DE112021005948T5

DE112021005948T5 - Dichtungsbahn

Info

Publication number: DE112021005948T5
Application number: DE112021005948.3T
Authority: DE
Inventors: Satoru Ohashi; Eiji Baba; Manami Okuno; Mai Hosoi
Original assignee: Ajinomoto Co Inc
Current assignee: Ajinomoto Co Inc
Priority date: 2020-11-13
Filing date: 2021-11-12
Publication date: 2023-09-21
Also published as: TW202224917A; WO2022102733A1; JPWO2022102733A1; CN116438649A; KR20230104692A

Abstract

Eine Dichtungsbahn mit einer Dichtungsbildungsschicht, wobei die Dichtungsbildungsschicht einen transparenten Teil und einen hygroskopischen Teil mit einer höheren Wasserabsorptionsrate als die des transparenten Teils enthält, die Dichtungsbildungsschicht einen aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteil enthält, der hygroskopische Teil einen Außenumfang des Dichtungsteils umgibt und der Dichtungsteil eine Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm von nicht weniger als 90 % aufweist, wird durch die vorliegende Erfindung bereitgestellt.

Description

[Technisches Gebiet]
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Dichtungsbahn, die zum Abdichten von Elementen elektronischer Geräte geeignet ist.
[Stand der Technik]
Um die Elemente elektronischer Geräte (z.B. organische EL-Elemente) vor Feuchtigkeit zu schützen, ist es bekannt, unter Verwendung einer Dichtungsbahn, die eine Dichtungsbildungsschicht (z.B. eine Schicht aus einer Harzzusammensetzung oder eine Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung) und einen Träger aufweist, eine Dichtungsschicht aus der vorgenannten Dichtungsbildungsschicht zu bilden, indem die vorgenannte Dichtungsbildungsschicht auf die Elemente laminiert wird (im Folgenden manchmal als „Abdichten mit einer Bahn“ bezeichnet) (z.B. Patentliteratur 1 bis 3).
Um eine hervorragende Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft zu erreichen, ist es darüber hinaus bekannt, eine Dichtungsschicht zu bilden, die aus einem Dammteil, der Elemente umgibt, und einem Füllteil, der Elemente bedeckt, besteht, indem der Dammteil mit hoher Hygroskopizität um die Elemente herum gebildet wird, indem ein flüssiges Dammmaterial verwendet wird, und dann der Füllteil mit hoher Transparenz gebildet wird, der die Elemente bedeckt, indem ein flüssiges Füllmaterial verwendet wird (im Folgenden manchmal als „Abdichten mit Damm und Füllung“ bezeichnet) (z. B.
Patentliteratur 4).
[Zitierliste]
[Patentliteratur]

[PTL 1] WO 2016/158770
[PTL 2] WO 2017/057708
[PTL 3] WO 2018/066548
[PTL 4] JP-A-2017-59413

[Zusammenfassung der Erfindung]
[Technische Aufgabe]
Bei dem Abdichten mit einer Bahn unter Verwendung einer konventionellen Dichtungsbahn kann auf einfache Weise eine Dichtungsschicht gebildet werden, die das Element vor Feuchtigkeit schützt. Wenn jedoch beispielsweise die Menge des hygroskopischen Füllstoffs in der Dichtungsbildungsschicht erhöht wird, um die Feuchtigkeitsbarriereeigenschaften zu verbessern, wird die Transparenz der Dichtungsschicht des Elements, das aus der vorgenannten Dichtungsbildungsschicht gebildet wird, verringert. Daher ist es bei dem Abdichten mit einer herkömmlichen Dichtungsbahn schwierig, eine Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft zu erreichen, die einem Abdichten mit Damm und Füllung entspricht, ohne die Transparenz zu beeinträchtigen.
