DE102022116314A1

DE102022116314A1 - Dichtungsfolie

Info

Publication number: DE102022116314A1
Application number: DE102022116314.8A
Authority: DE
Inventors: Manami Okuno
Original assignee: Ajinomoto Co Inc
Current assignee: Ajinomoto Co Inc
Priority date: 2021-07-01
Filing date: 2022-06-30
Publication date: 2023-01-05
Also published as: JP2023007246A; TW202319248A; KR20230005775A; CN115558342A

Abstract

Eine Dichtungsfolie, die in der Lage ist, eine Dichtungsschicht zu bilden, die beim Abdichten von elektronischen Vorrichtungen und dergleichen eine bessere Wasserdampfdurchdringungs-Sperreigenschaft aufweist, wird bereitgestellt. Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die einen Träger und eine Dichtungsschicht enthält, wobei die Dichtungsschicht aus einer ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und einer zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht besteht, wobei die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht (A) ein Polymer auf Olefinbasis und (B) halbkalzinierten Hydrotalcit enthält, und die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht (C) ein Polymer auf Olefinbasis und (D) Calciumoxid enthält.

Description

[TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG]
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Dichtungsfolie, die zum Abdichten von elektronischen Geräten und dergleichen geeignet ist.
[HINTERGRUND DER ERFINDUNG]
Um elektronische Vorrichtungen wie organische EL (Elektrolumineszenz)-Vorrichtungen, Solarzellen und dergleichen vor Feuchtigkeit zu schützen, werden die elektronischen Vorrichtungen mit einer Dichtungsschicht versiegelt, die aus einer Dichtungszusammensetzung oder einer Dichtungsfolie besteht. Als eine solche Zusammensetzung oder Folie offenbart beispielsweise die Patentliteratur 1 eine Dichtungsharzzusammensetzung, die (A) ein Polyolefinharz und (B) ein Metallhydroxid, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hydrotalcit und halbkalziniertem Hydrotalcit, enthält, und eine aus der Zusammensetzung gebildete Dichtungsfolie. Hydrotalcit absorbiert jedoch reversibel Wasser und gibt es wieder ab. Daher kann im Falle einer Hydrotalcit verwendenden Dichtungsfolie das während des Produktionsschritts oder des Verteilungsprozesses der Dichtungszusammensetzung von dem Hydrotalcit absorbierte Wasser in einer Dichtungsschicht des unter Verwendung der Folie gebildeten elektronischen Geräts freigesetzt werden und eine Verschlechterung des elektronischen Geräts verursachen.
[Zitierliste]
[Patentliteratur]
[Patentliteratur1] WO 2017/057708
[ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG]
[Durch die Erfindung zu lösende Aufgaben]
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, eine Dichtungsfolie bereitzustellen, die eine Dichtungsschicht bilden kann, die bei der Abdichtung von elektronischen Geräten und dergleichen eine verbesserte Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft aufweist.
[Mittel zur Lösung der Aufgaben]
Die vorliegende Erfindung, mit der das vorgenannte Ziel erreicht werden kann, ist wie folgt.

[1] Eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die einen Träger und eine Dichtungsschicht enthält, wobei die Dichtungsschicht aus einer ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und einer zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht besteht, die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht die folgenden Komponente (A) und Komponente (B) enthält:
1. (A) ein Polymer auf Olefinbasis und
2. (B) halbkalzinierten Hydrotalcit, und die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht die folgenden Komponente (C) und Komponente (D) enhält:
3. (C) ein Polymer auf Olefinbasis und
4. (D) Calciumoxid.
[2] Die Dichtungsfolie von [1], wobei die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe enthält und die Komponente (D) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht einen Medianwert der Größe von 1 bis 300 nm aufweist.
[3] Die Dichtungsfolie nach [2], wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe in der Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe ist.
[4] Die Dichtungsfolie nach [2] oder [3], wobei die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe enhält.
[5] Die Dichtungsfolie von [4], wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und das Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe in der Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht eine vernetzte Struktur bilden.
[6] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [5], wobei die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht in direktem Kontakt mit der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht steht.
[7] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [6], wobei der Gehalt der Komponente (B) 10 bis 80 Massen-%, bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, beträgt.
[8] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [7], wobei der Gehalt der Komponente (D) 10 bis 80 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, beträgt.
[9] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [8], wobei die Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe enthält.
[10] Die Dichtungsfolie von [9], wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe in der Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe ist.
[11] Die Dichtungsfolie nach [9] oder [10], wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und das Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe in der Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht eine vernetzte Struktur bilden.
[12] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [11], wobei eine oder beide der Komponenten (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis enthält/enthalten.
[13] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [12], wobei eine oder beide der ersten und zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht(en) einen Klebrigmacher enthält/enthalten.
[14] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [13], wobei die Dichtungsschicht eine Dicke von 3 bis 200 µm aufweist.
[15] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [14], wobei das Verhältnis der Dicke der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu der Dicke der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht (Dicke der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht/Dicke der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht) 0,05 bis 2,0 beträgt.
[16] Die Dichtungsfolie nach einem der Punkte [1] bis [15], wobei die Dichtungsschicht eine Trübung von weniger als 60 % aufweist.
[17] Elektronische Vorrichtung mit einer aus der Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16 gebildeten Dichtungsschicht.

[Wirkung der Erfindung]
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine Dichtungsfolie erhalten werden, die in der Lage ist, eine Dichtungsschicht zu bilden, die bei der Abdichtung von elektronischen Geräten und dergleichen eine verbesserte Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft aufweist.
[Beschreibung der Ausführungsformen]
Dichtungsfolie
Die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Laminataufbau aufweist, der einen Träger und eine Dichtungsschicht enthält, wobei
die Dichtungsschicht aus einer ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und einer zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht besteht,
die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht die folgenden Komponente (A) und Komponente (B) enthält:

(A) ein Polymer auf Olefinbasis und
(B) halbkalziniertem Hydrotalcit, und die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht die folgenden Komponente (C) und Komponente (D) enhält:
(C) ein Polymer auf Olefinbasis und
(D) Calciumoxid.

Das Polymer auf Olefinbasis (Komponente (A)) und der halbkalzinierte Hydrotalcit (Komponente (B)) haben ähnliche Brechungsindizes. Daher ist die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die diese enthält, eine Schicht, die eine höhere Transparenz aufweist und auch eine Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft besitzt. Da die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht (D) Calciumoxid enthält, ist sie eine Schicht, die eine höhere Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft aufweist. Da die durch das halbkalzinierte Hydrotalcit (Komponente (B)) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht eingebrachte Feuchtigkeit durch das Calciumoxid (Komponente (D)) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht aufgefangen wird, können außerdem Unannehmlichkeiten aufgrund der so eingebrachten Feuchtigkeit unterdrückt werden.
Um die durch das halbkalzinierte Hydrotalcit (Komponente (B)) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht eingebrachte Feuchtigkeit durch das Calciumoxid (Komponente (D)) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht einzufangen, steht die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht vorzugsweise in direktem Kontakt mit der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
Die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung hat eine Laminatstruktur, die einen Träger und eine Dichtungsschicht enthält, und die Dichtungsschicht besteht aus einer ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und einer zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. Die Reihenfolge der Laminierung der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist nicht besonders begrenzt, und die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung kann eine Laminatstruktur aufweisen, die einen Träger, die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht in dieser Reihenfolge enthält, oder eine Laminatstruktur, die einen Träger, die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht in dieser Reihenfolge enthält. Die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung hat vorzugsweise einen Laminataufbau, der einen Träger, die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht in dieser Reihenfolge enthält.
Die erfindungsgemäße Dichtungsfolie weist optional eine Schutzfolie auf. Das heißt, die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung weist optional eine Laminatstruktur auf, die einen Träger, eine Dichtungsschicht (d. h. „die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht“ oder „die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht“) und eine Schutzfolie in dieser Reihenfolge enthält.
In der Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung können zwischen dem Träger und der Dichtungsschicht sowie zwischen der Dichtungsschicht und der Schutzfolie weitere Schichten (z. B. Haftschicht, Trennschicht) vorhanden sein.
Die Dicke der Dichtungsschicht beträgt vorzugsweise 3 bis 200 µm, mehr bevorzugt 3 bis 150 µm, weiter bevorzugt 3 bis 100 µm, unter dem Gesichtspunkt des gleichzeitigen Erreichens der Dichtungseigenschaft und der Klebefähigkeit davon. Das Verhältnis der Dicke der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu der Dicke der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht (Dicke der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht/ Dicke der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht) beträgt vorzugsweise 0,05 bis 2,0, weiter bevorzugt 0,05 bis 1,5, weiter bevorzugt 0,05 bis 1,0, unter dem Gesichtspunkt des Gleichgewichts zwischen der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und der Transparenz.
Während die Dicke des Trägers und der Schutzfolie nicht besonders begrenzt ist, beträgt sie unter dem Gesichtspunkt der Handhabbarkeit der Dichtungsfolie und dergleichen vorzugsweise 10 bis 150 µm, noch bevorzugter 20 bis 100 µm. Handelt es sich bei dem Träger und der Schutzfolie um Verbundfolien, so ist die vorgenannte Dicke die Dicke der Verbundfolie.
Die Trübung der Dichtungsschicht beträgt vorzugsweise weniger als 60 %, besonders bevorzugt nicht mehr als 40 %, weiter bevorzugt nicht mehr als 20 %. Der untere Grenzwert für die Trübung der Dichtungsschicht ist nicht besonders begrenzt und kann z. B. nicht weniger als 0 % betragen. Die Trübung kann gemäß der Norm JIS K 7136 gemessen werden. Genauer gesagt kann die Trübung gemäß der im nachstehenden Abschnitt „Beispiele“ beschriebenen Methode gemessen werden, wobei Glas als Referenz und D65-Licht verwendet werden.
Beispiele für den Träger und die Schutzfolie sind Kunststofffolien wie Polyolefine wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und dergleichen; Cycloolefinpolymere; Polyester wie Poly(ethylenterephthalat) (manchmal auch als „PET“ bezeichnet), Poly(ethylennaphthalat) und dergleichen; Polycarbonat; Polyimid und dergleichen; und dergleichen. Der Träger und die Schutzfolie können jeweils eine einlagige Folie oder eine laminierte Folie sein.
Als Träger und Schutzfolie kann z.B. eine Folie mit einer Sperrschicht und geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit oder eine Verbundfolie aus einer Folie mit einer Sperrschicht und geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und einer anderen Folie verwendet werden. Beispiele für die Sperrschicht sind anorganische Folien wie aufgedampfte Siliziumdioxidfolie, Siliziumnitridfolie, Siliziumoxidfolie und dergleichen. Die Sperrschicht kann aus mehreren anorganischen Filmen bestehen (z. B. aufgedampfter Siliziumdioxidfilm). Die Sperrschicht kann aus einer organischen Substanz und einer anorganischen Substanz bestehen oder eine zusammengesetzte Mehrfachschicht aus einer organischen Schicht und einem anorganischen Film sein.
Bei der Schutzfolie wird die Oberfläche, die mit der Dichtungsschicht in Berührung kommt, vorzugsweise einer Trennbehandlung unterzogen. Andererseits kann der Träger einer Trennbehandlung unterzogen werden oder auch nicht. Beispiele für die Trennbehandlung sind Trennbehandlungen mit einem Trennmittel wie einem Trennmittel auf Silikonharzbasis, einem Trennmittel auf Alkydharzbasis, einem Trennmittel auf Fluorharzbasis oder ähnlichem.
Die Komponenten, aus denen die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht bestehen, werden im Folgenden nacheinander erläutert. Sofern in der vorliegenden Beschreibung nicht anders beschrieben, kann nur eine Art jeder Komponente verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
<Polymer auf Olefinbasis>
Die Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht sind jeweils ein Polymer auf Olefinbasis. Die Polymere auf Olefinbasis in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht können gleich oder verschieden sein. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet „Polymer auf Olefinbasis“ ein Polymer, in dem eine von Olefin abgeleitete Konstitutionseinheit (im Folgenden manchmal als „Olefineinheit“ abgekürzt) die Haupt- Konstitutionseinheit ist (d.h. die Menge der Olefineinheit ist die größte von allen Konstitutionseinheiten). Im Folgenden kann „eine von Buten abgeleitete Konstitutionseinheit“, die die Olefineinheit ist, als „Buteneinheit“ und dergleichen abgekürzt werden.
Das Polymer auf Olefinbasis kann ein Harz auf Olefinbasis (z. B. Propylen-Buten-Copolymer) oder ein Kautschuk auf Olefinbasis (z. B. Butylkautschuk, d. h. Isobuten-Isopren-Copolymer) sein. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet „Harz auf Olefinbasis“ ein Polymer auf Olefinbasis, das durch Vernetzung keinen gummielastischen Körper bilden kann, und „Kautschuk auf Olefinbasis“ bedeutet ein Polymer auf Olefinbasis, das durch Vernetzung einen gummielastischen Körper bilden kann.
Als Olefin wird ein Monoolefin mit einer olefinischen Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung und/oder ein Diolefin mit zwei olefinischen Kohlenstoff-KohlenstoffDoppelbindungen bevorzugt. Beispiele für Monoolefine sind α-Olefine wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobuten (Isobutylen), 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen und dergleichen. Beispiele für Diolefin sind 1,3-Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien, 2,3-Dimethylbutadien und ähnliche.
Das Polymer auf Olefinbasis kann ein Homopolymer oder ein Copolymer sein. Bei dem Copolymer kann es sich um ein statistisches Copolymer oder ein Blockcopolymer handeln. Bei dem Polymer auf Olefinbasis kann es sich um ein Copolymer aus Olefin und einem anderen Monomer als Olefin handeln. Beispiele für Copolymere auf Olefinbasis sind Ethylen-nichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylen-nichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Butennichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Isobuten-Isopren-Copolymer, Styrol-Isobuten-Copolymer, Styrol-Isobuten-Styrol-Copolymer und dergleichen.
(Polymer auf Olefinbasis mit Säureanhydridgruppe und/oder Carboxygruppe)
Es ist bevorzugt, dass eine oder beide der Komponenten (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe (d.h. Carbonyloxycarbonylgruppe (-CO-O-CO-)) und/oder einer Carboxygruppe enthält bzw. enthalten, und es ist noch bevorzugter, dass beide das vorgenannte Polymer enthalten. Das vorgenannte Polymer ist vorzugsweise ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe. Die Beschreibung und das Beispiel des „Olefins“ und des „Polymers auf Olefinbasis“ in dem Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe sind die gleichen wie die in dem oben genannten Polymer auf Olefinbasis.
Wenn sowohl die Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht als auch die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe enthalten, können die vorgenannten Polymere gleich oder verschieden sein.
Es ist bevorzugt, dass die Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht das oben erwähnte Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und das unten erwähnte Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe enthält, und diese eine vernetzte Struktur bilden. Durch die Bildung einer solchen vernetzten Struktur kann die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht mit höherer Festigkeit erhalten werden. Eine Ausführungsform, bei der das vorgenannte Polymer auf Olefinbasis eine vernetzte Struktur bildet, fällt ebenfalls in den Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung.
Es ist bevorzugt, dass die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht das oben erwähnte Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und das unten erwähnte Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe enthält, und diese eine vernetzte Struktur bilden. Durch die Bildung einer solchen vernetzten Struktur kann die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht mit höherer Festigkeit erhalten werden. Eine Ausführungsform, bei der das vorgenannte Polymer auf Olefinbasis eine vernetzte Struktur bildet, fällt ebenfalls in den Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung.
Es ist besonders bevorzugt, dass die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe enthält und die Komponente (D) (Calciumoxid) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht einen Medianwert der Größe von 1 bis 300 nm aufweist. Durch die Verwendung einer feinen Komponente (D) kann eine Abnahme der Transparenz der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht unterdrückt werden. Darüber hinaus kann durch die Verwendung eines Polymers auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, in der die feine Komponente (D) zufriedenstellend dispergiert ist, gebildet werden. Es wird also angenommen, dass ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe als Dispersionsmittel für die feine Komponente (D) fungiert. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Annahme beschränkt.
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe als Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe verwendet wird, beträgt die Konzentration der Säureanhydridgruppe im Polymer vorzugsweise 0,05 bis 10 mmol/g, besonders bevorzugt 0,10 bis 5 mmol/g. Die Konzentration der Säureanhydridgruppe ergibt sich aus dem Säurewert, der als die Anzahl von mg Kaliumhydroxid definiert ist, die zur Neutralisierung der in 1 g des Polymers vorhandenen Säure erforderlich ist, gemäß der Beschreibung von JIS K 2501.
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Carboxygruppe als Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe verwendet wird, beträgt die Konzentration der Carboxygruppe im Polymer vorzugsweise 0,05 bis 20 mmol/g, besonders bevorzugt 0,10 bis 10 mmol/g. Die Konzentration der Carboxygruppe ergibt sich aus dem Säurewert, definiert als die Anzahl von mg Kaliumhydroxid, die zur Neutralisierung der in 1 g des Polymers vorhandenen Säure erforderlich ist, gemäß der Beschreibung von JIS K 2501.
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und einer Carboxygruppe als Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe verwendet wird, beträgt die Gesamtkonzentration der Säureanhydridgruppe und die Konzentration der Carboxygruppe in dem Polymer vorzugsweise 0,05 bis 20 mmol/g, besonders bevorzugt 0,10 bis 10 mmol/g.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht des Polymers auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe beträgt vorzugsweise 1.000 bis 1.000.000, besonders bevorzugt 1.000 bis 750.000, unter dem Aspekt der Dichtungseigenschaften und der mechanischen Festigkeit der Dichtungsschicht (der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht). Das zahlenmittlere Molekulargewicht der einzelnen Komponenten wird mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen (basierend auf Polystyrol). Insbesondere kann das zahlenmittlere Molekulargewicht durch die GPC-Methode unter Verwendung von LC-9A/RID-6A, hergestellt von SHIMADZU CORPORATION, als Messgerät, Shodex K-800P/K-804L/K-804L, hergestellt von Showa Denko K.K., als Säule und Toluol und dergleichen als mobile Phase bei einer Säulentemperatur von 40 °C gemessen und unter Verwendung der analytischen Kurve von Standardpolystyrol berechnet werden.
Das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe kann beispielsweise hergestellt werden (i) durch Pfropfmodifikation eines Polymers auf Olefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung (z.B. Maleinsäureanhydrid) mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe unter radikalischen Reaktionsbedingungen oder (ii) durch Copolymerisation einer ungesättigten Verbindung mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe mit α-Olefin.
Als Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe kann z.B. ein Polymer verwendet werden, das von TOHO Chemical Industry Co. Ltd, SEIKO PMC CORPORATION und dergleichen erhältlich ist. Beispiele für solche Polymere sind „HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co. Ltd. (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten), „ER688“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten), „T-YP279“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „T-YP312“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), ‟ER661„, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Isobuten-Isopren-Copolymer), „T-YP430“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer), „T-YP956“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer), „DIACARNA 30M“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation (Copolymer aus Maleinsäureanhydrid und α-Olefin), und dergleichen.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe

