DE102022116437A1

DE102022116437A1 - Dichtungszusammensetzung

Info

Publication number: DE102022116437A1
Application number: DE102022116437.3A
Authority: DE
Inventors: Manami Okuno; Satoru Ohashi
Original assignee: Ajinomoto Co Inc
Current assignee: Ajinomoto Co Inc
Priority date: 2021-07-01
Filing date: 2022-07-01
Publication date: 2023-01-05
Also published as: TW202313837A; CN115558212A; KR20230005780A

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt eine Dichtungszusammensetzung bereit, die eine Dichtungsschicht bilden kann, die sowohl hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft als auch der Transparenz überlegen ist. Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält (A) ein Polymer auf Olefinbasis und (B) Calciumoxid und gegebenenfalls (C) halbkalziniertes Hydrotalcit, wobei die Komponente (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe enthält und die Komponente (B) einen Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm aufweist.

Description

[TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG]
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Dichtungszusammensetzung, die zum Abdichten von elektronischen Geräten und dergleichen geeignet ist.
[HINTERGRUND DER ERFINDUNG]
Um elektronische Vorrichtungen wie organische EL (Elektrolumineszenz)-Vorrichtungen, Solarzellen und dergleichen vor Feuchtigkeit zu schützen, werden die elektronischen Vorrichtungen mit einer Dichtungsschicht versiegelt, die aus einer Dichtungszusammensetzung oder einer Dichtungsfolie besteht. Als solche Zusammensetzung oder Folie offenbart beispielsweise die Patentliteratur 1, dass eine Dichtungsharzzusammensetzung, die (A) ein Polyolefinharz und (B) ein Metallhydroxid, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hydrotalcit und halbkalziniertem Hydrotalcit, enthält, und eine aus der Zusammensetzung gebildete Dichtungsfolie sowohl eine gute Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsdurchlässigkeit als auch Transparenz aufweisen. Hydrotalcit absorbiert jedoch reversibel Wasser und gibt es wieder ab. Daher kann im Falle einer Dichtungszusammensetzung, die Hydrotalcit verwendet, das vom Hydrotalcit während des Produktionsschritts oder des Verteilungsprozesses der Dichtungszusammensetzung absorbierte Wasser in einer Dichtungsschicht des elektronischen Geräts, das unter Verwendung der Zusammensetzung gebildet wird, freigesetzt werden und eine Verschlechterung des elektronischen Geräts verursachen.
Andererseits offenbart Patentliteratur 2 ein Verfahren zur Unterdrückung der Verschlechterung eines organischen EL-Elements, die durch die Aufnahme von Feuchtigkeit in eine Harzzusammensetzung verursacht wird, indem Calciumoxid in eine Hydrotalcit enthaltende Dichtungsharzzusammensetzung gemischt wird. Darüber hinaus werden in der Patentliteratur 2 Acrylharze und Epoxidharze als die Harze genannt, aus denen Dichtungsharzzusammensetzungen bestehen.
[Zitierliste]
[Patentliteratur]

[Patentliteratur 1] WO 2017/057708
[Patentschrift 2] WO 2019/167905

[ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG]
[Durch die Erfindung zu lösende Aufgaben]
Calciumoxid ist als hygroskopischer Füllstoff bekannt. Eine Dichtungsschicht, die aus einer unter Verwendung von Calciumoxid erhaltenen Dichtungszusammensetzung gebildet wird, hat die Eigenschaft, das Eindringen von Wasserdampf zu unterdrücken (in der vorliegenden Beschreibung manchmal als „Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft“ bezeichnet). Wenn jedoch Calciumoxid als hygroskopischer Füllstoff in einer Dichtungszusammensetzung, die ein Polymer auf Olefinbasis enthält, enthalten ist, verliert eine aus der Zusammensetzung gebildete Dichtungsschicht im Allgemeinen an Transparenz. Um eine solche Abnahme der Transparenz zu unterdrücken, kann feines Calciumoxid verwendet werden; da feines Calciumoxid jedoch schlecht dispergierbar ist, ist es schwierig, eine Zusammensetzung herzustellen, in der feines Calciumoxid gut in einem Polymer auf Olefinbasis dispergiert ist und die eine hervorragende Transparenz aufweist. Folglich ist es schwierig, in einer Dichtungsschicht, die aus einer Dichtungszusammensetzung gebildet wird, die ein Polymer auf Olefinbasis enthält, gleichzeitig eine Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und Transparenz zu erreichen.
Der in der Patentliteratur 2 beschriebene Brechungsindex des Acrylharzes und des Epoxidharzes unterscheidet sich erheblich vom Brechungsindex des halbkalzinierten Hydrotalcits. Daher ist eine Dichtungsschicht, die aus einer Dichtungszusammensetzung gebildet wird, die ein Acrylharz, ein Epoxidharz und halbkalziniertes Hydrotalcit enthält, weniger transparent. Andererseits liegt der Brechungsindex eines Polymers auf Olefinbasis in der Nähe des Brechungsindex von halbkalziniertem Hydrotalcit. Daher ist eine Dichtungsschicht, die aus einer ein Harzpolymer auf Olefinbasis und halbkalziniertes Hydrotalcit enthaltenden Dichtungszusammensetzung gebildet wird, von besserer Transparenz. Wird einer Dichtungszusammensetzung, die ein Polymer auf Olefinbasis und halbkalzinierten Hydrotalcit enthält, jedoch Calciumoxid zugesetzt, um die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft weiter zu verbessern, zeigt eine aus der Masse gebildete Dichtungsschicht im Allgemeinen eine geringere Transparenz. In einem Versuch, eine solche Abnahme der Transparenz zu unterdrücken, kann feines Calciumoxid verwendet werden; allerdings ist feines Calciumoxid in Polymeren auf Olefinbasis schlechter dispergierbar. Daher ist es schwierig, eine Dichtungsschicht zu bilden, die sowohl hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft als auch der Transparenz überlegen ist.
Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der oben genannten Situation gemacht und zielt darauf ab, eine Dichtungszusammensetzung bereitzustellen, die in der Lage ist, eine Dichtungsschicht zu bilden, die sowohl hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft als auch der Transparenz überlegen ist.
[Mittel zur Lösung der Probleme]
Die vorliegende Erfindung, mit der das vorgenannte Ziel erreicht werden kann, ist wie folgt.

[1] Eine Dichtungszusammensetzung, die die folgende Komponente (A) und Komponente (B) enthält:
1. (A) ein Polymer auf Olefinbasis und
2. (B) Calciumoxid, wobei die Komponente (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe enthält, und die Komponente (B) hat einen Medianwert der Größe von höchstens 300 nm.
[2] Die Dichtungszusammensetzung von [1], die außerdem die folgende Komponente (C) enthält:
- (C) halbkalzinierten Hydrotalcit.
[3] Die Dichtungszusammensetzung von [1] oder [2], wobei der Medianwert der Größe der Komponente (B) nicht weniger als 1 nm beträgt.
[4] Die Dichtungszusammensetzung nach [1], wobei der Gehalt der Komponente (B) 20 bis 80 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
[5] Die Dichtungszusammensetzung nach [2], wobei der Gehalt der Komponente (B) 5 bis 30 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
[6] Die Dichtungszusammensetzung nach [2] oder [5], wobei der Gehalt der Komponente (C) 20 bis 70 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
[7] Die Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [6], wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe ist.
[8] Die Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [7], wobei die Komponente (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe enthält.
[9] Die Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [8], wobei die Komponente (A) ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis enthält.
[10] Die Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [9], die außerdem einen Klebrigmacher enthält.
[11] Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die einen Träger und eine aus der Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [10] gebildete Dichtungsschicht enthält.
[12] Die Dichtungsfolie von [11], wobei die Dichtungsschicht eine Trübung von weniger als 60 % aufweist.
[13] Eine elektronische Vorrichtung mit einer Dichtungsschicht, die aus der Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [10] gebildet ist.
[14] Ein Verfahren zur Herstellung der Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [10], umfassend einen Schritt, bei dem ein Gemisch, das ein Polymer auf Olefinbasis, das eine Säureanhydridgruppe und/oder eine Carboxygruppe enthält, Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm und ein organisches Lösungsmittel enthält, einer Pulverisierungsbehandlung unterzogen wird.
[15] Das Herstellungsverfahren von [14], das ferner einen Schritt des Mischens des Gemisches nach der Pulverisierungsbehandlung und eines Polymers auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe umfasst.

[Wirkung der Erfindung]
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine Klebstoffzusammensetzung erhalten werden, die eine Dichtungsschicht zu bilden kann, die sowohl hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft als auch der Transparenz überlegen ist.
[Beschreibung der Ausführungsformen]
Dichtungszusammensetzung
Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie die folgende Komponente (A) und Komponente (B) enthält:

(A) ein Polymer auf Olefinbasis und
(B) Calciumoxid, und gegebenenfalls die folgende Komponente (C):
(C) halbkalzinierter Hydrotalcit

die Komponente (B) hat einen Medianwert der Größe von höchstens 300 nm.

Das olefinbasierte Polymer (Komponente (A)) und der halbkalzinierte Hydrotalcit (Komponente (C)), die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, haben ähnliche Brechungsindizes. Daher kann aus der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung eine Dichtungsschicht mit höherer Transparenz gebildet werden. Durch die Verwendung von Calciumoxid (Komponente (B)) und halbkalziniertem Hydrotalcit (Komponente (C)) in Kombination als hygroskopischer Füllstoff kann Calciumoxid (Komponente (B)) die von halbkalziniertem Hydrotalcit (Komponente (C)) eingebrachte Feuchtigkeit einfangen, und es kann eine Dichtungsschicht mit überlegener Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft gebildet werden. Bei Verwendung von Calciumoxid nimmt die Transparenz der erhaltenen Dichtungsschicht im Allgemeinen ab. In der vorliegenden Erfindung kann eine solche Abnahme der Transparenz jedoch durch Verwendung von Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm (Komponente (B)) unterdrückt werden.
Andererseits ist es schwierig, feines Calciumoxid in einer Dichtungszusammensetzung zufriedenstellend zu dispergieren. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann eine Dichtungszusammensetzung, in der die feine Komponente (B) gut dispergiert ist, unter Verwendung eines Polymers auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe hergestellt werden. In diesem Fall wird davon ausgegangen, dass ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe als Dispersionsmittel für feines Calciumoxid (Komponente (B)) fungiert. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Annahme beschränkt.
Die Komponenten (A) bis (C) werden im Folgenden in dieser Reihenfolge erläutert. Sofern in der vorliegenden Beschreibung nicht anders beschrieben, kann nur eine Art jeder Komponente verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
<Komponente (A)>
Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Komponente (A) ist ein Polymer auf Olefinbasis. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet das „Polymer auf Olefinbasis“ ein Polymer, in dem eine Konstitutionseinheit, die von Olefin abgeleitet ist (im Folgenden manchmal als „Olefineinheit“ abgekürzt), die Hauptkonstitutionseinheit ist (d.h. die Menge der Olefineinheit ist die größte aller Konstitutionseinheiten). Im Folgenden kann „eine von Buten abgeleitete Konstitutionseinheit“, die die Olefineinheit ist, als „Buteneinheit“ und dergleichen abgekürzt werden.
Das Polymer auf Olefinbasis kann ein Harz auf Olefinbasis (z. B. Propylen-Buten-Copolymer) oder ein Kautschuk auf Olefinbasis (z. B. Butylkautschuk, d. h. Isobuten-Isopren-Copolymer) sein. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet „Harz auf Olefinbasis“ ein Polymer auf Olefinbasis, das durch Vernetzung keinen gummielastischen Körper bilden kann, und „Kautschuk auf Olefinbasis“ bedeutet ein Polymer auf Olefinbasis, das durch Vernetzung einen gummielastischen Körper bilden kann.
Als Olefin wird ein Monoolefin mit einer olefinischen Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung und/oder ein Diolefin mit zwei olefinischen Kohlenstoff-KohlenstoffDoppelbindungen bevorzugt. Beispiele für Monoolefine sind α-Olefine wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobuten (Isobutylen), 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen und dergleichen. Beispiele für Diolefin sind 1,3-Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien, 2,3-Dimethylbutadien und ähnliche.
Das Polymer auf Olefinbasis kann ein Homopolymer oder ein Copolymer sein. Bei dem Copolymer kann es sich um ein statistisches Copolymer oder ein Blockcopolymer handeln. Bei dem Polymer auf Olefinbasis kann es sich um ein Copolymer aus Olefin und einem anderen Monomer als Olefin handeln. Beispiele für Copolymere auf Olefinbasis sind Ethylen-nichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylen-nichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Buten-nichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Isobuten-Isopren-Copolymer, Styrol-Isobuten-Copolymer, Styrol-Isobuten-Styrol-Copolymer und dergleichen.
(Komponente (A1))
Eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Komponente (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe (d.h. Carbonyloxycarbonylgruppe (-CO-O-CO-)) und/oder einer Carboxygruppe enthält (in der vorliegenden Beschreibung gelegentlich als „Komponente (A1)“ bezeichnet). Die Komponente (A1) ist vorzugsweise ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe. Die Beschreibung und die Beispiele des „Olefins“ und des „Polymers auf Olefinbasis“ in der Komponente (A1) sind die gleichen wie die in der oben erwähnten Komponente (A).
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe als Komponente (A1) verwendet wird, beträgt die Konzentration der Säureanhydridgruppe in dem Polymer vorzugsweise 0,05 bis 10 mmol/g, noch bevorzugter 0,10 bis 5 mmol/g. Die Konzentration der Säureanhydridgruppe ergibt sich aus dem Säurewert, der als die Anzahl von mg Kaliumhydroxid definiert ist, die zur Neutralisierung der in 1 g des Polymers vorhandenen Säure erforderlich ist, gemäß der Beschreibung von JIS K 2501.
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Carboxygruppe als Komponente (A1) verwendet wird, beträgt die Konzentration der Carboxygruppe in dem Polymer vorzugsweise 0,05 bis 20 mmol/g, besonders bevorzugt 0,10 bis 10 mmol/g. Die Konzentration der Carboxygruppe ergibt sich aus der Säurezahl, definiert als die Anzahl von mg Kaliumhydroxid, die zur Neutralisierung der in 1 g des Polymers vorhandenen Säure erforderlich ist, gemäß der Beschreibung von JIS K 2501.
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und einer Carboxygruppe als Komponente (A1) verwendet wird, beträgt die Gesamtkonzentration der Säureanhydridgruppe und die Konzentration der Carboxygruppe in dem Polymer vorzugsweise 0,05 bis 20 mmol/g, noch bevorzugter 0,10 bis 10 mmol/g.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Komponente (A1) beträgt vorzugsweise 1.000 bis 1.000.000, noch bevorzugter 1.000 bis 750.000, unter den Aspekten der guten Auftragbarkeit eines Lacks der Dichtungszusammensetzung und der Verbesserung der Dichtungseigenschaften und der mechanischen Festigkeit der zu bildenden Dichtungsschicht. Das zahlenmittlere Molekulargewicht der einzelnen Komponenten wird mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen (basierend auf Polystyrol). Insbesondere kann das zahlenmittlere Molekulargewicht durch die GPC-Methode unter Verwendung von LC-9A/RID-6A, hergestellt von SHIMADZU CORPORATION, als Messgerät, Shodex K-800P/K-804L/K-804L, hergestellt von Showa Denko K.K., als Säule und Toluol und dergleichen als mobile Phase bei einer Säulentemperatur von 40 °C gemessen und unter Verwendung der analytischen Kurve von Standardpolystyrol berechnet werden.
Die Komponente (A1) kann beispielsweise (i) durch Pfropfmodifikation eines Polymers auf Olefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung (z.B. Maleinsäureanhydrid) mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe unter radikalischen Reaktionsbedingungen oder (ii) durch Copolymerisation einer ungesättigten Verbindung mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe mit α-Olefin hergestellt werden.
Als Komponente (A1) kann zum Beispiel ein Polymer verwendet werden, das von TOHO Chemical Industry Co. Ltd., SEIKO PMC CORPORATION und dergleichen erhältlich ist. Beispiele für solche Polymere sind „HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co. Ltd. (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten), „ER688“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten), „TYP279“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „T-YP312“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „ER661‟, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Isobuten-Isopren-Copolymer), „T-YP430“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer), „T-YP956“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes statistisches Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer), „DIACARNA 30M“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation (Copolymer aus Maleinsäureanhydrid und α-Olefin), und dergleichen.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Komponente (A1)