Bei dem Abdichten mit Damm und Füllung kann eine hervorragende Feuchtigkeitsbarriere in der gesamten Abdichtungsschicht erreicht werden, während die hohe Transparenz im Füllteil beibehalten wird, indem ein stark hygroskopisches Material als Dammmaterial verwendet wird, das einen Dammteil um die Elemente herum bildet, und ein Material mit geringer Hygroskopizität, aber hoher Transparenz als Füllmaterial, das den die Elemente bedeckenden Füllteil bildet. Bei dem Abdichten mit Damm und Füllung dauert die Bildung der Abdichtungsschicht jedoch länger als bei dem Abdichten mit einer Bahn.
Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der oben genannten Situation gemacht und zielt darauf ab, eine Dichtungsbahn bereitzustellen, die eine Dichtungsschicht bilden kann, die eine bessere Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft und eine hohe Transparenz des Teils aufweist, der die Elemente eines elektronischen Geräts abdeckt, und zwar auf bequemere Weise als ein Abdichten mit Damm und Füllung.
[Lösung der Aufgabe]
Die vorliegende Erfindung, mit der der oben genannte Zweck erreicht werden kann, ist wie folgt.

[1] Eine Dichtungsbahn mit einer Dichtungsbildungsschicht, wobei die Dichtungsbildungsschicht einen transparenten Teil und einen hygroskopischen Teil mit einer höheren Wasserabsorptionsrate als die des transparenten Teils aufweist, die Dichtungsbildungsschicht einen aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteil aufweist, der hygroskopische Teil einen Außenumfang des Dichtungsteils umgibt, und der Dichtungsteil eine Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm von mindestens 80 % aufweist.
[2] Die Dichtungsbahn des vorgenannten [1], wobei der hygroskopische Teil eine Wasserabsorptionsrate von nicht weniger als 5 Massen-% aufweist.
[3] Die Dichtungsbahn nach [1] oder [2], wobei der Dichtungsteil eine Dicke von 5-100 µm aufweist.
[4] Die Dichtungsbahn nach einem der vorgenannten Punkte [1] bis [3], wobei der hygroskopische Teil eine Breite von 0,25-30 mm aufweist.
[5] Die Dichtungsbahn nach einem der vorgenannten Punkte [1] bis [4], die außerdem einen Träger aufweist.

Die vorliegende Erfindung umfasst ferner die folgenden Ausführungsformen. [6] Eine Dichtungsbahn mit einer Dichtungsbildungsschicht, wobei
die Dichtungsbildungsschicht einen transparenten Teil und einen hygroskopischen Teil aufweist,
die Dichtungsbildungsschicht einen aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteil aufweist,
der hygroskopische Teil den Außenumfang des Dichtungsteils umgibt,
der transparente Teil optional einen hygroskopischen Füllstoff enthält,
der hygroskopische Teil einen hygroskopischen Füllstoff enthält und
der hygroskopische Teil einen höheren Gehalt an hygroskopischem Füllstoff als der transparente Teil aufweist.
[7] Die Dichtungsbahn des vorgenannten [6], wobei der Gehalt des hygroskopischen Füllstoffs in dem hygroskopischen Teil 10-80 Massen-% pro insgesamt 100 Massen-% des hygroskopischen Teils beträgt und der Gehalt des hygroskopischen Füllstoffs in dem transparenten Teil nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 70 Massen-% pro insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils beträgt.
[8] Die Dichtungsbahn der vorgenannten [6] oder [7], wobei der Dichtungsteil eine Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm von nicht weniger als 80 % aufweist.
[9] Die Dichtungsbahn nach einem der vorstehenden Punkte [6] bis [8], wobei der Dichtungsteil eine Dicke von 5-100 µm aufweist.
[10] Die Dichtungsbahn nach einem der vorgenannten Punkte [6] bis [9], wobei der hygroskopische Teil eine Breite von 0,25-30 mm aufweist.
[11] Die Dichtungsbahn nach einem der vorgenannten Punkte [6] bis [10], die außerdem einen Träger aufweist.
