wurde mit einer 20 massenprozentigen Swasollösung eines Glycidylmethacrylat-modifizierten Polypropylen-Polybuten-Copolymers („TYP341“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) (200 Masseteile), einem Härtungsbeschleuniger (2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol) (0,5 Masseteile) und Toluol (16 Masseteile) vermengt, und das erhaltene Gemisch wurde in einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gleichmäßig dispergiert, um eine Harzzusammensetzung auf Olefinbasis als Lack zu erhalten.
<Wasserabsorptionsrate von Hydrotalcit>
1,5 g des in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Hydrotalcits wurden mit einer Waage gewogen und die Ausgangsmasse gemessen. Es wurde 200 Stunden lang in einem kompakten Umweltprüfgerät (SH-222, hergestellt von ESPEC Corp) bei 60° C, 90 % RH (relative Luftfeuchtigkeit) und atmosphärischem Druck gelagert. Die Masse nach der Feuchtigkeitsabsorption wurde gemessen, und die Rate der Wassersättigungsaufnahme wurde anhand der oben genannten Formel (i) bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
< Thermogravimetrische Reduktionsrate von Hydrotalcit>
Die thermogravimetrische Analyse des in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Hydrotalcits wurde mit dem TG/DTA EXSTAR6300 der Hitachi High-Tech Science Corporation durchgeführt. 10 mg Hydrotalcit wurden in eine Aluminium-Probenschale eingewogen und die Temperatur wurde von 30 °C auf 550 °C bei 10 °C/min unter einer Stickstoffatmosphäre mit einer Durchflussrate von 200 mL/min in offenem Zustand ohne Deckel erhöht. Die thermogravimetrische Reduktionsrate bei 280 °C und 380 °C wurde anhand der oben genannten Formel (ii) bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
< Pulver-Röntgenbeugung>
Die Pulverröntgenbeugung wurde mit einem Pulverröntgenbeugungsmessgerät (Empyrean, hergestellt von PANalytical) unter folgenden Bedingungen gemessen: Antikathode CuKα (1,5405Å), Spannung: 45 V, Stromstärke: 40 mA, Abtastbreite: 0,0260°, Abtastrate: 0,0657°/s, Messbereich der Beugungswinkel (2θ): 5,0131-79,9711°. Die Peak-Suche wurde mit der Peak-Suchfunktion der an das Diffraktometer angeschlossenen Software unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: „Minimale Signifikanz: 0,50, minimaler Peak: 0,01°, maximaler Peak: 1,00°, Peakbasisbreite: 2,00°, Methode: sekundärer differentieller Mindestwert“. Zwei gespaltene Peaks oder ein Peak mit einer Schulter, die durch die Kombination zweier Peaks gebildet wurde, die im Bereich von 2θ zwischen 8 und 18° auftraten, wurden erkannt, die Beugungsintensität des Peaks oder der Schulter, die auf der Seite des kleinen Winkels auftrat (= Beugungsintensität auf der Seite des kleinen Winkels), und die Beugungsintensität des Peaks oder der Schulter, die auf der Seite des großen Winkels auftrat (= Beugungsintensität auf der Seite des großen Winkels), wurden gemessen, und das relative Intensitätsverhältnis (= Beugungsintensität auf der Seite des kleinen Winkels/ Beugungsintensität auf der Seite des großen Winkels) wurde berechnet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

[Tabelle 2]

	Rate der Wassersättigungsaufnahme (%)	Thermogravimetrische Reduktionsrate (%)		PulverRöntgenbeugung
	Rate der Wassersättigungsaufnahme (%)	280° C	380° C	PulverRöntgenbeugung
Halbkalzinierter Hydrotalcit	17	3,6	14,4	Verhältnis der relativen Intensität = 0,6