(i) vorzugsweise mindestens eine, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h., Butylkautschuk) mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe,
(ii) vorzugsweise mindestens eine, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe,
(iii) ferner vorzugsweise mindestens eine, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe,
(iv) besonders bevorzugt Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe.

Der Gehalt an Komponente (A1) beträgt unter den Aspekten der Dispergierbarkeit von feinem Calciumoxid (Komponente (B)) in der Dichtungszusammensetzung und dergleichen vorzugsweise nicht weniger als 1 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 3 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-%, vorzugsweise nicht mehr als 45 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 40 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 35 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung.
(Komponente (A2))
Die Komponente (A) enthält vorzugsweise ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe (in der vorliegenden Beschreibung manchmal als „Komponente (A2)“ bezeichnet). Die Verwendung der Komponente (A1) mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und der Komponente (A2) mit einer Epoxidgruppe in Kombination kann eine starke Dichtungsschicht mit einer vernetzten Struktur ergeben. Die Beschreibung und das Beispiel des „Olefins“ und des „Polymers auf Olefinbasis“ in der Komponente (A2) sind die gleichen wie die in der oben genannten Komponente (A).
Die Konzentration der Epoxidgruppe in Komponente (A2) beträgt vorzugsweise 0,05 bis 10 mmol/g, besonders bevorzugt 0,10 bis 5 mmol/g. Die Epoxidgruppenkonzentration wird anhand des Epoxidäquivalents bestimmt, das auf der Grundlage von JIS K 7236-1995 erhalten wird.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Komponente (A2) beträgt vorzugsweise 1.000 bis 1.000.000, weiter bevorzugt 2.000 bis 750.000, weiter bevorzugt 2.000 bis 500.000, unter den Gesichtspunkten der guten Auftragbarkeit eines Lackes der Dichtungszusammensetzung und der Verbesserung der Dichtungseigenschaften und der mechanischen Festigkeit der zu bildenden Dichtungsschicht.
Die Komponente (A2) kann beispielsweise (i) durch Pfropfmodifikation eines Polymers auf Olefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung mit einer Epoxygruppe (z. B. Glycidyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutylacrylatglycidylether, Allylglycidylether) unter radikalischen Reaktionsbedingungen oder (ii) durch Copolymerisation einer ungesättigten Verbindung mit einer Epoxygruppe mit α-Olefin erhalten werden.
Als Komponente (A2) kann beispielsweise ein von Sumitomo Chemical Co., Ltd., SEIKO PMC CORPORATION und dergleichen erhältliches Polymer verwendet werden. Beispiele für ein solches Polymer sind „BONDFAST BF-7M“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co. Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer), „BONDFAST BF-2B“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer), „BF-7L“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymer), „ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „ER850“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk), „ER853“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk), „T-YP276“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „T-YP313“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „T-YP431‟, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer), und dergleichen.
Die Komponente (A2) ist

(i) vorzugsweise mindestens eine, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer, einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer, einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymer, einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) mit einer Epoxygruppe und einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Epoxygruppe,
(ii) vorzugsweise mindestens eine, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe und einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Epoxygruppe,
(iii) ferner vorzugsweise ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe und/oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe,
(iv) besonders bevorzugt ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe.

Wenn ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxidgruppe als Komponente (A2) verwendet wird, beträgt die Menge an Buteneinheiten im Copolymer vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 45 Massen-%, weiter bevorzugt 3 bis 40 Massen-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Propyleneinheiten und Buteneinheiten. Die Menge der vorgenannten Buteneinheit bezieht sich auf die Propyleneinheit und die Buteneinheit ohne den modifizierten Teil (z. B. den Teil, der sich von Glycidyl(meth)acrylat zur Einführung der Epoxidgruppe ableitet).
Wenn ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) mit einer Epoxygruppe als Komponente (A2) verwendet wird, beträgt unter dem Aspekt der Vergilbungsbeständigkeit der Dichtungsschicht und dergleichen die Menge der Isopreneinheit in dem Copolymer vorzugsweise 0,1 bis 20 Massen-%, mehr bevorzugt 0,3 bis 15 Massen-%, weiter bevorzugt 0,5 bis 10 Massen-%, bezogen auf die Gesamtheit von Isobuteneinheit und Isopreneinheit. Die Menge der vorgenannten Isopreneinheit bezieht sich auf die Isobuteneinheit und die Isopreneinheit ohne den modifizierten Teil (z.B. den Teil, der sich von Glycidyl(meth)acrylat zur Einführung der Epoxidgruppe ableitet).
Wenn die Komponente (A2) verwendet wird, beträgt ihr Gehalt, um eine starke Dichtungsschicht zu bilden, vorzugsweise nicht weniger als 0,1 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 1 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 3 Massen-%, vorzugsweise nicht mehr als 25 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 20 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 15 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung.
Wenn die Komponente (A2) verwendet wird, wird die Menge der Komponente (A2) mit einer Epoxidgruppe und die Menge der Komponente (A1) mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe vorzugsweise durch das Verhältnis der funktionellen Gruppen bestimmt, die sie besitzen. Unter dem Gesichtspunkt der Dispergierbarkeit der Komponente (B) wird das Verhältnis der funktionellen Gruppen, die die Komponente (A1) und die Komponente (A2) besitzen, so eingestellt, dass die Komponente (A1) durch die Bildung einer Vernetzung mit der Komponente (A2) nicht vollständig verbraucht wird und in einer bestimmten Menge verbleibt. Das Verhältnis „Menge (Mol) der Epoxidgruppe der Komponente (A2)“: „die Summe der Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe und der Menge (Mol) der Carboxygruppe der Komponente (A1)“ kann sich zwar je nach den Vernetzungsbedingungen (Temperatur, Zeit) und dergleichen ändern, beträgt aber in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorzugsweise 100:50 bis 100:1500, noch bevorzugter 100:60 bis 100:1250, weiter bevorzugt 100:70 bis 100:1000, besonders bevorzugt 100:80 bis 100:900, und ist in einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, in der die Dichtungszusammensetzung Komponente (C) enthält, vorzugsweise 100:10 bis 100:1500, weiter bevorzugt 100:15 bis 100:1250, weiter bevorzugt 100:20 bis 100:1000. Wenn beispielsweise die Komponente (A1) nur eine Säureanhydridgruppe aufweist, bedeutet die oben genannte „Summe der Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe und der Menge (Mol) der Carboxygruppe“ eine „Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe“.
(Komponente (A3))
Die Komponente (A) enthält vorzugsweise ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis (in der vorliegenden Beschreibung manchmal als „Komponente (A3)“ bezeichnet). Durch die Verwendung der Komponente (A3) kann der Dichtungsschicht eine gute Klebefähigkeit und Flexibilität verliehen werden. Die Beschreibung und die Beispiele für das „Olefin“ und das „Polymer auf Olefinbasis“ in der Komponente (A3) sind die gleichen wie in der Komponente (A).
Die „Flüssigkeit“ des „flüssigen Polymers auf Olefinbasis“ in der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass die Viskosität bei 25 °C nicht mehr als 5.000 Pa·s beträgt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet „die Viskosität bei 25 °C“ eine Viskosität, die durch Multiplikation der kinematischen Viskosität bei 25 °C, gemessen mit einem Messgerät für dynamische Viskoelastizität, mit der Dichte berechnet wird. Beispiele für ein Gerät zur Messung der dynamischen Viskoelastizität sind ein Rheometer (Handelsname: DISCOVERY HR-2), hergestellt von TA Instruments und dergleichen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird das flüssige Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe in die Komponente (A1) eingeordnet. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird das flüssige Polymer auf Olefinbasis, das eine Epoxidgruppe aufweist, als Komponente (A2) eingestuft. Daher ist die Komponente (A3) in der vorliegenden Erfindung ein anderes flüssiges Polymer auf Olefinbasis als die Komponente (A1) und die Komponente (A2).
Die Viskosität der Komponente (A3) bei 25 °C beträgt unter den Gesichtspunkten der guten Klebefähigkeit und Flexibilität der Dichtungsschicht vorzugsweise 5 bis 5.000 Pa·s, weiter bevorzugt 10 bis 4.000 Pa·s, weiter bevorzugt 20 bis 3.000 Pa·s.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Komponente (A3) beträgt unter dem Aspekt der guten Beschichtbarkeit des Lacks der Dichtungszusammensetzung und dergleichen vorzugsweise 100 bis 50.000, bevorzugter 200 bis 30.000, weiter bevorzugt 300 bis 20.000.
Als Komponente (A3) kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für solche im Handel erhältlichen Produkte sind „HV-300“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-1900“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-50“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-35“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „950MW“, hergestellt von Kothari (flüssiges Polybuten), „2400MW“, hergestellt von Kothari (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „H-1900“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „H-6000“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „H-18000“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „200N“, hergestellt von NOF CORPORATION (flüssiges Polybuten), „BI-2000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „BI-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „GI-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „LUCANT LX100“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „LUCANT LX400“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „Poly bd R-45HT“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiger Kautschuk auf Butadienbasis), „Poly bd R-15HT“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiger Kautschuk auf Butadienbasis), „Poly ip“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiges Polyisopren), „B-1000“, hergestellt von Nippon Soda Co, Ltd. (flüssiges Polybutadien), „B-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „G-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LIR-30“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LIR-390“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LIR-290“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LBR-302“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LBR-305“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LBR-361‟, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „L-SBR-820“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges statistisches Styrol-Butadien-Copolymer), „Ricon154“, hergestellt von CRAY VALLEY (flüssiges Butadien), „RICON 184“, hergestellt von CRAY VALLEY (flüssiges statistisches Styrol-Butadien-Copolymer) und dergleichen.
Die Komponente (A3) ist vorzugsweise flüssiges Polybuten und/oder hydriertes Polybutadien, besonders bevorzugt flüssiges Polybuten.
Bei Verwendung der Komponente (A3) beträgt deren Gehalt unter den Gesichtspunkten der guten Haftfähigkeit und Flexibilität der Dichtungsschicht vorzugsweise nicht weniger als 3 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 10 Massen-%, vorzugsweise nicht mehr als 50 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 45 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 40 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung.
(Komponente (A4))
Die Komponente (A) kann ein anderes Polymer auf Olefinbasis als die Komponenten (A1) bis (A3) enthalten, nämlich ein nicht flüssiges Polymer auf Olefinbasis, das frei von einer Säureanhydridgruppe, einer Carboxygruppe und einer Epoxygruppe ist (in der vorliegenden Beschreibung manchmal als „Komponente (A4)“ bezeichnet). Die Beschreibung und das Beispiel des „Olefins“ und des „Polymers auf Olefinbasis“ in der Komponente (A4) sind die gleichen wie die in der oben genannten Komponente (A).
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet „nicht flüssig“ für das „nicht flüssige Polymer auf Olefinbasis“, dass die Viskosität bei 25 °C mehr als 5.000 Pa·s beträgt.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Komponente (A4) beträgt vorzugsweise 10.000 bis 1.000.000, besonders bevorzugt 20.000 bis 750.000.
Die Komponente (A4) ist

(i) vorzugsweise ein Propylen-Buten-Copolymer und/oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d. h. Butylkautschuk),
(ii) stärker bevorzugt ein Isobuten-Isopren-Copolymer.