[Vorteilhafte Auswirkungen der Erfindung]
Mit der erfindungsgemäßen Dichtungsbahn lässt sich eine Adichtungsschicht, die eine bessere Feuchtigkeitsbarriere und eine hohe Transparenz des ein Element abdeckenden Teils aufweist, einfacher herstellen als durch Abdichten mit Damm und Füllung.
[Kurzbeschreibung der Zeichnungen]

1 ist eine schematische Ansicht, die die Hauptoberfläche einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform zeigt.
2 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
3 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
4 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
5 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
6 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
7 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
8 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
9 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
10 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
11 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
12 ist eine schematische Darstellung, die eine Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der erfindungsgemäßen Dichtungsbahn erläutert.

[Beschreibung der Ausführungsformen]
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Dichtungsbahn, die eine Dichtungsbildungsschicht enthält. In der vorliegenden Erfindung bedeutet die „Dichtungsbildungsschicht“ eine Schicht, die verwendet wird, um eine Dichtungsschicht eines Elements in einer elektronischen Vorrichtung zu bilden, und die „Dichtungsbahn“ bedeutet ein Flächengebilde, das eine Dichtungsbildungsschicht enthält, mit anderen Worten, eine Bahn, die verwendet wird, um eine Dichtungsschicht eines Elements zu bilden. Die Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise in einem Verfahren zum Laminieren der Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung verwendet, so dass die Dichtungsbildungsschicht und das Element miteinander in Kontakt sind, um die Dichtungsschicht des Elements aus der Dichtungsbildungsschicht zu bilden. Die Dichtungsbahn kann mit dem Element über eine Dichtungsfolie in Kontakt stehen, der aus einer organischen Schicht und/oder einer anorganischen Schicht besteht, die zum Schutz des Elements gebildet wird. Das Element ist vorzugsweise ein feuchtigkeitsempfindliches Element wie ein organisches EL-Element oder ein Solarzellenelement.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Dichtungsbahn bereit, die eine Dichtungsbildungsschicht aufweist, wobei die Dichtungsbildungsschicht einen transparenten Teil und einen hygroskopischen Teil mit einer höheren Wasserabsorptionsrate als die des transparenten Teils aufweist, die Dichtungsbildungsschicht einen aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteil aufweist, der hygroskopische Teil einen Außenumfang des Dichtungsteils umgibt und der Dichtungsteil eine Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm von nicht weniger als 80 % aufweist. Darüber hinaus stellt die vorliegende Erfindung eine Dichtungsbahn bereit, die eine Dichtungsbildungsschicht aufweist, wobei die Dichtungsbildungsschicht einen transparenten Teil und einen hygroskopischen Teil aufweist, die Dichtungsbildungsschicht einen aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteil aufweist, der hygroskopische Teil den Außenumfang des Dichtungsteils umgibt, der transparente Teil optional einen hygroskopischen Füllstoff aufweist, der hygroskopische Teil einen hygroskopischen Füllstoff aufweist und der hygroskopische Teil einen größeren Gehalt an hygroskopischem Füllstoff als der transparente Teil aufweist.
Bei der erfindungsgemäßen Dichtungsbahn entspricht der Dichtungsteil dem Teil der Dichtungsschicht, der das Element bedeckt. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform besteht der Dichtungsteil aus einem transparenten Teil und hat eine Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm von mindestens 80 %. Vorzugsweise beträgt die Gesamtlichtdurchlässigkeit nicht weniger als 85 %, besonders bevorzugt nicht weniger als 90 %.
Die oben erwähnte Gesamtlichtdurchlässigkeit kann nach der Einstrahlmethode (JIS K7375) gemessen werden. Das Gerät umfasst beispielsweise ein Faserspektralphotometer mit einer φ80 mm großen Ulbrichtkugel („MCPD-7700“, hergestellt von Otsuka Electronics Co., Ltd., Typ 311C, externe Lichtquelleneinheit: Halogenlampe MC-2564 (Spezifikation 24 V, 150 W)).
