DE102023101267A1 - Dichtungszusammensetzung und verfahren zu ihrer herstellung, und dichtungsfolie - Google Patents

Dichtungszusammensetzung und verfahren zu ihrer herstellung, und dichtungsfolie Download PDF

Info

Publication number
DE102023101267A1
DE102023101267A1 DE102023101267.3A DE102023101267A DE102023101267A1 DE 102023101267 A1 DE102023101267 A1 DE 102023101267A1 DE 102023101267 A DE102023101267 A DE 102023101267A DE 102023101267 A1 DE102023101267 A1 DE 102023101267A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
manufactured
component
sealing
group
olefin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102023101267.3A
Other languages
English (en)
Inventor
Manami Okuno
Luis Asato
Satoru Ohashi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ajinomoto Co Inc
Original Assignee
Ajinomoto Co Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ajinomoto Co Inc filed Critical Ajinomoto Co Inc
Publication of DE102023101267A1 publication Critical patent/DE102023101267A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L23/26—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers modified by chemical after-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D171/00—Coating compositions based on polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D171/02—Polyalkylene oxides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/28—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising synthetic resins not wholly covered by any one of the sub-groups B32B27/30 - B32B27/42
    • B32B27/281—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising synthetic resins not wholly covered by any one of the sub-groups B32B27/30 - B32B27/42 comprising polyimides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B32B27/304—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising vinyl halide (co)polymers, e.g. PVC, PVDC, PVF, PVDF
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
    • B32B27/325—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins comprising polycycloolefins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/36—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyesters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/36—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyesters
    • B32B27/365—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyesters comprising polycarbonates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B33/00—Layered products characterised by particular properties or particular surface features, e.g. particular surface coatings; Layered products designed for particular purposes not covered by another single class
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F255/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of hydrocarbons as defined in group C08F10/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F255/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of hydrocarbons as defined in group C08F10/00
    • C08F255/08—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of hydrocarbons as defined in group C08F10/00 on to polymers of olefins having four or more carbon atoms
    • C08F255/10—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of hydrocarbons as defined in group C08F10/00 on to polymers of olefins having four or more carbon atoms on to butene polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J7/00—Chemical treatment or coating of shaped articles made of macromolecular substances
    • C08J7/04—Coating
    • C08J7/0427—Coating with only one layer of a composition containing a polymer binder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L51/00—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L51/06—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers grafted on to homopolymers or copolymers of aliphatic hydrocarbons containing only one carbon-to-carbon double bond
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L71/00—Compositions of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L71/02—Polyalkylene oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D151/00—Coating compositions based on graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D151/06—Coating compositions based on graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Coating compositions based on derivatives of such polymers grafted on to homopolymers or copolymers of aliphatic hydrocarbons containing only one carbon-to-carbon double bond
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/60—Additives non-macromolecular
    • C09D7/61—Additives non-macromolecular inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/65—Additives macromolecular
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/66—Additives characterised by particle size
    • C09D7/67—Particle size smaller than 100 nm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/66—Additives characterised by particle size
    • C09D7/68—Particle size between 100-1000 nm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K3/00—Materials not provided for elsewhere
    • C09K3/10—Materials in mouldable or extrudable form for sealing or packing joints or covers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K3/00—Materials not provided for elsewhere
    • C09K3/10—Materials in mouldable or extrudable form for sealing or packing joints or covers
    • C09K3/1006—Materials in mouldable or extrudable form for sealing or packing joints or covers characterised by the chemical nature of one of its constituents
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L23/00—Details of semiconductor or other solid state devices
    • H01L23/28—Encapsulations, e.g. encapsulating layers, coatings, e.g. for protection
    • H01L23/29—Encapsulations, e.g. encapsulating layers, coatings, e.g. for protection characterised by the material, e.g. carbon
    • H01L23/293—Organic, e.g. plastic
    • H01L23/295—Organic, e.g. plastic containing a filler
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B33/00—Electroluminescent light sources
    • H05B33/02—Details
    • H05B33/04—Sealing arrangements, e.g. against humidity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/24—All layers being polymeric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/10—Coating on the layer surface on synthetic resin layer or on natural or synthetic rubber layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/26—Polymeric coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/412—Transparent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/724—Permeability to gases, adsorption
    • B32B2307/7242—Non-permeable
    • B32B2307/7244—Oxygen barrier
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/724—Permeability to gases, adsorption
    • B32B2307/7242—Non-permeable
    • B32B2307/7246—Water vapor barrier
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2367/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2423/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2423/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
    • C08J2423/18—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons having four or more carbon atoms
    • C08J2423/20—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons having four or more carbon atoms having four to nine carbon atoms
    • C08J2423/22—Copolymers of isobutene; butyl rubber
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2451/00—Characterised by the use of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Derivatives of such polymers
    • C08J2451/06—Characterised by the use of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Derivatives of such polymers grafted on to homopolymers or copolymers of aliphatic hydrocarbons containing only one carbon-to-carbon double bond
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2471/00—Characterised by the use of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2471/02—Polyalkylene oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C08K2003/2206—Oxides; Hydroxides of metals of calcium, strontium or barium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2201/00—Properties
    • C08L2201/10—Transparent films; Clear coatings; Transparent materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2201/00—Properties
    • C08L2201/14—Gas barrier composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K2200/00—Chemical nature of materials in mouldable or extrudable form for sealing or packing joints or covers
    • C09K2200/02—Inorganic compounds
    • C09K2200/0239—Oxides, hydroxides, carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K2200/00—Chemical nature of materials in mouldable or extrudable form for sealing or packing joints or covers
    • C09K2200/06—Macromolecular organic compounds, e.g. prepolymers
    • C09K2200/0607—Rubber or rubber derivatives
    • C09K2200/061—Butyl rubber
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K2200/00—Chemical nature of materials in mouldable or extrudable form for sealing or packing joints or covers
    • C09K2200/06—Macromolecular organic compounds, e.g. prepolymers
    • C09K2200/0615—Macromolecular organic compounds, e.g. prepolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C09K2200/0617—Polyalkenes
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10K—ORGANIC ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES
    • H10K30/00—Organic devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation
    • H10K30/80—Constructional details
    • H10K30/88—Passivation; Containers; Encapsulations
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10K—ORGANIC ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES
    • H10K59/00—Integrated devices, or assemblies of multiple devices, comprising at least one organic light-emitting element covered by group H10K50/00
    • H10K59/80—Constructional details
    • H10K59/87—Passivation; Containers; Encapsulations
    • H10K59/873—Encapsulations

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Nanotechnology (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Sealing Material Composition (AREA)

Abstract

Eine Dichtungszusammensetzung, die in der Lage ist, eine Dichtungsschicht zu bilden, die gleichzeitig Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und Transparenz erreicht, und die außerdem eine bessere Dispergierbarkeit von Calciumoxid (Konservierungsstabilität) aufweist, wird durch die vorliegende Erfindung bereitgestellt. Die Dichtungszusammensetzung enthält die folgenden Komponenten (A) bis (D): (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 und mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, (B) ein Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000, (C) Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm und (D) ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid.