Wenn ein Propylen-Buten-Copolymer als Komponente (A4) verwendet wird, beträgt die Menge der Buteneinheit in dem Copolymer vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 45 Massen-%, weiter bevorzugt 3 bis 40 Massen-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Propyleneinheit und der Buteneinheit.
Wenn ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) als Komponente (A4) verwendet wird, beträgt die Menge der Isopren-Einheit in dem Copolymer unter dem Aspekt der Vergilbungsbeständigkeit der Dichtungsschicht und dergleichen vorzugsweise 0,1 bis 20 Massen-%, mehr bevorzugt 0,3 bis 15 Massen-%, weiter bevorzugt 0,5 bis 10 Massen-%, bezogen auf die Gesamtheit der Isobuten-Einheit und der Isopren-Einheit.
Der Gehalt der Komponente (A4) beträgt vorzugsweise 0 bis 25 Massen-%, noch bevorzugter 0 bis 20 Massen-%, weiter bevorzugt 0 bis 15 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung.
<Komponente (B)>
Bei der in der vorliegenden Erfindung verwendeten Komponente (B) handelt es sich um Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm.
Der Medianwert der Größe der Komponente (B) beträgt unter dem Gesichtspunkt der Transparenz der Dichtungsschicht nicht mehr als 300 nm, vorzugsweise nicht mehr als 250 nm, und ist unter dem Gesichtspunkt der Dispergierbarkeit der Komponente (B) vorzugsweise nicht kleiner als 1 nm, weiter bevorzugt nicht kleiner als 5 nm, weiter bevorzugt nicht kleiner als 10 nm. Der Medianwert der Größe der Komponente (B) ist ein Medianwert der Größe in einer volumenbasierten Teilchengrößenverteilung (Teilchengrößenverteilung), die auf der Grundlage der Messung der Teilchengröße der Komponente (B) durch die Methode der dynamischen Lichtstreuung (JIS Z 8828) erstellt wird. Die dynamischen Lichtstreuung ist eine Methode zur Berechnung der Partikelgröße und der Partikelgrößenverteilung durch Analyse der Fluktuation, die der Geschwindigkeit der Brownschen Bewegung entspricht, mit Hilfe der Photonenkorrelationsmethode aus dem gestreuten Licht, das beobachtet wird, wenn die Partikel im Dispersionsmedium mit Laserlicht bestrahlt werden. Insbesondere kann dieser Medianwert der Größe wie in den Beispielen beschrieben gemessen und berechnet werden.
Als Komponente (B) kann Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm pulverisiert und verwendet werden, und es kann auch ein handelsübliches Produkt aus Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm verwendet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Calciumoxidprodukte mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm sind „QC-X“, hergestellt von INOUE CALCIUM CORPORATION, „WAC series“, hergestellt von SANKYO SEIFUN, „HAL-G“, „HAL-J“, „HAL-F“, „HAL-O“, „HAL-P“, hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD. und dergleichen. Beispiele für im Handel erhältliche Calciumoxidprodukte mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm sind „CaO Nano Powder“, hergestellt von Filgen und dergleichen.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt der Komponente (B) unter dem Gesichtspunkt der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Dichtungsschicht vorzugsweise nicht weniger als 20 Massen-%, besonders bevorzugt nicht weniger als 25 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 30 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, und beträgt unter dem Gesichtspunkt der Haftfähigkeit der Dichtungsschicht vorzugsweise nicht mehr als 80 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 75 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 70 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, in der die Dichtungszusammensetzung die Komponente (C) enthält, beträgt der Gehalt der Komponente (B) vorzugsweise nicht weniger als 5 Massen-%, besonders bevorzugt nicht weniger als 10 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 15 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, unter dem Gesichtspunkt der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Dichtungsschicht und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 30 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 25 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 20 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, unter dem Gesichtspunkt der Haftfähigkeit der Dichtungsschicht.
< Komponente (C)>
Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Komponente (C) ist halbkalzinierter Hydrotalcit. Hydrotalcit kann in unkalzinierten Hydrotalcit, halbkalzinierten Hydrotalcit und kalzinierten Hydrotalcit unterteilt werden.
Der unkalzinierte Hydrotalcit ist zum Beispiel ein Metallhydroxid mit einer schichtartigen Kristallstruktur, die durch natürlichen Hydrotalcit (Mg₆Al₂(OH)₁₆CO₃·4H₂O) dargestellt wird und aus einer Schicht [Mg_1-XAl_X(OH)₂]^X+ als Grundgerüst und einer Zwischenschicht [(CO₃)_X/2·mH₂O]^X- besteht. Unkalzinierter Hydrotalcit ist ein Begriff, der hydrotalcitähnliche Verbindungen wie synthetischen Hydrotalcit und dergleichen einschließt. Beispiele für hydrotalcitähnliche Verbindungen sind solche, die durch die folgende Formel (I) und die folgende Formel (II) dargestellt werden. [M²⁺ _1-xM³⁺ _x(OH)_2] ^x+-[(A^n-)_x/n·mH₂O]^x- (I) worin M²⁺ ein zweiwertiges Metallion wie Mg²⁺, Zn²⁺ oder dergleichen ist, M³⁺ ein dreiwertiges Metallion wie Al³⁺, Fe³⁺ oder dergleichen ist, A^n- ein n-wertiges Anion wie CO₃ ^2-, Cl^-, NO₃ ^- oder dergleichen ist, 0<x<1, 0≤m<1, und n eine positive Zahl ist.
In der Formel (I) ist M²⁺ vorzugsweise Mg²⁺, M³⁺ ist vorzugsweise Al³⁺, und A^n- ist vorzugsweise CO₃ ^2-. M²⁺ _xAI₂(OH)_2x+_6-nz(A^n-)_z·mH₂O (II) worin M²⁺ ein zweiwertiges Metallion wie Mg²⁺, Zn²⁺ oder dergleichen ist, A^n- ein n-wertiges Anion wie CO₃ ^2-, Cl^-, NO₃ ^- oder dergleichen ist, x eine positive Zahl von zwei oder mehr ist, z eine positive Zahl von zwei oder weniger ist, m eine positive Zahl ist und n eine positive Zahl ist.
In der Formel (II) ist M²⁺ vorzugsweise Mg²⁺, und A^n- ist vorzugsweise CO₃ ^2-.
Der halbkalzinierte Hydrotalcit bezieht sich auf ein Metallhydroxid mit einer schichtartigen Kristallstruktur, in der die Menge des Zwischenschichtwassers verringert oder eliminiert ist, das durch Kalzinierung von nicht kalziniertem Hydrotalcit erhalten wird. Das „Zwischenschichtwasser“ bezieht sich bei der Beschreibung unter Verwendung einer Zusammensetzungsformel auf „H₂O“, wie es in den Zusammensetzungsformeln des oben erwähnten nicht kalzinierten natürlichen Hydrotalcits und der hydrotalcitartigen Verbindung beschrieben ist.
Andererseits bezieht sich der kalzinierte Hydrotalcit auf ein Metalloxid mit amorpher Struktur, bei dem nicht nur das Wasser in den Zwischenschichten, sondern auch die Hydroxylgruppe durch Kondensationsdehydratation eliminiert wurde, und das Metalloxid wird durch Kalzinierung von nicht kalziniertem Hydrotalcit oder halbkalziniertem Hydrotalcit erhalten.
Der nicht kalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit lassen sich anhand der gesättigten Wasseraufnahme unterscheiden. Die gesättigte Wasseraufnahme des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt nicht weniger als 1 Massenprozent und weniger als 20 Massenprozent. Die gesättigte Wasserabsorption des nicht kalzinierten Hydrotalcits beträgt weniger als 1 Massenprozent und die gesättigte Wasserabsorption des kalzinierten Hydrotalcits beträgt nicht weniger als 20 Massenprozent.
Die „gesättigte Wasseraufnahme“ in der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf die Geschwindigkeit der Massenzunahme in Bezug auf die Ausgangsmasse, wenn 1,5 g einer Messprobe (z. B. halbkalzinierter Hydrotalcit) mit einer Waage gewogen und nach der Messung ihrer Ausgangsmasse in einem kompakten Umgebungstester (SH-222, hergestellt von ESPEC Corp.), der auf 60 °C, 90 % RH (relative Luftfeuchtigkeit) eingestellt ist, 200 Stunden lang unter atmosphärischem Druck stehen gelassen wird. Sie kann nach der folgenden Formel (i) bestimmt werden: $\begin{array}{l} ges \ddot{a} ttigte Wasseraufnahme (Massen - %) = \\ 100 \times (Masse nach Feuchtigkeitsaufnahme - Ausgangsmasse) / Ausgangsmasse \end{array}$
Die gesättigte Wasseraufnahme des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise nicht weniger als 3 Massen-% und weniger als 20 Massen-%, besonders bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-% und weniger als 20 Massen-%.
Darüber hinaus können der unkalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit durch thermogravimetrische Reduktion, gemessen durch thermogravimetrische Analyse, unterschieden werden. Die thermogravimetrische Reduktion des halbkalzinierten Hydrotalcits bei 280 °C beträgt weniger als 15 Massenprozent, und die thermogravimetrische Reduktion bei 380 °C beträgt nicht weniger als 12 Massenprozent. Andererseits beträgt die thermogravimetrische Reduktion des unkalzinierten Hydrotalcits bei 280 °C nicht weniger als 15 Massen-% und die thermogravimetrische Reduktion des kalzinierten Hydrotalcits bei 380 °C weniger als 12 Massen-%.
Die thermogravimetrische Analyse kann unter Verwendung der TG/DTA EXSTAR6300, hergestellt von Hitachi High-Tech Science Corporation, durchgeführt werden, indem 5 mg Hydrotalcit in eine Aluminium-Probenschale eingewogen werden, die ohne Deckel offen ist, und diese unter den Bedingungen einer Atmosphäre mit einem Stickstofffluss von 200 ml/min bei einer Temperaturanstiegsrate von 10 °C/min von 30 °C auf 550 °C steht. Die thermogravimetrische Reduktion kann nach der folgenden Formel (ii) bestimmt werden: $\begin{array}{l} thermogravimetrische Reduktion (Massen - %) = \\ 100 \times (Masse vor dem Erhitzen - Masse bei Erreichen der angegebenen \\ Temperatur) / Masse vor dem Erhitzen (ii) \end{array}$
Darüber hinaus können der unkalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit anhand des Peaks und des relativen Intensitätsverhältnisses unterschieden werden, die durch Pulverröntgendiffraktion gemessen wurden. Der halbkalzinierte Hydrotalcit zeigt zwei gespaltene Peaks oder einen Peak mit einer Schulter, indem zwei Peaks kombiniert werden, bei 2θ von etwa 8 bis 18° durch Pulverröntgenbeugung, und ein relatives Intensitätsverhältnis (Intensität der Beugung unter kleinem Winkel / Intensität der Beugung unter großem Winkel) von 0.001 bis 1.000 zwischen der Beugungsintensität des auf der Kleinwinkelseite oder der Schulter auftretenden Peaks (=Kleinwinkelseitenbeugungsintensität) und der Beugungsintensität des auf der Großwinkelseite oder der Schulter auftretenden Peaks (=Großwinkelseitenbeugungsintensität). Der nicht kalzinierte Hydrotalcit weist dagegen nur einen Peak in der Nähe von 8 bis 18° auf, oder das relative Intensitätsverhältnis der Beugungsintensität zwischen dem Peak oder der Schulter auf der Seite des kleinen Winkels und dem Peak oder der Schulter auf der Seite des großen Winkels liegt außerhalb des genannten Bereichs. Der kalzinierte Hydrotalcit weist keinen charakteristischen Peak im Bereich von 8° bis 18° auf, sondern einen charakteristischen Peak bei 43°. Die Pulverröntgendiffraktometrie wurde mit einem Pulverröntgendiffraktometer (Empyrean von PANalytical) unter folgenden Bedingungen gemessen: Antikathode CuKα (1,5405 Å), Spannung: 45 V, Stromstärke: 40 mA, Abtastbreite: 0,0260°, Scanrate: 0,0657°/s, Messbeugungswinkelbereich (2θ): 5,0131 bis 79,9711°. Die Peak-Suche kann mit der Peak-Suchfunktion der an das Diffraktometer angeschlossenen Software und unter den Bedingungen „minimale Signifikanz“ durchgeführt werden: 0,50, minimaler Peakspan: 0,01°, maximaler Peakspan: 1,00°, Peakbasisbreite: 2,00°, Methode: sekundärer differentieller Mindestwert''.
Die spezifische BET-Oberfläche des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise 1 bis 250 m²/g, besonders bevorzugt 5 bis 200 m²/g. Die spezifische BET-Oberfläche kann durch Adsorption von Stickstoffgas an der Probenoberfläche nach der BET-Methode und unter Verwendung eines Messgeräts für die spezifische Oberfläche (Macsorb HM Model-1210, hergestellt von MOUNTECH Co., Ltd.) und durch Berechnung nach der BET-Mehrpunktmethode ermittelt werden.
Die Teilchengröße des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise 1 bis 1.000 nm, besonders bevorzugt 10 bis 800 nm. Die Teilchengröße ist der Medianwert des Durchmessers der Teilchengrößenverteilung, wenn die Teilchengrößenverteilung durch eine Laserbeugungsstreuungsmessung (JIS Z 8825) am Volumenstandard ermittelt wird.
Als halbkalzinierter Hydrotalcit können solche verwendet werden, die mit einem Oberflächenbehandlungsmittel oberflächenbehandelt wurden. Als Oberflächenbehandlungsmittel für die Oberflächenbehandlung können z.B. höhere Fettsäure, Alkylsilan, Silan-Kopplungsmittel und dergleichen verwendet werden, wobei höhere Fettsäure und Alkylsilan bevorzugt werden. Es können eine oder mehrere Arten von Oberflächenbehandlungsmitteln verwendet werden.
Als halbkalziniertes Hydrotalcit kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Produkte sind „DHT-4C“, „DHT-4A-2“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co. Ltd. und ähnliche.
Der Gehalt der Komponente (C) beträgt vorzugsweise nicht weniger als 20 Massen-%, bevorzugter nicht weniger als 25 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 30 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, unter dem Aspekt der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Dichtungsschicht, und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 65 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 60 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung, unter dem Aspekt der Klebefähigkeit der Dichtungsschicht.
<Andere Komponente>
Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann andere Komponenten als die Komponenten (A) bis (C) in einem Bereich enthalten, der die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt (in der vorliegenden Beschreibung manchmal als „andere Komponente“ bezeichnet). Beispiele für solche anderen Komponenten sind Klebrigmacher, Metallkomplexe, Antioxidantien, Härtungsbeschleuniger, Weichmacher und dergleichen. Von jeder dieser Komponenten kann nur eine Art verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden. Der Klebrigmacher und dergleichen werden im Folgenden nacheinander erläutert.
(Klebrigmacher)
Der Klebrigmacher ist eine Komponente, die einer Dichtungszusammensetzung Klebrigkeit verleiht. Beispiele für den Klebrigmacher sind Kolophoniumharz, Terpenharz, modifiziertes Terpenharz (hydriertes Terpenharz, Terpen-Phenol-Copolymerharz, aromatisches modifiziertes Terpenharz usw.), Petroleumharz (aliphatisches Petroleumharz, hydriertes Petroleumharz, alicyclisches Petroleumharz, aromatisches Petroleumharz, Petroleumharz auf Copolymerbasis), Cumaron-Inden-Harz, Alkylphenolharz, Xylolharz und dergleichen.
Als Klebrigmacher kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für ein handelsübliches Produkt sind die folgenden. Beispiele für das Kolophoniumharz sind PINECRYSTAL ME-H, PINECRYSTAL ME-D, PINECRYSTAL ME-G, PINECRYSTAL KR-85, PINECRYSTAL KE-311, PINECRYSTAL KE-359, PINECRYSTALD-6011, PINECRYSTAL PE-590, PINECRYSTAL KE-604, PINECRYSTAL PR-580 (alle hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.), und dergleichen.
Beispiele für das Terpenharz sind YS RESIN PX1000, YS RESIN PX1150, YS RESIN PX1150N, YS RESIN PX1250, YS RESIN TH130, YS RESIN TR105, YS RESIN LP, YS RESIN CP (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
Beispiele für hydrierte Terpenharze sind die Serien CLEARON P, CLEARON M, CLEARON K (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
Beispiele für das Terpen-Phenol-Copolymerharz sind YS POLYSTAR 2000, POLYSTAR U, POLYSTAR T, POLYSTAR S, MIGHTY ACE G (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
Beispiele für das aromatisch modifizierte Terpenharz sind YS RESIN TO85, YS RESIN TO105, YS RESIN TO115, YS RESIN TO125 (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
Beispiele für hydrierte Erdölharze sind die Serien Escorez 5300 und 5600 (alle hergestellt von Exxon Mobil Corporation); T-REZ OP501, T-REZ PR803, T-REZ HA085, T-REZ HA103, T-REZ HA105, T-REZ HA125 (alle hydrierte Erdölharze auf Dicyclopentadienbasis, hergestellt von ENEOS); Quintone 1325, Quintone 1345 (alle hergestellt von Zeon Corporation); Aimerb S-100, Aimerb S-110, Aimerb P-100, Aimerb P-125, Aimerb P-140 (alle hydrierte Erdölharze auf Dicyclopentadienbasis, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.); Arkon P-90, Arkon P-100, Arkon P-115, Arkon P-125, Arkon P-140, Arkon M-90, Arkon M-100, Arkon M-115, Arkon M-135, TFS13-030 (alle hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.), und dergleichen.
Beispiele für das aromatische Erdölharz sind ENDEX 155 (hergestellt von Eastman); Neopolymer L-90, Neopolymer 120, Neopolymer 130, Neopolymer 140, Neopolymer 150, Neopolymer 170S, Neopolymer 160, Neopolymer E-100, Neopolymer E-130, Neopolymer M-1, Neopolymer S, Neopolymer S100, Neopolymer 120S, Neopolymer 130S, Neopolymer EP-140 (alle hergestellt von ENEOS); Petcoal LX, Petcoal 120, Petcoal 130, Petcoal 140 (alle hergestellt von Tosoh Corporation); T-REZ RB093, T-REZ RC100, T-REZ RC115, T-REZ RC093, T-REZ RE100 (alle hergestellt von ENEOS), und dergleichen.
Beispiele für Erdölharze auf Copolymerbasis sind T-REZ HB103, T-REZ HB125, T-REZ PR801, T-REZ PR802, T-REZ RD104 (alle hergestellt von ENEOS); Petrotack 60, Petrotack 70, Petrotack 90, Petrotack 90HS, Petrotack 90V, Petrotack 100V (alle hergestellt von Tosoh Corporation); Quintone D100 (hergestellt von Zeon Corporation) und dergleichen.
Der Erweichungspunkt des Klebrigmachers liegt vorzugsweise bei 50 bis 200 °C, mehr bevorzugt bei 90 bis 180 °C, weiter bevorzugt bei 100 bis 170 °C, unter dem Aspekt der Wärmebeständigkeit der Dichtungszusammensetzung und dergleichen. Der Erweichungspunkt wird nach der Ring- und Kugelmethode gemäß JIS K2207 gemessen.
Wenn ein Klebrigmacher verwendet wird, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 40 Massen-%, weiter bevorzugt 5 bis 30 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung, unter den Aspekten der Klebrigkeit und der Dichtungseigenschaften der Dichtungsschicht.
(Metallkomplex)
Um die Komponente (C) besser in der Dichtungszusammensetzung zu dispergieren, kann ein Metallkomplex verwendet werden, bei dem ein zweizähniger Ligand, bei dem zwei koordinierende Atome beide Sauerstoffatome sind (im Folgenden manchmal als „zweizähniger Sauerstoff-Ligand“ bezeichnet), und ein einzähniger Ligand, bei dem das koordinierende Atom ein Sauerstoffatom ist (im Folgenden manchmal als „einzähniger Sauerstoff-Ligand“ bezeichnet), an das zentrale Metall gebunden sind.
Der vorgenannte Metallkomplex ist vorzugsweise ein Metallkomplex der folgenden Formel (1):
wobei