(i) vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h., Butylkautschuk) mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und einem Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe,
(ii) vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe,
(iii) ferner vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe,
(iv) besonders bevorzugt Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe.

Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe verwendet wird, um die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, beträgt ihr Gehalt vorzugsweise nicht weniger als 1 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 3 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-%, vorzugsweise nicht mehr als 45 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 40 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 35 Massen-%, bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, um eine vernetzte Struktur zu bilden und die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und die Festigkeit weiter zu verbessern.
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe verwendet wird, um die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, beträgt der Gehalt davon vorzugsweise nicht weniger als 1 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 3 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-%, vorzugsweise nicht mehr als 45 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 40 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 35 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, um eine vernetzte Struktur zu bilden, die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und die Festigkeit weiter zu verbessern und die Komponente (D) (Calciumoxid) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zufriedenstellend zu dispergieren.
(Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe)
Es ist bevorzugt, dass eine oder beide Komponenten (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe enthalten, und es ist noch bevorzugter, dass beide ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe enthalten. Die Beschreibung und das Beispiel des „Olefins“ und des „Polymers auf Olefinbasis“ in dem Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe sind die gleichen wie die für das zuvor erwähnte Polymer auf Olefinbasis.
Wenn sowohl die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht als auch die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe enthalten, können die vorgenannten Polymere gleich oder unterschiedlich sein.
Die Konzentration der Epoxygruppe in dem Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe beträgt vorzugsweise 0,05 bis 10 mmol/g, besonders bevorzugt 0,10 bis 5 mmol/g. Die Epoxygruppenkonzentration wird anhand des Epoxyäquivalents bestimmt, das auf der Grundlage von JIS K 7236-1995 erhalten wird.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht des Polymers auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe beträgt vorzugsweise 1.000 bis 1.000.000, bevorzugter 2.000 bis 750.000, weiter bevorzugt 2.000 bis 500.000, unter dem Aspekt der Verbesserung der Dichtungseigenschaften und der mechanischen Festigkeit der Dichtungsschicht.
Das Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe kann beispielsweise (i) durch Pfropfmodifikation eines Polymers auf Olefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung mit einer Epoxygruppe (z. B. Glycidyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutylacrylatglycidylether, Allylglycidylether) unter radikalischen Reaktionsbedingungen oder (ii) durch Copolymerisation einer ungesättigten Verbindung mit einer Epoxygruppe mit α-Olefin erhalten werden.
Als Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe kann zum Beispiel ein Polymer verwendet werden, das von Sumitomo Chemical Co. Ltd., SEIKO PMC CORPORATION und dergleichen erhältlich ist. Beispiele für solche Polymere sind „BONDFAST BF-7M“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co. Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer), „BONDFAST BF-2B“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer), „BF-7L“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymer), „ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „ER850“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk), „ER853“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk), „T-YP276“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „T-YP313“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „δT-YP431‟, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer), und dergleichen.
Das Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe ist

(i) vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer, einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer, einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymer, einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) mit einer Epoxygruppe und einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Epoxygruppe,
(ii) vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe und einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Epoxygruppe,
(iii) ferner vorzugsweise ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe und/oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe,
(iv) besonders bevorzugt ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe.

Wenn ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe als Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe verwendet wird, beträgt die Menge der Buteneinheit in dem Copolymer vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 45 Massen-%, weiter bevorzugt 3 bis 40 Massen-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Propyleneinheit und der Buteneinheit. Die Menge der vorgenannten Buteneinheit bezieht sich auf die Propyleneinheit und die Buteneinheit ohne den modifizierten Teil (z. B. den von Glycidyl(meth)acrylat abgeleiteten Teil zur Einführung der Epoxidgruppe).
Wenn ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) mit einer Epoxygruppe als Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe verwendet wird, beträgt die Menge der Isopreneinheit in dem Copolymer vorzugsweise 0,1 bis 20 Massen-%, mehr bevorzugt 0,3 bis 15 Massen-%, weiter bevorzugt 0,5 bis 10 Massen-%, bezogen auf die Gesamtheit der Isobuteneinheit und der Isopreneinheit, unter dem Aspekt der Vergilbungsbeständigkeit der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und dergleichen. Die Menge der vorgenannten Isopren-Einheit bezieht sich auf die Isobuten-Einheit und die Isopren-Einheit ohne den modifizierten Teil (z. B. den Teil, der von Glycidyl(meth)acrylat zur Einführung der Epoxidgruppe abgeleitet ist).
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe verwendet wird, um die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, beträgt der Gehalt davon vorzugsweise nicht weniger als 0,1 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 1 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 3 Massen-%, vorzugsweise nicht mehr als 25 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 20 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 15 Massen-%, bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, um eine starke Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden.
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe verwendet wird, um die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, ist der Gehalt davon vorzugsweise nicht weniger als 0,1 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 1 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 3 Massen-% und vorzugsweise nicht mehr als 25 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 20 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 15 Massen-%, in Bezug auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, um eine starke Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden.
Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe und ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe in Kombination verwendet werden, werden die zu verwendenden Mengen vorzugsweise durch das Verhältnis der funktionellen Gruppen bestimmt, die sie aufweisen. Die „Menge (Mol) der Epoxygruppe in dem Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe“: „die Summe der Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe und der Menge (Mol) der Carboxygruppe in dem Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe“ ist vorzugsweise 100:50 bis 100:1500, noch bevorzugter 100:60 bis 100:1250, weiter bevorzugt 100:70 bis 100:1000, besonders bevorzugt 100:80 bis 100:900. Wenn das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe beispielsweise nur eine Säureanhydridgruppe aufweist, bedeutet die oben genannte „Summe der Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe und der Menge (Mol) der Carboxygruppe“ eine „Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe“.
(Flüssiges Polymer auf Olefinbasis)
Vorzugsweise enthält bzw. enthalten eine oder beide der Komponenten (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis, und noch vorteilhafter ist es, wenn beide ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis enthalten. Durch die Verwendung eines flüssigen Polymers auf Olefinbasis kann der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht eine gute Klebefähigkeit und Flexibilität verliehen werden. Die Beschreibung und das Beispiel des „Olefins“ und des „Polymers auf Olefinbasis“ in dem „flüssigen Polymer auf Olefinbasis“ sind die gleichen wie die in dem oben erwähnten Polymer auf Olefinbasis.
Wenn sowohl die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht als auch die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis enthalten, können die vorgenannten Polymere gleich oder verschieden sein.
Die „Flüssigkeit“ des „flüssigen Polymers auf Olefinbasis“ in der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass die Viskosität bei 25 °C nicht mehr als 5.000 Pa·s beträgt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet „die Viskosität bei 25 °C“ eine Viskosität, die durch Multiplikation der kinematischen Viskosität bei 25 °C, gemessen mit einem Messgerät für dynamische Viskoelastizität, mit der Dichte berechnet wird. Beispiele für ein Gerät zur Messung der dynamischen Viskoelastizität sind ein Rheometer (Handelsname: DISCOVERY HR-2), hergestellt von TA Instruments, und dergleichen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird das flüssige Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe als ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe eingestuft. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird das flüssige Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe als ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe eingestuft. Daher bezeichnet der Begriff „flüssiges Polymer auf Olefinbasis“ im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis, das kein flüssiges Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und kein flüssiges Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe ist.
Die Viskosität des flüssigen Polymers auf Olefinbasis bei 25 °C beträgt vorzugsweise 5 bis 5.000 Pa·s, noch bevorzugter 10 bis 4.000 Pa·s, weiter bevorzugt 20 bis 3.000 Pa·s, unter den Aspekten der guten Haftfähigkeit und Flexibilität der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht des flüssigen Polymers auf Polyolefinbasis beträgt vorzugsweise 100 bis 50.000, noch bevorzugter 200 bis 30.000, weiter bevorzugt 300 bis 20.000, unter dem Aspekt der guten Auftragbarkeit des Lacks zur Bildung einer Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und dergleichen.
Als flüssiges Polymer auf Olefinbasis kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für solche im Handel erhältlichen Produkte sind „HV-300“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-1900“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-50“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-35“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „950MW“, hergestellt von Kothari (flüssiges Polybuten), „2400MW“, hergestellt von Kothari (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „H-1900“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „H-6000“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „H-18000“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „200N“, hergestellt von NOF CORPORATION (flüssiges Polybuten), „BI-2000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „BI-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „GI-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „LUCANT LX100“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „LUCANT LX400“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „Poly bd R-45HT“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiger Kautschuk auf Butadienbasis), „Poly bd R-15HT“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiger Kautschuk auf Butadienbasis), „Poly ip“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiges Polyisopren), „B-1000“, hergestellt von Nippon Soda Co, Ltd. (flüssiges Polybutadien), „B-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „G-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LIR-30“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LIR-390“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LIR-290“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LBR-302“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LBR-305“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LBR-361‟, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „L-SBR-820“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges statistisches Styrol-Butadien-Copolymer), „Ricon154“, hergestellt von CRAY VALLEY (flüssiges Butadien), „RICON 184“, hergestellt von CRAY VALLEY (flüssiges statistisches Styrol-Butadien-Copolymer) und dergleichen.
Das flüssige Polymer auf Olefinbasis ist vorzugsweise flüssiges Polybuten und/oder hydriertes Polybutadien, weiter bevorzugt flüssiges Polybuten.
Wenn ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis verwendet wird, um die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, ist der Gehalt davon vorzugsweise nicht weniger als 3 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 10 Massen-% und vorzugsweise nicht mehr als 50 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 45 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 40 Massen-%, in Bezug auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, unter den Aspekten der guten Haftfähigkeit und Flexibilität der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
Wenn ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis verwendet wird, um die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, ist der Gehalt davon vorzugsweise nicht weniger als 3 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 10 Massen-% und vorzugsweise nicht mehr als 50 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 45 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 40 Massen-%, in Bezug auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, unter den Aspekten der guten Haftfähigkeit und Flexibilität der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
(Andere Polymere auf Olefinbasis)
Eine oder beide Komponenten (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht kann bzw. können ein nicht flüssiges Polymer auf Olefinbasis enthalten, das keine Säureanhydridgruppe, keine Carboxygruppe und keine Epoxygruppe aufweist (in der vorliegenden Beschreibung gelegentlich als „anderes Polymer auf Olefinbasis“ bezeichnet). Die Beschreibung und die Beispiele des „Olefins“ und des „Polymers auf Olefinbasis“ im „anderen Polymer auf Olefinbasis“ sind die gleichen wie die im oben genannten Polymer auf Olefinbasis.
Wenn sowohl die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht als auch die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein anderes Polymer auf Olefinbasis enthalten (d.h. ein nicht flüssiges Polymer auf Olefinbasis, das keine Säureanhydridgruppe, keine Carboxygruppe und keine Epoxygruppe aufweist), können die vorgenannten Polymere gleich oder verschieden sein.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet „nicht flüssig“ für das „nicht flüssige Polymer auf Olefinbasis“, dass die Viskosität bei 25 °C mehr als 5.000 Pa·s beträgt.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht des anderen Polymers auf Olefinbasis beträgt 10.000 bis 1.000.000, vorzugsweise 20.000 bis 750.000.
Andere Polymere auf Olefinbasis sind