Aus den Ergebnissen der Wassersättigungsaufnahmesrate, der thermogravimetrischen Reduktionsrate und der Pulverröntgenbeugung wurde bestätigt, dass der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendete Hydrotalcit „halbkalzinierter Hydrotalcit“ war.
<Produktion der Siegelfolie>
Beispiel 1
Folie F wurde als erste Folie, Folie C als zweite Folie und Folie H mit Klebeschicht A" als dritte Folie verwendet.
Der in Produktionsbeispiel 1 erhaltene Lack aus einer Harzzusammensetzung auf Olefinbasis wurde gleichmäßig auf die Silikontrennschicht der ersten Folie (Folie F) mit einem Düsenbeschichter aufgetragen und 60 Minuten lang auf 130 °C erhitzt, um ein laminiertes Produkt 1 (Dicke der Schicht aus der Harzzusammensetzung: 20 µm) zu erhalten, das eine Laminatstruktur aus der ersten Folie (=PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie/Silikontrennschicht)/Harzzusammensetzungsschicht aufweist.
Dann wurde die Klebstoffschicht der dritten Folie (Folie H mit Klebstoffschicht A) auf die PET-Folie der zweiten Folie (Folie C) geklebt, um ein laminiertes Produkt 2 mit einer Laminatstruktur aus zweiter Folie (=Silikontrennschicht/PET-Folie)/dritter Folie (=Klebstoffschicht auf Silikonbasis/PET-Folie/Sperrschicht/Klebstoffschicht/PET-Folie) herzustellen.
Das erhaltene laminierte Produkt 1 wurde auf das erhaltene laminierte Produkt 2 geklebt, so dass die Harzzusammensetzungsschicht des laminierten Produkts 1 in Kontakt mit der Silikontrennschicht des laminierten Produkts 2 war, um eine Siegelfolie mit einer Laminatstruktur aus erster Folie (=Sperrschicht/PET-Folie/Klebeschicht/PET-Folie/Silikontrennschicht)/Harzzusammensetzungsschicht/zweiter Folie (=Silikontrennschicht/PET-Folie)/dritter Folie (=Klebeschicht auf Silikonbasis/PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie) herzustellen, und zu einer Rolle aufgewickelt. Die rollenförmige Dichtungsbahn wurde auf eine Breite von 507 mm aufgeschnitten, um eine Dichtungsbahn mit einer Größe von 507x336 mm zu erhalten.
Die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie (genauer gesagt, die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie (Folie C) und der Klebstoffschicht A der dritten Folie (Folie H mit Klebstoffschicht A) wurde nach dem unten beschriebenen Verfahren gemessen und mit 75 gf/Zoll angegeben.
Die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Schicht aus der Harzzusammensetzung und der zweiten Folie (insbesondere die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Schicht aus der Harzzusammensetzung und der Silikontrennschicht der zweiten Folie (Folie C)) wurde nach dem unten beschriebenen Verfahren gemessen und mit 80 gf/Zoll angegeben.
Beispiel 2
Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass „Folie H mit Klebeschicht B“ als dritte Folie und Folie E als zweite Folie verwendet wurde, wurde ein Siegelfolie hergestellt.
Die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie (genauer gesagt, die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Silikontrennschicht der zweiten Folie (Folie E) und der Klebstoffschicht B der dritten Folie (Folie H mit Klebstoffschicht B) wurde nach der unten genannten Methode gemessen und mit 30 gf/Zoll angegeben.
Die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Schicht aus der Harzzusammensetzung und der zweiten Folie (insbesondere die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Schicht aus der Harzzusammensetzung und der Silikontrennschicht der zweiten Folie (Folie E)) wurde nach dem unten beschriebenen Verfahren gemessen und mit 75 gf/Zoll angegeben.
Vergleichsbeispiel 1
Folie F wurde als erste Folie und Folie G als zweite Folie verwendet.
Der in Produktionsbeispiel 1 erhaltene Lack aus einer Harzzusammensetzung auf Olefinbasis wurde gleichmäßig auf die Silikontrennschicht der ersten Folie (Folie F) mit einem Düsenbeschichter aufgetragen und 60 Minuten lang auf 130 °C erhitzt, um ein laminiertes Produkt 1 (Dicke der Schicht aus der Harzzusammensetzung: 20 µm) zu erhalten, das eine Laminatstruktur aus erster Folie (=PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie/Silikontrennschicht)/Harzzusammensetzungsschicht aufweist.
Das erhaltene laminierte Produkt 1 wurde so verklebt, dass die Harzzusammensetzungsschicht des laminierten Produkts 1 mit der Silikontrennschicht der zweiten Folie (Folie G) in Kontakt war, um eine Siegelfolie mit einer Laminatstruktur aus erster Folie (=PET-Folie/Sperrschicht/Klebeschicht/PET-Folie/Silikontrennschicht)/Harzzusammensetzungsschicht/zweiter Folie (=Silikontrennschicht/PET-Folie/Klebeschicht/Sperrschicht/PET-Folie) herzustellen, und zu einer Rolle aufgewickelt. Die rollenförmige Dichtungsbahn wurde auf eine Breite von 507 mm geschnitten, um eine Dichtungsbahn mit einer Größe von 507x336 mm zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 2
Auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 1, mit der Ausnahme, dass Folie C als zweite Folie verwendet wurde, wurde ein Siegelfolie hergestellt.
Die in den Beispielen 1 und 2 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 verwendete erste bis dritte Folie ist in der folgenden Tabelle 3 beschrieben.