M ist ein zweiwertiges oder höherwertiges Metall,
R₁ und R₃ sind jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Alkenylgruppe, eine Alkinylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Alkenyloxygruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
R₂ ist ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Alkenylgruppe, eine Alkinylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Alkenyloxygruppe, eine Alkoxycarbonylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
X ist ein einzähniger Ligand,
eine durchgezogene Linie zwischen einem Sauerstoffatom (O) innerhalb der eckigen Klammern und M zeigt eine kovalente Bindung an,
eine gestrichelte Linie zwischen einem Sauerstoffatom (O) innerhalb der eckigen Klammern und M zeigt eine koordinative Bindung an,
m ist 3 oder 4, n ist eine ganze Zahl von 0 bis 4, und m≥ n (im Folgenden manchmal als „Metallkomplex (1)“ abgekürzt). Es kann nur eine Art von Metallkomplex (1) verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.

In der oben erwähnten Formel (1) ist M vorzugsweise ein Metall der Gruppe 4 des Periodensystems oder ein Metall der Gruppe 13 des Periodensystems, besonders bevorzugt Aluminium, Titan oder Zirkonium.
In der vorliegenden Beschreibung umfassen Beispiele für Halogenatome Fluor-, Chlor-, Brom- und lodatome.
In der vorliegenden Beschreibung kann die Alkylgruppe eine lineare oder verzweigte Kette sein. Die Kohlenstoffzahl der Alkylgruppe (mit Ausnahme der Alkylgruppe in langkettigem Alkyl(meth)acrylat) beträgt vorzugsweise 1 bis 20, weiter bevorzugt 1 bis 10, besonders bevorzugt 1 bis 6. Beispiele für die Alkylgruppe sind die Methylgruppe, die Ethylgruppe, die Propylgruppe, die Isopropylgruppe, die Butylgruppe, die Isobutylgruppe, die sec-Butylgruppe, die tert-Butylgruppe, die Pentylgruppe, die Isopentylgruppe, die Neopentylgruppe, die 1-Ethylpropylgruppe, die Hexylgruppe, die Isohexylgruppe, die 1,1-Dimethylbutylgruppe, die 2,2-Dimethylbutylgruppe, die 3,3-Dimethylbutylgruppe, die 2-Ethylbutylgruppe und dergleichen. Die Alkylgruppe kann gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für einen Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung kann die Alkenylgruppe eine lineare oder verzweigte Kette sein. Die Kohlenstoffzahl der Alkenylgruppe beträgt vorzugsweise 2 bis 20. Beispiele für die Alkenylgruppe sind die Ethenylgruppe (d. h. die Vinylgruppe), die 1-Propenylgruppe, die 2-Propenylgruppe, die 2-Methyl-1-propenylgruppe, die 1-Butenylgruppe, die 2-Butenylgruppe, die 3-Butenylgruppe, die 3-Methyl-2-butenylgruppe, die 1-Pentenylgruppe, die 2-Pentenylgruppe, die 3-Pentenylgruppe, die 4-Pentenylgruppe, die 4-Methyl-3-pentenylgruppe, die 1-Hexenylgruppe, die 3-Hexenylgruppe, die 5-Hexenylgruppe und dergleichen. Die Alkenylgruppe kann einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für einen Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung kann die Alkinylgruppe eine lineare oder verzweigte Kette sein. Die Kohlenstoffzahl der Alkynylgruppe beträgt vorzugsweise 2 bis 10, besonders bevorzugt 2 bis 6. Beispiele für die Alkinylgruppe sind die Ethinylgruppe, die 1-Propinylgruppe, die 2-Propinylgruppe, die 1-Butinylgruppe, die 2-Butinylgruppe, die 3-Butinylgruppe, die 1-Pentynylgruppe, die 2-Pentynylgruppe, die 3-Pentynylgruppe, die 4-Pentynylgruppe, die 1-Hexynylgruppe, die 2-Hexynylgruppe, die 3-Hexynylgruppe, die 4-Hexynylgruppe, die 5-Hexynylgruppe, die 4-Methyl-2-Pentynylgruppe und dergleichen. Die Alkinylgruppe kann einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für einen Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung beträgt die Kohlenstoffzahl der Arylgruppe vorzugsweise 6 bis 18, besonders bevorzugt 6 bis 14. Beispiele für die Arylgruppe sind die Phenylgruppe, 1-Naphthylgruppe, 2-Naphthylgruppe, 1-Anthrylgruppe, 2-Anthrylgruppe, 9-Anthrylgruppe und dergleichen. Die Arylgruppe kann gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für den Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Alkylgruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, eine Alkenylgruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, eine Alkinylgruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und ähnliches.
In der vorliegenden Beschreibung beträgt die Kohlenstoffzahl der Aralkylgruppe vorzugsweise 7 bis 16. Beispiele für die Aralkylgruppe sind die Benzylgruppe, die Phenethylgruppe, die Naphthylmethylgruppe, die Phenylpropylgruppe und dergleichen. Die Aralkylgruppe kann gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für den Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung umfassen Beispiele für die Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, eine Aminogruppe, eine Mono- oder Dialkylaminogruppe (z.B. Methylaminogruppe, Dimethylaminogruppe, Ethylaminogruppe, Diethylaminogruppe, Propylaminogruppe, Dibutylaminogruppe), eine Mono- oder Di-Cycloalkylaminogruppe (z.B., Cyclopropylaminogruppe, Cyclohexylaminogruppe), Mono- oder Diarylaminogruppe (z.B. Phenylaminogruppe), Mono- oder Diaralkylaminogruppe (z.B. Benzylaminogruppe, Dibenzylaminogruppe), heterocyclische Aminogruppe (z.B. Pyridylaminogruppe) und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung ist die Alkylgruppe in der Alkoxygruppe (d.h. die Alkyloxygruppe) wie für die vorgenannte Alkylgruppe definiert. Die Alkoxygruppe kann einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für den Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung ist die Alkenylgruppe in der Alkenyloxygruppe wie für die vorgenannte Alkenylgruppe definiert. Die Alkenyloxygruppe kann gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für den Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung ist die Alkylgruppe in der Alkoxycarbonylgruppe (d.h. Alkyloxycarbonylgruppe) wie für die vorgenannte Alkylgruppe definiert. Die Alkoxycarbonylgruppe ist gegebenenfalls mit einem oder mehreren Substituenten versehen. Beispiele für einen Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
Beispiele für den einzähnigen Liganden, der durch X in der Formel (1) dargestellt wird, umfassen Alkoxidanionen (RO^-) (in der oben genannten Formel ist R eine organische Gruppe), Carboxylatanionen (RCOO^-) (in der oben genannten Formel ist R eine organische Gruppe), Oxo (O) und dergleichen.
Das Alkoxidanion wird durch RO^- dargestellt (in der vorgenannten Formel ist Reine organische Gruppe). Die organische Gruppe R kann eine aliphatische Gruppe oder eine aromatische Gruppe sein. Die aliphatische Gruppe kann eine gesättigte aliphatische Gruppe oder eine ungesättigte aliphatische Gruppe sein. Die Kohlenstoffzahl der organischen Gruppe R beträgt vorzugsweise 1 bis 20, weiter bevorzugt 6 bis 18, besonders bevorzugt 8 bis 14. Beispiele für das Alkoxidanion (RO^-) sind Methoxid, Ethoxid, Propoxid, Isopropoxid, Butoxid, Isobutoxid, sec-Butoxid, tert-Butoxid, Pentyloxid, Hexyloxid, Phenoxid, 4-Methylphenoxid und dergleichen.
Das Carboxylat-Anion wird durch RCOO^-dargestellt (in der vorgenannten Formel ist Reine organische Gruppe). Die organische Gruppe R kann eine aliphatische Gruppe oder eine aromatische Gruppe sein. Bei der aliphatischen Gruppe kann es sich um eine gesättigte aliphatische Gruppe oder eine ungesättigte aliphatische Gruppe handeln. Die Kohlenstoffzahl der organischen Gruppe R beträgt vorzugsweise 1 bis 20, weiter bevorzugt 6 bis 18, besonders bevorzugt 8 bis 14. Beispiele für das Carboxylatanion (RCOO^-) umfassen ein Carboxylatanion, das einer Carbonsäure entspricht, wie Essigsäure, Propionsäure, Butansäure, Pentansäure, Hexansäure, Heptansäure, Octansäure, Octylsäure, Nonansäure, Decansäure, Dodecansäure, Stearinsäure, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Arachidonsäure, Eicosapentaensäure, Docosahexaensäure, Benzoesäure oder dergleichen.
Beispiele für den mehrzähnigen Liganden innerhalb der eckigen Klammern in Formel (1) sind Acetylaceton, 3-Methyl-2,4-pentandion, Acetylacetoaldehyd, 2,4-Hexandion, 2,4-Heptandion, 5-Methyl-2,4-Hexandion, 5,5-Dimethyl-2,4-Hexandion, Benzoylaceton, Benzoylacetophenon, Salicylaldehyd, 1,1,1-Trifluoracetylaceton, 1,1,1,5,5,5-Hexafluoracetylaceton, 3-Methoxy-2,4-pentandion, 3-Cyano-2,4-pentandion, 3-Nitro-2,4-pentandion, 3-Chlor-2,4-pentandion, Acetessigsäure, Acetessigsäure, Acetessigsäuremethylester, Acetessigsäureethylester, Acetessigsäurepropylester, Salicylsäure, Salicylsäuremethylester, Malonsäure, Malonsäuredimethylester, Malonsäurediethylester und dergleichen. Wenn der mehrzähnige Ligand an das zentrale Metall koordiniert ist, weist er eine Struktur auf, bei der ein oder mehrere Protonen vom Liganden entfernt sind.
Spezifische Beispiele für einen Metallkomplex (1), in dem M Aluminium ist, umfassen Aluminiumdi(isopropylat)mono(sec-butyrat), Aluminiumtri(sec-butyrat), Aluminiumtri(isopropylat), Aluminiumtri(ethylat), Aluminiumtris(acetylacetonat), Aluminiumbis(ethylacetoacetat)mono(acetylacetonat), Aluminiumtris(ethylacetoacetat), Aluminium(octadecenylacetoacetat) di(isopropylat), Aluminium(ethylacetoacetat) di(isopropylat), Aluminium(ethylacetoacetat) di(n-butyrat), Aluminium(propylacetoacetat) di(isopropylat), Aluminium(n-butylacetoacetat) di(isopropylat), Aluminiumtris(ethylacetoacetat), Aluminiummono(acetylacetonat) bis(ethylacetoacetat) und Aluminiumtris(acetylacetonat).
Spezifische Beispiele für einen Metallkomplex (1), in dem M Titan ist, umfassen Tetra(isopropyl)titanat, Tetra(n-butyl)titanat, Tetraoctyltitanat, Tetra(tert-butyl)titanat, Tetrastearyltitanat, Titantetra(acetylacetonat), Titanoctylenglykolat (alias: Bis(2-ethylhexyloxy)bis(2-ethyl-3-oxohexyloxy)titan (IV)), Titandi(isopropoxid)bis(ethylacetoacetat), Titandi(allylacetoacetat)tri(isopropoxid), Titandi(n-butoxid)bis(2,4-pentandionat), Titandi(isopropoxid)bis(tetramethylheptandionat), Titandi(isopropoxid) bis(Ethylacetoacetat), Titan(IV)-tetra(methylphenolat), Titanoxid bis(2,4-Pentandionat), Mono(isopropoxy)titantri(isostearat) und Di(isopropoxy)titandi(isostearat).
Spezifische Beispiele für einen Metallkomplex (1), in dem M Zirkonium ist, umfassen Zirkoniumtetra(n-propoxid), Zirkoniumtetra(n-butoxid), Zirkoniumtetra(acetylacetonat), Zirkonium(allylacetoacetat)-tri(isopropoxid), Zirkoniumdi(n-butoxid)-bis(2,4-pentandionat), Zirkoniumdi(isopropoxid)-bis(2,4-pentandionat), Zirkoniumdi(isopropoxid) bis(Tetramethylheptandionat), Zirkoniumdi(isopropoxid) bis(Ethylacetoacetat), Zirkoniumbutoxid (Acetylacetat) bis(Ethylacetoacetat), Zirkoniumtributoxidmono(acetylacetonat), Zirkoniumoctylat, Zirkoniumstearat, Tri(n-butoxy)zirkoniummonooctylat und Tri(n-butoxy)zirkoniummonostearat.
Wenn ein Metallkomplex verwendet wird, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 0,01 bis 3 Massen-%, mehr bevorzugt 0,05 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,10 bis 2 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, unter dem Aspekt der Dispergierbarkeit und dergleichen der Komponente (C).
(Antioxidationsmittel)
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist das Antioxidans nicht besonders begrenzt und es kann ein bekanntes Antioxidans verwendet werden. Wenn ein Antioxidationsmittel verwendet wird, beträgt dessen Gehalt vorzugsweise 0,01 bis 5 Massen-%, bevorzugter 0,05 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,10 bis 2 Massen-%, jeweils bezogen auf 100 Massen-% der nichtflüchtigen Bestandteile der Dichtungszusammensetzung.
(Härtungsbeschleuniger)
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann ein Härtungsbeschleuniger verwendet werden, um eine Vernetzungsreaktion der Säureanhydridgruppe und/oder der Carboxygruppe der Komponente (A1) und der Epoxidgruppe der Komponente (A2) zu fördern. Beispiele für den Härtungsbeschleuniger sind Imidazolverbindungen, tertiäre/quaternäre Aminverbindungen, Dimethylharnstoffverbindungen, organische Phosphinverbindungen und dergleichen.
Beispiele für Imidazolverbindungen sind 1H-Imidazol, 2-Methylimidazol, 2-Phenyl-4-methylimidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-ethyl-4-methylimidazol, 2-Undecylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-Undecylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-Undecylimidazoliumtrimellitat, 2-Phenyl-4,5-bis(hydroxymethyl)imidazol, 1-Benzyl-2-methylimidazol, 1-Benzyl-2-phenylimidazol, 2-Phenylimidazol, 2-Dodecylimidazol, 2-Heptadecylimidazol, 1,2-Dimethylimidazol, 2-Phenyl-4-methyl-5-hydroxymethylimidazol, und dergleichen. Spezifische Beispiele der Imidazolverbindung umfassen CUREZOL 2 MZ, 2P4 MZ, 2E4 MZ, 2E4 MZ-CN, C11Z, C11Z-CN, C11Z-CNS, C11Z-A, 2PHZ, 1B2 MZ, 1B2PZ, 2PZ, C17Z, 1.2DMZ, 2P4MHZ-PW, 2MZ-A und 2MA-OK (alle hergestellt von SHIKOKU CHEMICALS CORPORATION) und dergleichen.
Die tertiäre/quaternäre Aminverbindung ist nicht besonders begrenzt. Beispiele hierfür sind quaternäre Ammoniumsalze wie Tetramethylammoniumbromid, Tetrabutylammoniumbromid, Triethylmethylammonium-2-ethylhexansäuresalz und dergleichen; Diazabicycloverbindungen wie DBU (1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen-7), DBN (1,5-Diazabicyclo[4.3.0]nonen-5), DBU-Phenolsalz, DBU-Octylsäuresalz, DBU-p-Toluolsulfonsäuresalz, DBU-Ameisensäuresalz, DBU-Phenolnovolakharzsalz und dergleichen; tertiäre Amine oder deren Salze wie Benzyldimethylamin, 2-(Dimethylaminomethyl)phenol, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (TAP) und dergleichen; Dimethylharnstoffverbindungen wie aromatischer Dimethylharnstoff, aliphatischer Dimethylharnstoff und dergleichen; und dergleichen.
Beispiele für die Dimethylharnstoffverbindung umfassen aromatische Dimethylharnstoffe wie DCMU (3-(3,4-Dichlorphenyl)-1,1-dimethylharnstoff), U-CAT 3512T (hergestellt von San-Apro Ltd.) und dergleichen; aliphatische Dimethylharnstoffe wie U-CAT 3503N (hergestellt von San-Apro Ltd.) und dergleichen; und dergleichen. Unter diesen wird unter dem Aspekt der Härtbarkeit vorzugsweise aromatischer Dimethylharnstoff verwendet.
Beispiele für die organische Phosphinverbindung umfassen Triphenylphosphin, Tetraphenylphosphoniumtetra-p-tolylborat, Tetraphenylphosphoniumtetraphenylborat, Tri-tert-butylphosphoniumtetraphenylborat, (4-Methylphenyl)triphenylphosphoniumthiocyanat, Tetraphenylphosphoniumthiocyanat, Butyltriphenylphosphoniumthiocyanat, Triphenylphosphintriphenylboran und dergleichen. Spezifische Beispiele für die organische Phosphinverbindung sind TPP, TPP-MK, TPP-K, TTBuP-K, TPP-SCN und TPP-S (alle hergestellt von HOKKO CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.) und dergleichen.
Wenn ein Aushärtungsbeschleuniger verwendet wird, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 0,001 bis 5 Massen-%, mehr bevorzugt 0,001 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,001 bis 1 Massen-%, jeweils bezogen auf 100 Massen-% der nichtflüchtigen Komponenten in der Dichtungszusammensetzung, um eine Vernetzungsreaktion der Säureanhydridgruppe und/oder der Carboxygruppe der Komponente (A1) und der Epoxidgruppe der Komponente (A2) zu fördern.