Im Folgenden wird jede Ausführungsform der vorliegenden Erfindung anhand der Zeichnungen nacheinander beschrieben, doch ist die vorliegende Erfindung nicht auf solche Ausführungsformen beschränkt. Darüber hinaus beziehen sich bevorzugte Ausführungsformen, Zahlenbereiche und dergleichen, die später beschrieben werden, auf bevorzugte Ausführungsformen, Zahlenbereiche und dergleichen in der vorliegenden Erfindung, es sei denn, eine Einschränkung durch „1“ oder dergleichen ist angegeben.
1 ist eine schematische Ansicht, die die Hauptoberfläche einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform zeigt. In der Dichtungsbildungsschicht 1 von 1 umgibt der hygroskopische Teil 3 den gesamten Außenumfang des transparenten Teils 2. Der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist, bildet einen Dichtungsteil.
In der Dichtungsschicht des Elements wird davon ausgegangen, dass die Feuchtigkeit hauptsächlich durch den Endteil der Dichtungsschicht in Ebenenrichtung (Richtung senkrecht zur Dickenrichtung) wandert und das Element erreicht. Daher kann, wenn eine Dichtungsschicht eines Elements unter Verwendung der Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung gebildet wird, in der ein hygroskopischer Teil mit einer hohen Wasserabsorptionsrate den äußeren Umfang des Dichtungsteils umgibt, die Feuchtigkeit, die sich aus der Richtung der Ebene bewegt, in dem hygroskopischen Teil eingeschlossen werden, wodurch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Element blockiert wird und eine hervorragende Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft erreicht wird. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf einen solchen angenommenen Mechanismus beschränkt.
Die Wasserabsorptionsrate des hygroskopischen Teils beträgt unter dem Aspekt der Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft vorzugsweise nicht weniger als 5 Massen-%, mehr bevorzugt nicht weniger als 6 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 7 Massen-%. Eine höhere Wasserabsorptionsrate des hygroskopischen Teils ist eher wünschenswert. Um die langfristige Zuverlässigkeit der Klebefähigkeit zu gewährleisten, beträgt die Wasserabsorptionsrate des hygroskopischen Teils vorzugsweise nicht mehr als 50 Massen-%, weiter bevorzugt nicht mehr als 40 Massen-% und noch weiter bevorzugt nicht mehr als 30 Massen-%.
Die Wasserabsorptionsrate des transparenten Teils und des hygroskopischen Teils kann gemäß JIS K7209 berechnet werden, wobei ein Teststück verwendet wird, das durch Befestigen eines 40 mm großen, quadratischen transparenten Teils oder hygroskopischen Teils auf alkalifreiem Glas und Trocknen desselben bei 130 °C für 30 Minuten hergestellt wird. Insbesondere kann die Wasserabsorptionsrate aus dem Anfangsgewicht des getrockneten Teststücks und dem Gewicht nach der Feuchtigkeitsabsorption berechnet werden, indem das Teststück 24 Stunden lang in einer Umgebung mit einer Temperatur von 85 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 85 % RH gelagert wird. Genauer gesagt, kann die Wasserabsorptionsrate nach der in den unten genannten Beispielen beschriebenen Methode berechnet werden.
In der vorliegenden Erfindung erreicht der hygroskopische Teil eine hervorragende Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft. Daher ist die Wasserabsorptionsrate des transparenten Teils unter dem Aspekt der Feuchtigkeitsbarriereeigenschaften nicht besonders begrenzt. Wenn jedoch beispielsweise die Menge des hygroskopischen Füllstoffs in dem transparenten Teil erhöht wird, um die Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft zu verbessern, wird die Transparenz des transparenten Teils und des daraus gebildeten Dichtungsteils gering. Daher ist unter dem Aspekt der Transparenz die Wasserabsorptionsrate des transparenten Teils vorzugsweise nicht weniger als 0 % und weniger als 10 %, mehr bevorzugt nicht weniger als 0 % und weniger als 8 %, weiter bevorzugt nicht weniger als 0 % und weniger als 5 %, besonders bevorzugt nicht weniger als 0 % und weniger als 3 %, am meisten bevorzugt nicht weniger als 0 % und weniger als 1 %.