Description

  • [Technisches Gebiet]
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Dichtungszusammensetzung, die zum Abdichten von elektronischen Geräten und dergleichen geeignet ist.
  • [Stand der Technik]
  • Um elektronische Vorrichtungen wie organische EL (Elektrolumineszenz)-Vorrichtungen, Solarzellen und dergleichen vor Feuchtigkeit zu schützen, werden die elektronischen Vorrichtungen mit einer Dichtungsschicht abgedichtet, die aus einer Dichtungszusammensetzung oder einer Dichtungsfolie besteht. Als solche Zusammensetzung oder Folie offenbart beispielsweise die Patentliteratur 1, dass eine Dichtungsharzzusammensetzung, die (A) ein Polyolefinharz und (B) ein Metallhydroxid, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hydrotalcit und halbkalziniertem Hydrotalcit, enthält, und eine aus der Zusammensetzung gebildete Dichtungsfolie sowohl eine gute Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsdurchlässigkeit als auch Transparenz aufweisen. Hydrotalcit absorbiert jedoch reversibel Wasser und gibt es wieder ab. Daher kann im Falle einer Dichtungszusammensetzung, die Hydrotalcit verwendet, das vom Hydrotalcit während des Produktionsschritts oder des Verteilungsprozesses der Dichtungszusammensetzung absorbierte Wasser in einer Dichtungsschicht des elektronischen Geräts, das unter Verwendung der Zusammensetzung gebildet wird, freigesetzt werden und eine Verschlechterung des elektronischen Geräts verursachen.
  • [Zitierliste]
  • [Patentliteratur]
  • [PTL 1] WO 2017/057708
  • [Zusammenfassung der Erfindung]
  • [Technische Aufgabe]
  • Calciumoxid ist als hygroskopischer Füllstoff bekannt. Eine Dichtungsschicht, die aus einer unter Verwendung von Calciumoxid hergestellten Dichtungszusammensetzung gebildet wird, hat die Eigenschaft, das Eindringen von Wasserdampf zu unterdrücken (in der vorliegenden Anmeldung manchmal als „Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft“ bezeichnet). Wenn jedoch Calciumoxid als hygroskopischer Füllstoff in einer Dichtungszusammensetzung enthalten ist, die ein Polymer auf Olefinbasis enthält, verliert eine aus der Zusammensetzung gebildete Dichtungsschicht im Allgemeinen an Transparenz. Um eine solche Abnahme der Transparenz zu unterdrücken, kann feines Calciumoxid verwendet werden; da jedoch feines Calciumoxid schlecht dispergierbar ist, ist es schwierig, eine Zusammensetzung herzustellen, in der feines Calciumoxid gut in einem Polymer auf Olefinbasis dispergiert ist und die eine hervorragende Transparenz aufweist. Folglich ist es schwierig, in einer Dichtungsschicht, die aus einer Dichtungszusammensetzung gebildet wird, die ein Polymer auf Olefinbasis enthält, gleichzeitig Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und Transparenz zu erreichen.
  • Daher zielt die vorliegende Erfindung darauf ab, eine Dichtungszusammensetzung bereitzustellen, die in der Lage ist, eine Dichtungsschicht zu bilden, die gleichzeitig eine Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und eine Transparenz aufweist und darüber hinaus in der Dispergierbarkeit von Calciumoxid (Konservierungsstabilität) überlegen ist.
  • [Lösung der Aufgabe]
  • Die vorliegenden Erfinder haben intensive Studien durchgeführt, um die oben genannten Probleme zu lösen, und haben herausgefunden, dass eine Dichtungszusammensetzung, die die folgenden Komponenten (A) bis (C) enthält, in der Lage ist, eine Dichtungsschicht zu bilden, die gleichzeitig eine Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und Transparenz erreicht und darüber hinaus in der Dispergierbarkeit von Calciumoxid (Konservierungsstabilität) überlegen ist, indem eine weitere Komponente (D), nämlich ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid, hinzugefügt wird, was zur Vervollständigung der vorliegenden Erfindung führte.
  • Das heißt, die vorliegende Erfindung weist die folgenden Merkmale auf.
    1. [1] Dichtungszusammensetzung, die die folgende Komponenten (A) bis (D) umfasst:
      1. (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 und mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe,
      2. (B) ein Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000,
      3. (C) Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm und
      4. (D) ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid.
    2. [2] Dichtungszusammensetzung nach [1], wobei die Komponente (D) ein nichtionisches Tensid ist.
    3. [3] Dichtungszusammensetzung nach [2], wobei das nichtionische Tensid Polyoxyalkylenalkylether oder Polyoxyalkylenarylether ist.
    4. [4] Dichtungszusammensetzung nach [2], wobei das nichtionische Tensid Polyoxyalkylenarylether ist.
    5. [5] Dichtungszusammensetzung nach [2], wobei das nichtionische Tensid ein Polyoxyalkylenarylether der folgenden Struktur ist:
      Figure DE102023101267A1_0001
      worin n eine ganze Zahl von 1 bis 10 ist, R1 und R2 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind und Ar eine aromatische Gruppe ist, die gegebenenfalls einen Substituenten aufweist.
    6. [6] Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [5], wobei (B) das Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 ein Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 ist.
    7. [7] Dichtungszusammensetzung nach [6], wobei (B) das Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 mindestens eines ist, das unter einem Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 und einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und einem Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 und einer Epoxygruppe ausgewählt ist.
    8. [8] Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [7], die ferner (E) ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis (ausgenommen Komponente (A) und Komponente (B)) enthält.
    9. [9] Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [8], die außerdem (F) einen Klebrigmacher enthält.
    10. [10] Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [9], wobei der Gehalt der Komponente (C) 10 bis 70 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
    11. [11] Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [10], wobei der Gehalt der Komponente (D) 5 bis 25 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
    12. [12] Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die eine Dichtungsschicht umfasst, die aus der Dichtungszusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [11] gebildet ist.
  • [Vorteilhafte Auswirkungen der Erfindung]
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine Dichtungszusammensetzung bereitgestellt werden, die in der Lage ist, eine Dichtungsschicht zu bilden, die gleichzeitig eine Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und Transparenz aufweist und darüber hinaus eine bessere Dispergierbarkeit von Calciumoxid (Konservierungsstabilität) aufweist.
  • [Beschreibung der Ausführungsformen]
  • Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen beschrieben.
  • [Dichtungszusammensetzung]
  • Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält die folgenden Komponenten (A) bis (D) als wesentliche Bestandteile:
    1. (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 und mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe,
    2. (B) ein Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000,
    3. (C) Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm und
    4. (D) ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid.
  • Die Verwendung von Calciumoxid, das eine höhere Hygroskopizität als das in der Patentliteratur 1 beschriebene Hydrotalcit aufweist, als hygroskopischer Füllstoff kann eine Dichtungsschicht bilden, die hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft verbessert ist.
  • Bei der Verwendung von Calciumoxid nimmt die Transparenz der erhaltenen Dichtungsschicht im Allgemeinen ab. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann eine solche Abnahme der Transparenz jedoch durch die Verwendung von Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm (Komponente (C)) unterdrückt werden.
  • Es ist schwierig, die Feinkomponente (C) in einer Dichtungszusammensetzung zufriedenstellend zu dispergieren. In der vorliegenden Erfindung wird jedoch die Dispergierbarkeit der Feinkomponente (C) in der Dichtungszusammensetzung durch Verwendung eines Polymers auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 und mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe (Komponente (A)) verbessert. In diesem Fall wird davon ausgegangen, dass die Komponente (A) als Dispergiermittel für die Feinkomponente (C) dient. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Annahme beschränkt.
  • Die Dispergierbarkeit der Komponente (C) ist jedoch nicht notwendigerweise ausreichend, und die Aggregation von Calciumoxid und die Gelierung eines Zusammensetzungslacks können während der Herstellung (während des Mischens) eines Zusammensetzungslacks zur Herstellung einer Dichtungsfolie und während der Lagerung des Lacks auftreten. Eine solche Aggregation und Gelierung kann dadurch verhindert werden, dass die Dichtungszusammensetzung zusätzlich ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid (Komponente (D)) enthält.
  • In der vorliegenden Beschreibung bedeutet „Polymer auf Olefinbasis“ ein Polymer, in dem eine von Olefin abgeleitete Grundeinheit (im Folgenden manchmal als „Olefineinheit“ abgekürzt) die Hauptgrundeinheit ist (d.h. die Menge der Olefineinheit ist die größte aller Grundeinheiten). Im Folgenden kann „eine von Buten abgeleitete Grundeinheit“, die die Olefineinheit ist, als „Buteneinheit“ und dergleichen abgekürzt werden.
  • Das Polymer auf Olefinbasis kann ein Harz auf Olefinbasis (z. B. Propylen-Buten-Copolymer) oder ein Kautschuk auf Olefinbasis (z. B. Butylkautschuk, d. h. Isobuten-Isopren-Copolymer) sein. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet „Harz auf Olefinbasis“ ein Polymer auf Olefinbasis, das durch Vernetzung keinen gummielastischen Körper bilden kann, und „Kautschuk auf Olefinbasis“ bedeutet ein Polymer auf Olefinbasis, das durch Vernetzung einen gummielastischen Körper bilden kann.
  • Als Olefin wird ein Monoolefin mit einer olefinischen Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung und/oder ein Diolefin mit zwei olefinischen Kohlenstoff-KohlenstoffDoppelbindungen bevorzugt. Beispiele für Monoolefine sind α-Olefine wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobuten (Isobutylen), 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen und dergleichen. Beispiele für Diolefin sind 1,3-Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien, 2,3-Dimethylbutadien und dergleichen.
  • Das Polymer auf Olefinbasis kann ein Homopolymer oder ein Copolymer sein. Bei dem Copolymer kann es sich um ein statistisches Copolymer oder ein Blockcopolymer handeln. Bei dem Polymer auf Olefinbasis kann es sich um ein Copolymer aus Olefin und einem anderen Monomer als Olefin handeln. Beispiele für Copolymere auf Olefinbasis sind Ethylennichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylennichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Buten-nichtkonjugiertes Dien-Copolymer, Isobuten-Isopren-Copolymer, Styrol-Isobuten-Copolymer, Styrol-Isobuten-Styrol-Copolymer und dergleichen.
  • Im Folgenden wird jeder Bestandteil im Einzelnen erläutert. Sofern in der vorliegenden Spezifikation nicht anders beschrieben, kann nur eine Art jeder Komponente verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
  • < Komponente (A)>
  • Komponente (A) ist ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe (d.h. Carbonyloxycarbonylgruppe (-CO-O-CO-)) und/oder einer Carboxygruppe mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000. Durch Zugabe der Komponente (A) kann Calciumoxid (Komponente (C)) in der Dichtungszusammensetzung zufriedenstellend dispergiert werden. Die Säureanhydridgruppe/Carboxygruppe reagiert mit einer Epoxidgruppe oder koordiniert mit Calciumoxid, um eine vernetzte Struktur zu bilden, und kann die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft aufweisen. Komponente (A) ist vorzugsweise ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000.
  • Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 als Komponente (A) verwendet wird, beträgt die Konzentration der Säureanhydridgruppe in dem Polymer vorzugsweise 0,05 bis 10 mmol/g, noch bevorzugter 0,10 bis 5 mmol/g. Die Konzentration der Säureanhydridgruppe ergibt sich aus der Säurezahl, die als die Anzahl von mg Kaliumhydroxid definiert ist, die zur Neutralisation der in 1 g des Polymers vorhandenen Säure erforderlich ist, gemäß der Beschreibung von JIS K 2501.
  • Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Carboxygruppe und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 als Komponente (A) verwendet wird, beträgt die Konzentration der Carboxygruppe in dem Polymer vorzugsweise 0,05 bis 20 mmol/g, noch bevorzugter 0,10 bis 10 mmol/g. Die Konzentration der Carboxygruppe ergibt sich aus der Säurezahl, die als die Anzahl von mg Kaliumhydroxid definiert ist, die zur Neutralisierung der in 1 g des Polymers vorhandenen Säure erforderlich ist, gemäß der Beschreibung von JIS K 2501.
  • Wenn ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe, einer Carboxygruppe und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 als Komponente (A) verwendet wird, beträgt die Gesamtkonzentration der Säureanhydridgruppe und die Konzentration der Carboxygruppe im Polymer vorzugsweise 0,05 bis 20 mmol/g, besonders bevorzugt 0,10 bis 10 mmol/g.
  • Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Komponente (A) ist kleiner als 10.000, vorzugsweise 100 bis 10.000, stärker bevorzugt 250 bis 9.000, weiter bevorzugt 500 bis 8.000, unter den Aspekten einer guten Beschichtbarkeit eines Lacks der Dichtungszusammensetzung und der Verbesserung der Dichtungseigenschaften und der mechanischen Festigkeit der zu bildenden Dichtungsschicht. Das zahlenmittlere Molekulargewicht der einzelnen Komponenten wird mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen (basierend auf Polystyrol). Insbesondere kann das zahlenmittlere Molekulargewicht durch die GPC-Methode unter Verwendung von LC-9A/RID-6A, hergestellt von SHIMADZU CORPORATION, als Messgerät, Shodex K-800P/K-804L/K-804L, hergestellt von Showa Denko K.K., als Säule und Toluol und dergleichen als mobile Phase bei einer Säulentemperatur von 40 °C gemessen und unter Verwendung der Kalibrierungskurve von Standardpolystyrol berechnet werden.
  • Die Komponente (A) kann beispielsweise hergestellt werden (i) durch Pfropfmodifikation eines Polymers auf Olefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung (z.B. Maleinsäureanhydrid) mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe unter radikalischen Reaktionsbedingungen oder (ii) durch Copolymerisation einer ungesättigten Verbindung mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe mit α-Olefin.
  • Als Komponente (A) kann z.B. ein Polymer verwendet werden, das von TOHO Chemical Industry Co. Ltd., SEIKO PMC CORPORATION und dergleichen erhältlich ist. Beispiele für solche Polymere sind „HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co. Ltd. (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten), „HV-100M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd. (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten), „ER688“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten), „LUCANT A-5515“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (säuremodifiziertes Ethylen-α-Olefin-Copolymer), „LUCANT A-5260“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (säuremodifiziertes Ethylen-(x-Olefin-Copolymer), „LUCANT A-5320H“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (säuremodifiziertes Ethylen-α-Olefin-Copolymer), „T-YP430“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer), „TYP956“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes statistisches Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer), „DIACARNA 30M“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation (Copolymer aus Maleinsäureanhydrid und α-Olefin), und dergleichen.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Komponente (A)
    1. (i) vorzugsweise mindestens eine, die aus der aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h., Butylkautschuk) mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Ethylen-Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe bestehenden Gruppe ausgewählt ist,
    2. (ii) vorzugsweise mindestens eine, die aus der aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe bestehenden Gruppe ausgewählt ist,
    3. (iii) ferner vorzugsweise mindestens eine, die aus der aus Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe und einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Säureanhydridgruppe bestehenden Gruppe ausgewählt ist,
    4. (iv) besonders bevorzugt Polybuten mit einer Säureanhydridgruppe, die jeweils ein zahlenmittleres Molekulargewicht von weniger als 10.000 aufweist.
  • Der Gehalt an Komponente (A) beträgt unter den Gesichtspunkten der Dispergierbarkeit von feinem Calciumoxid (Komponente (C)) in der Dichtungszusammensetzung und dergleichen vorzugsweise 3 bis 50 Massen-%, bevorzugter 5 bis 45 Massen-%, weiter bevorzugt 10 bis 40 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung.
  • < Komponente (B)>
  • Komponente (B) ist ein Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000. Durch Zugabe der Komponente (B) kann eine Dichtungsschicht erhalten werden, die sich nicht leicht verformt und ihre Form beibehält. Wenn die Komponente (B) nicht enthalten ist, wird die Filmbildung schwierig. Das Polymer für die Komponente (B) ist nicht besonders begrenzt, solange es ein zahlenmittleres Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 hat, und ein Polymer auf Olefinbasis ist unter dem Aspekt der Kompatibilität bevorzugt. Darüber hinaus ist unter den Aspekten der Dispergierbarkeit von Calciumoxid (Komponente (C)) in der Dichtungszusammensetzung und der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der erhaltenen Dichtungsschicht mindestens ein Polymer ausgewählt aus einem Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 und einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe (im folgenden auch als „Komponente (B1)“ bezeichnet) und einem Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10,000 und einer Epoxygruppe (im folgenden auch als „Komponente (B2)“ bezeichnet), von denen jedes in der Lage ist, eine vernetzte Struktur durch Reaktion der Epoxygruppe und der Säureanhydridgruppe/Carboxylgruppe zu bilden, oder in der Lage ist, eine vernetzte Struktur durch Koordination der Säureanhydridgruppe/Carboxygruppe mit Calciumoxid zu bilden, bevorzugt.
  • (Komponente (B1))
  • Das Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe als Polymer der Komponente (B1) ist wie oben für die Komponente (A) beschrieben, außer dass das zahlenmittlere Molekulargewicht nicht weniger als 10.000 beträgt.
  • Als Komponente (B1) kann zum Beispiel ein von SEIKO PMC CORPORATION und dergleichen erhältliches Polymer verwendet werden. Beispiele für solche Polymere sind „ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (statistisches Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „ER661"=, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (statistisches Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymermodifizierter Butylkautschuk), „ER641", hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifizierter Butylkautschuk), „ER669“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (mit Maleinsäureanhydrid-2-Ethylhexylacrylat modifizierter Butylkautschuk mit statistischem Copolymer), „ER674“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (mit Maleinsäureanhydrid-Laurylmethacrylat modifizierter Butylkautschuk mit statistischem Copolymer), „T-YP279“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „T-YP212“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer) und dergleichen.
  • (Komponente (B2))
  • Die Konzentration der Epoxidgruppe in Komponente (B2) beträgt vorzugsweise 0,05 bis 10 mmol/g, besonders bevorzugt 0,10 bis 5 mmol/g. Die Epoxidgruppenkonzentration wird anhand des auf der Grundlage von JIS K 7236-1995 erhaltenen Epoxidäquivalents bestimmt.
  • Die Komponente (B2) kann beispielsweise (i) durch Pfropfmodifikation eines Polymers auf Olefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung mit einer Epoxygruppe (z. B. Glycidyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutylacrylatglycidylether, Allylglycidylether) unter radikalischen Reaktionsbedingungen oder (ii) durch Copolymerisation einer ungesättigten Verbindung mit einer Epoxygruppe mit α-Olefin erhalten werden.
  • Als Komponente (B2) kann beispielsweise ein von Sumitomo Chemical Co., Ltd., SEIKO PMC CORPORATION und dergleichen erhältliches Polymer verwendet werden. Beispiele für ein solches Polymer sind „BONDFAST BF-7M“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co. Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer), „BONDFAST BF-2B“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer), „BF-7L“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. (Ethylen-Glycidylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymer), „ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Propylen-Buten-Random-Copolymer), „ER850“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk), „ER853“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Propylen-Buten-Random-Copolymer), „ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (mit Glycidylmethacrylat modifizierter Butylkautschuk), „T-YP276“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (mit Glycidylmethacrylat modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), „T-YP313“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (mit Glycidylmethacrylat modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer), und dergleichen.