(i) vorzugsweise ein Propylen-Buten-Copolymer und/oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d. h. Butylkautschuk),
(ii) vorzugsweise ein Isobuten-Isopren-Copolymer.

Wenn ein Propylen-Buten-Copolymer als Komponente (A4) verwendet wird, beträgt die Menge der Buteneinheit in dem Copolymer vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 45 Massen-%, weiter bevorzugt 3 bis 40 Massen-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Propyleneinheit und der Buteneinheit.
Wenn ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) als Komponente (A4) verwendet wird, beträgt die Menge der Isopren-Einheit in dem Copolymer vorzugsweise 0,1 bis 20 Massen-%, mehr bevorzugt 0,3 bis 15 Massen-%, weiter bevorzugt 0,5 bis 10 Massen-%, bezogen auf die Gesamtheit der Isobuten-Einheit und der Isopren-Einheit, unter dem Aspekt der Vergilbungsbeständigkeit der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und dergleichen.
Der Gehalt an anderem Polymer auf Olefinbasis beträgt vorzugsweise 0 bis 25 Massen-%, mehr bevorzugt 0 bis 20 Massen-%, weiter bevorzugt 0 bis 15 Massen-%, bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. Der Gehalt an anderem Polymer auf Olefinbasis beträgt vorzugsweise 0 bis 25 Massen-%, mehr bevorzugt 0 bis 20 Massen-%, weiter bevorzugt 0 bis 15 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
<Halbkalzinierter Hydrotalcit>
Die Komponente (B) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist halbkalzinierter Hydrotalcit. Hydrotalcit kann in unkalzinierten Hydrotalcit, halbkalzinierten Hydrotalcit und kalzinierten Hydrotalcit unterteilt werden.
Der nicht kalzinierte Hydrotalcit ist zum Beispiel ein Metallhydroxid mit einer schichtartigen Kristallstruktur, die durch natürlichen Hydrotalcit (Mg₆Al₂(OH)₁₆CO₃·4H₂O) dargestellt wird und aus einer Schicht [Mg_1-xAl_x(OH)₂]^X+ als Grundgerüst und einer Zwischenschicht [(CO₃)_X/2·mH₂O]^X- besteht. Unkalzinierter Hydrotalcit ist ein Begriff, der hydrotalcitähnliche Verbindungen wie synthetischen Hydrotalcit und dergleichen einschließt. Beispiele für hydrotalcitähnliche Verbindungen sind solche, die durch die folgende Formel (I) und die folgende Formel (II) dargestellt werden. [M²⁺ _1-xM³⁺ _x(OH)₂]^x+·[(A^n-)_x/n·mH₂O]^x- (I)
worin M²⁺ ein zweiwertiges Metallion wie Mg²⁺, Zn²⁺ oder dergleichen ist, M³⁺ ein dreiwertiges Metallion wie Al³⁺, Fe³⁺ oder dergleichen ist, A^n- ein n-wertiges Anion wie CO₃ ^2-, Cl^-, NO₃ ^- oder dergleichen ist, 0<x< 1, 0≤ m< 1, und n eine positive Zahl ist.
In der Formel (I) ist M²⁺ vorzugsweise Mg²⁺, M³⁺ ist vorzugsweise Al³⁺, und A^n- ist vorzugsweise CO₃ ^2-. M²⁺ _xAl₂(OH)_2x+6-nz(A^n-)_z·mH₂O (II)
wobei M²⁺ ein zweiwertiges Metallion wie Mg²⁺, Zn²⁺ oder dergleichen ist, A^n- ein n-wertiges Anion wie CO₃ ^2-, Cl^-, NO₃ ^- oder dergleichen ist, x eine positive Zahl von zwei oder mehr ist, z eine positive Zahl von zwei oder weniger ist, m eine positive Zahl ist und n eine positive Zahl ist.
In der Formel (II) ist M²⁺ vorzugsweise Mg²⁺, und A^n- ist vorzugsweise CO₃ ^2-.
Der halbkalzinierte Hydrotalcit bezieht sich auf ein Metallhydroxid mit einer schichtartigen Kristallstruktur, in der die Menge des Zwischenschichtwassers verringert oder eliminiert ist, das durch Kalzinierung von nicht kalziniertem Hydrotalcit erhalten wird. Das „Zwischenschichtwasser“ bezieht sich bei der Beschreibung unter Verwendung einer Zusammensetzungsformel auf „H₂O“, wie es in den Zusammensetzungsformeln des oben erwähnten nicht kalzinierten natürlichen Hydrotalcits und der hydrotalcitartigen Verbindung beschrieben ist.
Andererseits bezieht sich der kalzinierte Hydrotalcit auf ein Metalloxid mit amorpher Struktur, bei dem nicht nur das Wasser in den Zwischenschichten, sondern auch die Hydroxylgruppe durch Kondensationsdehydratation eliminiert wurde, und das Metalloxid wird durch Kalzinierung von nicht kalziniertem Hydrotalcit oder halbkalziniertem Hydrotalcit erhalten.
Der nicht kalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit lassen sich anhand der gesättigten Wasseraufnahme unterscheiden. Die gesättigte Wasserabsorption des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt mindestens 1 Massenprozent und weniger als 20 Massenprozent. Die gesättigte Wasserabsorption des nicht kalzinierten Hydrotalcits beträgt weniger als 1 Massenprozent, und die gesättigte Wasserabsorption des kalzinierten Hydrotalcits beträgt nicht weniger als 20 Massenprozent.
Die „gesättigte Wasseraufnahme“ in der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf die Geschwindigkeit der Massenzunahme in Bezug auf die Ausgangsmasse, wenn 1,5 g einer Messprobe (z. B. halbkalzinierter Hydrotalcit) mit einer Waage gewogen und nach der Messung ihrer Ausgangsmasse in einem kompakten Umgebungstester (SH-222, hergestellt von ESPEC Corp), der auf 60 °C, 90 % RH (relative Luftfeuchtigkeit) eingestellt ist, 200 Stunden lang bei atmosphärischem Druck stehen gelassen wird. Sie kann durch die folgende Formel (i) bestimmt werden: $\begin{array}{l} ges \ddot{a} ttige Wasseraufnahme (Massen - %) = \\ 100 \times (Masse nach Feuchtigkeitsaufnahme - Ausgangsmasse) / Ausgangsmasse \end{array}$
Die gesättigte Wasseraufnahme des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise nicht weniger als 3 Massen-% und weniger als 20 Massen-%, besonders bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-% und weniger als 20 Massen-%.
Darüber hinaus können der unkalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit durch thermogravimetrische Reduktion, gemessen durch thermogravimetrische Analyse, unterschieden werden. Die thermogravimetrische Reduktion des halbkalzinierten Hydrotalcits bei 280 °C beträgt weniger als 15 Massenprozent, und die thermogravimetrische Reduktion bei 380 °C beträgt nicht weniger als 12 Massenprozent. Andererseits beträgt die thermogravimetrische Reduktion des unkalzinierten Hydrotalcits bei 280 °C nicht weniger als 15 Massen-% und die thermogravimetrische Reduktion des kalzinierten Hydrotalcits bei 380 °C weniger als 12 Massen-%.
Die thermogravimetrische Analyse kann unter Verwendung der TG/DTA EXSTAR6300, hergestellt von Hitachi High-Tech Science Corporation, durchgeführt werden, indem 5 mg Hydrotalcit in eine Aluminium-Probenschale eingewogen werden, die ohne Deckel offen ist, und diese unter den Bedingungen einer Atmosphäre mit einem Stickstofffluss von 200 ml/min bei einer Temperaturanstiegsrate von 10 °C/min von 30 °C auf 550 °C steht. Die thermogravimetrische Reduktion kann nach der folgenden Formel (ii) bestimmt werden: $\begin{array}{l} thermogravimetrische Reduktion (Massen - %) = \\ 100 \times (Masse vor dem Erhitzen - Masse bei Erreichen der angegebenen \\ Temperatur) / Masse vor dem Erhitzen (ii) \end{array}$
Darüber hinaus können der unkalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit anhand des Peaks und des durch Pulverröntgendiffraktion gemessenen relativen Intensitätsverhältnisses unterschieden werden. Der halbkalzinierte Hydrotalcit zeigt zwei gespaltene Peaks oder einen Peak mit einer Schulter, indem zwei Peaks kombiniert werden, bei 2θ von etwa 8 bis 18° durch Pulverröntgenbeugung, und ein relatives Intensitätsverhältnis (Intensität der Beugung unter kleinem Winkel / Intensität der Beugung unter großem Winkel) von 0.001 bis 1.000 zwischen der Beugungsintensität des auf der Kleinwinkelseite auftretenden Peaks oder der Schulter (=Kleinwinkelseitenbeugungsintensität) und der Beugungsintensität des auf der Großwinkelseite auftretenden Peaks oder der Schulter (=Großwinkelseitenbeugungsintensität). Der nicht kalzinierte Hydrotalcit weist dagegen nur einen Peak in der Nähe von 8 bis 18° auf, oder das relative Intensitätsverhältnis der Beugungsintensität zwischen dem Peak oder der Schulter auf der Seite des kleinen Winkels und dem Peak oder der Schulter auf der Seite des großen Winkels liegt außerhalb des genannten Bereichs. Der kalzinierte Hydrotalcit weist keinen charakteristischen Peak im Bereich von 8° bis 18° auf, sondern einen charakteristischen Peak bei 43°. Die Pulverröntgenbeugung wurde mit einem Pulverröntgendiffraktometer (Empyrean von PANalytical) unter folgenden Bedingungen gemessen: Antikathode CuKα (1,5405 Å), Spannung: 45 V, Stromstärke: 40 mA, Abtastbreite: 0,0260°, Scanrate: 0,0657°/s, Messbeugungswinkelbereich (2θ): 5,0131 bis 79,9711°. Die Peak-Suche kann mit der Peak-Suchfunktion der an das Diffraktometer angeschlossenen Software und unter den Bedingungen „minimale Signifikanz“ durchgeführt werden: 0,50, minimaler Peakspan: 0,01°, maximaler Peakspan: 1,00°, Peakbasisbreite: 2,00°, Methode: sekundärer differentieller Mindestwert''.
Die spezifische BET-Oberfläche des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise 1 bis 250 m²/g, besonders bevorzugt 5 bis 200 m²/g. Die spezifische BET-Oberfläche kann durch Adsorption von Stickstoffgas an der Probenoberfläche nach der BET-Methode und unter Verwendung eines Messgeräts für die spezifische Oberfläche (Macsorb HM Model-1210, hergestellt von MOUNTECH Co., Ltd.) und durch Berechnung nach der BET-Mehrpunktmethode ermittelt werden.
Die Teilchengröße des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise 1 bis 1.000 nm, besonders bevorzugt 10 bis 800 nm. Die Teilchengröße ist der Medianwert der Durchmesser der Teilchengrößenverteilung, wenn die Teilchengrößenverteilung durch eine Laserbeugungsstreuungsmessung (JIS Z 8825) am Volumenstandard ermittelt wird.
Als halbkalzinierter Hydrotalcit können solche verwendet werden, die mit einem Oberflächenbehandlungsmittel oberflächenbehandelt wurden. Als Oberflächenbehandlungsmittel für die Oberflächenbehandlung können z.B. höhere Fettsäure, Alkylsilan, Silan-Kopplungsmittel und dergleichen verwendet werden, wobei höhere Fettsäure und Alkylsilan bevorzugt werden. Es können eine oder mehrere Arten von Oberflächenbehandlungsmitteln verwendet werden.
Als halbkalziniertes Hydrotalcit kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Produkte sind „DHT-4C“, „DHT-4A-2“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co. Ltd. und ähnliche.
Der Anteil der Komponente (B), bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, beträgt vorzugsweise nicht weniger als 10 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 15 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 20 Massen-%, unter dem Aspekt der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Dichtungsschicht, und vorzugsweise nicht mehr als 80 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 75 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 70 Massen-%, unter dem Aspekt der Haftfähigkeit der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
<Calciumoxid>
Die Komponente (D) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist Calciumoxid. Der Medianwert der Größe der Komponente (D) beträgt vorzugsweise nicht mehr als 300 nm, mehr bevorzugt nicht mehr als 250 nm, unter dem Aspekt der Transparenz der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, und ist vorzugsweise nicht weniger als 1 nm, mehr bevorzugt nicht weniger als 5 nm, weiter bevorzugt nicht weniger als 10 nm, unter dem Aspekt der Dispergierbarkeit der Komponente (D). Der Medianwert der Größe der Komponente (D) ist der Medianwert der Größe in einer volumenbasierten Teilchengrößenverteilung (Teilchengrößenverteilung), die auf der Grundlage der Messung der Teilchengröße der Komponente (D) durch die dynamische Lichtstreumethode (JIS Z 8828) erstellt wird. Die dynamische Lichtstreumethode ist eine Methode zur Berechnung der Partikelgröße und der Partikelgrößenverteilung durch Analyse der Fluktuation, die der Geschwindigkeit der Brownschen Bewegung entspricht, mit Hilfe der Photonenkorrelationsmethode aus dem gestreuten Licht, das beobachtet wird, wenn die Partikel im Dispersionsmedium mit Laserlicht bestrahlt werden. Insbesondere kann dieser Medianwert der Größe wie in den Beispielen beschrieben gemessen und berechnet werden.
Der Gehalt der Komponente (D) beträgt vorzugsweise nicht weniger als 10 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 15 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 20 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, unter dem Gesichtspunkt der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Dichtungsschicht, und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 80 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 75 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 70 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, unter dem Gesichtspunkt der Haftfähigkeit der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
Wenn Calciumoxid mit einer Größe von nicht mehr als 300 nm als Komponente (D) verwendet wird, kann Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm pulverisiert und verwendet werden, und ein im Handel erhältliches Produkt aus Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm kann ebenfalls verwendet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Calciumoxidprodukte mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm sind „QC-X“, hergestellt von INOUE CALCIUM CORPORATION, „WAC series“, hergestellt von SANKYO SEIFUN, „HAL-G“, „HAL-J“, „HAL-F“, „HAL-O“, „HAL-P“, hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD. und ähnliche. Beispiele für im Handel erhältliche Calciumoxidprodukte mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm sind „CaO Nano Powder“, hergestellt von Filgen und dergleichen.
<Andere Komponente>
Sowohl die erste als auch die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht können andere Komponenten als die Komponenten (A) bis (D) in einem Bereich enthalten, der die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt (in der vorliegenden Beschreibung manchmal als „andere Komponente“ bezeichnet). Beispiele für solche anderen Komponenten sind Klebrigmacher, Metallkomplexe, Antioxidantien, Härtungsbeschleuniger, Weichmacher und dergleichen. Von jedem dieser Komponenten kann nur eine Art verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden. Der Klebrigmacher und dergleichen werden im Folgenden nacheinander erläutert.
(Klebrigmacher)
Der Klebrigmacher ist eine Komponente, die der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht Klebrigkeit verleiht. Beispiele für den Klebrigmacher sind Kolophoniumharz, Terpenharz, modifiziertes Terpenharz (hydriertes Terpenharz, Terpen-Phenol-Copolymerharz, aromatisches modifiziertes Terpenharz usw.), Petroleumharz (aliphatisches Petroleumharz, hydriertes Petroleumharz, alicyclisches Petroleumharz, aromatisches Petroleumharz, Petroleumharz auf Copolymerbasis), Cumaron-Inden-Harz, Alkylphenolharz, Xylolharz und dergleichen.
Als Klebrigmacher kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für ein handelsübliches Produkt sind die folgenden. Beispiele für das Kolophoniumharz sind PINECRYSTAL ME-H, PINECRYSTAL ME-D, PINECRYSTAL ME-G, PINECRYSTAL KR-85, PINECRYSTAL KE-311, PINECRYSTAL KE-359, PINECRYSTALD-6011, PINECRYSTAL PE-590, PINECRYSTAL KE-604, PINECRYSTAL PR-580 (alle hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.), und dergleichen.
Beispiele für das Terpenharz sind YS RESIN PX1000, YS RESIN PX1150, YS RESIN PX1150N, YS RESIN PX1250, YS RESIN TH130, YS RESIN TR105, YS RESIN LP, YS RESIN CP (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
Beispiele für das hydrierte Terpenharz sind CLEARON P, CLEARON M, CLEARON K (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und ähnliche.
Beispiele für das Terpen-Phenol-Copolymerharz sind YS POLYSTAR 2000, POLYSTAR U, POLYSTAR T, POLYSTAR S, MIGHTY ACE G (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
Beispiele für das aromatisch modifizierte Terpenharz sind YS RESIN TO85, YS RESIN TO105, YS RESIN TO115, YS RESIN TO125 (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
Beispiele für hydrierte Erdölharze sind die Serien Escorez 5300 und 5600 (alle hergestellt von Exxon Mobil Corporation); T-REZ OP501, T-REZ PR803, T-REZ HA085, T-REZ HA103, T-REZ HA105, T-REZ HA125 (alle hydrierte Erdölharze auf Dicyclopentadienbasis, hergestellt von ENEOS); Quintone 1325, Quintone 1345 (alle hergestellt von Zeon Corporation); Aimerb S-100, Aimerb S-110, Aimerb P-100, Aimerb P-125, Aimerb P-140 (alle hydrierte Erdölharze auf Dicyclopentadienbasis, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.); Arkon P-90, Arkon P-100, Arkon P-115, Arkon P-125, Arkon P-140, Arkon M-90, Arkon M-100, Arkon M-115, Arkon M-135, TFS13-030 (alle hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.), und dergleichen.
Beispiele für das aromatische Erdölharz sind ENDEX 155 (hergestellt von Eastman); Neopolymer L-90, Neopolymer 120, Neopolymer 130, Neopolymer 140, Neopolymer 150, Neopolymer 170S, Neopolymer 160, Neopolymer E-100, Neopolymer E-130, Neopolymer M-1, Neopolymer S, Neopolymer S100, Neopolymer 120S, Neopolymer 130S, Neopolymer EP-140 (alle hergestellt von ENEOS); Petcoal LX, Petcoal 120, Petcoal 130, Petcoal 140 (alle hergestellt von Tosoh Corporation); T-REZ RB093, T-REZ RC100, T-REZ RC115, T-REZ RC093, T-REZ RE100 (alle hergestellt von ENEOS), und dergleichen.
Beispiele für Erdölharze auf Copolymerbasis sind T-REZ HB103, T-REZ HB125, T-REZ PR801, T-REZ PR802, T-REZ RD104 (alle hergestellt von ENEOS); Petrotack 60, Petrotack 70, Petrotack 90, Petrotack 90HS, Petrotack 90V, Petrotack 100V (alle hergestellt von Tosoh Corporation); Quintone D100 (hergestellt von Zeon Corporation) und dergleichen.
Der Erweichungspunkt des Klebrigmachers ist vorzugsweise 50 bis 200 °C, mehr bevorzugt 90 bis 180 °C, weiter bevorzugt 100 bis 170 °C, unter dem Aspekt der Wärmebeständigkeit der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und dergleichen. Der Erweichungspunkt wird nach der Ring- und Kugelmethode gemäß JIS K2207 gemessen.
Wenn ein Klebrigmacher verwendet wird, um die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 40 Massen-%, weiter bevorzugt 5 bis 30 Massen-%, bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, unter den Aspekten der Haftfähigkeit und der Dichtungseigenschaften der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. Wenn ein Klebrigmacher verwendet wird, um die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 40 Massen-%, weiter bevorzugt 5 bis 30 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, unter den Aspekten der Klebrigkeit und der Dichtungseigenschaft der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
(Metallkomplex)
Um die Komponente (B) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht besser zu dispergieren, kann ein Metallkomplex verwendet werden, bei dem ein zweizähniger Ligand, bei dem zwei koordinierende Atome beide Sauerstoffatome sind (im Folgenden manchmal als „zweizähniger Sauerstoff-Ligand“ bezeichnet), und ein einzähniger Ligand, bei dem das koordinierende Atom ein Sauerstoffatom ist (im Folgenden manchmal als „einzähniger Sauerstoff-Ligand“ bezeichnet), an das zentrale Metall gebunden sind. Darüber hinaus kann der oben genannte Metallkomplex verwendet werden, um die Komponente (D) besser in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu dispergieren.
Der vorgenannte Metallkomplex ist vorzugsweise ein Metallkomplex der folgenden Formel (1):