(Weichmacher)
Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann außerdem einen Weichmacher enthalten. Beispiele für den Weichmacher sind Mineralöle wie Prozessöl auf Paraffinbasis, Prozessöl auf Naphthenbasis, flüssiges Paraffin, Petrolatum und dergleichen, pflanzliche Öle wie Rizinusöl, Baumwollsamenöl, Rapsöl, Sojabohnenöl, Palmöl, Kokosnussöl, Olivenöl und dergleichen, und dergleichen.
<Herstellungsverfahren der Dichtungszusammensetzung>
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtungszusammensetzung wird im Folgenden erläutert. Die erfindungsgemäße Dichtungszusammensetzung kann auch nach einem anderen Verfahren als dem nachstehenden Verfahren hergestellt werden.
Ein bevorzugtes Herstellungsverfahren der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung (im Folgenden als „Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung“ bezeichnet) umfasst einen Schritt, bei dem ein Gemisch, das ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe (d. h. Komponente (A1)), Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm und ein organisches Lösungsmittel enthält, einer Pulverisierungsbehandlung unterzogen wird. Es ist auch möglich, die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch Mischen von Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm (d. h. Komponente (B)) und anderen Komponenten als Komponente (B) herzustellen. Bei einer solchen einfachen Mischung ist es schwierig, feines Calciumoxid in der Dichtungszusammensetzung zufriedenstellend zu dispergieren, verglichen mit dem oben genannten Schritt. Darüber hinaus hat feines Calciumoxid eine große Oberfläche, so dass die Hygroskopizität ebenfalls zunimmt. Die Handhabbarkeit von feinem Calciumoxid bei der Herstellung der Dichtungszusammensetzung ist schlechter als die von Calciumoxid mit normaler Größe, da eine solche Feuchtigkeitsaufnahme vermieden werden sollte. Daher wird die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung vorzugsweise durch den vorgenannten Schritt hergestellt. Die Mischung für die in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung zu verwendenden Pulverisierungsbehandlung und dergleichen werden im Folgenden beschrieben.
Die Mischung für die Pulverisierungsbehandlung kann durch Mischen von Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm, der Komponente (A1) und einem organischen Lösungsmittel hergestellt werden. Der Gehalt des vorgenannten Calciumoxids beträgt vorzugsweise 3 bis 75 Massen-%, besonders bevorzugt 5 bis 70 Massen-%, bezogen auf die gesamte Mischung für die Pulverisierungsbehandlung. Der Gehalt an der Komponente (A1) beträgt vorzugsweise 3 bis 40 Massen-%, bevorzugt 5 bis 35 Massen-%, bezogen auf das Gesamtgemisch für die Pulverisierungsbehandlung. Der Gehalt des organischen Lösungsmittels beträgt in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorzugsweise 20 bis 70 Massen-%, bevorzugt 30 bis 60 Massen-%, bezogen auf das Gesamtgemisch für die Pulverisierungsbehandlung, und in einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, in der die Dichtungszusammensetzung die Komponente (C) enthält, vorzugsweise 20 bis 60 Massen-%, bevorzugt 30 bis 50 Massen-%, bezogen auf das Gesamtgemisch für die Pulverisierungsbehandlung. Andere als die vorgenannten Komponenten (z. B. halbkalzinierter Hydrotalcit (d. h. Komponente (C)), Komponente (A3), Klebrigmacher usw.) können einer Mischung für eine Pulverisierungsbehandlung zugesetzt werden. Die Reihenfolge der Zugabe der einzelnen Komponenten ist nicht besonders begrenzt, und die jeweiligen Komponenten können nacheinander oder gleichzeitig zugegeben werden.
Beispiele für organische Lösungsmittel, die in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen Ketone wie Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon und dergleichen; Acetate wie Ethylacetat, Butylacetat, Cellosolveacetat, Propylenglykolmonomethyletheracetat, Carbitolacetat und dergleichen; Cellosolve wie Cellosolve und dergleichen; Carbitole wie Butylcarbitol und dergleichen; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol und dergleichen; Amide wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon und dergleichen; und dergleichen. Im Handel erhältliche organische Lösungsmittel wie „Swazole“, hergestellt von Maruzen Petrochemical Co. Ltd, „Ipzole“, hergestellt von Idemitsu Kosan Co. Ltd, und ähnliche können verwendet werden. Es kann nur eine Art eines organischen Lösungsmittels verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
Die Pulverisierungsbehandlung kann mit einer bekannten Schleifmaschine durchgeführt werden. Calciumoxid wird durch eine Pulverisierungsbehandlung gleichmäßig pulverisiert und in einer Mischung dispergiert. Beispiele für bekannte Mahlmaschinen sind Nasskugelmühlen und dergleichen. Beispiele für das Material der Kügelchen sind Zirkoniumdioxid, Aluminiumoxid, Glas, Stahl und dergleichen. Der Perlendurchmesser beträgt beispielsweise etwa 0,03 bis etwa 5 mm. Die Drehzahl der Rotationswelle einer Perlmühle beträgt beispielsweise etwa 10 bis 10000 U/min. Ein Gemisch für eine Pulverisierungsbehandlung wird einer Pulverisierungskammer der Perlmühle mit einem Durchsatz von z. B. etwa 0,1 bis 10000 kg/Stunde zugeführt. Die Nasszerkleinerung mit einer Perlmühle wird vorzugsweise unter Kühlung mit Kühlwasser durchgeführt, um einen Temperaturanstieg des Gemisches während der Zerkleinerung zu verhindern. Die Temperatur des Kühlwassers beträgt z. B. 0 bis 40 °C.
Darüber hinaus kann das Gemisch nach der Pulverisierungsbehandlung mit einer optionalen Komponente gemischt werden. Zum Beispiel können die Komponente (A2), die Komponente (A3), ein Klebrigmacher und ähnliches dem Gemisch nach der Pulverisierungsbehandlung zugesetzt und mit ihm vermischt werden. Wenn die Dichtungszusammensetzung ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe als Komponente (A2) enthält, wird die Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung vorzugsweise mit der Komponente (A2) gemischt, so dass das Fortschreiten einer Vernetzungsreaktion aufgrund der Hitze während der Pulverisierungsbehandlung und dergleichen verhindert werden kann. Das heißt, das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung umfasst vorzugsweise ferner einen Schritt des Mischens der Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung mit einem Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe (d.h. Komponente (A2)). Die Reihenfolge der Zugabe der einzelnen Komponenten ist nicht besonders begrenzt, und die jeweiligen Komponenten können nacheinander oder gleichzeitig zugegeben werden.
Wenn die Mischung für die Pulverisierungsbehandlung halbkalzinierten Hydrotalcit (d.h. Komponente (C)) enthält, kann ein Lack der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung, der ein organisches Lösungsmittel enthält, durch die oben erwähnte Pulverisierungsbehandlung hergestellt werden. Wenn die Mischung für die Pulverisierungsbehandlung frei von der Komponente (C) ist, wird die Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung mit der Komponente (C) gemischt, wodurch ein Lack der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung, der ein organisches Lösungsmittel enthält, hergestellt werden kann.
Der Lack der das organische Lösungsmittel enthaltenden Dichtungszusammensetzung, der wie oben beschrieben erhalten wird, kann durch Trocknen oder ähnliches ganz oder teilweise von dem organischen Lösungsmittel befreit werden. Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann in flüssiger Form, wie ein Lack oder dergleichen, oder in fester Form, wie ein Film oder dergleichen, verwendet werden.
Dichtungsfolie
Die vorliegende Erfindung stellt auch eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur bereit, die einen Träger und eine aus der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung gebildete Dichtungsschicht enthält. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann eine Schutzfolie verwendet werden. Das heißt, dass die erfindungsgemäße Dichtungsfolie optional eine Laminatstruktur aufweist, die einen Träger, eine Dichtungsschicht und eine Schutzfolie in dieser Reihenfolge enthält. Zwischen dem Träger und der Dichtungsschicht sowie zwischen der Dichtungsschicht und der Schutzfolie kann noch eine weitere Schicht vorhanden sein. Beispiele für andere Schichten sind eine Haftschicht, eine Trennschicht und eine Dichtungsschicht, die aus einer Dichtungszusammensetzung ohne Calciumoxid und/oder halbkalziniertes Hydrotalcit gebildet wird.
Die Trübung der Dichtungsschicht beträgt vorzugsweise weniger als 60 %, besonders bevorzugt nicht mehr als 40 %, weiter bevorzugt nicht mehr als 20 %. Der untere Grenzwert für die Trübung der Dichtungsschicht ist nicht besonders begrenzt und beträgt z. B. nicht weniger als 0 %. Die Trübung kann gemäß der Norm JIS K 7136 gemessen werden. Genauer gesagt kann die Trübung nach der im nachstehenden Abschnitt „Beispiele“ beschriebenen Methode gemessen werden, wobei Glas als Referenz und D65-Licht verwendet werden.
Beispiele für den Träger und die Schutzfolie sind Kunststofffolien wie Polyolefine wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und dergleichen; Cycloolefinpolymere; Polyester wie Poly(ethylenterephthalat) (manchmal auch als „PET“ bezeichnet), Poly(ethylennaphthalat) und dergleichen; Polycarbonat; Polyimid und dergleichen; und dergleichen. Der Träger und die Schutzfolie können jeweils eine einlagige Folie oder eine laminierte Folie sein.
Als Träger und Schutzfolie kann z.B. eine Folie mit einer Sperrschicht und geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit oder eine laminierte Folie aus einer Folie mit einer Sperrschicht und geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und einer anderen Folie verwendet werden. Beispiele für die Sperrschicht sind anorganische Folien wie aufgedampfte Siliziumdioxidfolie, Siliziumnitridfolie, Siliziumoxidfolie und dergleichen. Die Sperrschicht kann aus mehreren anorganischen Filmen bestehen (z. B. aufgedampfter Siliziumdioxidfilm). Die Sperrschicht kann aus einer organischen Substanz und einer anorganischen Substanz bestehen oder eine zusammengesetzte Mehrfachschicht aus einer organischen Schicht und einem anorganischen Film sein.
Bei der Schutzfolie wird die Oberfläche, die mit der Dichtungsschicht in Berührung kommt, vorzugsweise einer Trennbehandlung unterzogen. Andererseits kann der Träger einer Trennbehandlung unterzogen werden oder auch nicht. Beispiele für die Trennbehandlung sind Trennbehandlungen mit einem Trennmittel wie einem Trennmittel auf Silikonharzbasis, einem Trennmittel auf Alkydharzbasis, einem Trennmittel auf Fluorharzbasis oder ähnlichem.
Die Dicke des Trägers und der Schutzfolie ist nicht besonders begrenzt. Die Dicke beträgt vorzugsweise 10 bis 150 µm, besonders bevorzugt 20 bis 100 µm, unter dem Gesichtspunkt der Handhabung der Dichtungsfolie und dergleichen. Handelt es sich bei dem Träger oder der Schutzfolie um eine Verbundfolie, so ist die vorgenannte Dicke die Dicke der Verbundfolie. Andererseits beträgt die Dicke der Dichtungsschicht unter dem Gesichtspunkt der gleichzeitigen Erzielung der Dichtungseigenschaft und der Haftfähigkeit in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorzugsweise 2 bis 100 µm, vorzugsweise 2 bis 75 µm, weiter vorzugsweise 3 bis 50 µm, oder in einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, in der die Dichtungszusammensetzung die Komponente (C) enthält, vorzugsweise 3 bis 200 µm, vorzugsweise 3 bis 150 µm, weiter vorzugsweise 3 bis 100 µm.
<Herstellungsverfahren der Dichtungsfolie>
Die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise hergestellt werden, indem der Lack der wie oben genannten erhaltenen Dichtungszusammensetzung auf einen Träger aufgetragen wird, um einen beschichteten Film zu bilden, und der erhaltene beschichtete Film getrocknet wird, um eine Dichtungsschicht zu bilden. Darüber hinaus kann eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die einen Träger, eine Dichtungsschicht und eine Schutzfolie in dieser Reihenfolge enthält, beispielsweise durch Auftragen des Lacks auf den Träger oder die Schutzfolie, Trocknen des Lacks zur Bildung einer Dichtungsschicht und Laminieren des anderen Teils des Trägers oder der Schutzfolie auf die gebildete Dichtungsschicht hergestellt werden.
Wenn die Komponente (A2) verwendet wird, um die Reaktion der Epoxidgruppe der Komponente (A2) und der Säureanhydridgruppe und/oder der Carboxygruppe der Komponente (A1) zu fördern, wird die beschichtete Folie vorzugsweise durch Erhitzen der beschichteten Folie getrocknet (d.h. das organische Lösungsmittel entfernt). Die Erhitzungstemperatur der beschichteten Folie beträgt vorzugsweise 50 bis 200 °C, besonders bevorzugt 80 bis 150 °C, und die Erhitzungsdauer beträgt vorzugsweise 1 bis 60 Minuten, besonders bevorzugt 5 bis 30 Minuten. Die beschichtete Folie kann unter Normaldruck oder unter vermindertem Druck erhitzt werden.
Die durch Entfernen des organischen Lösungsmittels erhaltene beschichtete Folie kann weiter erhitzt werden (Alterung). Die Erhitzungstemperatur beträgt vorzugsweise 80 bis 200 °C, besonders bevorzugt 100 bis 150 °C, und die Erhitzungsdauer beträgt vorzugsweise 10 bis 240 min, besonders bevorzugt 30 bis 180 min. Das Erhitzen kann unter Normaldruck oder unter vermindertem Druck erfolgen.
Elektronische Vorrichtung
Die vorliegende Erfindung stellt auch eine elektronische Vorrichtung bereit, die eine Dichtungsschicht enthält, die aus der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung gebildet ist. Beispiele für elektronische Vorrichtungen sind organische EL-Vorrichtungen, Solarzellen, Sensorvorrichtungen, Touch-Panels mit einem leitfähigen Substrat und dergleichen. Die vorliegende Erfindung wird wirksam auf elektronische Geräte, die anfällig für Feuchtigkeit, wie organische EL-Gerät, Solarzelle, und dergleichen angewendet.
[Beispiel]
Während die vorliegende Erfindung im Folgenden anhand von Beispielen näher erläutert wird, ist sie durch die folgenden Beispiele nicht eingeschränkt. Es ist natürlich möglich, die vorliegende Erfindung zu modifizieren, solange dies mit dem oben und unten genannten Sinn und Zweck der vorliegenden Erfindung vereinbar ist, die alle vom technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung umfasst sind. Sofern nicht anders angegeben, bedeuten „Teile“ und „%“ in den Mengenangaben der Komponenten und copolymerisierten Einheiten „Massenteile“ bzw. „Massen-%“.
< Komponenten>
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Bestandteile sind wie folgt.