  • Die Komponente (B2) ist
    1. (i) vorzugsweise mindestens eine, die aus der aus einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer, einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer, einem Ethylen-Glycidylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymer, einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) mit einer Epoxygruppe und einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Epoxygruppe bestehenden Gruppe ausgewählt ist,
    2. (ii) vorzugsweise mindestens eine, die aus der aus einem Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe, einem Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe und einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit einer Epoxygruppe bestehenden Gruppe ausgewählt ist,
    3. (iii) ferner vorzugsweise ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe und/oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe,
    4. (iv) besonders bevorzugt ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer mit einer Epoxygruppe,
    die jeweils ein zahlenmittleres Molekulargewicht von mindestens 10.000 aufweist.
  • Wenn ein Propylen-Buten-Copolymer mit einer Epoxygruppe und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 als Komponente (B2) verwendet wird, beträgt die Menge an Buteneinheiten in dem Copolymer vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 45 Massen-%, weiter bevorzugt 3 bis 40 Massen-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Propyleneinheiten und Buteneinheiten. Die Menge der vorgenannten Buteneinheit bezieht sich auf die Propyleneinheit und die Buteneinheit ohne den modifizierten Teil (z. B. den Teil, der sich von Glycidyl(meth)acrylat zur Einführung der Epoxidgruppe ableitet).
  • Wenn ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) mit einer Epoxygruppe und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 als Komponente (B2) verwendet wird, beträgt die Menge der Isopren-Einheit in dem Copolymer vorzugsweise 0,1 bis 20 Massen-%, mehr bevorzugt 0,3 bis 15 Massen-%, weiter bevorzugt 0,5 bis 10 Massen-%, bezogen auf die Gesamtheit der Isobuten-Einheit und der Isopren-Einheit, unter dem Aspekt der Vergilbungsbeständigkeit der Dichtungsschicht und dergleichen. Die Menge der vorgenannten Isopreneinheit bezieht sich auf die Isobuteneinheit und die Isopreneinheit ohne den modifizierten Teil (z.B. den Teil, der sich von Glycidyl(meth)acrylat zur Einführung der Epoxidgruppe ableitet).
  • Wenn Komponente (B1) und Komponente (B2) in Kombination als Komponente (B) verwendet werden, wird die Menge der zu verwendenden Komponente (B2) und die Menge der zu verwendenden Komponente (B1) vorzugsweise durch das Verhältnis der funktionellen Gruppen bestimmt, die sie aufweisen. Die „Menge (Mol) der Epoxidgruppe der Komponente (B2)“:”die Summe der Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe und der Menge (Mol) der Carboxygruppe der Komponente (B1)" ist vorzugsweise 100:30 bis 100:1500, noch bevorzugter 100:50 bis 100:1250, weiter bevorzugt 100:60 bis 100:1000, besonders bevorzugt 100:70 bis 100:900, kann sich aber in Abhängigkeit von den Vernetzungsbedingungen (Temperatur, Zeit) und dergleichen ändern. Wenn die Komponente (B1) beispielsweise nur eine Säureanhydridgruppe aufweist, bedeutet die oben genannte „Summe aus der Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe und der Menge (Mol) der Carboxygruppe“ eine „Menge (Mol) der Säureanhydridgruppe“.
  • Als Komponente (B) kann auch ein anderes Polymer auf Olefinbasis als Komponente (B1) und Komponente (B2) verwendet werden, nämlich ein nicht flüssiges Polymer auf Olefinbasis, das frei von einer Säureanhydridgruppe, einer Carboxygruppe und einer Epoxygruppe ist und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 aufweist (im Folgenden auch als „Komponente (B3)“ bezeichnet).
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet „nicht flüssig“ für das „nicht flüssige Polymer auf Olefinbasis“, dass die Viskosität bei 25 °C mehr als 5.000 Pa·s beträgt.
  • Als Komponente (B3) kann zum Beispiel ein von der JSR Corporation und dergleichen erhältliches Polymer verwendet werden. Beispiele für solche Polymere sind „BUTYL065“, hergestellt von JSR, „BUTYL268“, hergestellt von JSR, „BUTYL365“, hergestellt von JSR (beides Butylkautschuke), „X1 102“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co, Ltd, „X1 104“, hergestellt von Sumitomo Chemical Co, Ltd. (beide Propylen-Buten-Copolymere), „ENGAGE“, hergestellt von DOW (Polyolefin-Elastomer), „RT2315“, hergestellt von REXtac (Propylen-Ethylen-Copolymer) und dergleichen.
  • Komponente (B3) ist
    1. (i) vorzugsweise ein Propylen-Buten-Copolymer und/oder ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d. h. Butylkautschuk),
    2. (ii) vorzugsweise ein Isobuten-Isopren-Copolymer,
    das jeweils ein zahlenmittleres Molekulargewicht von mindestens 10.000 aufweist.
  • Wenn ein Propylen-Buten-Copolymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 als Komponente (B3) verwendet wird, beträgt die Menge der Buteneinheit in dem Copolymer vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, mehr bevorzugt 2 bis 45 Massen-%, weiter bevorzugt 3 bis 40 Massen-%, bezogen auf die Summe der Propyleneinheit und der Buteneinheit.
  • Wenn ein Isobuten-Isopren-Copolymer (d.h. Butylkautschuk) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 als Komponente (B3) verwendet wird, beträgt die Menge der Isopren-Einheit in dem Copolymer vorzugsweise 0,1 bis 20 Massen-%, mehr bevorzugt 0,3 bis 15 Massen-%, weiter bevorzugt 0,5 bis 10 Massen-%, bezogen auf die Gesamtheit der Isobuten-Einheit und der Isopren-Einheit, unter dem Aspekt der Vergilbungsbeständigkeit der Dichtungsschicht und dergleichen.
  • Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Komponente (B) beträgt unter den Gesichtspunkten der guten Beschichtbarkeit eines Lackes der Dichtungszusammensetzung und der Verbesserung der Dichtungseigenschaften und der mechanischen Festigkeit der zu bildenden Dichtungsschichtnicht weniger als 10.000, vorzugsweise 10.000 bis 500.000, besonders bevorzugt 15.000 bis 400.000.
  • Der Gehalt an Komponente (B) beträgt unter dem Aspekt der Bildung einer nicht leicht verformbaren und formstabilen Dichtungsschicht und dergleichen vorzugsweise 0,1 bis 25 Massen-%, mehr bevorzugt 1 bis 20 Massen-%, weiter bevorzugt 3 bis 15 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung.
  • < Komponente (C)>
  • Komponente (C) ist Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm. Die Zugabe der Komponente (C) als hygroskopischer Füllstoff kann der zu bildenden Dichtungsschicht die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft verleihen. Außerdem kann eine hochtransparente Dichtungsschicht gebildet werden, indem der Medianwert der Größe auf nicht mehr als 300 nm eingestellt wird.
  • Der Medianwert der Größe der Komponente (C) beträgt nicht mehr als 300 nm, vorzugsweise nicht mehr als 250 nm, unter dem Gesichtspunkt der Transparenz der zu bildenden Dichtungsschicht, und ist vorzugsweise nicht weniger als 1 nm, vorzugsweise nicht weniger als 5 nm, weiter vorzugsweise nicht weniger als 10 nm, unter dem Gesichtspunkt der Dispergierbarkeit der Komponente (C) in der Dichtungszusammensetzung. In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt der Medianwert der Größe der Komponente (C) vorzugsweise 1 bis 300 nm, weiter bevorzugt 5 bis 250 nm, weiter bevorzugt 10 bis 200 nm. Der Medianwert der Größe der Komponente (C) ist ein Medianwert der Größe in einer volumenbasierten Partikelgrößenverteilung (Partikelgrößenverteilung), die auf der Grundlage der Messung der Partikelgröße der Komponente (C) durch die dynamische Lichtstreuungsmethode (JIS Z 8828) erstellt wird. Die dynamische Lichtstreumethode ist eine Methode zur Berechnung der Partikelgröße und der Partikelgrößenverteilung durch Analyse der Fluktuation, die der Geschwindigkeit der Brownschen Bewegung entspricht, mit Hilfe der Photonenkorrelationsmethode aus dem gestreuten Licht, das beobachtet wird, wenn die Partikel im Dispersionsmedium mit Laserlicht bestrahlt werden. Insbesondere kann dieser Medianwert der Größe wie in den Beispielen beschrieben gemessen und berechnet werden.
  • Als Komponente (C) kann Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm pulverisiert und verwendet werden, und es kann auch ein handelsübliches Produkt aus Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm verwendet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Calciumoxidprodukte mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm sind „QC-X“, hergestellt von INOUE CALCIUM CORPORATION, „WAC series“, hergestellt von SANKYO SEIFUN, „HAL-G“, „HAL-J“, „HAL-F“, „HAL-O“, „HAL-P“, hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD. und dergleichen. Beispiele für im Handel erhältliche Calciumoxidprodukte mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm sind „CaO Nano Powder“, hergestellt von Filgen und dergleichen.
  • Der Gehalt der Komponente (C) beträgt vorzugsweise nicht weniger als 5 Massen-%, bevorzugter nicht weniger als 10 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 15 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, unter dem Aspekt der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Dichtungsschicht, und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 80 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 75 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 70 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung, unter dem Gesichtspunkt der Klebefähigkeit der Dichtungsschicht. In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt der Anteil der Komponente (C) vorzugsweise 5 bis 80 Massen-%, weiter bevorzugt 10 bis 70 Massen-%, weiter bevorzugt 15 bis 60 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung.
  • < Komponente (D)>
  • Komponente (D) ist ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid. Die Zugabe der Komponente (D) kann die Dispergierbarkeit der Komponente (C) in der Dichtungszusammensetzung und die Haltbarkeit des Lacks der Dichtungszusammensetzung verbessern. Die Komponente (D) ist nicht besonders begrenzt, solange es sich um ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid handelt, und es können verschiedene Typen verwendet werden. Eine Art eines nichtionischen Tensids und/oder eines anionischen Tensids kann allein verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon gemischt und verwendet werden. Darüber hinaus können auch ein nichtionisches Tensid und ein anionisches Tensid gemischt und verwendet werden. Als Komponente (D) wird ein nicht-ionisches Tensid bevorzugt.
  • Beispiele für nichtionische Tenside, die in der vorliegenden Erfindung bevorzugt werden, sind Ether, Ester, Sorbitanester, Sorbitanester-Ethylenoxid-Addukte, Diester, Monoglyceride, Monoglycerid-Ethylenoxid-Addukte, Triglycerid-Ethylenoxid-Addukte, Sorbitester-Ethylenoxid-Addukte, Polyglycerinalkylester-Typ, Polyetheramin-Typ, Alkanolamid-Typ, Alkanolamid-Ethylenoxid-Addukt-Typ, Aminoxid-Typ, Polyethylenglykol-Polypropylenglykol-Blockether-Typ (Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Blockcopolymer-Typ), Typ auf Ethylendiamin-Basis, Phenol-Typ und dergleichen, vorzugsweise der Ether-Typ.
  • Typischerweise ist das nichtionische Tensid vom Ether-Typ beispielsweise ein Polyoxyalkylenalkylether der Formel (1):
    Figure DE102023101267A1_0002
    ein Polyoxyalkylenalkylphenylether der Formel (2):
    Figure DE102023101267A1_0003
    oder dergleichen.
  • In der Formel (1) und der Formel (2) ist R1 eine Alkylgruppe oder eine Alkenylgruppe, deren Kohlenstoffzahl vorzugsweise 6 bis 22, mehr bevorzugt 8 bis 18, besonders bevorzugt 10 bis 15 beträgt. A ist eine Alkylengruppe, und X ist eine Phenylengruppe. n ist eine ganze Zahl von 1 bis 70, vorzugsweise 10 bis 30. Die durch A-O dargestellte Oxyalkylengruppe kann aus einer Art von Oxyalkylengruppe, wie z.B. Ethylenoxidgruppe, Propylenoxidgruppe und dergleichen, oder aus mehreren Arten von Oxyalkylengruppen, wie z.B. zwei Arten von Ethylenoxidgruppe und Propylenoxidgruppe, bestehen.
  • Spezifische Beispiele für Polyoxyalkylenalkylether sind Polyoxyethylenhexylether, Polyoxyethylenheptylether, Polyoxyethylenoctylether, Polyoxyethylennonylether, Polyoxyethylendecylether, Polyoxyethylendodecylether (auch bekannt als Polyoxyethylenlaurylether), Polyoxyethylentetradecylether, Polyoxyethylenhexadecylether (auch bekannt als Polyoxyethylencetylether), Polyoxyethylen-Octadecylether (auch bekannt als Polyoxyethylen-Oleylether), Polyoxyethylen-Eicosylether, Polyoxyethylen-Oleylether, Ethylenoxid-Addukt aus reduziertem Alkohol aus Kokosnussöl, Ethylenoxid-Addukt aus reduziertem Alkohol aus Rindertalg, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Dodecylether (auch bekannt als Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Laurylether), Polyoxypropylen-Dodecylether (auch bekannt als Polyoxypropylen-Laurylether) und dergleichen. Unter diesen werden Polyoxyethylendodecylether, Polyoxypropylendodecylether, Polyoxyethylen-Polyoxypropylendodecylether und ähnliche bevorzugt.
  • Spezifische Beispiele für Polyoxyalkylenalkylphenylether sind Polyoxyethylenhexylphenylether, Polyoxyethylenheptylphenylether, Polyoxyethylenoctylphenylether, Polyoxyethylennonylphenylether, Polyoxyethylendecylphenylether, Polyoxyethylen-Dodecylphenylether (auch bekannt als Polyoxyethylen-Laurylphenylether), Polyoxyethylen-Tetradecylphenylether, Polyoxyethylen-Hexadecylphenylether, Polyoxyethylen-Octadecylphenylether, Polyoxyethylen-Eicosylphenylether und dergleichen.
  • Für die vorliegende Erfindung können handelsübliche Produkte nichtionischer Tenside verwendet werden.
  • Beispiele für den Ether-Typ sind „NONION K-204“ (Polyoxyethylenlaurylether), „NONION K-220“ (Polyoxyethylenlaurylether), „NONION K-230“, „PERSOFT NK-60“, „PERSOFT NH-90C“, „PERSOFT NK-100“, „PERSOFT NK-100“, „NONION EAD-13“ (jeweils Polyoxyethylenalkylether), „NONION P-208“, „NONION P-210“, „NONION P-213“ (jeweils Polyoxyethylencetylether), „NONION E-202“, „NONION E-202“, „NONION E-202S“, „NONION E-205“, „NONION E-205S“, „NONION E-212“, „NONION E-215“, „NONION E-230“ (jeweils Polyoxyethylenoleylether), „NONION S-202“, „NONION S-207“, „NONION S-215“, „NONION S-220“ (jeweils Polyoxyethylenstearylether), „NONION ID-203“, „NONION ID-206“, „NONION ID-209“ (jeweils Polyoxyethylenisodecylether), „NONION EH-204“ (Polyoxyethylen-2-ethylhexylether), „NONION EH-208“ (Polyoxyethylen-2-ethylhexylether), „DISPANOL TOC“, „NONION ET-505“, „NONION ET-507“, „NONION ET-510“, „NONION ET-512“, „NONION ET-515“, „NONION ET-518“ (jeweils Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Alkylether), „UNILUBE MS-70K“ (Polyoxypropylen-Stearylether), „DISPANOL 16“, „DISPANOL 16A“, „DISPANOL LS-100“, „NONION MN-811”, „DISPANOL WI-106“, „DISPANOL WI-115“, „DISPANOL W1-133“, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION, „PIONIN D-1004“ (Polyoxyethylenoctylether) hergestellt von TAKEMOTO OIL & FAT CO., LTD. und dergleichen.
  • Außerdem können „LB-220“, „LB-53B“, „LB-720“, „LB-820“, „LB-54C“, „LB-83“, „LB-93“, „LB-103“, „LB-1220“, „LB-1520“ (die jeweils Polyoxyalkylenlaurylether sind), „LA-675B“, „LA-775“, „LA-875“, „LA-975“, „LA-1275“ (jeweils Polyoxyethylenlaurylether), „OA-7“ (Polyoxyethylenoleylether), „TN-40“, „TN-80“, „TN-100“, „TO-120“, „UA-70N“, „UA-90N“, „LO-3“, „LO-7“ (jeweils primäres Alkoholethoxylat), „SO-80“, „SO-105“, „SO-120“, „SO-135“, „SO-145“ und „SO-160“ (jeweils sekundäres Alkoholethoxylat), jeweils hergestellt von der ADEKA CORPORATION, und dergleichen erwähnt werden.
  • Beispiele für den Estertyp sind „NONION L-2“, „NONION L-4“ (jeweils Polyoxyethylenmonolaurat), „NONION S-2“, „NONION S-4“, „NONION S-6“, „NONION S-15“, „NONION S-15K“, „NONION S-15.4“, „NONION S-15.4V“, „NONION S-40“ (jeweils Polyoxyethylenmonostearat), „NONION O-2“, „NONION O-3“, „NONION O-4“, „NONION O-6“ (jeweils Polyoxyethylenmonooleat) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION, „OEG-102“ (Polyoxyethylenmonooleat), hergestellt von ADEKA CORPORATION, und dergleichen.
  • Beispiele für den Sorbitan-Ester-Typ sind „NONION CP-08R“ (Sorbitanmonocaprylat), „Lebensmittelzusatzstoff nichtionisch CP-08R“ (Sorbitanmonocaprylat), „NONION LP-20R“ (Sorbitanmonolaurat), „NONION LP-20R Lebensmittelzusatzstoff“ (Sorbitanmonolaurat), „NONION MP-30R“ (Sorbitanmonomyristat), „NONION PP-40R Pellet“ (Sorbitanmonopalmitat), „NONION SP-60R pellet“ (Sorbitanmonostearat), „NONION OP-80R“ (Sorbitanmonooleat), „NONION OP-83RAT“ (Sorbitansesquioleat), „NONION OP-85R“ (Sorbitantrioleat) und dergleichen, jeweils hergestellt von der NOF CORPORATION, „S-20“ (Sorbitan Lauryl Ester), „S-60“ (Sorbitan Stearyl Ester) und „S-80“ (Sorbitan Oleyl Ester), jeweils hergestellt von der ADEKA CORPORATION, und dergleichen.
  • Beispiele für Sorbitanester-Ethylenoxid-Addukte sind „NONION LT-221“ (Polyoxyethylen-Sorbitanmonolaurat), „NONION ST-221“ (Polyoxyethylen-Sorbitanmonostearat), „NONION OT-221“ (Polyoxyethylen-Sorbitanmonooleat), „WILSURF TF-20“ (Polyoxyethylen-Sorbitanmonolaurat), „WILSURF TF-60“ (Polyoxyethylen-Sorbitan-Monostearat), „WILSURF TF-80“ (Polyoxyethylen-Sorbitan-Monooleat) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION, „T-81“ (Polyoxyethylen-Sorbitan-Monooleat), hergestellt von ADEKA CORPORATION, und dergleichen.
  • Beispiele für den Diestertyp sind „UNISTER E-275“ (Ethylenglykoldistearat), „NONION DS-60HN“ (Polyethylenglykoldistearat), „NONION DO-4“ (Polyethylenglykoldioleat), „NONION DO-6“ (Polyethylenglykoldioleat), „UNISAFE NKL-9520“ (Polypropylenglykoldistearat), „UNISAFE NUL-6589“ (Polypropylenglykoldisuccinat) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION.
  • Beispiele für den Monoglycerid-Typ sind „MONOGLY D“ (Glycerinmonostearat), „MONOGLY MB“ (Glycerinmonostearat), „MONOGLY M-14“ (Glycerinmonomyristat) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION.
  • Beispiele für Monoglycerid-Ethylenoxid-Addukte sind „UNIGLY MK-207“ (Polyoxyethylen-Glycerylcocoat), „UNIGLY MK-230“ (Polyoxyethylen-Glycerylcocoat), und „UNIGLY MK-278“ (Polyoxyethylen-Glycerylcocoat), jeweils hergestellt von NOF CORPORATION, „NK-3“, „NK-4“ und „NK-7“ (jeweils Glycerid-Ethylenoxid-Addukt), jeweils hergestellt von ADEKA CORPORATION, und dergleichen.
  • Beispiele für Triglycerid-Ethylenoxid-Addukte sind „UNIOX HC-8“, „UNIOX HC-40“, „UNIOX HC-60“ (jeweils Polyoxyethylen-hydriertes Rizinusöl) und dergleichen, jeweils hergestellt von der NOF CORPORATION.
  • Beispiele für Sorbitester-Ethylenoxid-Addukte sind „UNIOX ST-30E“, „UNIOX ST-40E“, „UNIOX ST-60E“ (jeweils Polyoxyethylentetraoleinsäure) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION.
  • Beispiele für den Polyglycerinalkylester-Typ sind „UNIGLY GO-102R“ (Polyglycerin-Ölsäureester), „UNIGLY GO-106“ (Polyglycerin-Ölsäureester), „UNIGLY GL-106“ (Polyglycerin-Laurinsäureester), „UNIGLY GS-106“ (Polyglycerin-Stearinsäureester) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION.
  • Beispiele für den Polyetheramintyp sind „NYMEEN L-201“ (N-Hydroxyethyllaurylamin), „NYMEEN L-202“ und „NYMEEN L-207“ (jeweils Polyoxyethylenlaurylamin), „NYMEEN L-703“ (Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Laurylamin), „NYMEEN F-202“ und „NYMEEN F-215“ (jeweils Polyoxyethylen-Alkyl(palm)amin), „NYMEEN S-202“, „NYMEEN S-204“, „NYMEEN S-210“, „NYMEEN S-215“ und „NYMEEN S-220“ (jeweils Polyoxyethylen-Stearylamin), „NYMEEN O-205“ (Polyoxyethylen-Oleylamin), „NYMEEN T2-202“, „NYMEEN T2-210“, und „NYMEEN T2-230“ (jeweils Polyoxyethylen-Rindertalg-Alkylamin), „NYMEEN T2-230“, „NYMEEN DT-203“, „NYMEEN DT-208“ (Polyoxyethylen-Alkylpropylen-Diamin) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION.
  • Beispiele für den Alkanolamidtyp sind „STAFOAM F“ (Kokosnussöl-Fettsäurediethanolamid, 1:2-Typ), „STAFOAM T“ (Rindertalg-Fettsäurediethanolamid, 1:2-Typ), „STAFOAM DL“ (Laurinsäurediethanolamid), „STAFOAM DF-1“, „STAFOAM DF-2“, „STAFOAM DF-4“ und „STAFOAM DFC“ (jeweils Kokosöl-Fettsäurediethanolamid), „STAFOAM DO“ und „STAFOAM DOS“ (jeweils Ölsäurediethanolamid), „STAFOAM MF pellet“ (Kokosölfettsäuremonoethanolamid), „STAFOAM LIPA“ (Laurinsäureisopropanolamid) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION, „CO“ (Kokosölfettsäurediethanolamid, 1:2-Typ) und „COA“ (Kokosnussöl-Fettsäurediethanolamid, 1:1-Typ), jeweils hergestellt von ADEKA CORPORATION, und dergleichen.
  • Beispiele für Alkanolamid-Ethylenoxid-Addukte sind „NYMID MF-203“, „NYMID MF-210“ und „NYMID MT-215“ (jeweils Polyoxyethylenfettsäure-Monoethanolamid), jeweils hergestellt von der NOF CORPORATION, und dergleichen.
  • Beispiele für den Aminoxidtyp sind „UNISAFE A-LM“ (wässrige Lösung von Dimethyllauryl-Aminoxid), „UNISAFE A-SM“ (wässrige Lösung von Dimethylstearyl-Aminoxid), „UNISAFE A-LE“ (wässrige Lösung von Dihydroxyethyllauryl-Aminoxid), „UNISAFE WHS-10“ (wässrige Lösung von Dihydroxyethyllauryl-Aminoxid) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION.