wobei
M ein zweiwertiges oder höherwertiges Metall ist,
R₁ und R₃ jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Alkenylgruppe, eine Alkinylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Alkenyloxygruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe sind,
R₂ ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Alkenylgruppe, eine Alkinylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Alkenyloxygruppe, eine Alkoxycarbonylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe ist,
X ein monodentater Ligand ist,
eine durchgezogene Linie zwischen einem Sauerstoffatom (O) innerhalb der eckigen Klammern und M eine kovalente Bindung anzeigt,
eine gestrichelte Linie zwischen einem Sauerstoffatom (O) innerhalb der eckigen Klammern und M eine koordinative Bindung anzeigt,
m 3 oder 4 ist, n eine ganze Zahl von 0 bis 4 ist, und m≥ n
(im Folgenden manchmal als „Metallkomplex (1)“ abgekürzt). Es kann nur eine Art von Metallkomplex (1) verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
In der oben erwähnten Formel (1) ist M vorzugsweise ein Metall der Gruppe 4 des Periodensystems oder ein Metall der Gruppe 13 des Periodensystems, besonders bevorzugt Aluminium, Titan oder Zirkonium.
In der vorliegenden Beschreibung umfassen Beispiele für Halogenatome Fluor-, Chlor-, Brom- und lodatome.
In der vorliegenden Beschreibung kann die Alkylgruppe eine lineare oder verzweigte Kette sein. Die Kohlenstoffzahl der Alkylgruppe (mit Ausnahme der Alkylgruppe in langkettigem Alkyl(meth)acrylat) beträgt vorzugsweise 1 bis 20, weiter bevorzugt 1 bis 10, besonders bevorzugt 1 bis 6. Beispiele für die Alkylgruppe sind die Methylgruppe, die Ethylgruppe, die Propylgruppe, die Isopropylgruppe, die Butylgruppe, die Isobutylgruppe, die sec-Butylgruppe, die tert-Butylgruppe, die Pentylgruppe, die Isopentylgruppe, die Neopentylgruppe, die 1-Ethylpropylgruppe, die Hexylgruppe, die Isohexylgruppe, die 1,1-Dimethylbutylgruppe, die 2,2-Dimethylbutylgruppe, die 3,3-Dimethylbutylgruppe, die 2-Ethylbutylgruppe und dergleichen. Die Alkylgruppe kann gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für einen Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung kann die Alkenylgruppe eine lineare oder verzweigte Kette sein. Die Kohlenstoffzahl der Alkenylgruppe beträgt vorzugsweise 2 bis 20. Beispiele für die Alkenylgruppe sind die Ethenylgruppe (d.h. die Vinylgruppe), die 1-Propenylgruppe, die 2-Propenylgruppe, die 2-Methyl-1-propenylgruppe, die 1-Butenylgruppe, die 2-Butenylgruppe, die 3-Butenylgruppe, die 3-Methyl-2-butenylgruppe, die 1-Pentenylgruppe, die 2-Pentenylgruppe, die 3-Pentenylgruppe, die 4-Pentenylgruppe, die 4-Methyl-3-pentenylgruppe, die 1-Hexenylgruppe, die 3-Hexenylgruppe, die 5-Hexenylgruppe und dergleichen. Die Alkenylgruppe kann einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für einen Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung kann die Alkinylgruppe eine lineare oder verzweigte Kette sein. Die Kohlenstoffzahl der Alkinylgruppe beträgt vorzugsweise 2 bis 10, besonders bevorzugt 2 bis 6. Beispiele für die Alkinylgruppe sind die Ethinylgruppe, die 1-Propinylgruppe, die 2-Propinylgruppe, die 1-Butinylgruppe, die 2-Butinylgruppe, die 3-Butinylgruppe, die 1-Pentynylgruppe, die 2-Pentynylgruppe, die 3-Pentynylgruppe, die 4-Pentynylgruppe, die 1-Hexynylgruppe, die 2-Hexynylgruppe, die 3-Hexynylgruppe, die 4-Hexynylgruppe, die 5-Hexynylgruppe, die 4-Methyl-2-Pentynylgruppe und dergleichen. Die Alkinylgruppe kann einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für einen Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung beträgt die Kohlenstoffzahl der Arylgruppe vorzugsweise 6 bis 18, besonders bevorzugt 6 bis 14. Beispiele für die Arylgruppe sind die Phenylgruppe, 1-Naphthylgruppe, 2-Naphthylgruppe, 1-Anthrylgruppe, 2-Anthrylgruppe, 9-Anthrylgruppe und dergleichen. Die Arylgruppe kann gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für den Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Alkylgruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, eine Alkenylgruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, eine Alkinylgruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und ähnliches.
In der vorliegenden Beschreibung beträgt die Kohlenstoffzahl der Aralkylgruppe vorzugsweise 7 bis 16. Beispiele für die Aralkylgruppe sind die Benzylgruppe, die Phenethylgruppe, die Naphthylmethylgruppe, die Phenylpropylgruppe und dergleichen. Die Aralkylgruppe kann gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für den Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung umfassen Beispiele für die Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, eine Aminogruppe, eine Mono- oder Dialkylaminogruppe (z.B. Methylaminogruppe, Dimethylaminogruppe, Ethylaminogruppe, Diethylaminogruppe, Propylaminogruppe, Dibutylaminogruppe), eine Mono- oder Dicycloalkylaminogruppe (z.B., Cyclopropylaminogruppe, Cyclohexylaminogruppe), Mono- oder Diarylaminogruppe (z.B. Phenylaminogruppe), Mono- oder Diaralkylaminogruppe (z.B. Benzylaminogruppe, Dibenzylaminogruppe), heterocyclische Aminogruppe (z.B. Pyridylaminogruppe) und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung ist die Alkylgruppe in der Alkoxygruppe (d.h. die Alkyloxygruppe) wie für die oben genannte Alkylgruppe definiert. Die Alkoxygruppe kann einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für den Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung ist die Alkenylgruppe in der Alkenyloxygruppe wie für die vorgenannte Alkenylgruppe definiert. Die Alkenyloxygruppe kann gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweisen. Beispiele für den Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
In der vorliegenden Beschreibung ist die Alkylgruppe in der Alkoxycarbonylgruppe (d.h. Alkyloxycarbonylgruppe) wie für die vorgenannte Alkylgruppe definiert. Die Alkoxycarbonylgruppe ist gegebenenfalls mit einem oder mehreren Substituenten versehen. Beispiele für einen Substituenten sind ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Aminogruppe, die gegebenenfalls einen oder mehrere Substituenten aufweist, und dergleichen.
Beispiele für den einzähnigen Liganden, der durch X in der Formel (1) dargestellt wird, umfassen Alkoxidanionen (RO^-) (in der oben genannten Formel ist R eine organische Gruppe), Carboxylatanionen (RCOO^-) (in der oben genannten Formel ist Reine organische Gruppe), Oxo (O) und dergleichen.
Das Alkoxidanion wird durch RO^- dargestellt (in der vorgenannten Formel ist Reine organische Gruppe). Die organische Gruppe R kann eine aliphatische Gruppe oder eine aromatische Gruppe sein. Die aliphatische Gruppe kann eine gesättigte aliphatische Gruppe oder eine ungesättigte aliphatische Gruppe sein. Die Kohlenstoffzahl der organischen Gruppe R beträgt vorzugsweise 1 bis 20, weiter bevorzugt 6 bis 18, besonders bevorzugt 8 bis 14. Beispiele für das Alkoxidanion (RO^-) sind Methoxid, Ethoxid, Propoxid, Isopropoxid, Butoxid, Isobutoxid, sec-Butoxid, tert-Butoxid, Pentyloxid, Hexyloxid, Phenoxid, 4-Methylphenoxid und dergleichen.
Das Carboxylat-Anion wird durch RCOO^- dargestellt (in der vorgenannten Formel ist R eine organische Gruppe). Die organische Gruppe R kann eine aliphatische Gruppe oder eine aromatische Gruppe sein. Bei der aliphatischen Gruppe kann es sich um eine gesättigte aliphatische Gruppe oder eine ungesättigte aliphatische Gruppe handeln. Die Kohlenstoffzahl der organischen Gruppe R beträgt vorzugsweise 1 bis 20, weiter bevorzugt 6 bis 18, besonders bevorzugt 8 bis 14. Beispiele für das Carboxylatanion (RCOO^-) umfassen ein Carboxylatanion, das einer Carbonsäure entspricht, wie Essigsäure, Propionsäure, Butansäure, Pentansäure, Hexansäure, Heptansäure, Octansäure, Octylsäure, Nonansäure, Decansäure, Dodecansäure, Stearinsäure, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Arachidonsäure, Eicosapentaensäure, Docosahexaensäure, Benzoesäure oder dergleichen.
Beispiele für den mehrzähnigen Liganden innerhalb der eckigen Klammern in Formel (1) sind Acetylaceton, 3-Methyl-2,4-pentandion, Acetylacetoaldehyd, 2,4-Hexandion, 2,4-Heptandion, 5-Methyl-2,4-Hexandion, 5,5-Dimethyl-2,4-Hexandion, Benzoylaceton, Benzoylacetophenon, Salicylaldehyd, 1,1,1-Trifluoracetylaceton, 1,1,1,5,5,5-Hexafluoracetylaceton, 3-Methoxy-2,4-pentandion, 3-Cyano-2,4-pentandion, 3-Nitro-2,4-pentandion, 3-Chlor-2,4-pentandion, Acetessigsäure, Acetessigsäure, Acetessigsäuremethylester, Acetessigsäureethylester, Acetessigsäurepropylester, Salicylsäure, Salicylsäuremethylester, Malonsäure, Malonsäuredimethylester, Malonsäurediethylester und dergleichen. Wenn der mehrzähnige Ligand an das zentrale Metall koordiniert ist, weist er eine Struktur auf, bei der ein oder mehrere Protonen vom Liganden entfernt sind.
Spezifische Beispiele für einen Metallkomplex (1), in dem M Aluminium ist, umfassen Aluminiumdi(isopropylat)mono(sec-butyrat), Aluminiumtri(sec-butyrat), Aluminiumtri(isopropylat), Aluminiumtri(ethylat), Aluminiumtris(acetylacetonat), Aluminiumbis(ethylacetoacetat)mono(acetylacetonat), Aluminiumtris(ethylacetoacetat), Aluminium(octadecenylacetoacetat)di(isopropylat), Aluminium(ethylacetoacetat)di(isopropylat), Aluminium(ethylacetoacetat)di(n-butyrat), Aluminium(propylacetoacetat) di(isopropylat), Aluminium(n-butylacetoacetat)di(isopropylat), Aluminiumtris(ethylacetoacetat), Aluminiummono(acetylacetonat)bis(ethylacetoacetat) und Aluminiumtris(acetylacetonat).
Spezifische Beispiele für einen Metallkomplex (1), in dem M Titan ist, umfassen Tetra(isopropyl)titanat, Tetra(n-butyl)titanat, Tetraoctyltitanat, Tetra(tert-butyl)titanat, Tetrastearyltitanat, Titantetra(acetylacetonat), Titanoctylenglykolat (alias: Bis(2-ethylhexyloxy)bis(2-ethyl-3-oxohexyloxy)titan (IV)), Titandi(isopropoxid)bis(ethylacetoacetat), Titandi(allylacetoacetat)tri(isopropoxid), Titandi(n-butoxid)bis(2,4-pentandionat), Titandi(isopropoxid)bis(tetramethylheptandionat), Titandi(isopropoxid)bis(Ethylacetoacetat), Titan(IV)-tetra(methylphenolat), Titanoxidbis(2,4-Pentandionat), Mono(isopropoxy)titantri(isostearat) und Di(isopropoxy)titandi(isostearat).
Spezifische Beispiele für einen Metallkomplex (1), in dem M Zirkonium ist, umfassen Zirkoniumtetra(n-propoxid), Zirkoniumtetra(n-butoxid), Zirkoniumtetra(acetylacetonat), Zirkonium(allylacetoacetat)-tri(isopropoxid), Zirkoniumdi(n-butoxid)-bis(2,4-pentandionat), Zirkoniumdi(isopropoxid)-bis(2,4-pentandionat), Zirkoniumdi(isopropoxid) bis(Tetramethylheptandionat), Zirkoniumdi(isopropoxid)bis(Ethylacetoacetat), Zirkoniumbutoxid (Acetylacetat)bis(Ethylacetoacetat), Zirkoniumtributoxidmono(acetylacetonat), Zirkoniumoctylat, Zirkoniumstearat, Tri(n-butoxy)zirkoniummonooctylat und Tri(n-butoxy)zirkoniummonostearat.
Wenn ein Metallkomplex verwendet wird, um die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, ist der Gehalt davon vorzugsweise 0,01 bis 3 Massen-%, mehr bevorzugt 0,05 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,10 bis 2 Massen-%, in Bezug auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, unter den Aspekten der Dispergierbarkeit und dergleichen der Komponente (B) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. Wenn ein Metallkomplex verwendet wird, um die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, ist der Gehalt davon vorzugsweise 0,01 bis 3 Massen-%, mehr bevorzugt 0,05 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,10 bis 2 Massen-%, in Bezug auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, unter den Aspekten der Dispergierbarkeit und dergleichen der Komponente (D) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
(Antioxidationsmittel)
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist das Antioxidationsmittel nicht besonders begrenzt, und es kann ein bekanntes Antioxidationsmittel verwendet werden. Wenn ein Antioxidationsmittel zur Bildung der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht verwendet wird, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 0,01 bis 5 Massen-%, bevorzugter 0,05 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,10 bis 2 Massen-%, bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. Wenn ein Antioxidationsmittel zur Bildung der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht verwendet wird, beträgt dessen Gehalt vorzugsweise 0,01 bis 5 Massen-%, bevorzugter 0,05 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,10 bis 2 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
(Härtungsbeschleuniger)
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann ein Härtungsbeschleuniger verwendet werden, um eine Vernetzungsreaktion des Polymers auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und des Polymers auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe zu fördern. Beispiele für den Härtungsbeschleuniger sind Imidazolverbindungen, tertiäre/quaternäre Aminverbindungen, Dimethylharnstoffverbindungen, organische Phosphinverbindungen und dergleichen.
Beispiele für die Imidazolverbindung sind 1 H-Imidazol, 2-Methylimidazol, 2-Phenyl-4-methylimidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-ethyl-4-methylimidazol, 2-Undecylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-Undecylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-Undecylimidazoliumtrimellitat, 2-Phenyl-4,5-bis(hydroxymethyl)imidazol, 1-Benzyl-2-methylimidazol, 1-Benzyl-2-phenylimidazol, 2-Phenylimidazol, 2-Dodecylimidazol, 2-Heptadecylimidazol, 1,2-Dimethylimidazol, 2-Phenyl-4-methyl-5-hydroxymethylimidazol, und dergleichen. Spezifische Beispiele der Imidazolverbindung umfassen CUREZOL 2 MZ, 2P4 MZ, 2E4 MZ, 2E4 MZ-CN, C11Z, C11Z-CN, C11Z-CNS, C11Z-A, 2PHZ, 1B2 MZ, 1B2PZ, 2PZ, C17Z, 1.2DMZ, 2P4MHZ-PW, 2MZ-A und 2MA-OK (alle hergestellt von SHIKOKU CHEMICALS CORPORATION) und dergleichen.