[Tabelle 3]

	Erste Folie	Zweite Folie	Dritte Folie
Beispiel 1	Folie F	Folie C	Folie H mit Klebeschicht A
Beispiel 2	Folie F	Folie E	Folie H mit Klebeschicht B
Vergleichsbeispiel 1	Folie F	Folie G	keine
Vergleichsbeispiel 2	Folie F	Folie C	keine

< Messverfahren >
(1) Messung der Wasserdampftransmissionsrate (WVTR)
Die Wasserdampfdurchlässigkeit der Platte wurde nach der Infrarotsensormethode gemäß JIS K7129B bestimmt. Genauer gesagt wurde die Wasserdampfdurchlässigkeit (g/m²/24h) der Platte mit einem Messgerät für die Wasserdampfdurchlässigkeit (PERMATRAN-W 3/34, hergestellt von MOCON Inc.) in einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 40 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90 % gemessen.
(2) Messung der 90-Grad-Abziehfestigkeit
Die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie in den Beispielen 1 und 2 wurde wie folgt gemessen. Zunächst wurden die in den Beispielen 1 und 2 vorbereiteten Dichtungsbahnen auf eine Länge von 25 mm × 140 mm zugeschnitten und mit einem doppelseitigen Klebeband so fixiert, dass die erste Bahn in Kontakt mit einem auf eine Länge von 25 mm × 100 mm zugeschnittenen Glas-Epoxid-Substrat stand. Die vorbereitete Probe wurde auf ein Zugprüfgerät (VPA-H100, hergestellt von Kyowa Interface Science Co., Ltd.) gespannt, und die Abziehfestigkeit zwischen der zweiten und der dritten Folie wurde bei 90 Grad und einer Geschwindigkeit von 300 mm/Sek. gemessen.
Darüber hinaus wurde die 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der Harzzusammensetzungsschicht und der zweiten Folie in den Beispielen 1 und 2 auf die gleiche Weise gemessen.
(3) Messung des Wassergehalts
Die Wassergehalte der Harzzusammensetzungsschichten der in den Beispielen 1 und 2 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 hergestellten Dichtungsbahnen wurden vor und nach dem Stehen und nach dem Trocknen wie folgt gemessen.
(3-1) Wassergehalt A vor dem Stehen
Eine Dichtungsbahn wurde 8 Stunden nach der Herstellung in 7 cm große Quadrate geschnitten, die daraus entnommene Schicht der Harzzusammensetzung wurde als Probe vor dem Stehenlassen verwendet, und ihr Wassergehalt wurde durch die coulometrische Titrationsmethode unter Verwendung eines Karl-Fischer-Wassergehaltsmessgeräts („Spurenfeuchtemessgerät CA-310“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Analytic Co., Ltd.) gemessen. Der Wassergehalt A vor dem Stehenlassen ist in der folgenden Tabelle 4 angegeben.
Die Vorrichtung besteht aus einem beheizbaren Glasbehälter, in den eine Probe gegeben wird, und einer Titrationsvorrichtung, die eine Reaktionslösung zur Titration der beim Erhitzen der Probe verdampften Feuchtigkeit enthält. Die verdampfte Feuchtigkeit gelangt durch einen Stickstoffstrom mit einer Durchflussrate von 250±25 ml/min aus dem Glasbehälter auf die Seite der Reaktionslösung in der Titrationsvorrichtung. Für die Messung wurde die Probe in einen Glasbehälter gegeben, der durch eine Stickstoffatmosphäre ersetzt wurde (Wasserdampfgehalt <0,1 ppm (Massenstandard)), die Menge der unter der Bedingung von 250 °C verdampften Feuchtigkeit wurde titriert, und der Wassergehalt der Harzzusammensetzungsschicht wurde berechnet. Die im Folgenden beschriebene Einheit des Wassergehalts „ppm“ bezieht sich auf die Masse.
(3-2) Wassergehalt B nach Stillstand
Eine in ein 7-cm-Quadrat geschnittene Dichtungsbahn wurde 24 Stunden lang bei einer Temperatur von 25 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % RH gelagert, und ihr Wassergehalt wurde auf die gleiche Weise wie oben beschrieben gemessen, wobei die aus der Dichtungsbahn entnommene Schicht der Harzzusammensetzung nach dem Stehen als Probe verwendet wurde. Der Wassergehalt B nach dem Stehen ist in der folgenden Tabelle 4 angegeben.
Das Verhältnis des Wassergehalts B nach dem Stehen und des Wassergehalts A vor dem Stehen, die wie oben beschrieben gemessen wurden (nämlich Wassergehalt B nach dem Stehen/Wassergehalt A vor dem Stehen, im Folgenden manchmal als „B/A“ bezeichnet), wurde berechnet. Das Verhältnis ist auch in der folgenden Tabelle 4 angegeben.
Die Dichtungsbahn wurde auf der Grundlage von B/A und nach den folgenden Kriterien 1 bewertet. Die Ergebnisse sind auch in der folgenden Tabelle 4 dargestellt.
(Kriterium 1)