(1) Komponente (A1) „HV-300M“ ( hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd., Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,77 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.100)
(2) Komponente (A2) „ER829“ (hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Propyleneinheit/Buteneinheit: 71%/29%, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,64 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 168.000) „ER866“ ( hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk, Konzentration der Epoxidgruppen: 1,63 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 113.000, Isobuteneinheit/Isopreneinheit: 98.9%/1.1%)
(3) Komponente (A3) „HV-1900“ (hergestellt von ENEOS, flüssiges Polybuten, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.900, Viskosität bei 25 °C: 460 Pa·s)
(4) Komponente (A4) „BUTYL065“ (hergestellt von JSR, Butylkautschuk, Isobuteneinheit/Isopreneinheit: 98,7%/1,3%)
(5) Hygroskopischer Füllstoff
- (5-1) Calciumoxid Calciumoxid ( hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD., Medianwert der Größe: 2,1 µm)
- (5-2) Komponente (C) „DHT-4C“ ( hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., halbkalzinierter Hydrotalcit, Medianwert der Größe: 400 nm, spezifische BET-Oberfläche: 15 m²/g)
(6) Klebrigmacher „Arkon P-125“ (hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd., hydriertes Petroleumharz, Erweichungspunkt: 125 °C)
(7) Metallkomplex „PLENACT Al-M“ (hergestellt von Ajinomoto Fine-Techno Co., Inc., Aluminium-Octadecenylacetoacetat-Diisopropylat)
(8) Antioxidationsmittel „Irganox 1010“ (hergestellt von BASF, Antioxidationsmittel aus gehinderten Phenolen)
(9) Aushärtungsbeschleuniger 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION, im Folgenden als „TAP“ abgekürzt)