Die tertiäre/quaternäre Aminverbindung ist nicht besonders begrenzt. Beispiele hierfür sind quaternäre Ammoniumsalze wie Tetramethylammoniumbromid, Tetrabutylammoniumbromid, Triethylmethylammonium-2-ethylhexansäuresalz und dergleichen; Diazabicycloverbindungen wie DBU (1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen-7), DBN (1,5-Diazabicyclo[4.3.0]nonen-5), DBU-Phenolsalz, DBU-Octylsäuresalz, DBU-p-Toluolsulfonsäuresalz, DBU-Ameisensäuresalz, DBU-Phenolnovolakharzsalz und dergleichen; tertiäre Amine oder deren Salze wie Benzyldimethylamin, 2-(Dimethylaminomethyl)phenol, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (TAP) und dergleichen; Dimethylharnstoffverbindungen wie aromatischer Dimethylharnstoff, aliphatischer Dimethylharnstoff und dergleichen; und dergleichen.
Beispiele für die Dimethylharnstoffverbindung umfassen aromatische Dimethylharnstoffe wie DCMU (3-(3,4-Dichlorphenyl)-1,1-dimethylharnstoff), U-CAT 3512T (hergestellt von San-Apro Ltd.) und dergleichen; aliphatische Dimethylharnstoffe wie U-CAT 3503N (hergestellt von San-Apro Ltd.) und dergleichen; und dergleichen. Unter diesen wird unter dem Aspekt der Härtbarkeit vorzugsweise aromatischer Dimethylharnstoff verwendet.
Beispiele für organische Phosphinverbindungen sind Triphenylphosphin, Tetraphenylphosphonium-tetra-p-tolylborat, Tetraphenylphosphonium-tetraphenylborat, Tri-tert-butylphosphonium-tetraphenylborat, (4-Methylphenyl)triphenylphosphoniumthiocyanat, Tetraphenylphosphoniumthiocyanat, Butyltriphenylphosphoniumthiocyanat, Triphenylphosphintriphenylboran und dergleichen. Spezifische Beispiele für die organische Phosphinverbindung sind TPP, TPP-MK, TPP-K, TTBuP-K, TPP-SCN und TPP-S (alle hergestellt von HOKKO CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.) und dergleichen.
Wenn ein Härtungsbeschleuniger zur Bildung der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht verwendet wird, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 0,001 bis 5 Massen-%, bevorzugter 0,001 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,001 bis 1 Massen-%, bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. Wenn ein Aushärtungsbeschleuniger verwendet wird, um die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 0,001 bis 5 Massen-%, mehr bevorzugt 0,001 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,001 bis 1 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht.
(Weichmacher)
Die Feuchtigkeitsabsorptionsschicht kann außerdem einen Weichmacher enthalten. Beispiele für Weichmacher sind Mineralöle wie Prozessöle auf Paraffinbasis, Prozessöle auf Naphthenbasis, flüssiges Paraffin, Petrolatum und dergleichen, pflanzliche Öle wie Rizinusöl, Baumwollsamenöl, Rapsöl, Sojabohnenöl, Palmöl, Kokosnussöl, Olivenöl und dergleichen, und dergleichen.
<Herstellungsverfahren für Dichtungsfolien>
Die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise hergestellt werden durch Mischen der oben genannten Komponenten und eines organischen Lösungsmittels, um einen Lack zur Bildung der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht (im Folgenden manchmal als „der erste Lack“ abgekürzt) und einen Lack zur Bildung der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht (im Folgenden manchmal als „der zweite Lack“ abgekürzt) herzustellen, Aufbringen und Trocknen eines des erhaltenen ersten Lacks und zweiten Lackes auf einen Träger, um eine der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, und Aufbringen und Trocknen des anderen ersten Lacks und zweiten Lacks auf die vorgenannte Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, um die andere der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden.
Eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die einen Träger, eine Dichtungsschicht und eine Schutzfolie in dieser Reihenfolge enthält, kann beispielsweise hergestellt werden durch Auftragen und Trocknen des erste Lacks oder des zweite Lacks auf den Träger oder die Schutzfolie, um eine der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, Auftragen und Trocknen des anderen des ersten Lacks und des zweiten Lacks auf die vorgenannte Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, um die andere der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu bilden, und Laminieren des anderen des Trägers und der Schutzfolie auf die gebildete Dichtungsschicht („erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht/zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht“ oder „zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht/erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht“).
Wenn der erste Lack und der zweite Lack jeweils eine geeignete Viskosität aufweisen, kann eine Dichtungsschicht („die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht/die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht“ oder „die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht/die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht“) auch dadurch gebildet werden, dass der eine des ersten Lacks und des zweiten Lacks auf einen Träger oder eine Schutzfolie aufgetragen wird, um eine beschichtete Folie zu bilden, der andere des ersten Lacks und des zweiten Lacks auf die gebildete beschichtete Folie aufgetragen wird, um eine zweischichtige beschichtete Folie zu bilden, und sie zusammen getrocknet werden.
Beispiele für organische Lösungsmittel, die bei der Herstellung von Lacken verwendet werden können, sind Ketone wie Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon und dergleichen; Acetate wie Ethylacetat, Butylacetat, Cellosolveacetat, Propylenglykolmonomethyletheracetat, Carbitolacetat und dergleichen; Cellosolve wie Cellosolve und dergleichen; Carbitole wie Butylcarbitol und dergleichen; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol und dergleichen; Amide wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon und dergleichen; und dergleichen. Im Handel erhältliche organische Lösungsmittel wie „Swazol“, hergestellt von Maruzen Petrochemical Co. Ltd, „Ipzol“, hergestellt von Idemitsu Kosan Co. Ltd, und ähnliche können verwendet werden. Es kann nur eine Art von organischem Lösungsmittel verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
Die durch Auftragen des Lacks gebildete beschichtete Folie wird vorzugsweise durch Erhitzen der beschichteten Folie getrocknet. Die Erhitzungstemperatur der beschichteten Folie beträgt vorzugsweise 50 bis 200 °C, besonders bevorzugt 80 bis 150 °C, und die Erhitzungsdauer beträgt vorzugsweise 1 bis 60 min, besonders bevorzugt 5 bis 30 min. Die beschichtete Folie kann unter Normaldruck oder unter vermindertem Druck erhitzt werden.
Die durch Entfernen des organischen Lösungsmittels erhaltene beschichtete Folie kann weiter erhitzt werden (Alterung). Die Erhitzungstemperatur beträgt vorzugsweise 80 bis 200 °C, besonders bevorzugt 100 bis 150 °C, und die Erhitzungsdauer beträgt vorzugsweise 10 bis 240 min, besonders bevorzugt 30 bis 180 min. Das Erhitzen kann unter Normaldruck oder unter vermindertem Druck erfolgen.
Im Folgenden wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtungsfolie mit der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht beschrieben, die eine feine Komponente (D) mit einem Medianwert der Größe von 1 bis 300 nm enthält. Die Folie kann auch nach einem anderen als dem folgenden Verfahren hergestellt werden.
Ein Lack zur Bildung der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht wird vorzugsweise durch einen Schritt hergestellt, bei dem eine Mischung, die ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm und ein organisches Lösungsmittel enthält, einer Pulverisierungsbehandlung unterzogen wird. Es ist auch möglich, den Lack durch Mischen von Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm und anderen Komponenten herzustellen. Bei einer solchen einfachen Mischung ist es verglichen mit dem oben genannten Schritt schwierig, feines Calciumoxid in dem Lack zufriedenstellend zu dispergieren. Darüber hinaus hat feines Calciumoxid eine große Oberfläche, so dass die Hygroskopizität ebenfalls zunimmt. Die Handhabbarkeit von feinem Calciumoxid bei der Herstellung des Lacks ist schlechter als die von Calciumoxid mit normaler Größe, da eine solche Feuchtigkeitsaufnahme vermieden werden sollte. Im Folgenden wird ein bevorzugtes Herstellungsverfahren der erfindungsgemäßen Dichtungsfolie mit der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die eine feine Komponente (D) enthält, Schritt für Schritt erläutert.
Vorzugsweise werden zunächst Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm, ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und ein organisches Lösungsmittel gemischt, um eine Mischung für die Pulverisierungsbehandlung herzustellen. Der Gehalt an dem vorgenannten Calciumoxid beträgt vorzugsweise 3 bis 75 Massen-%, besonders bevorzugt 5 bis 70 Massen-%, bezogen auf die gesamte Mischung für die Pulverisierungsbehandlung. Der Gehalt des Polymers auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe beträgt vorzugsweise 3 bis 40 Massen-%, bevorzugt 5 bis 35 Massen-%, bezogen auf das Gesamtgemisch für die Pulverisierungsbehandlung. Der Gehalt an organischem Lösungsmittel beträgt vorzugsweise 20 bis 70 Massen-%, besonders bevorzugt 30 bis 60 Massen-%, bezogen auf das Gesamtgemisch für die Pulverisierungsbehandlung.
Als organisches Lösungsmittel für das Gemisch für die Pulverisierungsbehandlung können die oben genannten organischen Lösungsmittel verwendet werden. Es kann nur eine Art eines organischen Lösungsmittels verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
Dem Gemisch für die Pulverisierungsbehandlung können beliebige Komponenten, wie ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis, ein Klebrigmacher und dergleichen, zugesetzt werden. Die Reihenfolge der Zugabe der einzelnen Komponenten ist nicht besonders begrenzt, und die jeweiligen Komponenten können nacheinander oder gleichzeitig zugegeben werden.
Die Pulverisierungsbehandlung kann mit einer bekannten Schleifmaschine durchgeführt werden. Calciumoxid wird durch eine Pulverisierungsbehandlung pulverisiert und in einer Mischung dispergiert. Beispiele für bekannte Mahlmaschinen sind Nasskugelmühlen und dergleichen. Beispiele für das Material der Kügelchen sind Zirkoniumdioxid, Aluminiumoxid, Glas, Stahl und dergleichen. Der Perlendurchmesser beträgt beispielsweise etwa 0,03 bis etwa 5 mm. Die Drehzahl der Rotationswelle einer Perlmühle beträgt beispielsweise etwa 10 bis 10000 U/min. Ein Gemisch für eine Pulverisierungsbehandlung wird einer Pulverisierungskammer der Perlmühle mit einem Durchsatz von z. B. etwa 0,1 bis 10000 kg/Stunde zugeführt. Die Nasszerkleinerung mit einer Perlmühle wird vorzugsweise unter Kühlung mit Kühlwasser durchgeführt, um einen Temperaturanstieg des Gemisches während der Zerkleinerung zu verhindern. Die Temperatur des Kühlwassers beträgt z. B. 0 bis 40 °C.
Dem Gemisch können nach der Pulverisierung weitere Komponenten zugesetzt und mit ihm vermischt werden. So können beispielsweise ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe, ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis, ein Klebrigmacher und dergleichen dem Gemisch nach der Pulverisierungsbehandlung zugesetzt und mit ihm vermischt werden. Die Reihenfolge der Zugabe der einzelnen Komponenten ist nicht besonders begrenzt, und die jeweiligen Komponenten können nacheinander oder gleichzeitig zugegeben werden. Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe zu einem Lack hinzugefügt wird, wird eine Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung vorzugsweise mit einem Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe gemischt, um das Fortschreiten einer Vernetzungsreaktion aufgrund der Hitze während der Pulverisierungsbehandlung und dergleichen zu verhindern. Die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung mit der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die die Feinkomponente (D) enthält, kann durch ein Verfahren ähnlich dem oben genannten Verfahren hergestellt werden, außer dass ein Lack zur Bildung der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die die Feinkomponente (D) enthält, verwendet wird.
Elektronische Vorrichtung
Die vorliegende Erfindung stellt auch ein elektronisches Gerät bereit, das eine Dichtungsschicht enthält, die aus der Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung gebildet wird. Beispiele für elektronische Vorrichtungen sind organische EL-Vorrichtungen, Solarzellen, Sensorvorrichtungen, Touch-Panels mit einem leitfähigen Substrat und dergleichen. Die vorliegende Erfindung ist effektiv auf elektronische Geräte, die anfällig für Feuchtigkeit, wie organische EL-Gerät, Solarzelle, und dergleichen angewendet.
[Beispiel]
Während die vorliegende Erfindung im Folgenden anhand von Beispielen näher erläutert wird, ist sie durch die folgenden Beispiele nicht eingeschränkt. Es ist natürlich möglich, die vorliegende Erfindung zu modifizieren, solange sie mit dem oben und unten genannten Grundgedanken und der Praxis der vorliegenden Erfindung vereinbar ist, die alle vom technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung umfasst sind. Sofern nicht anders angegeben, bedeuten „Teile“ und „%“ in den Mengenangaben der Komponenten und copolymerisierten Einheiten „Masseteile“ bzw. „Massen-%“.
<Komponente>
Die in den Produktionsbeispielen verwendeten Komponenten sind unten aufgeführt.