In 1 ist die Form des von dem hygroskopischen Teil 3 umgebenen Dichtungsteils auf der Hauptoberfläche der Dichtungsbildungsschicht etwa quadratisch. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist die Form des Dichtungsteils auf der Hauptoberfläche der Dichtungsbildungsschichtjedoch nicht besonders begrenzt, und die Form kann rechteckig, kreisförmig, elliptisch oder dergleichen sein.
In 1 ist der gesamte Außenumfang des aus dem transparenten Teil 2 gebildeten Dichtungsteils von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben. In der vorliegenden Erfindung kann jedoch der hygroskopische Teil, der den Außenumfang des aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteils umgibt, einen teilweise fehlenden Teil aufweisen, solange die Wirkung (Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft) der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird. Der hygroskopische Teil umgibt vorzugsweise 90-100 %, besonders bevorzugt 95-100 %, des Außenumfangs des Dichtungsteils. Das genannte Verhältnis (%) ist ein Wert, der sich auf die Länge des Außenumfangs bezieht. Besonders bevorzugt umschließt der hygroskopische Teil den gesamten Außenumfang des Dichtungsteils. In dieser Spezifikation umfasst der mit dem Symbol „∼“ angegebene Zahlenbereich die Zahlenwerte an beiden Enden (Obergrenze und Untergrenze) von „~“. Zum Beispiel bedeutet „90-100 %“ „nicht weniger als 90 % und nicht mehr als 100 %“.
In 1 bezeichnet W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist mit der „Breite des hygroskopischen Teils“ die Breite des hygroskopischen Teils auf der Hauptoberfläche der Dichtungsbildungsschicht oder auf einer Ebene parallel zur Hauptoberfläche gemeint. Die Breite des hygroskopischen Teils beträgt vorzugsweise 0,25-30 mm, weiter bevorzugt 0,50-20 mm, weiter bevorzugt 0,50-10 mm.
2 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform, die der Schnittdarstellung entlang der Linie A-A' in 1 entspricht. Man beachte, dass in 1 und 2 der Verkleinerungsmaßstab nicht einheitlich ist. Die Schnittrichtung der schematischen Schnittdarstellungen in 3 und dergleichen ist die gleiche wie in 2. In 2 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist, das Dichtungsteil. In 2 bezeichnet W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3, T die Dicke des Dichtungsteils und T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der hygroskopische Teil auf mindestens einer Oberfläche der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht. Im Folgenden wird „S1“ als Symbol für „die Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht“, und „S2“ als Symbol für „die Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht hervorsteht,“ verwendet. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform, die in 2 dargestellt ist, sind die beiden Oberflächen der Dichtungsbildungsschichtjeweils die Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil 3 nicht hervorsteht. Ein Element kann gut abgedichtet werden, indem die erfindungsgemäße Dichtungsbahn so laminiert wird, dass die Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, mit dem Element in Kontakt ist.
Die Dicke des aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteils beträgt unter dem Aspekt der Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft und dergleichen vorzugsweise 5∼100 µm, mehr bevorzugt 5∼75 µm, weiter bevorzugt 5∼50 µm. Die Dicke des hygroskopischen Teils beträgt vorzugsweise 5∼100 µm, mehr bevorzugt 5∼75 µm, weiter bevorzugt 5∼50 µm.