  • Beispiele für den Polyethylenglykol-Polypropylenglykol-Blockether-Typ (Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Blockcopolymer-Typ) umfassen „PLONON #102“, „PLONON #104“, „PLONON #201“, „PLONON #202B“, „PLONON #204“, „PLONON #208“, „UNILUBE 70DP-600B“ und „UNILUBE 70DP-950B“ (jeweils ein Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Polyoxyethylen-Blockcopolymer) und dergleichen, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION, „L-23“, „L-31", „L-44“, „L-61“, „L-62“, „L-64“, „L-71“, „L-72“, „L-101“, „L-121“, „P-84“, „P-85“, „P-103“, „F-68“, „F-88“, „F-108“ und dergleichen (jeweils Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Polyoxyethylen-Blockcopolymer), jeweils hergestellt von ADEKA CORPORATION, „25R-1", „25R-2“, „17R-2“, „17R-3“ und „17R-4“ (jeweils ein Polyoxypropylen-Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Blockcopolymer) und dergleichen.
  • Beispiele für den Typ auf Ethylendiaminbasis sind „TR-701", „TR-702“ und „TR-704“ (jeweils ein Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Blockcopolymer-Addukt von Ethylendiamin) und dergleichen, jeweils hergestellt von ADEKA CORPORATION.
  • Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und dergleichen mit einer hydrophoben Gruppe sind ebenfalls nichtionische Tenside, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind (z. B. nichtionische Tenside vom Ether-Typ, bei denen eine langkettige Alkylgruppe oder eine langkettige alkylsubstituierte Arylgruppe als hydrophobe Gruppe an Polyethylenglykol gebunden ist). Beispiele für im Handel erhältliche Produkte aus Polyethylenglykol und Polypropylenglykol mit einer hydrophoben Gruppe sind „PEGNOL 14-0“, „PEGNOL 24-0“, „PEPOL A-0638“, „PEPOL B-181“, „PEPOL B-182“, „PEPOL B-184“, „PEPOL B-188“ und „PEPOL BEP-01 15“, jeweils hergestellt von TOHO Chemical Industry Co. Ltd, „NONION A-10R“, „NONION A-13P“, „NONION A-25B“, „NONION C-2300“, „NONION DIS-400“, „NONION DIS-600“, „NONION DL-4HN“, „NONION DL-40HN“, „NONION DO-4HN“, „NONION DO-40HN“, „NONION DP-1.5HN“, „NONION DS-4HN“, „NONION DS-40HN“, „NONION DS-110HN“, „NONION IS-2“, „NONION IS-4“, „NONION IS-6“ und „NONION IS-15.4“, jeweils hergestellt von NOF CORPORATION, und dergleichen.
  • Darüber hinaus ist eine Polymerverbindung mit einer Seitenkette mit einer Oxyalkylengruppe oder einer Polyoxyalkylengruppe, wie eine Verbindung mit einem Segment der folgenden Formel (3), auch ein für die vorliegende Erfindung geeignetes nichtionisches Tensid:
    Figure DE102023101267A1_0004
    wobei A1 eine Alkylengruppe ist, R2 ein Wasserstoff, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe ist und n eine ganze Zahl von 1 bis 100 ist. Die durch A1-O dargestellte Oxyalkylengruppe kann aus einer Art von Oxyalkylengruppe, wie einer Ethylenoxidgruppe und einer Propylenoxidgruppe, oder aus mehreren Arten von Oxyalkylengruppen, wie zwei Arten einer Ethylenoxidgruppe und einer Propylenoxidgruppe, bestehen.
  • Als nicht-ionische Tenside, die nicht oben erwähnt wurden, gehören zu den im Handel erhältlichen Produkten vom Typ Polyoxyethylenstyrylphenylether PIONIN D-6112, PIONIN D-6115, PIONIN D-6120, PIONIN D-6131, PIONIN D-6512, TAKESURF D-6413, DTD-51 und PIONIN D-6320 (jeweils hergestellt von TAKEMOTO OIL & FAT CO., LTD.); TS-1500, TS-2000, TS-2600 und SM-174N (jeweils hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd.); Emulgen A-60, Emulgen A-90 und Emulgen A-500 (jeweils hergestellt von Kao Corporation) und dergleichen. Als handelsübliche Produkte vom Typ Arylphenylether sind „PIONIN D-7240“ (Polyoxyethylen-Naphthylether), hergestellt von TAKEMOTO OIL & FAT CO., LTD, YG-15 und Y-PE Polyoxyethylen-Monophenylether (hergestellt von Yokkaichi Chemical Co, Ltd.), Diethylenglykolmonophenylether (hergestellt von TCI), Dipropylenglykolphenylether (hergestellt von Dow), Polyoxyethylen(10)octylphenylether (hergestellt von FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation) und dergleichen sind zu nennen.
  • In der vorliegenden Erfindung ist das nicht-ionische Tensid vorzugsweise ein nichtionisches Tensid mit einem Polyoxyalkylen-Skelett, und als Polyoxyalkylen-Skelett in den nichtionischen Tensiden mit einem Polyoxyalkylen-Skelett sind/ist ein Polyoxyethylen-Skelett und/oder ein Polyoxypropylen-Skelett bevorzugt.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Komponente (D) vorzugsweise Polyoxyalkylenalkylether oder Polyoxyalkylenarylether (vorzugsweise ist der Polyoxyalkylenanteil Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol), noch bevorzugter Polyoxyalkylenarylether (z.B. Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenstyrylphenylether und dergleichen), weiter bevorzugt Polyoxyalkylenarylether mit der folgenden Struktur:
    Figure DE102023101267A1_0005
    wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 10 ist, R1 und R2 jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind, und Ar eine aromatische Gruppe ist, die gegebenenfalls einen Substituenten aufweist. Es wird davon ausgegangen, dass diese nichtionischen Tenside aufgrund einer hydrophilen Oxyalkylengruppe, die in der Nähe der Oberfläche des Calciumoxids vorhanden ist, und einer aromatischen Gruppe, die in der Nähe eines hydrophoben Polymers auf Olefinbasis vorhanden ist, die Aggregation des Calciumoxids und die Gelierung des Lacks der Zusammensetzung verhindern. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht durch eine solche Annahme beschränkt.
  • R1 und R2 sind vorzugsweise beide Wasserstoffatome.
  • Beispiele für die aromatische Gruppe der „aromatischen Gruppe, die gegebenenfalls einen Substituenten aufweist“ für Ar umfassen Phenyl, Naphthyl und dergleichen, und Beispiele für den Substituenten davon umfassen Styryl, Cumyl, Alkyl (z. B. Methyl, Ethyl und dergleichen) und dergleichen. Die Anzahl der Substituenten beträgt z. B. 1 bis 5, und wenn mehrere Substituenten vorhanden sind, können sie gleich oder unterschiedlich sein. Als „aromatische Gruppe, die gegebenenfalls einen Substituenten aufweist“, werden Phenyl, Naphthyl, Polystyrylphenyl, Cumylphenyl, Alkylphenyl und dergleichen bevorzugt.
  • Beispiele für anionische Tenside, die in der vorliegenden Erfindung bevorzugt werden, sind gesättigte oder ungesättigte Fettsäuren, Alkylbenzolsulfonsäure, Dialkylsulfobernsteinsäure, α-Olefinsulfonsäure, Alkansulfonsäure, N-Acylmethyltaurinsäure, Alkylschwefelsäure, Alkenylschwefelsäure, Polyoxyalkylenalkyletherschwefelsäure, Polyoxyalkylenalkenyletherschwefelsäure, Polyoxyalkylenalkylaryletherschwefelsäure, Polyoxyalkylenalkenylaryletherschwefelsäure, Polyoxyalkylenmono- oder - dialektetherphosphorsäure, Polyoxyalkylenmono- oder -dialkenyletherphosphorsäure, Polyoxyalkylenmono- oder -diphenyletherphosphorsäure, Polyoxyalkylenalkylethercarbonsäure, Polyoxyalkylenalkenylethercarbonsäure, Polyoxyalkylenalkyletheressigsäure, Polyoxyalkylenalkenyletheressigsäure, Polyoxyalkylenalkylamidethercarbonsäure, Polyoxyalkylenalkenylamidethercarbonsäure, Polyoxyalkylenarylphenyletherschwefelsäure, Polyoxyalkylenarylphenyletherphosphorsäure, Alkylnaphthalinsulfonsäure und verschiedene Salze davon (Fettsäuresalz, Carbonsäuresalz, Sulfonsäuresalz, Bernsteinsäuresalz), Polycarbonsäureester, (Meth)acrylsäure-Styrol-Copolymer, (Meth)acrylsäure-(Meth)acrylat-Copolymer, Styrol-Maleinsäure-Copolymer, Phosphatester-Typ und dergleichen.
  • In der vorliegenden Erfindung ist das anionische Tensid vorzugsweise ein anionisches Tensid mit einer Carbonsäuregruppe, einer Phosphorsäuregruppe oder einer Sulfonsäuregruppe. Beispiele für im Handel erhältliche Produkte sind „AJISPER PA111“ (höherer Fettsäureester), hergestellt von Ajinomoto Fine-Techno Co, Inc. und die MALIALIM-Reihe (eingetragenes Warenzeichen) („MALIALIM AKM1511-60“, „MALIALIM AKM0531“, „MALIALIM AFB-1521“, „MALIALIM A-60“, „MALIALIM A-20“ usw.), hergestellt von NOF CORPORATION, und dergleichen.
  • Der Gehalt der Komponente (D) beträgt vorzugsweise 5 bis 25 Massen-%, bevorzugter 7 bis 23 Massen-%, weiter bevorzugt 10 bis 20 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung, unter dem Gesichtspunkt der Verhinderung der Aggregation von Calciumoxid und der Gelierung des Zusammensetzungslackes.
  • <Andere Komponente>
  • Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann andere Komponenten als die Komponenten (A) bis (D) in einem Bereich enthalten, der die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt (in der vorliegenden Beschreibung manchmal als „andere Komponente“ bezeichnet). Beispiele für solche anderen Komponenten sind flüssige Polymere auf Olefinbasis, Klebrigmacher, epoxidmodifizierte Polymere auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000, Antioxidationsmittel, Härtungsbeschleuniger, Weichmacher und dergleichen. Von jedem dieser Bestandteile kann nur eine Art verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
  • (Flüssiges Polymer auf Olefinbasis (im Folgenden auch als „Komponente (E)“ bezeichnet)
  • Komponente (E) ist ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis mit Ausnahme der Komponenten (A) und (B). Die Zugabe der Komponente (E) kann der zu bildenden Dichtungsschicht eine gute Klebefähigkeit und Flexibilität verleihen.
  • Die „Flüssigkeit“ des „flüssigen Polymers auf Olefinbasis“ in der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass die Viskosität bei 25 °C nicht mehr als 5.000 Pa·s beträgt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet „die Viskosität bei 25 °C“ eine Viskosität, die durch Multiplikation der kinematischen Viskosität bei 25 °C, gemessen mit einem Messgerät für dynamische Viskoelastizität, mit der Dichte berechnet wird. Beispiele für ein Gerät zur Messung der dynamischen Viskoelastizität sind ein Rheometer (Handelsname: DISCOVERY HR-2), hergestellt von TA Instruments und dergleichen.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird das flüssige Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 in die Komponente (A1) eingeordnet. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird das flüssige Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 in die Komponente (B) eingeordnet. Daher ist die Komponente (E) in der vorliegenden Erfindung ein anderes flüssiges Polymer auf Olefinbasis als die Komponente (A) und die Komponente (B).
  • Die Viskosität der Komponente (E) bei 25 °C beträgt vorzugsweise 5 bis 5.000 Pa·s, weiter bevorzugt 10 bis 4.000 Pa·s, weiter bevorzugt 20 bis 3.000 Pa·s, unter den Gesichtspunkten der guten Klebefähigkeit und Flexibilität der zu bildenden Dichtungsschicht.
  • Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Komponente (E) beträgt vorzugsweise 100 bis 50.000, bevorzugter 200 bis 30.000, weiter bevorzugt 300 bis 20.000, unter dem Aspekt der guten Beschichtbarkeit des Lacks der Dichtungszusammensetzung und dergleichen.
  • Als Komponente (E) kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für solche im Handel erhältlichen Produkte sind „HV-300“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-1900“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-50“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „HV-35“, hergestellt von ENEOS (flüssiges Polybuten), „950MW“, hergestellt von Kothari (flüssiges Polybuten), „2400MW“, hergestellt von Kothari (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „H-1900“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „H-6000“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „H-18000“, hergestellt von INEOS (flüssiges Polybuten), „200N“, hergestellt von NOF CORPORATION (flüssiges Polybuten), „BI-2000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „BI-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „GI-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (hydriertes Polybutadien), „LUCANT LX100“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „LUCANT LX400“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (flüssiges Polymer auf Olefinbasis), „Poly bd R-45HT“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiger Kautschuk auf Butadienbasis), „Poly bd R-15HT“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiger Kautschuk auf Butadienbasis), „Poly ip“, hergestellt von Idemitsu Showa Shell (flüssiges Polyisopren), „B-1000“, hergestellt von Nippon Soda Co, Ltd. (flüssiges Polybutadien), „B-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „G-3000“, hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LIR-30“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LIR-390“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LIR-290“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polyisopren), „LBR-302“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LBR-305“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „LBR-361", hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Polybutadien), „L-SBR-820“, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. (flüssiges Styrol-Butadien-Random-Copolymer), „Ricon154“, hergestellt von CRAY VALLEY (flüssiges Butadien), „RICON 184“, hergestellt von CRAY VALLEY (flüssiges Styrol-Butadien-Random-Copolymer) und dergleichen.
  • Die Komponente (E) ist vorzugsweise flüssiges Polybuten und/oder hydriertes Polybutadien, besonders bevorzugt flüssiges Polybuten.
  • Bei Verwendung der Komponente (E) beträgt deren Gehalt unter den Gesichtspunkten der guten Klebefähigkeit und Flexibilität der zu bildenden Dichtungsschicht vorzugsweise nicht weniger als 3 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 10 Massen-%, vorzugsweise nicht mehr als 50 Massen-%, mehr bevorzugt nicht mehr als 45 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 40 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung. In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt der Komponente (E) vorzugsweise 3 bis 50 Massen-%, weiter bevorzugt 5 bis 40 Massen-%, weiter bevorzugt 10 bis 30 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung.
  • (Klebrigmacher (im Folgenden auch als „Komponente (F)“ bezeichnet))
  • Der Klebrigmacher ist eine Komponente, die einer Dichtungszusammensetzung Klebrigkeit verleiht. Beispiele für den Klebrigmacher sind Kolophoniumharz, Terpenharz, modifiziertes Terpenharz (hydriertes Terpenharz, Terpen-Phenol-Copolymerharz, aromatisches modifiziertes Terpenharz usw.), Petroleumharz (aliphatisches Petroleumharz, hydriertes Petroleumharz, alicyclisches Petroleumharz, aromatisches Petroleumharz, Petroleumharz auf Copolymerbasis), Cumaron-Inden-Harz, Alkylphenolharz, Xylolharz und dergleichen.
  • Als Klebrigmacher kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden. Beispiele für ein handelsübliches Produkt sind die folgenden. Beispiele für das Kolophoniumharz sind PINECRYSTAL ME-H, PINECRYSTAL ME-D, PINECRYSTAL ME-G, PINECRYSTAL KR-85, PINECRYSTAL KE-311, PINECRYSTAL KE-359, PINECRYSTALD-6011, PINECRYSTAL PE-590, PINECRYSTAL KE-604, PINECRYSTAL PR-580 (alle hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) und dergleichen.
  • Beispiele für das Terpenharz sind YS RESIN PX1000, YS RESIN PX1150, YS RESIN PX1150N, YS RESIN PX1250, YS RESIN TH130, YS RESIN TR105, YS RESIN LP, YS RESIN CP (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
  • Beispiele für hydrierte Terpenharze sind die Serien CLEARON P, CLEARON M, CLEARON K (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
  • Beispiele für das Terpen-Phenol-Copolymerharz sind YS POLYSTAR 2000, POLYSTAR U, POLYSTAR T, POLYSTAR S, MIGHTY ACE G (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
  • Beispiele für das aromatisch modifizierte Terpenharz sind YS RESIN TO85, YS RESIN TO105, YS RESIN TO115, YS RESIN TO125 (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen.
  • Beispiele für hydrierte Erdölharze sind die Serien Escorez 5300 und 5600 (alle hergestellt von Exxon Mobil Corporation); T-REZ OP501, T-REZ PR803, T-REZ HA085, T-REZ HA103, T-REZ HA105, T-REZ HA125 (alle hydrierte Erdölharze auf Dicyclopentadienbasis, hergestellt von ENEOS); Quintone 1325, Quintone 1345 (alle hergestellt von Zeon Corporation); Aimerb S-100, Aimerb S-110, Aimerb P-100, Aimerb P-125, Aimerb P-140 (alle hydrierte Erdölharze auf Dicyclopentadienbasis, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.); Arkon P-90, Arkon P-100, Arkon P-115, Arkon P-125, Arkon P-140, Arkon M-90, Arkon M-100, Arkon M-115, Arkon M-135, TFS13-030 (alle hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.), und dergleichen.
  • Beispiele für aromatische Petroleumharze sind ENDEX 155 (hergestellt von Eastman); Neopolymer L-90, Neopolymer 120, Neopolymer 130, Neopolymer 140, Neopolymer 150, Neopolymer 170S, Neopolymer 160, Neopolymer E-100, Neopolymer E-130, Neopolymer M-1, Neopolymer S, Neopolymer S100, Neopolymer 120S, Neopolymer 130S, Neopolymer EP-140 (alle hergestellt von ENEOS); Petcoal LX, Petcoal 120, Petcoal 130, Petcoal 140 (alle hergestellt von Tosoh Corporation); T-REZ RB093, T-REZ RC100, T-REZ RC115, T-REZ RC093, T-REZ RE100 (alle hergestellt von ENEOS), und dergleichen.
  • Beispiele für Erdölharze auf Copolymerbasis sind T-REZ HB103, T-REZ HB125, T-REZ PR801, T-REZ PR802, T-REZ RD104 (alle hergestellt von ENEOS); Petrotack 60, Petrotack 70, Petrotack 90, Petrotack 90HS, Petrotack 90V, Petrotack 100V (alle hergestellt von Tosoh Corporation); Quintone D100 (hergestellt von Zeon Corporation) und dergleichen.
  • Der Erweichungspunkt des Klebrigmachers liegt vorzugsweise bei 50 bis 200 °C, mehr bevorzugt bei 90 bis 180 °C, weiter bevorzugt bei 100 bis 170 °C, unter dem Aspekt der Wärmebeständigkeit der zu bildenden Dichtungsschicht und dergleichen. Der Erweichungspunkt wird nach der Ring- und Kugelmethode gemäß JIS K2207 gemessen.
  • Bei Verwendung eines Klebrigmachers beträgt dessen Gehalt vorzugsweise 1 bis 50 Massen-%, bevorzugt 2 bis 40 Massen-%, weiter bevorzugt 5 bis 30 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Anteils der Dichtungszusammensetzung, unter den Gesichtspunkten der Klebrigkeit und der Dichtungseigenschaften der zu bildenden Dichtungsschicht.
  • (Epoxy-modifiziertes Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000)
  • Das „epoxymodifizierte Polymer auf Olefinbasis“ bedeutet dasselbe wie „ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxygruppe“. Das epoxymodifizierte Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 ist wie oben für Komponente (B2) beschrieben, außer dass das zahlenmittlere Molekulargewicht weniger als 10.000 beträgt. Die Epoxygruppe des epoxymodifizierten Polymers auf Olefinbasis bildet eine vernetzte Struktur durch Reaktion mit der Säureanhydridgruppe/Carboxygruppe in dem Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe (Komponente (B1) und gegebenenfalls Komponente (A)) und kann die Dispergierbarkeit von Calciumoxid (Komponente (C)) in der Dichtungszusammensetzung und die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der erhaltenen Dichtungsschicht verbessern.
  • (Antioxidationsmittel)
  • In der vorliegenden Erfindung ist das Antioxidationsmittel nicht besonders begrenzt und es kann ein bekanntes verwendet werden. Zum Beispiel kann „Irganox 1010“ (gehindertes Phenol-Antioxidans), hergestellt von BASF und dergleichen, erwähnt werden. Wenn ein Antioxidationsmittel verwendet wird, beträgt dessen Gehalt vorzugsweise 0,01 bis 5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,05 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0,10 bis 2 Massen-%, jeweils bezogen auf 100 Massen-% der nichtflüchtigen Bestandteile der Dichtungszusammensetzung.
  • (Härtungsbeschleuniger)
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein Härtungsbeschleuniger verwendet werden, um eine Vernetzungsreaktion der Säureanhydridgruppe und/oder Carboxygruppe der Komponente (B1) und der Komponente (A) und der Epoxidgruppe der Komponente (B2) (und gegebenenfalls eines epoxidmodifizierten Polymers auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000) zu fördern. Beispiele für den Härtungsbeschleuniger sind Imidazolverbindungen, tertiäre/quaternäre Aminverbindungen, Dimethylharnstoffverbindungen, organische Phosphinverbindungen und dergleichen.
  • Beispiele für die Imidazolverbindung sind 1H-Imidazol, 2-Methylimidazol, 2-Phenyl-4-methylimidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-ethyl-4-methylimidazol, 2-Undecylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-Undecylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-Undecylimidazoliumtrimellitat, 2-Phenyl-4,5-bis(hydroxymethyl)imidazol, 1-Benzyl-2-methylimidazol, 1-Benzyl-2-phenylimidazol, 2-Phenylimidazol, 2-Dodecylimidazol, 2-Heptadecylimidazol, 1,2-Dimethylimidazol, 2-Phenyl-4-methyl-5-hydroxymethylimidazol, und dergleichen. Spezifische Beispiele der Imidazolverbindung umfassen CUREZOL 2 MZ, 2P4 MZ, 2E4 MZ, 2E4 MZ-CN, C11Z, C11Z-CN, C11Z-CNS, C11Z-A, 2PHZ, 1B2 MZ, 1B2PZ, 2PZ, C17Z, 1.2DMZ, 2P4MHZ-PW, 2MZ-A und 2MA-OK (alle hergestellt von SHIKOKU CHEMICALS CORPORATION) und dergleichen.
  • Die tertiäre/quaternäre Aminverbindung ist nicht besonders begrenzt. Beispiele hierfür sind quaternäre Ammoniumsalze wie Tetramethylammoniumbromid, Tetrabutylammoniumbromid, Triethylmethylammonium-2-ethylhexansäuresalz und dergleichen; Diazabicycloverbindungen wie DBU (1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen-7), DBN (1,5-Diazabicyclo[4.3.0]nonen-5), DBU-Phenolsalz, DBU-Octylsäuresalz, DBU-p-Toluolsulfonsäuresalz, DBU-Ameisensäuresalz, DBU-Phenolnovolakharzsalz und dergleichen; tertiäre Amine oder deren Salze wie Benzyldimethylamin, 2-(Dimethylaminomethyl)phenol, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (TAP) und dergleichen; Dimethylharnstoffverbindungen wie aromatischer Dimethylharnstoff, aliphatischer Dimethylharnstoff und dergleichen; und dergleichen.