< Beispiel 1 >
Ein Lack mit dem in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Mischungsverhältnis wurde durch die folgenden Schritte hergestellt, und eine Dichtungsfolie wurde unter Verwendung des erhaltenen Lacks hergestellt. Die in der folgenden Tabelle 1 aufgeführte Menge (Teil) jeder Komponente gibt den nichtflüchtigen Anteil jeder Komponente im Lack an. In der folgenden Tabelle 1 wird Calciumoxid als „CaO“ bezeichnet, und sein Medianwert der Größe ist in Klammern angegeben. Die folgende Tabelle 1 zeigt außerdem den Gehalt an hygroskopischen Füllstoffen in Bezug auf 100 Massenprozent des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung.
Konkret wurde eine Swasol-Lösung (nichtflüchtiger Anteil: 60%) eines Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) mit Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigem Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS), Calciumoxid (hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD.) und Toluol gemischt, um eine Mischung für eine Pulverisierungsbehandlung zu erhalten (Gehalt an organischem Lösungsmittel (d.h. Gesamtgehalt an Swasol und Toluol): 24 %, Gehalt an Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigen Polybuten: 10%, Gehalt an Calciumoxid: 48%, Gehalt an Klebrigmacher: 7%, Gehalt an flüssigem Polybuten: 11%,jeweils bezogen auf das Gesamtgemisch).
Das Gemisch für die Pulverisierungsbehandlung wurde in eine Nassperlenmühle (LABSTAR Mini „LMZ015“, hergestellt von Ashizawa Finetech Ltd.) gegeben, Perlen (Perlendurchmesser: 0,2 mm) wurden zu etwa 60 Volumenprozent des effektiven Volumens der Pulverisierungskammer zugeführt, und die Pulverisierungsbehandlung wurde durchgeführt, um nach der Pulverisierungsbehandlung ein Gemisch zu erhalten, das pulverisiertes und darin dispergiertes Calciumoxid enthielt.
Eine kleine Menge der Mischung nach der Pulverisierung wurde extrahiert und 100-fach mit Toluol verdünnt, um eine Messprobe herzustellen. Mit einem von Microtrac hergestellten Nanopartikelgrößenmessgerät „NANOTRAC WAVE“ wurde der Medianwert der Größe von Calciumoxid gemessen und durch dynamische Lichtstreuung berechnet. Das Ergebnis war, dass der Medianwert der Größe von Calciumoxid 246 nm betrug.
Das Gemisch nach der Pulverisierungsbehandlung wurde mit einer Toluollösung (nichtflüchtiger Anteil: 15%) eines Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), einem gehinderten Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF) und einem Aushärtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) vermischt, und die erhaltene Mischung wurde in einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack der Dichtungszusammensetzung zu erhalten.
Eine Poly(ethylenterephthalat)-Folie („SP4020“ hergestellt von TOYO CLOTH CO., LTD., PET-Folienstärke: 50 µm), deren eine Oberfläche mit einem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und eine wenig feuchtigkeitsdurchlässige Poly(ethylenterephthalat)-Folie („TECHBARRIER HX“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation, PET-Folienstärke: 12 µm) wurden so verklebt, dass die Oberfläche von SP4020, die nicht mit dem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und TECHBARRIER HX miteinander in Kontakt standen, um eine Verbundfolie herzustellen, die als Träger- und Schutzfolie der Dichtungsfolie verwendet wurde. Im Folgenden wird „die mit dem silikonbasierten Trennmittel behandelte Oberfläche der Verbundfolie“ als „die trennmittelbehandelte Oberfläche“ bezeichnet.
Der erhaltene Lack wurde mit einem Düsenauftragsgerät gleichmäßig auf die trennmittelbehandelte Oberfläche der ersten Verbundfolie aufgetragen und 30 Minuten lang auf 140 °C erhitzt. Danach wurde die zweite Verbundfolie so laminiert, dass die trennmittelbehandelte Oberfläche mit der Zusammensetzungsschicht in Kontakt kam, und 60 Minuten lang auf 130 °C erhitzt, um eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm zu erhalten.
<Beispiel 2>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass die Menge des verwendeten Calciumoxids von 300 Teilen auf 120 Teile geändert wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht von 10 µm Dicke hergestellt.
<Beispiel 3>
Mit der gleichen Methode wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass der Perlendurchmesser einer Nassperlmühle von 0,2 mm auf 0,1 mm geändert wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt. Der Medianwert der Größe des Calciumoxids in der Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung in Beispiel 3 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemessen, und der Medianwert der Größe betrug 185 nm.
<Beispiel 4>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass die Dicke der Dichtungsschicht von 10 µm auf 5 µm geändert wurde, wurde eine Dichtungsfolie hergestellt.
<Beispiel 5>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Dicke der Dichtungsschicht von 10 µm auf 20 µm geändert wurde, wurde eine Dichtungsfolie hergestellt.
<Beispiel 6>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 3, mit der Ausnahme, dass die Toluollösung (nichtflüchtiger Gehalt: 15 %) des Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) durch eine Toluollösung (nichtflüchtiger Gehalt: 25 %) eines Glycidylmethacrylat-modifizierten Butylkautschuks („ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) ersetzt wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
<Beispiel 7>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 3, mit der Ausnahme, dass die Toluollösung (nichtflüchtiger Anteil: 15 %) des Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) durch eine Toluollösung (nichtflüchtiger Anteil: 15 %) eines Butylkautschuks („BUTYL065“, hergestellt von JSR) ersetzt wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
<Vergleichsbeispiel 1>
Eine Swasollösung (nichtflüchtiger Anteil: 60 %) eines Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) wurde mit Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigem Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS) und halbkalziniertem Hydrotalcit („DHT-4C“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) in einer Dreiwalzenmühle gemischt, um eine Mischung zu erhalten. Das erhaltene Gemisch wurde mit einer Swasollösung (nichtflüchtiger Gehalt: 15%) eines Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), einem gehinderten Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF), einem Aushärtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) und Toluol vermischt und mit einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack der Dichtungszusammensetzung zu erhalten. Aus dem erhaltenen Lack wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht von 10 µm Dicke hergestellt.
<Vergleichsbeispiel 2>
Nach demselben Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1, mit der Ausnahme, dass das halbkalzinierte Hydrotalcit („DHT-4C“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) durch Calciumoxid (hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD., Medianwert der Größe: 2,1 µm) ersetzt wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
<Vergleichsbeispiel 3>
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, außer dass das Maleinsäureanhydrid-modifizierte flüssige Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd.) nicht verwendet wurde, wurde eine Mischung für eine Pulverisierungsbehandlung hergestellt (Gehalt an organischem Lösungsmittel (d.h. Gesamtgehalt an Swasol und Toluol): 26%, Gehalt an Calciumoxid: 53%, Gehalt an Klebrigmacher: 8%, Gehalt an flüssigem Polybuten: 12 %, jeweils bezogen auf die gesamte Mischung).
Das Gemisch für die Pulverisierungsbehandlung wurde in eine Nassperlenmühle (LABSTAR Mini „LMZ015“ von Ashizawa Finetech Ltd., Perlendurchmesser: 0,2 mm) gegeben und die Pulverisierung und Dispersion von Calciumoxid wurde versucht. Aufgrund eines deutlichen Anstiegs der Viskosität der Mischung bei der Pulverisierung war es jedoch nicht möglich, einen Lack mit einer Dichtungszusammensetzung herzustellen, in dem Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von höchstens 300 nm dispergiert war.
<Beispiel 8>
Ein Lack mit dem in der folgenden Tabelle 2 angegebenen Mischungsverhältnis wurde nach dem folgenden Verfahren hergestellt, und eine Dichtungsfolie wurde unter Verwendung des erhaltenen Lacks hergestellt. Die in der folgenden Tabelle 2 angegebene Menge (Teil) jeder Komponente gibt die Menge des nichtflüchtigen Anteils jeder Komponente in dem Lack an. In der folgenden Tabelle 2 wird „Calciumoxid“ als „CaO“ bezeichnet, „Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm“ wird als „Komponente (B')“ bezeichnet, und der Medianwert der Größe des verwendeten Calciumoxids ist ebenfalls angegeben. Darüber hinaus sind in der folgenden Tabelle 2 der Gehalt an Calciumoxid und der Gehalt an halbkalziniertem Hydrotalcit in Bezug auf 100 Massenprozent des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung angegeben.
Konkret wurde eine Swasol-Lösung (nichtflüchtiger Anteil: 60 %) eines Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) mit Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigem Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS), Calciumoxid (hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD.) und Toluol gemischt, um eine Mischung für eine Pulverisierungsbehandlung zu erhalten (Gehalt an organischem Lösungsmittel (d.h. Gesamtgehalt an Swasol und Toluol): 35 %, Gehalt an Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigen Polybuten: 7%, Gehalt an Calciumoxid: 23%, Gehalt an Klebrigmacher: 16%, Gehalt an flüssigem Polybuten: 19%, jeweils bezogen auf das Gesamtgemisch).
Das Gemisch für die Pulverisierungsbehandlung wurde in eine Nassperlenmühle (LABSTAR Mini „LMZ015“, hergestellt von Ashizawa Finetech Ltd.) gegeben, Perlen (Perlendurchmesser: 0,1 mm) wurden zu etwa 60 Volumenprozent des effektiven Volumens der Pulverisierungskammer zugeführt, und die Pulverisierungsbehandlung wurde durchgeführt, um nach der Pulverisierungsbehandlung ein Gemisch zu erhalten, das pulverisiertes und darin dispergiertes Calciumoxid enthielt.
Eine kleine Menge der Mischung nach der Pulverisierung wurde extrahiert und 100-fach mit Toluol verdünnt, um eine Messprobe herzustellen. Mit einem von Microtrac hergestellten Nanopartikelgrößenmessgerät „NANOTRAC WAVE“ wurde der Medianwert der Größe von Calciumoxid gemessen und durch dynamische Lichtstreuung berechnet. Das Ergebnis war, dass der Medianwert der Größe von Calciumoxid 185 nm betrug.
Die Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung wurde mit halbkalziniertem Hydrotalcit („DHT-4C“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.), einer Toluollösung (nichtflüchtiger Anteil: 15%) eines Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), einem Metallkomplex („PLENACT Al-M“, hergestellt von Ajinomoto Fine-Techno Co, Inc.), einem gehinderten Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF) und einem Aushärtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) vermischt, und die erhaltene Mischung wurde in einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack der Dichtungszusammensetzung zu erhalten.
Eine Poly(ethylenterephthalat)-Folie („SP4020“ hergestellt von TOYO CLOTH CO., LTD., PET-Folienstärke: 50 µm), deren eine Oberfläche mit einem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und eine wenig feuchtigkeitsdurchlässige Poly(ethylenterephthalat)-Folie („TECHBARRIER HX“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation, PET-Folienstärke: 12 µm) wurden so verklebt, dass die Oberfläche von SP4020, die nicht mit dem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und TECHBARRIER HX miteinander in Kontakt standen, um eine Verbundfolie herzustellen, die als Träger- und Schutzfolie der Dichtungsfolie verwendet wurde. Im Folgenden wird „die mit dem silikonbasierten Trennmittel behandelte Oberfläche der Verbundfolie“ als „die trennmittelbehandelte Oberfläche“ bezeichnet.
Der erhaltene Lack wurde mit einem Düsenauftragsgerät gleichmäßig auf die trennmittelbehandelte Oberfläche der ersten Verbundfolie aufgetragen und 30 Minuten lang auf 140 °C erhitzt. Danach wurde die zweite Verbundfolie so laminiert, dass die trennmittelbehandelte Oberfläche mit der Zusammensetzungsschicht in Kontakt kam, und 60 Minuten lang auf 130 °C erhitzt, um eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 50 µm zu erhalten.
<Beispiel 9>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 8, mit der Ausnahme, dass die Menge der verwendeten Komponente (B) von 96 Teilen auf 60 Teile und die Menge der verwendeten Komponente (C) von 144 Teilen auf 180 Teile geändert wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 50 µm hergestellt.
< Beispiel 10>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 8, mit der Ausnahme, dass die Dicke der Dichtungsschicht von 50 µm auf 20 µm geändert wurde, wurde eine Dichtungsfolie hergestellt.
< Beispiel 11>
Mit der gleichen Methode wie in Beispiel 8, mit der Ausnahme, dass der Perlendurchmesser einer Nassperlmühle von 0,1 mm auf 0,2 mm geändert wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 20 µm hergestellt. Der Medianwert der Größe des Calciumoxids in der Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung in Beispiel 11 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 8 gemessen, und der Medianwert der Größe betrug 246 nm.
< Beispiel 12>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 8, mit der Ausnahme, dass die Toluollösung (nichtflüchtiger Gehalt: 15 %) des Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) durch eine Toluollösung (nichtflüchtiger Gehalt: 25 %) eines mit Glycidylmethacrylat modifizierten Butylkautschuks („ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) ersetzt wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 50 µm hergestellt.
< Beispiel 13>
Nach demselben Verfahren wie in Beispiel 8, mit der Ausnahme, dass die Toluollösung (nichtflüchtiger Anteil: 15 %) des Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) durch eine Toluollösung (nichtflüchtiger Anteil: 15 %) eines Butylkautschuks („BUTYL065“, hergestellt von JSR) ersetzt wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 50 µm hergestellt.
<Vergleichsbeispiel 4>
Eine Swasollösung (nichtflüchtiger Anteil: 60 %) eines Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) wurde mit Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigem Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS) und halbkalziniertem Hydrotalcit („DHT-4C“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) in einer Dreiwalzenmühlegemischt gemischt, um eine Mischung zu erhalten. Das erhaltene Gemisch wurde mit einer Swasollösung (nichtflüchtiger Gehalt: 15%) eines Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), einem gehinderten Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF), einem Aushärtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) und Toluol vermischt und mit einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack der Dichtungszusammensetzung zu erhalten. Aus dem erhaltenen Lack wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 8 eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht von 50 µm Dicke hergestellt.
<Vergleichsbeispiel 5>
Nach demselben Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 4, mit der Ausnahme, dass die Menge der verwendeten Komponente (C) von 240 Teilen auf 180 Teile geändert wurde und außerdem Calciumoxid (Medianwert der Größe: 2,1 µm, 60 Teile) verwendet wurde, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 50 µm hergestellt.
<Vergleichsbeispiel 6>
In der gleichen Weise wie in Beispiel 8, außer dass das Maleinsäureanhydrid-modifizierte flüssige Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd.) nicht verwendet wurde, wurde eine Mischung für eine Pulverisierungsbehandlung hergestellt (Gehalt an organischem Lösungsmittel (d.h. Gesamtgehalt an Swasol und Toluol): 38%, Gehalt an Calciumoxid: 24%, Klebrigmachergehalt: 17%, Gehalt an flüssigem Polybuten: 20%, jeweils bezogen auf das Gesamtgemisch).
Das Gemisch für die Pulverisierungsbehandlung wurde in eine Nassperlenmühle (LABSTAR Mini „LMZ015“ von Ashizawa Finetech Ltd., Perlendurchmesser: 0,1 mm) gegeben, und die Pulverisierung und Dispergierung von Calciumoxid wurden versucht. Aufgrund eines deutlichen Anstiegs der Viskosität der Mischung bei der Pulverisierung war es jedoch nicht möglich, einen Lack mit einer Dichtungszusammensetzung herzustellen, in dem Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von höchstens 300 nm dispergiert war.
Die Dichtungsschichten der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Dichtungsfolien wurden mit den folgenden Methoden auf ihre Transparenz und ihre Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft geprüft.
<Bewertungsmethode der Transparenz>
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Dichtungsfolien wurden auf eine Länge von 70 mm und eine Breite von 25 mm geschnitten, eine Schutzfolie wurde von den geschnittenen Dichtungsfolien abgetrennt, und die Dichtungsfolien mit einer Laminatstruktur aus Dichtungsschicht/Trägerwurden auf Glasplatten („White Slide Glass S1112 Edge Grinding No.2“, hergestellt von Matsunami Glass Ind., Ltd. (Länge: 76 mm, Breite: 26 mm und Dicke: 1,2 mm) unter Verwendung eines Vakuumlaminators (hergestellt von Nichigo Morton Co., Ltd., V-160) laminiert, um Prüfmuster mit einer Laminatstruktur aus Glas/Dichtungsschicht/Träger zu erhalten. Die Laminierbedingungen waren Temperatur 80 °C, Unterdruckzeit 30 Sekunden, gefolgt von 30 Sekunden Pressen bei einem Druck von 0,3 MPa.
Die Trübung (%) wurde gemäß JIS K 7136 gemessen. Insbesondere wurde ein Träger von einem Prüfmuster mit einer Laminatstruktur aus Glas/Dichtungsschicht/Träger abgelöst, und die Trübung (%) des Prüfmusters nach dem Ablösen des Trägers wurde mit D65-Licht unter Verwendung eines Trübungsmessgeräts HZ-V3 (Halogenlampe), das von Suga Test Instruments Co., Ltd. hergestellt wurde, und Glas als Referenz gemessen, und die Transparenz wurde wie folgt bewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
(Kriterien der Transparenz)