(1) Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe „HV-300M“ (hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd., mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes flüssiges Polybuten, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,77 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.100)
(2) Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe „ER829‟ (hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Propyleneinheit/Buteneinheit: 71%/29%, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,64 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 168.000) „ER866“ (hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk, Konzentration der Epoxidgruppen: 1,63 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 113.000, Isobuteneinheit/Isopreneinheit: 98.9%/1.1%)
(3) flüssiges Polymer auf Olefinbasis „HV-1900“ (hergestellt von ENEOS, flüssiges Polybuten, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.900, Viskosität bei 25 °C: 460 Pa·s)
(4) Anderes Polymer auf Olefinbasis „BUTYL065“ (hergestellt von JSR, Butylkautschuk, Isobuteneinheit/Isopreneinheit: 98,7%/1,3%)
(5) Füllstoff
- (5-1) Halbkalzinierter Hydrotalcit „DHT-4C“ (hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., halbkalzinierter Hydrotalcit, Medianwert der Größe: 400 nm, spezifische BET-Oberfläche: 15 m²/g)
- (5-2) Calciumoxid Calciumoxid (hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD., Medianwert der Größe: 2,1 µm)
- (5-3) Plattenfüller „PDM-5B“ (hergestellt von TOPY INDUSTRIES LIMITED, synthetischer Fluor-Phlogopit, Medianwert der Größe: 6,0 µm, mittleres Seitenverhältnis: 40)
(6) Klebrigmacher „Arkon P-125“ (hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd., hydriertes Petroleumharz, Erweichungspunkt: 125 °C)
(7) Metallkomplex „PLENACT Al-M“ (hergestellt von Ajinomoto Fine-Techno Co., Inc., Aluminium-Octadecenylacetoacetat-Diisopropylat)
(8) Antioxidationsmittel „Irganox 1010“ (hergestellt von BASF, Antioxidationsmittel aus gehinderten Phenolen)
(9) Aushärtungsbeschleuniger 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION, im Folgenden als „TAP“ abgekürzt)