3 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 3 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist (d.h. der transparente Teil 2 im mittleren Teil von 3), den Dichtungsteil. In 3 bezeichnet W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3, T die Dicke des Dichtungsteils und T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3. In einer in 3 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist im Gegensatz zu der in 2 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der transparente Teil 2 auch an der Außenseite des hygroskopischen Teils 3 vorhanden. Wie in 3 gezeigt kann der transparente Teil in der Dichtungsbildungsschicht nicht nur innerhalb, sondern auch außerhalb des hygroskopischen Teils vorhanden sein. Mit anderen Worten kann die Dichtungsbildungsschicht zusätzlich zu dem transparenten Teil, der von dem hygroskopischen Teil umgeben ist und den Dichtungsteil bildet, einen transparenten Teil außerhalb des hygroskopischen Teils enthalten, der nicht den Dichtungsteil bildet.
4 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 4 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist, den Dichtungsteil. In 4 bezeichnet W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3, T die Dicke des Dichtungsteils, T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3 und d3 den Abstand zwischen einer Fläche S1, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil 3. Bei einer in 4 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt im Gegensatz zu der in 2 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der hygroskopische Teil 3 nicht auf einer Oberfläche der Dichtungsbildungsschicht 1 frei. Wie in 4 gezeigt, kann bei der vorliegenden Erfindung die Dichtungsbildungsschicht eine Oberfläche aufweisen, auf der der hygroskopische Teil nicht freiliegt.
5 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 5 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist (d.h. der transparente Teil 2 im mittleren Teil von 5), den Dichtungsteil. In 5 bezeichnet W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3, T die Dicke des Dichtungsteils, T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3 und d3 den Abstand zwischen einer Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil 3. In einer in 5 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist im Gegensatz zu der in 4 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der transparente Teil 2 auch an der Außenseite des hygroskopischen Teils 3 vorhanden.
6 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 6 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist, den Dichtungsteil. In 6 gibt W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3 an, T die Dicke des Dichtungsteils, T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3, d3 den Abstand zwischen einer Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil 3, und D3 den Abstand zwischen einer Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil 3 (sofern d3≥D3). Bei einer in 6 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der hygroskopische Teil 3 im Gegensatz zu der in 2 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung nicht auf beiden Oberflächen der Dichtungsbildungsschicht 1 frei. Wie in 6 gezeigt, weist die Dichtungsbildungsschicht bei der vorliegenden Erfindung optional beide Oberflächen auf, auf denen der hygroskopische Teil nicht freiliegt.
7 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 7 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist (d.h. der transparente Teil 2 im mittleren Teil von 7), den Dichtungsteil. In 7 gibt W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3 an, T die Dicke des Dichtungsteils, T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3, d3 den Abstand zwischen einer Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil 3, und D3 den Abstand zwischen einer Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil 3 (sofern d3≥D3). In einer in 7 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist im Gegensatz zu der in 6 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der transparente Teil 2 auch an der Außenseite des hygroskopischen Teils 3 vorhanden.
8 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 8 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist, den Dichtungsteil. In 8 ist mit W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3, mit T die Dicke des Dichtungsteils und mit T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3 bezeichnet. In einer in 8 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Dicke T3 des hygroskopischen Teils größer als die Dicke T des feuchtigkeitsdurchlässigen Teils, im Gegensatz zu der in 2 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und die Dichtungsbildungsschicht hat eine Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil 3 nicht hervorsteht, und eine Oberfläche S2, auf der der hygroskopische Teil 3 hervorsteht. Wie in 8 gezeigt, kann die Dichtungsbildungsschicht eine Oberfläche aufweisen, auf der der hygroskopische Teil hervorsteht.
9 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 9 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist, den abDichtungsteil. In 8 ist mit W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3, mit T die Dicke des Dichtungsteils und mit T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3 bezeichnet. In einer in 9 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist im Gegensatz zu der in 8 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der transparente Teil 2 auch an der Außenseite des hygroskopischen Teils 3 vorhanden.
10 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 10 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist, den abDichtungsteil. In 10 bezeichnet W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3, T die Dicke des Dichtungsteils, T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3 und D3 den Abstand zwischen der Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil 3. Bei einer in 10 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der hygroskopische Teil 3 im Gegensatz zu der in 8 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung nicht auf der Oberfläche S1 frei, auf der der hygroskopische Teil 3 nicht hervorsteht.