  • Beispiele für die Dimethylharnstoffverbindung umfassen aromatische Dimethylharnstoffe wie DCMU (3-(3,4-Dichlorphenyl)-1,1-dimethylharnstoff), U-CAT 3512T (hergestellt von San-Apro Ltd.) und dergleichen; aliphatische Dimethylharnstoffe wie U-CAT 3503N (hergestellt von San-Apro Ltd.) und dergleichen; und dergleichen. Unter diesen wird unter dem Aspekt der Härtbarkeit vorzugsweise aromatischer Dimethylharnstoff verwendet.
  • Beispiele für organische Phosphinverbindungen sind Triphenylphosphin, Tetraphenylphosphonium-tetra-p-tolylborat, Tetraphenylphosphonium-tetraphenylborat, Tri-tert-butylphosphonium-tetraphenylborat, (4-Methylphenyl)triphenylphosphoniumthiocyanat, Tetraphenylphosphoniumthiocyanat, Butyltriphenylphosphoniumthiocyanat, Triphenylphosphintriphenylboran und dergleichen. Spezifische Beispiele für die organische Phosphinverbindung sind TPP, TPP-MK, TPP-K, TTBuP-K, TPP-SCN und TPP-S (alle hergestellt von HOKKO CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.) und dergleichen.
  • Wenn ein Härtungsbeschleuniger verwendet wird, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 0,001 bis 5 Massen-%, bevorzugter 0,001 bis 2,5 Massen-%, weiter bevorzugt 0.001 bis 1 Massen-%, jeweils bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, um eine Vernetzungsreaktion der Säureanhydridgruppe und/oder Carboxygruppe der Komponente (B1) und der Komponente (A) und der Epoxidgruppe der Komponente (B2) (und gegebenenfalls eines epoxidmodifizierten Polymers auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000) zu fördern.
  • (Weichmacher)
  • Beispiele für Weichmacher sind Mineralöle wie Prozessöle auf Paraffinbasis, Prozessöle auf Naphthenbasis, flüssiges Paraffin, Petrolatum und dergleichen, pflanzliche Öle wie Rizinusöl, Baumwollsamenöl, Rapsöl, Sojabohnenöl, Palmöl, Kokosnussöl, Olivenöl und dergleichen, und dergleichen.
  • Wenn ein Weichmacher verwendet wird, beträgt sein Gehalt vorzugsweise 2 bis 30 Massen-%, mehr bevorzugt 4 bis 25 Massen-%, weiter bevorzugt 5 bis 20 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, unter dem Aspekt der Flexibilität der zu bildenden Dichtungsschicht.
  • [Herstellungsverfahren der Dichtungszusammensetzung]
  • Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtungszusammensetzung wird im Folgenden erläutert. Die erfindungsgemäße Dichtungszusammensetzung kann auch nach einem anderen Verfahren als dem nachstehenden Verfahren hergestellt werden.
  • Ein bevorzugtes Herstellungsverfahren der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung (im Folgenden als „Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung“ bezeichnet) umfasst einen Schritt des Unterwerfens eines Gemischs, das ein Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 und mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe (d.h., Komponente (A)), ein Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 (d.h. Komponente (B)), Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm, ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid (d.h. Komponente (D)) und ein organisches Lösungsmittel enthält, einer Pulverisierungsbehandlung zu unterziehen. Es ist auch möglich, die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch Mischen von Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von höchstens 300 nm (d. h. Komponente (C)) und anderen Komponenten als Komponente (C) herzustellen. Bei einer solchen einfachen Mischung ist es schwierig, feines Calciumoxid in der Dichtungszusammensetzung zufriedenstellend zu dispergieren, verglichen mit dem oben genannten Schritt. Darüber hinaus hat feines Calciumoxid eine große Oberfläche, so dass die Hygroskopizität ebenfalls zunimmt. Die Handhabbarkeit von feinem Calciumoxid bei der Herstellung der Dichtungszusammensetzung ist schlechter als die von Calciumoxid mit normaler Größe, da eine solche Feuchtigkeitsaufnahme vermieden werden sollte. Daher wird die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung vorzugsweise durch den vorgenannten Schritt hergestellt. Die Mischung für die Pulverisierung Behandlung und dergleichen in das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung verwendet werden, werden im Folgenden beschrieben.
  • Die Mischung für die Pulverisierungsbehandlung kann durch Mischen von Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von mehr als 300 nm, Komponente (A), Komponente (D) und einem organischen Lösungsmittel hergestellt werden. Zusätzlich kann ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe als Komponente (B1) damit weiter vermischt werden, um eine Mischung für die Pulverisierungsbehandlung herzustellen. Der Gehalt des vorgenannten Calciumoxids beträgt vorzugsweise 3 bis 75 Massen-%, besonders bevorzugt 5 bis 70 Massen-%, bezogen auf die gesamte Mischung für die Pulverisierungsbehandlung. Der Gehalt an der Komponente (A) beträgt vorzugsweise 3 bis 40 Massen-%, bevorzugt 5 bis 35 Massen-%, bezogen auf die gesamte Mischung für die Pulverisierung. Der Gehalt der Komponente (D) beträgt vorzugsweise 3 bis 40 Massenprozent, vorzugsweise 5 bis 35 Massenprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch für die Pulverisierungsbehandlung. Der Gehalt an organischem Lösungsmittel beträgt vorzugsweise 20 bis 80 Massenprozent, mehr bevorzugt 30 bis 70 Massenprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch für die Pulverisierungsbehandlung. Andere als die oben genannten Komponenten (die oben erwähnte „andere Komponente“) können einer Mischung für eine Pulverisierungsbehandlung zugesetzt werden. Die Reihenfolge der Zugabe der einzelnen Komponenten ist nicht besonders begrenzt, und die jeweiligen Komponenten können nacheinander oder gleichzeitig zugegeben werden.
  • Beispiele für organische Lösungsmittel, die in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen Ketone wie Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon und dergleichen; Acetate wie Ethylacetat, Butylacetat, Cellosolveacetat, Propylenglykolmonomethyletheracetat, Carbitolacetat und dergleichen; Cellosolve wie Cellosolve und dergleichen; Carbitole wie Butylcarbitol und dergleichen; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol und dergleichen; Amide wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon und dergleichen; und dergleichen. Im Handel erhältliche organische Lösungsmittel wie „Swazol“, hergestellt von Maruzen Petrochemical Co. Ltd, „Ipzol“, hergestellt von Idemitsu Kosan Co. Ltd, und ähnliche können verwendet werden. Es kann nur eine Art eines organischen Lösungsmittels verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
  • Die Pulverisierungsbehandlung kann mit einer bekannten Schleifmaschine durchgeführt werden. Calciumoxid wird durch eine Pulverisierungsbehandlung pulverisiert und in einem Gemisch dispergiert. Beispiele für bekannte Mahlmaschinen sind Nasskugelmühlen, Planetenkugelmühlen, Attritoren, Strahlmühlen, Kugelmühlen, Rüttelkugelmühlen und dergleichen. Beispiele für das Material der Kugeln sind Zirkoniumdioxid, Aluminiumoxid, Glas, Stahl und dergleichen. Der Perlendurchmesser beträgt beispielsweise etwa 0,03 bis etwa 5 mm. Die Drehzahl der Rotationswelle einer Perlmühle beträgt beispielsweise etwa 10 bis 10.000 U/min. Ein Gemisch für eine Pulverisierungsbehandlung wird einer Pulverisierungskammer der Perlmühle mit einem Durchsatz von z. B. etwa 0,1 bis 10.000 kg/Stunde zugeführt. Die Nassvermahlung mit einer Perlmühle wird vorzugsweise unter Kühlung mit Kühlwasser durchgeführt, um einen Temperaturanstieg des Gemisches während der Pulverisierung zu unterdrücken. Die Temperatur des Kühlwassers beträgt z. B. 0 bis 40 °C.
  • Darüber hinaus kann das Gemisch nach der Pulverisierungsbehandlung mit einer optionalen Komponente gemischt werden. Zum Beispiel können flüssige Polymere auf Olefinbasis, ein Klebrigmacher und ähnliches dem Gemisch nach der Pulverisierung zugesetzt und damit vermischt werden. Wenn die Dichtungszusammensetzung ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe als Komponente (B2) enthält, wird die Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung vorzugsweise mit der Komponente (B2) gemischt, so dass das Fortschreiten einer Vernetzungsreaktion aufgrund der Hitze während der Pulverisierungsbehandlung und dergleichen verhindert werden kann. Das heißt, das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung umfasst vorzugsweise einen weiteren Schritt des Mischens der Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung mit einem Polymer auf Olefinbasis mit einer Epoxidgruppe (d.h. Komponente (B2)). Zusätzlich kann ein Polymer auf Olefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe als Komponente (B1) nach der Pulverisierungsbehandlung mit dem Gemisch gemischt werden. Die Komponente (B1) wird dem Gemisch vorzugsweise nach der Pulverisierungsbehandlung beigemischt, um einen Anstieg der Viskosität des Gemischs während der Pulverisierungsbehandlung zu vermeiden. Die Reihenfolge der Zugabe der einzelnen Komponenten ist nicht besonders begrenzt, und die jeweiligen Komponenten können nacheinander oder gleichzeitig zugegeben werden.
  • Der Lack der das organische Lösungsmittel enthaltenden Dichtungszusammensetzung, der wie oben beschrieben erhalten wird, kann durch Trocknen oder ähnliches ganz oder teilweise von dem organischen Lösungsmittel befreit werden. Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann in flüssiger Form, wie ein Lack oder dergleichen, oder in fester Form, wie ein Film oder dergleichen, verwendet werden.
  • [Dichtungsfolie]
  • Die vorliegende Erfindung stellt auch eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur bereit, die einen Träger und eine aus der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung gebildete Dichtungsschicht enthält. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann eine Schutzfolie verwendet werden. Das heißt, dass die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung optional eine Laminatstruktur aufweist, die einen Träger, eine Dichtungsschicht und eine Schutzfolie in dieser Reihenfolge enthält. Zwischen dem Träger und der Dichtungsschicht sowie zwischen der Dichtungsschicht und der Schutzfolie kann noch eine weitere Schicht vorhanden sein. Beispiele für andere Schichten sind eine Haftschicht, eine Trennschicht und eine Dichtungsschicht, die aus einer Dichtungszusammensetzung ohne Calciumoxid besteht.
  • Die Trübung der Dichtungsschicht beträgt vorzugsweise weniger als 60 %, besonders bevorzugt nicht mehr als 40 %, weiter bevorzugt nicht mehr als 30 %. Der untere Grenzwert für die Trübung der Dichtungsschicht ist nicht besonders begrenzt und kann z. B. nicht weniger als 0 % betragen. Die Trübung kann gemäß der Norm JIS K 7136 gemessen werden. Genauer gesagt kann die Trübung nach der in den nachstehenden Beispielen beschriebenen Methode gemessen werden, wobei Glas als Referenz und D65-Licht verwendet wird.
  • Beispiele für den Träger und die Schutzfolie sind Kunststofffolien wie Polyolefine wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und dergleichen; Cycloolefinpolymere; Polyester wie Poly(ethylenterephthalat) (manchmal auch als „PET“ bezeichnet), Poly(ethylennaphthalat) und dergleichen; Polycarbonat; Polyimid und dergleichen; und dergleichen. Der Träger und die Schutzfolie können jeweils eine einlagige Folie oder eine laminierte Folie sein.
  • Als Träger und Schutzfolie kann zum Beispiel eine Folie mit einer Sperrschicht und geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit oder eine laminierte Folie aus einer Folie mit einer Sperrschicht und geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und einer anderen Folie verwendet werden. Beispiele für die Sperrschicht sind anorganische Folien wie aufgedampfte Siliziumdioxidfolie, Siliziumnitridfolie, Siliziumoxidfolie und dergleichen. Die Sperrschicht kann aus mehreren anorganischen Filmen bestehen (z. B. aufgedampfter Siliziumdioxidfilm). Die Sperrschicht kann aus einer organischen Substanz und einer anorganischen Substanz bestehen oder eine zusammengesetzte Mehrfachschicht aus einer organischen Schicht und einem anorganischen Film sein.
  • Bei der Schutzfolie wird die Oberfläche, die mit der Dichtungsschicht in Berührung kommt, vorzugsweise einer Trennbehandlung unterzogen. Andererseits kann der Träger einer Trennbehandlung unterzogen werden oder auch nicht. Beispiele für die Trennbehandlung sind Trennbehandlungen mit einem Trennmittel wie einem Trennmittel auf Silikonharzbasis, einem Trennmittel auf Alkydharzbasis, einem Trennmittel auf Fluorharzbasis oder ähnlichem.
  • Die Dicke des Trägers und der Schutzfolie ist nicht besonders begrenzt. Die Dicke beträgt vorzugsweise 10 bis 150 µm, besonders bevorzugt 20 bis 100 µm, unter dem Gesichtspunkt der Handhabung der Dichtungsfolie und dergleichen. Handelt es sich bei dem Träger oder der Schutzfolie um eine Verbundfolie, so ist die vorgenannte Dicke die Dicke der Verbundfolie. Andererseits beträgt die Dicke der Dichtungsschicht unter dem Gesichtspunkt der Transparenz, der Dichtungsfähigkeit und der Haftfähigkeit vorzugsweise 2 bis 100 µm, noch bevorzugter 2 bis 75 µm und noch bevorzugter 3 bis 50 µm.
  • [Verfahren zur Herstellung einer Dichtungsfolie]
  • Die Dichtungsfolie der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise hergestellt werden, indem der Lack der wie oben genannten erhaltenen Dichtungszusammensetzung auf einen Träger aufgetragen wird, um einen beschichteten Film zu bilden, und der erhaltene beschichtete Film getrocknet wird, um eine Dichtungsschicht zu bilden. Darüber hinaus kann eine Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die einen Träger, eine Dichtungsschicht und eine Schutzfolie in dieser Reihenfolge enthält, beispielsweise durch Auftragen des Lacks auf den Träger oder die Schutzfolie, Trocknen des Lacks zur Bildung einer Dichtungsschicht und Laminieren des anderen Teils des Trägers oder der Schutzfolie auf die gebildete Dichtungsschicht hergestellt werden.
  • Wenn die Komponente (B2) verwendet wird, um die Reaktion der Epoxidgruppe der Komponente (B2) und der Säureanhydridgruppe und/oder der Carboxygruppe der Komponente (B1) (und gegebenenfalls der Komponente (A)) zu fördern, ist es bevorzugt, die beschichtete Folie zu trocknen (d.h. das organische Lösungsmittel zu entfernen), indem die beschichtete Folie erhitzt wird. Die Erhitzungstemperatur der beschichteten Folie beträgt vorzugsweise 50 bis 200 °C, noch bevorzugter 80 bis 150 °C, und die Erhitzungsdauer beträgt vorzugsweise 1 bis 60 Minuten, noch bevorzugter 5 bis 30 Minuten. Die beschichtete Folie kann unter Normaldruck oder unter vermindertem Druck erhitzt werden.
  • Die durch Entfernen des organischen Lösungsmittels erhaltene beschichtete Folie kann weiter erhitzt werden (Alterung). Die Erhitzungstemperatur beträgt vorzugsweise 80 bis 200 °C, besonders bevorzugt 100 bis 150 °C, und die Erhitzungsdauer beträgt vorzugsweise 10 bis 240 min, besonders bevorzugt 30 bis 180 min. Das Erhitzen kann unter Normaldruck oder unter vermindertem Druck erfolgen.
  • [Elektronische Vorrichtung]
  • Die vorliegende Erfindung stellt auch eine elektronische Vorrichtung bereit, die eine Dichtungsschicht enthält, die aus der Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung gebildet ist. Beispiele für die elektronische Vorrichtung umfassen eine organische EL-Vorrichtung, organische lichtemittierende Diode (OLED), Solarzelle (insbesondere organische Solarzelle (organische Photovoltaik (OPV), Perowskit-Solarzelle (PSC), Farbstoffsolarzelle (DSSC)), Sensorvorrichtung, Berührungsbildschirme mit einem leitfähigen Substrat und dergleichen. Die vorliegende Erfindung wird effektiv auf elektronische Geräte angewendet, die anfällig für Feuchtigkeit sind, wie organische EL-Geräte, Solarzellen und dergleichen.
  • [Beispiel]
  • Während die vorliegende Erfindung im Folgenden anhand von Beispielen näher erläutert wird, ist sie durch die folgenden Beispiele nicht eingeschränkt. Es ist natürlich möglich, die vorliegende Erfindung zu modifizieren, solange sie mit dem oben und unten genannten Grundgedanken und der Praxis der vorliegenden Erfindung vereinbar ist, die alle vom technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung umfasst sind. Sofern nicht anders angegeben, bedeuten „Teile“ und „%“ in den Mengenangaben der Komponenten und copolymerisierten Einheiten „Massenteile“ bzw. „Massen-%“.
  • < Komponenten >
  • Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Bestandteile sind wie folgt. Komponente (A):
    • <Olefinbasiertes Polymer mit Mn< 10.000 und mit Säureanhydridgruppe/Carboxylgruppe> „HV-300M“ (hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd., mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes flüssiges Polybuten, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,77 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.100)
  • Komponente (B1):
  • <Olefinpolymer mit Mn≥ 10.000 und mit Säureanhydridgruppe/Carboxylgruppe,>
  • „ER645“ (hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, statistisches Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer, modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Konzentration der Butylmethacrylateinheiten: 0,32 mmol/g, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 1,18 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 59.000, Propyleneinheit/Buteneinheit: 71%/29%) (nichtflüchtiger Anteil: 20%)
  • „ER661“ (hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, statistisches Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer, modifizierter Butylkautschuk, Konzentration der Butylmethacrylateinheiten: 0,32 mmol/g, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,46 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 40.000, Isobuteneinheit/Isopreneinheit: 98,9%/1,1%) (nichtflüchtiger Anteil: 35%)
  • Komponente (B2):
  • <Olefinbasiertes Polymer mit Mn≥ 10.000 und mit Epoxidgruppe>
  • „ER829“ (hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Propyleneinheit/Buteneinheit: 71 %/29%, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,64 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 168.000) (nichtflüchtiger Anteil: 15%)
  • „ER866“ (hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION, Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk, Konzentration der Epoxidgruppen: 1,63 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 113.000, Isobuteneinheit/Isopreneinheit: 98,9%/1,1%) (nichtflüchtiger Anteil: 27,5%)
  • Komponente (B3):
  • <Nichtflüssiges Polymer auf Olefinbasis mit Mn≥ 10.000 und frei von Säureanhydrid-, Carboxy- und Epoxygruppen>
  • „BUTYL065“ (hergestellt von JSR, Butylkautschuk, Isobuteneinheit/Isopreneinheit: 98,7%/1,3%)
  • Komponente (C):
  • Calciumoxid (hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD., mediane Größe: 2,1 µm)
  • Komponente (D):
  • < Nichtionisches Tensid>
  • „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.): nichtionisches Tensid
    „PIONIN D-7240“ (hergestellt von TAKEMOTO OIL & FAT CO., LTD.): Polyoxyethylen-Naphthyl-Ether
    „PIONIN D-1004“ (hergestellt von TAKEMOTO OIL & FAT CO., LTD.): Polyoxyethylen-Octyl-Ether
  • <Anionisches Tensid>
  • „AJISPER PA111“ (hergestellt von Ajinomoto Fine-Techno Co., Inc.): saures Dispergiermittel (Säurewert 35 mg KOH/g)
  • Komponente (E):
  • < Flüssiges Polymer auf Olefinbasis>
  • „HV-1900“ (hergestellt von ENEOS, flüssiges Polybuten, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.900, Viskosität bei 25 °C: 460 Pa·s)
  • Komponente (F):
  • <Klebrigmacher>
  • „Arkon P-125“ (hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd., hydriertes Petroleumharz, Erweichungspunkt: 125 °C)
  • Andere Komponenten:
  • <Antioxidans>
  • „Irganox 1010“ (hergestellt von BASF, Antioxidationsmittel aus gehinderten Phenolen) < Härtungsbeschleuniger>
  • 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION, im Folgenden als „TAP“ abgekürzt)
  • < Hygroskopischer Füllstoff>
  • Halbkalzinierter Hydrotalcit („DHT-4C“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., Medianwert der Größe: 400 nm, spezifische BET-Oberfläche: 15 m2 /g)
  • <kationisches Tensid>
  • „AJISPER PB821“ (hergestellt von Ajinomoto Fine-Techno Co., Inc.): basisches Dispergiermittel (Aminwert 10 mg KOH/g, Säurewert 17 mg KOH/g)
  • < Beispiel 1 >
  • Ein Lack mit dem in der folgenden Tabelle angegebenen Mischungsverhältnis wurde durch die folgenden Schritte hergestellt, und eine Dichtungsfolie wurde unter Verwendung des erhaltenen Lacks hergestellt. Die in der folgenden Tabelle angegebene Menge (Teil) jeder Komponente gibt den nichtflüchtigen Anteil jeder Komponente im Lack an. In der folgenden Tabelle wird Calciumoxid als „CaO“ bezeichnet, und sein Medianwert der Größe ist in Klammern angegeben.
  • Konkret wurden Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd.), Calciumoxid (hergestellt von Yoshizawa Lime Industry CO., LTD.), ein nicht-ionisches Tensid („DISPARLON DA-550“, hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) und Toluol wurden gemischt, um eine Mischung für eine Pulverisierungsbehandlung zu erhalten (Gehalt an Toluol: 56,5%, Gehalt an Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigen Polybuten: 9%, Gehalt an Calciumoxid: 30 %, Gehalt an nichtionischem Tensid: 4,5 %, jeweils bezogen auf das Gesamtgemisch).
  • Das Gemisch für die Pulverisierungsbehandlung wurde in eine Nassperlenmühle (LABSTAR Mini „LMZ015“, hergestellt von Ashizawa Finetech Ltd.) gegeben, Perlen (Perlendurchmesser: 0,1 mm) wurden zu etwa 60 Volumenprozent des effektiven Volumens der Pulverisierungskammer zugeführt, und die Pulverisierungsbehandlung wurde durchgeführt, um nach der Pulverisierungsbehandlung ein Gemisch zu erhalten, das pulverisiertes und darin dispergiertes Calciumoxid enthielt.