<Produktionsbeispiel 1>
Lacke mit den in der folgenden Tabelle 1-1 und Tabelle 1-2 angegebenen Mischungsverhältnissen wurden in folgenden Schritten hergestellt. Die in den folgenden Tabellen 1-1 und 1-2 aufgeführten Mengen (Teile) der einzelnen Komponenten geben den nichtflüchtigen Anteil der einzelnen Komponenten im Lack an. In Tabelle 1-1 und Tabelle 1-2 ist auch der Medianwert der Größe des im Lack enthaltenen Calciumoxids angegeben.
Konkret wurde eine Swasol-Lösung (nichtflüchtiger Anteil: 60%) eines Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) mit Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigem Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS) und halbkalziniertem Hydrotalcit („DHT-4C“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) in einer Dreiwalzenmühle gemischt, um eine Mischung zu erhalten. Das erhaltene Gemisch wurde mit einer Swasollösung (nichtflüchtiger Anteil: 15 %) eines Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), einem gehinderten Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF), einem Aushärtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) und Toluol vermischt und in einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack zu erhalten.
<Produktionsbeispiele 2 - 4>
Durch ein ähnliches Verfahren wie in Produktionsbeispiel 1, mit der Ausnahme, dass die Art und Menge der verwendeten Komponenten wie in Tabelle 1-1 gezeigt geändert wurden, wurden Lacke hergestellt.
<Produktionsbeispiel 5>
Eine Swasol-Lösung (nichtflüchtiger Anteil: 60 %) eines Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) wurde mit Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigen Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS), Calciumoxid (hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD.) und Toluol gemischt, um eine Mischung für eine Pulverisierungsbehandlung zu erhalten (Gehalt an organischem Lösungsmittel (d.h. Gesamtgehalt an Swasol und Toluol): 24 %, Gehalt an Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigen Polybuten: 10%, Gehalt an Calciumoxid: 48%, Gehalt an Klebrigmacher: 7%, Gehalt an flüssigem Polybuten: 11%,jeweils bezogen auf das Gesamtgemisch).
Das Gemisch für die Pulverisierungsbehandlung wurde in eine Nassperlenmühle (LABSTAR Mini „LMZ015“, hergestellt von Ashizawa Finetech Ltd.) gegeben, Perlen (Perlendurchmesser: 0,1 mm) wurden zu etwa 60 Volumenprozent des effektiven Volumens der Pulverisierungskammer zugeführt, und die Pulverisierungsbehandlung wurde durchgeführt, um nach der Pulverisierungsbehandlung ein Gemisch zu erhalten, das pulverisiertes und darin dispergiertes Calciumoxid enthielt.
Eine kleine Menge der Mischung nach der Pulverisierung wurde extrahiert und 100-fach mit Toluol verdünnt, um eine Messprobe herzustellen. Mit einem von Microtrac hergestellten Nanopartikelgrößenmessgerät „NANOTRAC WAVE“ wurde der Medianwert der Größe von Calciumoxid gemessen und durch dynamische Lichtstreuung berechnet. Das Ergebnis war, dass der Medianwert der Größe von Calciumoxid 185 nm betrug.
Die Mischung nach der Pulverisierung wurde mit einem gehinderten Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF) und einem Aushärtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) vermischt, und die Mischung wurde in einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack zu erhalten.
<Produktionsbeispiel 6>
Nach demselben Verfahren wie in Produktionsbeispiel 7, mit der Ausnahme, dass die Menge des verwendeten Calciumoxids von 300 Teilen auf 120 Teile geändert wurde, wurde ein Lack erhalten.
<Produktionsbeispiel 7>
Mit der gleichen Methode wie in Produktionsbeispiel 8, außer dass der Perlendurchmesser einer Nassperlmühle von 0,1 mm auf 0,2 mm geändert wurde, wurde ein Lack erhalten. Der Medianwert der Größe des Calciumoxids in der Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung im Produktionsbeispiel wurde auf die gleiche Weise wie im Produktionsbeispiel 5 gemessen, und der Medianwert der Größe betrug 246 nm.
<Produktionsbeispiel 8>
Durch ein ähnliches Verfahren wie in Produktionsbeispiel 1, außer dass Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk („ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, 60 Teile) anstelle von Glycidylmethacrylat-modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, 60 Teile) verwendet wurde, wurde ein Lack erhalten.
<Produktionsbeispiele 9 und 10>
Durch ein ähnliches Verfahren wie in Produktionsbeispiel 5, mit der Ausnahme, dass die Art und Menge der verwendeten Komponenten wie in Tabelle 1-2 gezeigt geändert wurden, wurden Lacke erhalten.
Die Lacke der Produktionsbeispiele 1, 2 und 8 sind Lacke zur Bildung der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die die Komponente (B) (halbkalziniertes Hydrotalcit) enthält, die Lacke der Produktionsbeispiele 5 bis 7, 9 und 10 sind Lacke zur Bildung der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die die Komponente (D) (Calciumoxid) enthält, und die Lacke der Produktionsbeispiele 3 und 4 sind Lacke zur Bildung anderer Schichten, die weder die Komponente (B) noch die Komponente (D) enthalten.
< Beispiel 1 >
Eine Poly(ethylenterephthalat)-Folie („SP4020“, hergestellt von TOYO CLOTH CO., LTD, PET-Foliendicke: 50 µm), deren eine Oberfläche mit einem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und eine wenig feuchtigkeitsdurchlässige Poly(ethylenterephthalat)-Folie („TECHBARRIER HX“, hergestellt von der Mitsubishi Chemical Corporation, PET-Foliendicke: 12 µm) wurden so verklebt, dass die Oberfläche von SP4020, die nicht mit dem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und TECHBARRIER HX miteinander in Kontakt waren, um eine Verbundfolie herzustellen, die als Träger- und Schutzfolie der Dichtungsfolie verwendet wurde. Im Folgenden wird „die mit dem silikonbasierten Trennmittel behandelte Oberfläche der Verbundfolie“ als „die trennmittelbehandelte Oberfläche“ bezeichnet.
Der in Produktionsbeispiel 5 erhaltene Lack wurde mit einem Düsenbeschichter gleichmäßig auf die trennmittelbehandelte Oberfläche der ersten laminierten Folie (Schutzfolie) aufgetragen, so dass die Filmdicke (d. h. die Dicke der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht) nach dem Trocknen 10 µm betrug, um einen beschichteten Film zu bilden. Der in Produktionsbeispiel 1 erhaltene Lack wurde auf die gebildete beschichtete Folie so aufgetragen, dass die Foliendicke (d. h. die Dicke der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht) nach dem Trocknen 40 µm betrug, um eine zweischichtige beschichtete Folie zu bilden, die 30 Minuten lang bei 140 °C erhitzt wurde, um eine Dichtungsschicht (zweischichtige Feuchtigkeitsabsorptionsschicht) zu bilden. Die Beobachtung des Schnitts der erhaltenen Dichtungsschicht bestätigte die Bildung einer zweischichtigen Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. Im Folgenden wird die auf der Schutzfolie gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht als „Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite“ bezeichnet, und die auf der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht wird als „Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite“ bezeichnet.
Eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur „Schutzfolie/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite/Träger“ wurde durch Laminieren der zweiten laminierten Folie (Träger) auf die gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite und Erhitzen des Laminats auf 130 °C für 60 Minuten erhalten. Die Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite und die Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite bilden die Dichtungsschicht der Dichtungsfolie.
<Beispiele 2 - 9>
Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1, außer dass die Art des verwendeten Lacks, die Dicke der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite und die Dicke der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite wie in Tabelle 2-1 oder Tabelle 2-2 gezeigt geändert wurden, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur von „Schutzfolie/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite/Träger“ erhalten.
<Vergleichsbeispiel 1>
Der in Produktionsbeispiel 1 erhaltene Lack wurde mit einem Düsenbeschichter gleichmäßig auf die mit trennmittelbehandelte Oberfläche der ersten Verbundfolie (Schutzfolie) aufgetragen, so dass die Filmdicke (d. h. die Dicke der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht) nach dem Trocknen 50 µm betrug, und 30 Minuten lang bei 140 °C erhitzt, um eine Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite zu bilden.
Eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur „Schutzfolie/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite/Träger“ wurde durch Laminieren der zweiten laminierten Folie (Träger) auf die gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite und Erhitzen des Laminats auf 130 °C für 60 Minuten erhalten.
<Vergleichsbeispiele 2 und 3>
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, außer dass die Art des verwendeten Lacks, die Dicke der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite und die Dicke der Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite wie in Tabelle 2-3 gezeigt geändert wurden, wurde eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur von „Schutzfolie/Schicht auf der Elementseite/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite/Träger“ erhalten. In den Vergleichsbeispielen 2 und 3 wurde die Schicht auf der Elementseite unter Verwendung des Lacks aus Produktionsbeispiel 3 oder 4 gebildet, der weder Komponente (B) (halbkalziniertes Hydrotalcit) noch Komponente (D) (Calciumoxid) enthält.
Die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 1, 2 oder 10 gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die die Komponente (B) (halbkalziniertes Hydrotalcit) enthält, die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 5, 6, 7, 8, 9, 11 oder 12 gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, die die Komponente (D) (Calciumoxid) enthält, und die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 3 oder 4 gebildete Schicht ist eine andere Schicht, die weder die Komponente (B) noch die Komponente (D) enthält.
Die Dichtungsschichten der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Dichtungsfolien wurden mit den folgenden Methoden auf ihre Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und Transparenz untersucht.
< Bewertungsmethode für die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft>
Als Träger wurde eine Verbundfolie aus Aluminiumfolie und einer Poly(ethylenterephthalat)-Folie („AL1 N30 mit PET“, hergestellt von Toyo Tokai Aluminum Hanbai K.K., Dicke der Aluminiumfolie 30 µm, Dicke der PET-Folie 25 µm) hergestellt.
Auf die gleiche Weise wie in den Beispielen und Vergleichsbeispielen, mit der Ausnahme, dass die oben erwähnte Verbundfolie als Träger verwendet wurde, wurde eine Testfolie mit einer Laminatstruktur von „Schutzfolie (Verbundfolie)/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite/Träger (Verbundfolie)“ oder „Schutzfolie (Verbundfolie)/Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite/Träger (Verbundfolie)“ erhalten.
Es wurde eine quadratische Glasplatte von 50 mm X 50 mm aus alkalifreiem Glas hergestellt. Diese Glasplatte wurde 5 Minuten lang mit kochendem Isopropylalkohol gewaschen und 30 Minuten oder länger bei 150 °C getrocknet.
Calcium wurde auf eine Oberfläche der getrockneten Glasplatte aufgedampft, wobei eine Maske verwendet wurde, die den Randbereich in einem Abstand von 0 mm bis 2 mm vom Ende der oben genannten Glasplatte abdeckte. Als Ergebnis wurde ein 200 nm dicker Calciumfilm (Reinheit: 99,8 %) auf einer Oberfläche der Glasplatte gebildet, und zwar im zentralen Teil ohne den Randbereich in einem Abstand von 0 mm bis 2 mm vom Ende der Glasplatte.
In einer Stickstoffatmosphäre wurden die Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite des oben erwähnten Testblattes und die Calciumfilmseite der oben erwähnten Glasplatte mit einem Heißlaminator („Lamipacker DAiSY A4 (LPD2325)“, hergestellt von FUJIPLA) verklebt, um ein Laminat zu erhalten. Dieses Laminat wurde als Prüfmuster verwendet.
Wenn Calcium mit Wasser in Kontakt kommt und zu Calciumoxid wird, wird es im Allgemeinen transparent. In der oben erwähnten Probe haben die Glasplatte und die Aluminiumfolie eine ausreichend gute Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft. Daher bewegt sich die Feuchtigkeit im Allgemeinen durch den Endteil der Dichtungsschicht in Richtung der Ebene (Richtung senkrecht zur Dickenrichtung), um den Calciumfilm zu erreichen. Wenn die Feuchtigkeit die Probe erreicht, wird die Calciumschicht allmählich vom Endteil aus oxidiert und durchsichtig, wobei die Calciumschicht schrumpft. Daher kann das Eindringen von Feuchtigkeit in die Messprobe durch Messung des Dichtungsabstands (mm) zwischen dem Ende der Messprobe und dem Calciumfilm bewertet werden. Somit kann ein Prüfmuster, das eine Calciumfolie enthält, als elektronische Modellvorrichtung verwendet werden.
Zunächst wurde mit einem Mikroskop („Messmikroskop MF-U“, hergestellt von der Mitutoyo Corporation) der Dichtungsabstand X2 (mm) vom Ende des Prüfmusters bis zum Ende der Calciumfolie gemessen.
Dann wurde die Probe in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit untergebracht, die auf eine Temperatur von 85 °C und eine Luftfeuchtigkeit von 85 %RH eingestellt war. Wenn sich der Dichtungsabstand X1 (mm) zwischen dem Ende des Prüfmusters und dem Ende der Calciumfolie in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit um 0,1 mm gegenüber dem anfänglichen Dichtungsabstand X2 vergrößert hatte, wurde das Prüfmuster aus der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit entnommen. Die Zeit von dem Zeitpunkt, an dem sich das Prüfmuster in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befand, bis zu dem Zeitpunkt, an dem das Prüfmuster aus der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit entnommen wurde, wurde als Abnahmestartzeit t [h] bestimmt. Die Abnahmestartzeit t entspricht der Zeit von dem Zeitpunkt T_P1, an dem sich das Prüfmuster in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befand, bis zu dem Zeitpunkt T_P2, an dem der Dichtungsabstand X1 [mm] zwischen dem Ende des Prüfmusters und dem Ende der darin befindlichen Calciumfolie, die sich in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befindet, „X2+0,1 mm“ erreicht.
Die oben erwähnte Dichtungsabstand X1 und die Zeit t für den Beginn der Abnahme wurden in die durch die Formel (1) dargestellte Fick'sche Diffusionsgleichung eingesetzt und die Konstante K als Parameter der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft berechnet.
$X 1 = K \sqrt{t}$
Unter Verwendung der erhaltenen Konstante K wurde die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Dichtungsschicht anhand der folgenden Kriterien bewertet. Ein kleinerer Wert der Konstante K bedeutet eine hohe Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft. Das folgende „hr“ bedeutet „Stunde“. Die Ergebnisse sind in den folgenden Tabellen 2-1 bis 2-3 dargestellt. In Tabelle 2-1 bis Tabelle 2-3 bedeutet „(cm/hr^0,5)“ „(cm/hr^0,5)“.
(Kriterium der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft)