O (gut): Trübung von weniger als 30%
Δ (akzeptabel): Trübung von mindestens 30% und weniger als 60%
X (schlecht): Trübung von mindestens 60%

<Bewertungsmethode für die Eigenschaft der Wasserdampfdurchdringungssperre>
Als Träger wurde eine Verbundfolie aus Aluminiumfolie und einer Poly(ethylenterephthalat)-Folie („AL1 N30 mit PET“, hergestellt von Toyo Tokai Aluminum Hanbai K.K., Dicke der Aluminiumfolie 30 µm, Dicke der PET-Folie 25 µm) hergestellt.
Auf die gleiche Weise wie in den Beispielen und Vergleichsbeispielen, mit der Ausnahme, dass die oben erwähnte Verbundfolie als Träger verwendet wurde, wurde eine Testfolie mit einer Laminatstruktur „Träger (Verbundfolie)/Dichtungsschicht/Schutzfolie (Verbundfolie)“ erhalten.
Es wurde eine quadratische Glasplatte von 50 mm X 50 mm aus alkalifreiem Glas hergestellt. Diese Glasplatte wurde 5 Minuten lang mit kochendem Isopropylalkohol gewaschen und 30 Minuten oder länger bei 150 °C getrocknet.
Calcium wurde auf eine Oberfläche der getrockneten Glasplatte aufgedampft, wobei eine Maske verwendet wurde, die den Randbereich in einem Abstand von 0 mm bis 2 mm vom Ende der oben genannten Glasplatte abdeckte. Als Ergebnis wurde ein 200 nm dicker Calciumfilm (Reinheit: 99,8 %) auf einer Oberfläche der Glasplatte gebildet, und zwar im zentralen Teil ohne den Randbereich in einem Abstand von 0 mm bis 2 mm vom Ende der Glasplatte.
Unter Stickstoffatmosphäre wurden die Dichtungsschicht der oben genannten Testfolie und die Calciumfolienseite der oben genannten Glasplatte mit einem Heißlaminator („Lamipacker DAiSY A4 (LPD2325)“, hergestellt von FUJIPLA) verklebt, um ein Laminat zu erhalten. Dieses Laminat wurde als Prüfmuster verwendet.
Wenn Calcium mit Wasser in Kontakt kommt und zu Calciumoxid wird, wird es im Allgemeinen transparent. In der oben erwähnten Probe haben die Glasplatte und die Aluminiumfolie eine ausreichend hohe Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft. Daher bewegt sich die Feuchtigkeit im Allgemeinen durch den Endteil der Dichtungsschicht in Richtung der Ebene (Richtung senkrecht zur Dickenrichtung), um den Calciumfilm zu erreichen. Wenn die Feuchtigkeit die zu bewertende Probe erreicht, wird die Calciumschicht vom Endteil aus allmählich oxidiert und wird transparent, wobei die Schrumpfung der Calciumschicht beobachtet wird. Daher kann das Eindringen von Feuchtigkeit in die Messprobe durch Messung des Dichtungsabstands (mm) zwischen dem Ende der Messprobe und dem Calciumfilm bewertet werden. Somit kann ein Prüfmuster, das eine Calciumfolie enthält, als elektronisches Modellgerät verwendet werden.
Zunächst wurde der Dichtungsabstand X2 (mm) vom Ende des Prüfmusters bis zum Ende der Calciumfolie mit einem Mikroskop („Messmikroskop MF-U“, hergestellt von der Mitutoyo Corporation) gemessen.
Dann wurde die Probe in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit untergebracht, die auf eine Temperatur von 85 °C und eine Luftfeuchtigkeit von 85%RH eingestellt war. Wenn sich der Dichtungsabstand X1 (mm) zwischen dem Ende des Prüfmusters und dem Ende der Calciumfolie in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit um 0,1 mm gegenüber dem anfänglichen Dichtungsabstand X2 vergrößert hatte, wurde das Prüfmuster aus der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit entnommen. Die Zeit von dem Zeitpunkt, zu dem sich das Prüfmuster in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befand, bis zu dem Zeitpunkt, zu dem das Prüfmuster aus der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit entnommen wurde, wurde als Abnahmestartzeit t [h] bestimmt. Die Abnahmestartzeit t entspricht der Zeit von dem Zeitpunkt T_P1, an dem sich das Prüfmuster in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befand, bis zu dem Zeitpunkt T_P2, an dem der Dichtungsabstand X1 [mm] zwischen dem Ende der in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befindlichen Prüfmuster und dem Ende der Calciumfolie „X2+0,1 mm“ erreicht.
Die oben erwähnte Dichtungsabstand X1 und die Zeit t für den Beginn der Abnahme wurden in die durch die Formel (1) dargestellte Fick'sche Diffusionsgleichung eingesetzt und die Konstante K als Parameter der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft berechnet. $X 1 = K \sqrt{t}$
Unter Verwendung der erhaltenen Konstante K wurde die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Dichtungsschicht anhand der folgenden Kriterien bewertet. Ein kleinerer Wert der Konstante K bedeutet eine hohe Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft. Das folgende „hr“ bedeutet „Stunde“. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle dargestellt. In der folgenden Tabelle bedeutet „(cm/hr^A0,5)“ „(cm/hr^0,5)“.
(Kriterium der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft)

O (gut): Konstante K ist kleiner als 0,025 cm/hr^0,5
X (schlecht): Konstante K ist nicht kleiner als 0,025 cm/hr^0,5

		Bsp. 1	Bsp. 2	Bsp. 3	Bsp. 4	Bsp. 5	Bsp. 6	Bsp. 7	Vgl.Bsp. 1	Vgl.Bsp. 2
Komponente (A1) (Teile)	HV-300M	60	60	60	60	60	60	60	60	60
Komponente (A2) (Teile)	ER829	19	19	19	19	19			19	19
Komponente (A2) (Teile)	ER866						19
Komponente (A3) (Teile)	HV-1900	70	70	70	70	70	70	70	70	70
Komponente (A4) (Teile)	BUTYL065							19
Hygroskopischer Füllstoff (Teile)	CaO (185 nm)			300			300	300
	CaO (246 nm)	300	120		300	120
	CaO (2,1 µm)									300
	halbkalzinierter Hydrotalcit								300
Klebrigmacher (Teile)	Arkon P125	47	47	47	47	47	47	47	47	47
Antioxidationsmittel (Teile)	Irgaox 1010	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Aushärtebeschleuniger (Teile)	TAP	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02
Gehalt an hygroskopischem Füllstoff (%)		60,2	37,7	60,2	60,2	37,7	60,2	60,2	60,2	60,2
Dicke der Dichtungsschicht (µm)		10	10	10	5	20	10	10	10	10
Transparenz	Trübung (%)	48,9	23,4	23,2	12,9	36,1	9,9	9,2	1,5	89,5
Transparenz	Bewertung	Δ	○	○	○	○	○	○	○	X
Eigenschaft der Wasserdampfdurchdringungssperre	K (cm/hr^0,5)	0,017	0,021	0,016	0,016	0,015	0,015	0,015	> 0,040	<0,012
Eigenschaft der Wasserdampfdurchdringungssperre	Bewertung	○	○	○	○	○	○	○	X	○

Die aus den Dichtungszusammensetzungen der Beispiele 1 bis 7 gebildeten Dichtungsschichten, die die Anforderungen der vorliegenden Erfindung erfüllen, waren hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft besser als eine aus der Dichtungszusammensetzung des Vergleichsbeispiels 1 unter Verwendung von halbkalziniertem Hydrotalcit anstelle von Calciumoxid gebildete Dichtungsschicht. Darüber hinaus wiesen die aus den Dichtungszusammensetzungen der Beispiele 1 bis 7 gebildeten Dichtungsschichten eine geringere Trübung auf und waren hinsichtlich der Transparenz besser als eine aus der Dichtungszusammensetzung des Vergleichsbeispiels 2 gebildete Dichtungsschicht, bei der Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm verwendet wurde. [Tabelle 2]

		Bsp. 8	Bsp. 9	Bsp. 10	Bsp. 11	Bsp. 12	Bsp. 13	Vgl.Bsp. 4	Vgl.Bsp. 5
Komponente (A1) (Teile)	HV-300M	28	28	28	28	28	28	28	28
Komponente (A2) (Teile)	ER829	60	60	60	60			60	60
Komponente (A2) (Teile)	ER866					60
Komponente (A3) (Teile)	HV-1900	80	80	80	80	80	80	80	80
Komponente (A4) (Teile)	BUTYL065						60
Komponente (B) (Teile)	Medianwert der Größe: 185 nm	96	60	96		60	60
Komponente (B) (Teile)	Medianwert der Größe: 246 nm				96
Komponente (B') (Teile)	Medianwert der Größe: 2,1 µm								60
Komponente (C) (Teile)	DHT-4C	144	180	144	144	180	180	240	180
Klebrigmacher (Teile)	Arkon P125	67	67	67	67	67	67	67	67
Metallkomplex (Teile)	PLENACT Al-M	1	1	1	1	1	1	1	1
Antioxidationsmittel (Teile)	Irganox 1010	2	2	2	2	2	2	2	2
Aushärtebeschleuniger (Teile)	TAP	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02
Gehalt an Calciumoxid (%)		20,1	12,6	20,1	20,1	12,6	12,6	0	12,6
Gehalt an halbkalziniertem Hydrotalcit (%)		30,1	37,7	30,1	30,1	37,7	37,7	50,2	37,7
Dicke der Dichtungsschicht (µm)		50	50	20	20	20	20	50	50
Transparenz	Trübung (%)	52	28	4,5	9,5	9,1	9	3,1	70,1
Transparenz	Bewertung	Δ	○	○	○	○	○	○	X
Eigenschaft der Wasserdampfdurchdringungssperre	K (cm/hr^0,5)	0,016	0,016	0,018	0,018	0,018	0,018	> 0,040	0,016
Eigenschaft der Wasserdampfdurchdringungssperre	Bewertung	○	○	○	○	○	○	X	○

(Zusatzbemerkung) In Vergleichsbeispiel 6, in dem die Komponente (A1) nicht verwendet wurde, konnte kein Lack einer Dichtungszusammensetzung hergestellt werden, worin Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm dispergiert ist.

Die aus den Dichtungszusammensetzungen der Beispiele 8 bis 13 gebildeten Dichtungsschichten, die die Anforderungen der vorliegenden Erfindung erfüllen, waren hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft besser als eine aus der Dichtungszusammensetzung des Vergleichsbeispiels 4 gebildete Dichtungsschicht, die die Komponente (B) nicht verwendet. Darüber hinaus zeigten die aus den Dichtungszusammensetzungen der Beispiele 8 bis 13 gebildeten Dichtungsschichten eine geringere Trübung und waren hinsichtlich der Transparenz besser als eine aus der Dichtungszusammensetzung des Vergleichsbeispiels 5 unter Verwendung von Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm ((B')-Komponente) anstelle der Komponente (B) gebildete Dichtungsschicht.
[GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT]
Die Dichtungszusammensetzung und die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung eignen sich beispielsweise für die Dichtung elektronischer Geräte (z. B. organische EL-Geräte, Solarzellen, Sensorgeräte, Touchpanels mit leitfähigem Substrat und dergleichen).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2017057708 [0003]
WO 2019167905 [0003]

Claims

Dichtungszusammensetzung, die die folgende Komponente (A) und Komponente (B) enthält: (A) ein Polymer auf Olefinbasis und (B) Calciumoxid, wobei die Komponente (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe enthält, und die Komponente (B) einen Medianwert der Größe von höchstens 300 nm aufweist.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, die ferner die folgende Komponente (C) enthält: (C) halbkalzinierten Hydrotalcit.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Medianwert der Größe der Komponente (B) nicht weniger als 1 nm beträgt.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Gehalt der Komponente (B) 20 bis 80 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 2, wobei der Gehalt der Komponente (B) 5 bis 30 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 2, wobei der Gehalt der Komponente (C) 20 bis 70 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe ist.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Komponente (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe enhält.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Komponente (A) ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis enhält.
Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2 die außerdem einen Klebrigmacher enthält.
Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die einen Träger und eine aus der Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2 gebildete Dichtungsschicht enthält.
Dichtungsfolie nach Anspruch 11, wobei die Dichtungsschicht eine Trübung von weniger als 60 % aufweist.
Elektronische Vorrichtung, enthaltend eine aus der Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2 gebildete Dichtungsschicht.
Verfahren zur Herstellung der Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, umfassend einen Schritt, bei dem ein Gemisch, das ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm und ein organisches Lösungsmittel enthält, einer Pulverisierungsbehandlung unterzogen wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 14, das ferner einen Schritt des Mischens der Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung und eines Polymers auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe umfasst.