○ (gut): B/A ist kleiner als 2,0
× (nicht gut): B/A ist nicht kleiner als 2,0

(3-3) Wassergehalt C nach Trocknung
Eine in ein 7-cm-Quadrat geschnittene Siegelfolie wurde 24 Stunden lang bei einer Temperatur von 25 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % RH gelagert und anschließend 30 Minuten lang bei 150 °C erhitzt. Die Dichtungsbahnen der Beispiele 1 und 2 wurden nach dem Abziehen der dritten Bahn getrocknet. Die Dichtungsbahnen der Beispiele 1 und 2 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurden getrocknet, ohne dass die zweite Bahn abgezogen wurde. Nach dem Trocknen wurde die aus der Siegelfolie entnommene Schicht der Harzzusammensetzung nach dem Stehenlassen als Probe verwendet, und ihr Wassergehalt wurde auf die gleiche Weise wie oben beschrieben gemessen. Der Wassergehalt C nach dem Trocknen ist in der folgenden Tabelle 4 angegeben.
Das Verhältnis des Wassergehalts C nach dem Trocknen und des Wassergehalts A vor dem Stehenlassen, die wie oben beschrieben gemessen wurden (nämlich Wassergehalt C nach dem Trocknen/Wassergehalt A vor dem Stehenlassen, im Folgenden manchmal als „C/A“ bezeichnet), wurde berechnet. Das Verhältnis ist auch in der folgenden Tabelle angegeben.
Die Dichtungsbahn wurde anhand des Wassergehalts C nach der Trocknung und C/A und nach den folgenden Kriterien 2 bewertet. Die Ergebnisse sind auch in der folgenden Tabelle dargestellt.
(Kriterium 2)

○ (gut): C/A ist kleiner als 0,5
Δ (akzeptabel): C/A ist nicht kleiner als 0,5 und kleiner als 0,8
× (schlecht): C/A ist nicht kleiner als 0,8