11 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Dichtungsbildungsschicht in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. In 11 bildet der transparente Teil 2, der von dem hygroskopischen Teil 3 umgeben ist, den Dichtungsteil. In 11 bezeichnet W3 die Breite des hygroskopischen Teils 3, T die Dicke des Dichtungsteils, T3 die Dicke des hygroskopischen Teils 3 und D3 den Abstand zwischen der Oberfläche S1, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil 3. In einer in 11 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist im Gegensatz zu der in 10 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der transparente Teil 2 auch an der Außenseite des hygroskopischen Teils 3 vorhanden.
Wie bereits erwähnt, wird in der Dichtungsschicht des Elements davon ausgegangen, dass die Feuchtigkeit hauptsächlich durch den Endteil der Dichtungsschicht in die Richtung innerhalb der Ebene (Richtung senkrecht zur Dickenrichtung) wandert und das Element erreicht. Um die Feuchtigkeit in der Richtung der Ebene im hygroskopischen Teil wirksam einzuschließen, ist es vorteilhaft, dass der hygroskopische Teil auf der Oberfläche freiliegt, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsschicht nicht hervorsteht (z. B. Ausführungsformen in den 2 bis 5, 8 und 9). Eine Dichtungsschicht mit überlegener Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft kann durch Laminieren einer Dichtungsbahn mit einer Dichtungsbildungsschicht dieser Ausführungsform gebildet werden, so dass eine Oberfläche der Dichtungsbildungsschicht, auf der ein hygroskopischer Teil nicht hervorsteht und ein hygroskopischer Teil freiliegt, in Kontakt mit dem Element ist, wodurch eine Dichtungsschicht des Elements aus der vorgenannten Dichtungsbildungsschicht gebildet wird.
Um Feuchtigkeit, die sich in der Richtung der Dichtungsschicht in der Ebene bewegt, einzufangen und eine Dichtungsschicht zu bilden, die eine bessere Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft aufweist, beträgt der kürzeste Abstand zwischen der Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil vorzugsweise 0-50 µm, weiter vorzugsweise 0-30 µm, weiter vorzugsweise 0-25 µm. Der kürzeste Abstand zwischen der Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil bedeutet in den Ausführungsformen der 6, 7, 10 und 11 D3. In den Ausführungsformen der 2 bis 5, 8 und 9 ist der genannte kürzeste Abstand 0, da die Dichtungsbildungsschicht keinen hervorstehenden hygroskopischen Teil aufweist und eine Oberfläche hat, auf der ein hygroskopischer Teil freiliegt.
Das transparente Teil kann aus einem beliebigen Material (z. B. einer Harz- oder Kautschukzusammensetzung) hergestellt werden. Beispiele für ein Harz sind ein Harz auf Polyolefinbasis und ein wärmehärtendes Harz. Als Harz auf Polyolefinbasis kann ein bekanntes Harz (z. B. ein in Patentliteratur 1 oder 2 beschriebenes Harz) verwendet werden. Als wärmehärtendes Harz kann ein bekanntes Harz (z. B. ein in Patentliteratur 3 beschriebenes Harz) verwendet werden. Es ist vorzuziehen, eine Harzzusammensetzung als Material zur Herstellung eines transparenten Teils zu verwenden, da so eine bessere Transparenz erreicht werden kann. Als Harz wird vorzugsweise ein Harz auf Polyolefinbasis verwendet.
Als Kautschuk kann ein bekannter Kautschuk (z. B. ein in WO 2019/189723 beschriebener Kautschuk auf Polyolefinbasis) verwendet werden. Als Kautschuk auf Polyolefinbasis wird ein Isobuten-Isopren-Copolymer bevorzugt. Spezifische Beispiele für das Isobuten-Isopren-Copolymer sind „BUTYL 065“, „BUTYL 268“, hergestellt von JSR (Butylkautschuk), „BROMOBUTYL 222“, hergestellt von JSR (bromierter Butylkautschuk), „ER866“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk), „ER850“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifizierter Butylkautschuk), „ER661“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifizierter Butylkautschuk), „ER641“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifizierter Butylkautschuk), und dergleichen.