  • Eine kleine Menge der Mischung nach der Pulverisierung wurde extrahiert und 100-fach mit Toluol verdünnt, um eine Messprobe herzustellen. Mit einem von Microtrac hergestellten Nanopartikel-Größenmessgerät „NANOTRAC WAVE“ wurde der Medianwert der Größe von Calciumoxid gemessen und durch dynamische Lichtstreuung berechnet. Das Ergebnis war, dass der Medianwert der Größe des Calciumoxids 200 nm betrug.
  • Das Gemisch nach der Pulverisierung wurde mit einer Swasol-Lösung (nichtflüchtiger Anteil: 60 %) aus einem Klebrigmacher („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS), Glycidylmethacrylat-modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer-modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer („ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), ein gehindertes Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF) und einen Aushärtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION)), und die erhaltene Mischung wurde in einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack der Dichtungszusammensetzung zu erhalten.
  • Eine Poly(ethylenterephthalat)-Folie („SP3000“ hergestellt von TOYO CLOTH CO., LTD., PET-Folienstärke: 50 µm), deren eine Oberfläche mit einem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und eine wenig feuchtigkeitsdurchlässige Poly(ethylenterephthalat)-Folie („TECHBARRIER HX“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation, PET-Folienstärke: 12 µm) wurden so verklebt, dass die Oberfläche von SP3000, die nicht mit dem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und TECHBARRIER HX miteinander in Kontakt standen, um eine Verbundfolie herzustellen, die als Träger- und Schutzfolie der Dichtungsfolie verwendet wurde. Im Folgenden wird „die mit dem silikonbasierten Trennmittel behandelte Oberfläche der Verbundfolie“ als „die trennmittelbehandelte Oberfläche“ bezeichnet.
  • Der erhaltene Lack wurde mit einem Düsenbeschichter gleichmäßig auf die trennbehandelte Oberfläche der Verbundfolie aufgetragen und 10 Minuten lang bei 150 °C erhitzt, um eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht von 10 µm Dicke zu erhalten.
  • <Beispiel 2>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Menge der verwendeten Toluollösung von Glycidylmethacrylat-modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) von 10 Teilen auf 0 Teile geändert wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 3>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Menge der verwendeten Toluollösung von statistischem Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer und modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer („ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) von 10 Teilen auf 0 Teile geändert wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 4>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) durch „PIONIN D-7240“ (hergestellt von TAKEMOTO OIL & FAT CO., LTD.) ersetzt wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 5>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) durch „PIONIN D-1004“ (hergestellt von TAKEMOTO OIL & FAT CO., LTD.) ersetzt wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 6>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) durch „AJISPER PA111“ (hergestellt von Ajinomoto Fine-Techno Co., Inc.) ersetzt wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 7>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Menge des verwendeten „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) von 45 Teilen auf 90 Teile geändert wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 8>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Menge des verwendeten „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) von 45 Teilen auf 20 Teile geändert wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 9>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass das Glycidylmethacrylatmodifizierte statistische Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) in Glycidylmethacrylat-modifizierten Butylkautschuk („ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) geändert wurde, und das statistische Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer, das mit statistischem Propylen-Buten-Copolymer („ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) modifiziert wurde, in statistisches Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer, das mit Butylkautschuk („ER661“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) modifiziert wurde, geändert wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 10>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Menge des verwendeten Calciumoxids von 300 Teilen auf 150 Teile geändert wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • < Beispiel 11 >
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Menge des verwendeten Calciumoxids von 300 Teilen auf 45 Teile geändert wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 12>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Toluollösung des mit Glycidylmethacrylat modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) und das mit MaleinsäureanhydridButylmethacrylat-Random-Copolymer-modifiziertes Propylen-Buten-Random-Copolymer („ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) in Glycidylmethacrylat-modifizierten Butylkautschuk („ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) geändert wurden, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 13>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass das Glycidylmethacrylatmodifizierte statistische Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) und das Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer-modifizierte Propylen-Buten-Copolymer („ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) durch Butylkautschuk („BUTYL065“, hergestellt von JSR) ersetzt wurden, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 14>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Menge der verwendeten Toluollösung von Glycidylmethacrylat-modifiziertem statistischem Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) von 10 Teilen auf 20 Teile geändert wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Beispiel 15>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass die Swasol-Lösung (nichtflüchtiger Anteil: 60 %) des Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) nach der Pulverisierungsbehandlung nicht zu der Mischung hinzugefügt wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 1 >
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass das Glycidylmethacrylatmodifizierte statistische Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) und das Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer-modifizierte statistische Propylen-Buten-Copolymer („ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) der Mischung nach der Pulverisierungsbehandlung nicht zugesetzt wurden, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 2>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass das Maleinsäureanhydridmodifizierte flüssige Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co., Ltd.) nach der Pulverisierungsbehandlung nicht zu der Mischung hinzugefügt wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 3>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass das „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) nach der Pulverisierungsbehandlung nicht zu der Mischung hinzugefügt wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 4>
  • Eine Swasol-Lösung (nichtflüchtiger Anteil: 60 %) eines Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) wurde mit Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigem Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS), halbkalziniertem Hydrotalcit („DHT-4C“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) und „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) in einer Dreiwalzenmühle gemischt, um eine Mischung zu erhalten. Das erhaltene Gemisch wurde mit einem Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), einem statistischen Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymer („ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION) vermischt, ein gehindertes Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF), einen Härtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) und Toluol, und mit einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack der Dichtungszusammensetzung zu erhalten. Aus dem erhaltenen Lack wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht von 10 µm Dicke hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 5 >
  • Eine Swasol-Lösung (nichtflüchtiger Anteil: 60 %) eines Klebrigmachers („Arkon P-125“, hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) wurde mit Maleinsäureanhydrid-modifiziertem flüssigem Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd.), flüssigem Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS), „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.), Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer („ER829“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), statistisches Maleinsäureanhydrid-Butylmethacrylat-Copolymer-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer („ER645“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), ein gehindertes Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF), einen Härtungsbeschleuniger (TAP, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) und Toluol, und mit einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gemischt, um einen Lack der Dichtungszusammensetzung zu erhalten. Aus dem erhaltenen Lack wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht von 10 µm Dicke hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 6>
  • Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1, außer dass „DISPARLON DA-550“ (hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd.) durch „AJISPER PB821“ (hergestellt von Ajinomoto Fine-Techno Co., Inc.) ersetzt wurde, wurden ein Lack der Dichtungszusammensetzung und eine Dichtungsfolie mit einer Dichtungsschicht mit einer Dicke von 10 µm hergestellt.
  • Die Lacke der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Abdichtungszusammensetzungen wurden mit der folgenden Methode auf ihre Lebensdauer geprüft. Darüber hinaus wurden die Dichtungsschichten der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Dichtungsbahnen mit den folgenden Methoden auf ihre optische Eigenschaft (Transparenz) und ihre Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft geprüft.
  • < Methode zur Bewertung der Lebensdauer von Dichtungslacken>
  • Die Lacke der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Dichtungszusammensetzungn wurden unter Kühlung gelagert, im Laufe der Zeit bestätigt und nach den folgenden Kriterien bewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
    O: Film kann auch nach 24 Stunden oder mehr unmittelbar nach der Lackherstellung gebildet werden
    X: Der Zustand verschlechtert sich durch Gelierung, Ausfällung usw. innerhalb von 24 Stunden unmittelbar nach der Lackherstellung, und die Filmbildung ist schwierig.
  • < Methode zur Bewertung der optischen Eigenschaft (Transparenz)>
  • Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Dichtungsfolien wurden auf eine Länge von 70 mm und eine Breite von 25 mm geschnitten, eine Schutzfolie wurde von den geschnittenen Dichtungsfolien abgetrennt, und die Dichtungsfolien mit einer Laminatstruktur aus Dichtungsschicht/Träger wurden auf Glasplatten („White Slide Glass S1112 Edge Grinding No.2“, hergestellt von Matsunami Glass Ind., Ltd. (Länge: 76 mm, Breite: 26 mm und Dicke: 1,2 mm) unter Verwendung eines Vakuumlaminators (hergestellt von Nichigo Morton Co., Ltd., V-160) laminiert, um Prüfmuster mit einer Laminatstruktur aus Glas/Dichtungsschicht/Träger zu erhalten. Die Laminierbedingungen waren Temperatur 80 °C, reduzierte Druckzeit 30 Sekunden, gefolgt von 30 Sekunden Pressen bei einem Druck von 0,3 MPa.
  • Die Trübung (%) wurde gemäß JIS K 7136 gemessen. Insbesondere wurde ein Träger von einem Prüfmuster mit einer Laminatstruktur aus Glas/Dichtungsschicht/Träger abgelöst, und die Trübung (%) des Prüfmusters nach dem Ablösen des Trägers wurde mit D65-Licht unter Verwendung eines Trübungsmessgeräts HZ-V3 (Halogenlampe), das von Suga Test Instruments Co., Ltd. hergestellt wurde, und Glas als Referenz gemessen, und die Transparenz wurde wie folgt bewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
  • (Kriterien der Transparenz)
  • ○ (gut): Trübung von weniger als 30%
    Δ (akzeptabel): Trübung von mindestens 30% und weniger als 60%
    X (schlecht): Trübung von mindestens 60%
  • < Methode zur Bewertung der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft>
  • Als Träger wurde eine Verbundfolie aus Aluminiumfolie und einer Poly(ethylenterephthalat)-Folie („AL1N30 mit PET“, hergestellt von Toyo Tokai Aluminum Hanbai K.K., Dicke der Aluminiumfolie 30 µm, Dicke der PET-Folie 25 µm) hergestellt.
  • Auf die gleiche Weise wie in den Beispielen und Vergleichsbeispielen, außer dass die oben erwähnte Verbundfolie als Träger verwendet wurde, wurde ein Testblatt mit einer Laminatstruktur „Träger (Verbundfolie)/Dichtungsschicht/Schutzfolie (Verbundfolie)“ erhalten.
  • Es wurde eine quadratische Glasplatte von 50 mm X 50 mm aus alkalifreiem Glas hergestellt. Diese Glasplatte wurde 5 Minuten lang mit kochendem Isopropylalkohol gewaschen und 30 Minuten oder länger bei 150 °C getrocknet.
  • Calcium wurde auf eine Oberfläche der getrockneten Glasplatte aufgedampft, wobei eine Maske verwendet wurde, die den Randbereich in einem Abstand von 0 mm bis 2 mm vom Ende der oben genannten Glasplatte abdeckte. Als Ergebnis wurde ein 200 nm dicker Calciumfilm (Reinheit: 99,8 %) auf einer Oberfläche der Glasplatte gebildet, und zwar im zentralen Teil ohne den Randbereich in einem Abstand von 0 mm bis 2 mm vom Ende der Glasplatte.
  • In einer Stickstoffatmosphäre wurden die Dichtungsschicht der oben genannten Testfolie und die Calciumfolienseite der oben genannten Glasplatte mit einem Heißlaminator („Lamipacker DAiSY A4 (LPD2325)“, hergestellt von FUJIPLA) zu einem Laminat verklebt. Dieses Laminat wurde als Prüfmuster verwendet.
  • Wenn Calcium mit Wasser in Kontakt kommt und zu Calciumoxid wird, wird es im Allgemeinen transparent. In der oben erwähnten Probe haben die Glasplatte und die Aluminiumfolie eine ausreichend hohe Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft. Daher bewegt sich die Feuchtigkeit im Allgemeinen durch den Endteil der Dichtungsschicht in Richtung der Ebene (Richtung senkrecht zur Dickenrichtung), um den Calciumfilm zu erreichen. Wenn die Feuchtigkeit die Probe erreicht, wird die Calciumschicht allmählich vom Endteil aus oxidiert und durchsichtig, wobei die Calciumschicht schrumpft. Daher kann das Eindringen von Feuchtigkeit in die Messprobe durch Messung des Dichtungsabstands (mm) zwischen dem Ende der Messprobe und dem Calciumfilm bewertet werden. Somit kann ein Prüfmuster, das eine Calciumfolie enthält, als elektronisches Modellgerät verwendet werden.
  • Zunächst wurde der Dichtungsabstand X2 (mm) vom Ende des Prüfmusters bis zum Ende der Calciumfolie mit einem Mikroskop („Messmikroskop MF-U“ der Firma Mitutoyo Corporation) gemessen.
  • Dann wurde die Probe in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit untergebracht, die auf eine Temperatur von 85 °C und eine Luftfeuchtigkeit von 85 %RH eingestellt war. Wenn sich der Dichtungsabstand X1 (mm) zwischen dem Ende des Prüfmusters und dem Ende der Calciumfolie in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit um 0,1 mm gegenüber dem anfänglichen Dichtungsabstand X2 vergrößert hatte, wurde das Prüfmuster aus der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit entnommen. Die Zeit von dem Zeitpunkt, zu dem sich das Prüfmuster in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befand, bis zu dem Zeitpunkt, zu dem das Prüfmuster aus der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit entnommen wurde, wurde als Abnahmestartzeit t [h] bestimmt. Die Abnahmestartzeit t entspricht der Zeit von dem Zeitpunkt TP1, an dem sich die Auswerteprobe in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befand, bis zu dem Zeitpunkt TP2, an dem der Dichtungsabstand X1 [mm] zwischen dem Ende der Auswerteprobe und dem Ende der darin befindlichen Calciumfolie, die sich in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit befindet, „X2+0,1 mm“ erreicht.
  • Der oben erwähnte Dichtungsabstand X1 und die Abnahmestartzeit t wurden in die durch die Formel (1) dargestellte Fick'sche Diffusionsgleichung eingesetzt und die Konstante K als Parameter der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft berechnet.
  • X 1 = K t
    Figure DE102023101267A1_0006
  • Unter Verwendung der erhaltenen Konstante K wurde die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft der Abdichtungsschicht anhand der folgenden Kriterien bewertet. Ein kleinerer Wert der Konstante K bedeutet eine hohe Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft. Das folgende „hr“ bedeutet „Stunde“. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle dargestellt. In der folgenden Tabelle hat „(cm/hr^0,5)“ die Bedeutung von „(cm/hr0,5)“.
    (Kriterien für die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft)
    O (gut): Konstante K ist kleiner als 0,025 cm/h0,5
    X (schlecht): Konstante K ist nicht kleiner als 0,025 cm/h0,5 [Tabelle 1-1]
    Bsp. 1 Bsp. 2 Bsp. 3 Bsp. 4 Bsp. 5 Bsp. 6 Bsp. 7 Bsp. 8 Bsp. 9 Bsp. 10 Bsp. 11
    Komponente (A) HV-300M 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
    Komponente (B1) ER645 10 10 10 10 10 10 10 10 10
    ER661 10
    Komponente (B2) ER829 10 10 10 10 10 10 10 10 10
    ER866 10
    Komponente (B3) BUTYL065
    Komponente (C) CaO (D50: 200 nm) 300 300 300 300 300 300 300 300 300 150 45
    Komponente (D) DISPARLON DA-550 45 45 45 90 20 45 45 45
    PIONIN D-7240 45
    PIONIN D-1004 45
    AJISPER PA111 45
    Komponente (E) HV1900 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80
    Komponente (F) Arkon P-125 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45
    Andere Komponenten Irganox 1010 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
    TAP 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
    DHT-4C (D50: 400 nm)
    AJISPER PB821
    Lebensdauer des Zusammensetzungslacks Nach Zeitablauf [hr] >24 >24 >24 >24 >24 >24 >24 >24 >24 >24 >24
    Bewertung ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯
    Optische Eigenschaft (Transparenz) Trübung (%) 13 4 18 30 27 27 30 30 2 8 3
    Bewertung ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯
    Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft K (cm/hrA0,5) 0,012 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,012 0,012 0,012 0,013 0,014
    Bewertung ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯
    [Tabelle 1-2]
    Bsp. 12 Bsp. 13 Bsp. 14 Bsp. 15 Vgl.bsp. 1 Vgl.bsp. 2 Vgl.bsp. 3 Vgl.bsp. 4 Vgl.bsp. 5 Vgl.bsp. 5
    Komponente (A) HV-300M 90 90 90 90 90 90 90 90 90
    Komponente (B1) ER645 10 10 10 10 10 10 10
    ER661
    Komponente (B2) ER829 20 10 10 10 10 10 10
    ER866 20
    Komponente (B3) BUTYL065 20
    Komponente (C) CaO (D50: 200 nm) 300 300 300 300 300 300 300 300
    Komponente (D) DISPARLON DA-550 45 45 45 45 45 45 45 45
    PIONIN D-7240
    PIONIN D-1004
    AJISPER PA111
    Komponente (E) HV1900 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80
    Komponente (F) Arkon P-125 45 45 45 45 45 45 45 45 45
    Andere Komponenten Irganox 1010 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
    TAP 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
    DHT-4C (D50:400 nm) 300
    AJISPER PB821 45
    Lebensdauer des Zusammensetzungslacks Nach Zeitablauf [hr] >24 >24 >24 >24 >24 >24 <24 >24 >24 <24
    Bewertung ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ ◯ × ◯ ◯ ×
    Optische Eigenschaft (Transparenz) Trübung (%) 3 9 22 22 Filmbildung nicht möglich 90 Filmbildung nicht möglich 3 1 Filmbildung nicht möglich
    Bewertung ◯ ◯ ◯ ◯ × × × ◯ ◯ ×
    Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft K (cm/hr^0,5) 0,012 0,015 0,014 0,015 nicht messbar Ablösung nicht messbar > 0,04 > 0,04 nicht messbar
    Bewertung ◯ ◯ ◯ ◯ × × × × × ×
  • Aus den Ergebnissen in Tabelle 1 geht hervor, dass die Dichtungszusammensetzungen der Beispiele der vorliegenden Erfindung eine gute Bewertung der Lacklebensdauer erhalten haben und somit hinsichtlich der Calciumoxid-Dispergierbarkeit (Lagerstabilität) überlegen sind und Dichtungsschichten bilden können, die hinsichtlich der Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und der optischen Eigenschaften (Transparenz) überlegen sind.
  • [Industrielle Anwendbarkeit]
  • Die Dichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann eine Dichtungsschicht bilden, die gleichzeitig die Wasserdampfdurchdringungssperreigenschaft und Transparenz erreicht und darüber hinaus in der Dispergierbarkeit von Calciumoxid (Konservierungsstabilität) überlegen ist und daher als Dichtungsmaterial für zum Beispiel elektronische Vorrichtungen (z.B., organische EL-Vorrichtungen, organische Leuchtdioden (OLED), Solarzellen (insbesondere organische Solarzellen (organische Photovoltaik (OPV), Perowskit-Solarzelle (PSC), Farbstoffsolarzelle (DSSC)), Sensorvorrichtungen, Berührungsbildschirme mit einem leitfähigen Substrat usw.) nützlich ist.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2017057708 [0003]