(4) Messung des Ca-Oberflächenabbauverhaltens
Durch einen simulierten Versuch mit einem Glassubstrat, auf dem anstelle des organischen EL-Elements ein Ca-Film gebildet wurde, wurde die Dichtungseigenschaft der Siegelfolie bewertet, die auf die gleiche Weise getrocknet wurde wie bei dem in „(2-3) Wassergehalt C nach dem Trocknen“ beschriebenen Verfahren.
Konkret wurde zunächst Ca auf ein Glassubstrat (Dicke: 700 µm, Breite: 50 mm, Länge: 50 mm) aufgedampft, um einen Ca-Film (Dicke: etwa 300 nm, Breite: 40 mm, Länge: 40 mm) zu bilden. Das erhaltene Glassubstrat wies eine Versiegelungsbreite von 2 mm um den Ca-Film herum auf (d. h. die Breite, in der das Glassubstrat, auf dem sich kein Ca-Film gebildet hat, und die Siegelfolie miteinander in Kontakt kommen).
Nach dem Trocknen der Siegelfolie wurde die erste Folie abgezogen, die Siegelfolie und das von TOYO ALUMINIUM K.K. hergestellte „AL1N30 mit PET“ wurden so laminiert, dass die Harzzusammensetzungsschicht mit dem AL1N30 mit PET in Kontakt kam. Dann wurde die zweite Folie der Siegelfolie abgezogen, die Siegelfolie und das Glassubstrat wurden so laminiert, dass die Schicht mit der Harzzusammensetzung die Ca-Folie berührte, wodurch die Ca-Folie versiegelt wurde und ein laminiertes Produkt entstand. Die Laminierung erfolgte mit einem Walzenlaminator („LPD2325“, hergestellt von Fujipla, Material der Walze: Gummi) unter folgenden Bedingungen: Walzentemperatur: 90° C, Walzengeschwindigkeit: 360 mm/min, Walzendruck: 0,2 MPa und Stickstoffatmosphäre.
Das wie oben beschrieben erhaltene laminierte Produkt wurde in einen Beschleunigungstester („compact environment tester SH-222“, hergestellt von ESPEC Corp) gelegt, ein Beschleunigungstest wurde durchgeführt, indem das laminierte Produkt 24 Stunden lang unter den Bedingungen von Temperatur 85 °C und Luftfeuchtigkeit 85 % RH stehen gelassen wurde, und das Abbauverhalten der Ca-Filmoberfläche aufgrund der Reaktion von Ca (undurchsichtig)+2H₂O→ Ca(OH)₂ (durchsichtig) wurde bewertet.
Konkret wurden der Reflexionsgrad D vor dem Beschleunigungstest und der Reflexionsgrad E nach dem Beschleunigungstest jeweils bei 850 nm gemessen, und das Verhältnis zwischen dem Reflexionsgrad E nach dem Beschleunigungstest und dem Reflexionsgrad D vor dem Beschleunigungstest (d. h. Reflexionsgrad E nach dem Beschleunigungstest/Reflexionsgrad D vor dem Beschleunigungstest, im Folgenden manchmal als „E/D“ bezeichnet) wurde berechnet und nach den folgenden Kriterien 3 bewertet. Ein höheres E/D zeigt, dass die Dichtungseigenschaften der Dichtungsbahn besser sind. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 4 dargestellt.
(Kriterium 3)

○ (gut): E/D ist nicht kleiner als 0,85
Δ (akzeptabel): E/D ist nicht kleiner als 0,50 und kleiner als 0,85
× (schlecht): E/D ist kleiner als 0,50

	Wassergehalt A (ppm) vor dem Stehen	Wassergehalt B (ppm) nach dem Stehen	B/A	Bewertung anhand der Kriterien 1	Wassergehalt C (ppm) nach Trocknung	C/A	Bewertung anhand der Kriterien 2	Reflexionsgrad D (%) vor dem Beschleunigungstest	Reflexionsgrad E (%) nach dem Beschleunigungstest	E/D	Bewertung anhand der Kriterien 3
Beispiel 1	16106	17279	1,07	O	4268	0,26	O	81	72	0,94	O
Beispiel 2	17922	19607	1,09	O	1620	0,09	O	81	72	0,90	O
Vergleichsbeispiel 1	13820	14198	1,03	O	13314	0,96	×	45	<10	<0,22	×
Vergleichsbeispiel 2	16539	34700	2,10	×	9777	0,59	Δ	81	58	0,72	Δ