O (gut): Konstante K ist kleiner als 0,025 cm/h^0,5
X (schlecht): Konstante K ist nicht kleiner als 0,025 cm/h^0.5

<Bewertungsmethode der Transparenz>
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Dichtungsfolien wurden auf eine Länge von 70 mm und eine Breite von 25 mm geschnitten, eine Schutzfolie wurde von den geschnittenen Dichtungsfolien abgetrennt, und die Dichtungsfolien mit einer Laminatstruktur aus Dichtungsschicht/Trägerwurden auf Glasplatten („White Slide Glass S1112 Edge Grinding No.2“, hergestellt von Matsunami Glass Ind., Ltd. (Länge: 76 mm, Breite: 26 mm und Dicke: 1,2 mm) unter Verwendung eines Vakuumlaminators (hergestellt von Nichigo Morton Co., Ltd., V-160) laminiert, um Prüfmuster mit einer Laminatstruktur aus Glas/Dichtungsschicht/Träger zu erhalten. Die Laminierbedingungen waren Temperatur 80 °C, Zeit des reduzierten Drucks 30 Sekunden, gefolgt von 30 Sekunden Pressen bei einem Druck von 0,3 MPa.
Die Trübung (%) der Probe wurde gemäß JIS K 7136 gemessen. Insbesondere wurde eine Trägerschicht von einer Probe mit einer Laminatstruktur aus Glas/Dichtungsschicht/Träger abgelöst, und die Trübung (%) der Probe nach dem Ablösen des Trägers wurde mit D65-Licht unter Verwendung eines Trübungsmessgeräts HZ-V3 (Halogenlampe), das von Suga Test Instruments Co., Ltd. hergestellt wurde, und Glas als Referenz gemessen, und die Transparenz wurde wie folgt bewertet. Die Ergebnisse sind in den folgenden Tabellen 2-1 bis 2-3 aufgeführt.
(Kriterien der Transparenz)

O (gut): Trübung von weniger als 30%
Δ (akzeptabel): Trübung von mindestens 30% und weniger als 60%
X (schlecht): Trübung von mindestens 60%

		Produktionsbeispiel 1	Produktionsbeispiel 2	Produktionsbeispiel 3	Produktionsbeispiel 4	Produktionsbeispiel 5
Polymer auf Olefinbasis mit Säureanhydridgruppe und/oder Carboxygruppe (Teile)	HV-300M	28	28	28	28	60
Polymer auf Olefinbasis mit Epoxidgruppe (Teile)	ER829	60	60	60	60	19
Polymer auf Olefinbasis mit Epoxidgruppe (Teile)	ER866
Flüssiges Polymer auf Olefinbasis (Teile)	HV-1900	80	80	80	80	70
Anderes Polymer auf Olefinbasis (Teile)	BUTYL065
Halbkalziniertes Hydrotalcit (Teile)	DHT-4C	240	168
Calciumoxid (Teile)	Medianwert der Größe: 2,1 µm
	Medianwert der Größe: 185 nm					300
	Medianwert der Größe: 246 nm
Plattenfüller (Teile)	PDM-5B				240
Klebrigmacher (Teile)	Arkon P125	67	67	67	67	47
Antioxidationsmittel (Teile)	Iranox 1010	2	2	2	2	2
Metallkomplex (Teile)	PLENACT Al-M	1	1	1
Aushärtebeschleuniger (Teile)	TAP	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02
Füllstoffgehalt (%)		50,2	41,4	0	50,3	60,2

		Produktionsbeispiel 6	Produktionsbeispiel 7	Produktionsbeispiel 8	Produktionsbeispiel 9	Produktionsbeispiel 10
Polymer auf Olefinbasis mit Säureanhydridgruppe und/oder Carboxygruppe (Teile)	HV-300M	60	60	28	60	60
Polymer auf Olefinbasis mit Epoxidgruppe (Teile)	ER829	19	19
Polymer auf Olefinbasis mit Epoxidgruppe (Teile)	ER866			60	19
Flüssiges Polymer auf Olefinbasis (Teile)	HV-1900	70	70	80	70	70
Anderes Polymer auf Olefinbasis (Teile)	BUTYL065					19
Halbkalziniertes Hydrotalcit (Teile)	DHT-4C			240
Calciumoxid (Teile)	Medianwert der Größe: 2,1 µm
	Medianwert der Größe: 185 nm	120			300	300
	Medianwert der Größe: 246 nm		120
Plattenfüller (Teile)	PDM-5B
Klebrigmacher (Teile)	Arkon P125	47	47	67	47	47
Antioxidationsmittel (Teile)	Iranox 1010	2	2	2	2	2
Metallkomplex (Teile)	PLENACT Al-M			1
Aushärtebeschleuniger (Teile)	TAP	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02
Füllstoffgehalt (%)		37,7	37,7	50,2	60,2	60,2

		Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4	Beispiel 5	Beispiel 6
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite	Verwendeter Lack	Produktionsbeispiel 5	Produktionsbeispiel 6	Produktionsbeispiel 7	Produktionsbeispiel 5	Produktionsbeispiel 9	Produktionsbeispiel 10
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite	Dicke (µm)	10	10	10	10	10	10
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite	Verwendeter Lack	Produktionsbeispiel 1	Produktionsbeispiel 1	Produktionsbeispiel 1	Produktionsbeispiel 2	Produktionsbeispiel 8	Produktionsbeispiel 1
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite	Dicke (µm)	40	40	40	40	40	40
Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft	K (cm/hr^0,5)	<0,016	0,017	0,017	<0,016	<0,016	<0,016
Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft	Bewertung	O	O	O	O	O	O
Transparenz	Trübung (%)	22,3	13,1	23,7	24,1	16,0	15,4
Transparenz	Bewertung	O	O	O	O	O	O

Die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 1, 2 oder 8 gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, und die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 5-7, 9 oder 10 gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. [Tabelle 2-2]

		Beispiel 7	Beispiel 8	Beispiel 9
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite	Verwendeter Lack	Produktionsbeispiel 5	Produktionsbeispiel 5	Produktionsbeispiel 1
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Elementseite	Dicke (µm)	5	20	40
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite	Verwendeter Lack	Produktionsbeispiel 1	Produktionsbeispiel 1	Produktionsbeispiel 5
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite	Dicke (µm)	45	30	10
Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft	K (cm/hr^0,5)	0,018	<0,016	<0,016
Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft	Bewertung	O	O	O
Transparenz	Trübung (%)	7,4	36,2	22,3
Transparenz	Bewertung	O	Δ	O

(zusätzliche Anmerkung)

Die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 1 gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, und die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 5 gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht. [Tabelle 2-3]

		Vergleichsbeispiel 1	Vergleichsbeispiel 2	Vergleichsbeispiel 3
Schicht auf der Elementseite	Verwendeter Lack	Produktionsbeispiel 1	Produktionsbeispiel 3	Produktionsbeispiel 4
Schicht auf der Elementseite	Dicke (µm)	50	10	10
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite	Verwendeter Lack		Produktionsbeispiel 1	Produktionsbeispiel 1
Feuchtigkeitsabsorptionsschicht auf der Trägerseite	Dicke (µm)	-	40	40
Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft	K (cm/hr^0,5)	> 0,044	> 0,044	> 0,044
Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft	Bewertung	x	x	x
Transparenz	Trübung (%)	3,7	8,0	5,7
Transparenz	Bewertung	O	O	O

(zusätzliche Anmerkung)
Die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 1 gebildete Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ist die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, und die aus dem Lack von Produktionsbeispiel 3 oder 4 gebildete Schicht ist eine andere Schicht.
Die Dichtungsschichten der Dichtungsfolien der Beispiele 1 bis 9, die die Anforderungen der vorliegenden Erfindung erfüllen, waren hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaften besser als die Dichtungsschichten der Dichtungsfolien der Vergleichsbeispiele 1 bis 3, die die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllen.
[GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT]
Die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung eignet sich zum Beispiel zum Abdichten elektronischer Geräte (z. B. organische EL-Geräte, Solarzellen, Sensorgeräte, Touchpanels mit leitfähigem Substrat und dergleichen).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2017057708 [0003]

Claims

Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die einen Träger und eine Dichtungsschicht enthält, wobei die Dichtungsschicht aus einer ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und einer zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht besteht, die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht die folgenden Komponente (A) und Komponente (B) enthält: (A) ein Polymer auf Olefinbasis und (B) halbkalzinierten Hydrotalcit, und die zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht die folgenden Komponente (C) und Komponente (D) enhält: (C) ein Polymer auf Olefinbasis und (D) Calciumoxid.
Dichtungsfolie nach Anspruch 1, wobei die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe enthält und die Komponente (D) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht einen Medianwert der Größe von 1 bis 300 nm aufweist.
Dichtungsfolie nach Anspruch 2, wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe in der Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe ist.
Dichtungsfolie nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe enhält.
Dichtungsfolie nach Anspruch 4, wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und das Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe in der Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht eine vernetzte Struktur bilden.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht in direktem Kontakt mit der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht steht.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Gehalt der Komponente (B) 10 bis 80 Massen-%, bezogen auf die gesamte erste Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, beträgt.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Gehalt der Komponente (D) 10 bis 80 Massen-%, bezogen auf die gesamte zweite Feuchtigkeitsabsorptionsschicht, beträgt.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe enthält.
Dichtungsfolie nach Anspruch 9, wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe in der Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe ist.
Dichtungsfolie nach Anspruch 9 oder 10, wobei das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und das Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe in der Komponente (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht eine vernetzte Struktur bilden.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei eine oder beide der Komponenten (A) in der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht und die Komponente (C) in der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis enthält/enthalten.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei eine oder beide der ersten und zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht(en) einen Klebrigmacher enthält/enthalten.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Dichtungsschicht eine Dicke von 3 bis 200 µm aufweist.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei das Verhältnis der Dicke der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht zu der Dicke der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht (Dicke der zweiten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht/Dicke der ersten Feuchtigkeitsabsorptionsschicht) 0,05 bis 2,0 beträgt.
Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Dichtungsschicht eine Trübung von weniger als 60 % aufweist.
Elektronische Vorrichtung mit einer aus der Dichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16 gebildeten Dichtungsschicht.