Claims (12)

  1. Dichtungszusammensetzung, die die folgende Komponenten (A) bis (D) umfasst: (A) ein Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 10.000 und mit einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe, (B) ein Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000, (C) Calciumoxid mit einem Medianwert der Größe von nicht mehr als 300 nm und (D) ein nichtionisches Tensid und/oder ein anionisches Tensid.
  2. Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Komponente (D) ein nichtionisches Tensid ist.
  3. Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das nichtionische Tensid Polyoxyalkylenalkylether oder Polyoxyalkylenarylether ist.
  4. Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das nichtionische Tensid Polyoxyalkylenarylether ist.
  5. Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das nichtionische Tensid ein Polyoxyalkylenarylether der folgenden Struktur ist:
    Figure DE102023101267A1_0007
    worin n eine ganze Zahl von 1 bis 10 ist, R1 und R2 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind und Ar eine aromatische Gruppe ist, die gegebenenfalls einen Substituenten aufweist.
  6. Dichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei (B) das Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 ein Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 ist.
  7. Dichtungszusammensetzung nach Anspruch 6, wobei (B) das Polymer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 mindestens eines ist, das unter einem Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 und einer Säureanhydridgruppe und/oder einer Carboxygruppe und einem Polymer auf Olefinbasis mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von nicht weniger als 10.000 und einer Epoxygruppe ausgewählt ist.
  8. Dichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, ferner umfassend (E) ein flüssiges Polymer auf Olefinbasis (ausgenommen Komponente (A) und Komponente (B)).
  9. Dichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, ferner enthaltend (F) einen Klebrigmacher.
  10. Dichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt der Komponente (C) 10 bis 70 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
  11. Dichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Gehalt der Komponente (D) 5 bis 25 Massen-%, bezogen auf 100 Massen-% des nichtflüchtigen Gehalts der Dichtungszusammensetzung, beträgt.
  12. Dichtungsfolie mit einer Laminatstruktur, die eine aus der Dichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 gebildete Dichtungsschicht umfasst.
DE102023101267.3A 2022-01-21 2023-01-19 Dichtungszusammensetzung und verfahren zu ihrer herstellung, und dichtungsfolie Pending DE102023101267A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP2022-007835 2022-01-21
JP2022007835A JP2023106860A (ja) 2022-01-21 2022-01-21 封止用組成物およびその製造方法、並びに封止用シート