Wie aus den Ergebnissen der Tabelle 4 hervorgeht, kann die Siegelfolie des Vergleichsbeispiels 1 mit einer Laminatstruktur aus feuchtigkeitsdichter Folie (erster Folie)/Harzzusammensetzungsschicht/feuchtigkeitsdichter Folie (zweiter Folie) einen Anstieg des Wassergehalts der Harzzusammensetzungsschicht während der Lagerung unterdrücken, aber die Harzzusammensetzungsschicht nicht wirksam trocknen. Darüber hinaus kann die Siegelfolie des Vergleichsbeispiels 2 mit einer Laminatstruktur aus feuchtigkeitsdichter Folie (erster Folie) / Harzzusammensetzungsschicht / nicht feuchtigkeitsdichter Folie (zweiter Folie) einen Anstieg des Wassergehalts der Harzzusammensetzungsschicht während der Lagerung nicht unterdrücken und erlaubt auch einen hohen Wassergehalt nach dem Trocknen. Andererseits können die Siegelfolien der Beispiele 1 und 2 mit einer Laminatstruktur aus feuchtigkeitsdichter Folie (erster Folie) / Harzzusammensetzungsschicht / nicht feuchtigkeitsdichter Folie (zweiter Folie) / feuchtigkeitsdichter abziehfähiger Folie (dritter Folie), einen Anstieg des Wassergehalts der Harzzusammensetzungsschicht während der Lagerung unterdrücken sowie die Harzzusammensetzungsschicht wirksam trocknen, während die Verunreinigung der Harzzusammensetzungsschicht durch Abziehen der dritten Folie und Trocknen der Schicht unterdrückt wird.
[Industrielle Anwendbarkeit]
Die Siegelfolie der vorliegenden Erfindung eignet sich zum Abdichten von elektronischen Geräten, die anfällig für Feuchtigkeit sind.
Diese Anmeldung basiert auf einer in Japan eingereichten Patentanmeldung Nr. 2019-205828 , deren Inhalt hier vollständig aufgenommen wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2018/181426 [0004]
JP 2016185705 A [0029]
JP 5719106 B [0029]
JP 5712509 B [0029]
JP 5292358 B [0029]
JP 2013108103 A [0031]
JP 4028353 B [0031]
US 2019205828 [0161]

Claims

Siegelfolie mit einer Laminatstruktur, umfassend eine erste Folie, eine Harzzusammensetzungsschicht, eine zweite Folie und eine dritte Folie, die in dieser Reihenfolge laminiert sind, wobei die erste Folie und die dritte Folie jeweils unabhängig voneinander eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht mehr als 5 (g/m²/24h) aufweisen, die zweite Folie eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht weniger als 10 (g/m²/24h) aufweist und die dritte Folie abnehmbar ist.
Siegelfolie nach Anspruch 1 mit einer 90-Grad-Abziehfestigkeit zwischen der zweiten Folie und der dritten Folie von nicht weniger als 0,1 gf/Zoll und nicht mehr als 250 gf/Zoll.
Siegelfolie nach Anspruch 1 oder 2, wobei die dritte Folie eine Folie mit einer Klebeschicht ist und die Klebeschicht in Kontakt mit der zweiten Folie steht.
Siegelfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die zweite Folie eine Folie mit einer Trennschicht ist und die Trennschicht in Kontakt mit der Harzzusammensetzungsschicht steht.
Siegelfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste Folie eine Folie mit einer Trennschicht ist und die Trennschicht in Kontakt mit der Harzzusammensetzungsschicht steht.
Siegelfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Harzzusammensetzungsschicht einen halbkalzinierten Hydrotalcit umfasst.
Siegelfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Verwendung beim Versiegeln eines elektronischen Geräts.
Siegelfolie nach Anspruch 7, wobei die elektronische Vorrichtung eine organische EL-Vorrichtung, eine Quantenpunktvorrichtung oder eine Solarzelle ist.