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102023101267A1 true DE102023101267A1 (de) 2023-07-27

Family

ID=87068588

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102023101267.3A Pending DE102023101267A1 (de) 2022-01-21 2023-01-19 Dichtungszusammensetzung und verfahren zu ihrer herstellung, und dichtungsfolie

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JP2023106860A (de)
KR (1) KR20230113169A (de)
CN (1) CN116478494A (de)
DE (1) DE102023101267A1 (de)
TW (1) TW202342687A (de)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007029644A1 (de) 2007-06-26 2009-01-08 Henkel Ag & Co. Kgaa Einkomponentige, heißhärtende reaktive Zusammensetzung
WO2017057708A1 (ja) 2015-09-30 2017-04-06 味の素株式会社 封止用樹脂組成物
DE102019204773A1 (de) 2019-04-03 2020-10-08 IGK Isolierglasklebstoffe GmbH System zur Herstellung eines Dichtmassenverbunds für Isolierglas

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007029644A1 (de) 2007-06-26 2009-01-08 Henkel Ag & Co. Kgaa Einkomponentige, heißhärtende reaktive Zusammensetzung
WO2017057708A1 (ja) 2015-09-30 2017-04-06 味の素株式会社 封止用樹脂組成物
DE102019204773A1 (de) 2019-04-03 2020-10-08 IGK Isolierglasklebstoffe GmbH System zur Herstellung eines Dichtmassenverbunds für Isolierglas

Also Published As

Publication number Publication date
CN116478494A (zh) 2023-07-25
JP2023106860A (ja) 2023-08-02
TW202342687A (zh) 2023-11-01
KR20230113169A (ko) 2023-07-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2200105B1 (de) Verfahren zur Verkapselung einer elektronischen Anordnung
EP2465149B1 (de) Verfahren zur kapselung einer elektronischen anordnung
EP2768918B1 (de) Klebemasse insbesondere zur kapselung einer elektronischen anordnung
EP2888330B1 (de) Haftklebemasse insbesondere zur kapselung einer elektronischen anordnung
EP3129443B1 (de) Klebeband für die kapselung einer organischen elektronischen anordnung
CN108026430B (zh) 密封用树脂组合物
EP2801476B1 (de) Verkapselungsfolie
EP2867318B1 (de) Klebeband für die kapselung einer organischen elektronischen anordnung
EP2465150B1 (de) Verfahren zur kapselung einer elektronischen anordnung
DE112008003005T5 (de) Klebefolie für das Schneiden von Chips
DE112008003020T5 (de) Klebefolie für das Schneiden von Chips
DE102010062823A1 (de) Klebmasse und Verfahren zur Kapselung einer elektronischen Anordnung
WO2017001126A1 (de) Klebemasse insbesondere zur kapselung einer elektronischen anordnung
DE112020005939T5 (de) Dichtmittel, dichtungsfolie, elektronisches bauelement und solarzelle vom perowskit-typ
JP2015191799A (ja) 有機電子デバイス用素子封止用樹脂組成物、有機電子デバイス用素子封止用樹脂シート、有機エレクトロルミネッセンス素子、及び画像表示装置
DE112020005543T5 (de) Siegelfolie
DE102023101267A1 (de) Dichtungszusammensetzung und verfahren zu ihrer herstellung, und dichtungsfolie
DE102022116437A1 (de) Dichtungszusammensetzung
DE112021005948T5 (de) Dichtungsbahn
DE102022116314A1 (de) Dichtungsfolie
KR20210146987A (ko) 수지 조성물 및 수지 시트
DE102022113523A1 (de) Klebstoffzusammensetzung, klebefolie und elektronisches gerät
DE112019002716T5 (de) Haftklebstofffolie zum Oberflächenschutz
DE102011085038A1 (de) Verfahren zur Kapselung einer elektronischen Anordnung
DE102022113520A1 (de) Klebstoffzusammensetzung, klebefolie und flexible elektronische vorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
R163 Identified publications notified