Das hygroskopische Teil kann aus einem beliebigen Material (z. B. einer Harz- oder Kautschukmischung) hergestellt werden. Das hygroskopische Teil und das Material zu seiner Herstellung enthalten jedoch vorzugsweise einen hygroskopischen Füllstoff, um eine bessere Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft zu erzielen. Andererseits können der transparente Teil und das Material zu seiner Herstellung hygroskopische Füllstoffe enthalten oder nicht enthalten. Als hygroskopischer Füllstoff kann ein bekannter Füllstoff (z. B. das in JP-A-2017-505716 beschriebene Gettermaterial) verwendet werden.
Im Folgenden wird ein Beispiel für das Material zur Bildung des transparenten Teils oder des hygroskopischen Teils beschrieben, auf das die vorliegende Erfindung nicht beschränkt ist. Sowohl der transparente Teil als auch der hygroskopische Teil können aus einer Zusammensetzung gebildet werden, die z. B. ein Harz auf Polyolefinbasis enthält.
Das Harz auf Polyolefinbasis ist nicht besonders begrenzt, solange es ein von einem Olefinmonomer abgeleitetes Gerüst hat. Beispiele für ein Harz auf Polyolefinbasis sind ein Harz auf Polyethylenbasis, ein Harz auf Polypropylenbasis, ein Harz auf Polybutenbasis und ein Harz auf Polyisobutylenbasis. Bei dem Harz auf Polyolefinbasis kann es sich um ein Homopolymer oder ein Copolymer wie ein statistisches Copolymer, ein Block-Copolymer oder ähnliches handeln. Als Copolymer kann ein Copolymer aus zwei oder mehr Arten von Olefinen und ein Copolymer aus Olefin und einem anderen Monomer als Olefin, wie z. B. nicht konjugiertes Dien, Styrol und dergleichen, erwähnt werden. Beispiele für ein bevorzugtes Copolymer sind Ethylen-nicht-konjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylen-nicht-konjugiertes Dien-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Butennicht-konjugiertes Dien-Copolymer, Styrol-Isobutylen-Copolymer, Styrol-Isobutylen-Styrol-Copolymer und dergleichen.
Unter dem Gesichtspunkt der Verleihung überlegener Eigenschaften, wie z.B. Klebefähigkeit, klebende Nasswärmebeständigkeit und dergleichen, enthält das Harz auf Polyolefinbasis vorzugsweise ein Harz auf Polyolefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe (d.h. Carbonyloxycarbonylgruppe (-CO-O-CO-)) und/oder ein Harz auf Polyolefinbasis mit einer Epoxygruppe. Das Harz auf Polyolefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe wird z. B. durch Pfropfmodifizierung eines Harzes auf Polyolefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung mit einer Säureanhydridgruppe unter radikalischen Reaktionsbedingungen erhalten. Außerdem kann eine ungesättigte Verbindung mit einer Säureanhydridgruppe zusammen mit einem Olefin usw. einer radikalischen Copolymerisation unterzogen werden. In ähnlicher Weise wird das Harz auf Polyolefinbasis mit einer Epoxidgruppe beispielsweise durch Pfropfmodifizierung eines Harzes auf Polyolefinbasis mit einer ungesättigten Verbindung mit einer Epoxidgruppe, wie Glycidyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutylacrylatglycidylether, Allylglycidylether und dergleichen, unter radikalischen Reaktionsbedingungen erhalten. Darüber hinaus kann eine ungesättigte Verbindung mit einer Epoxidgruppe zusammen mit einem Olefin usw. radikalisch copolymerisiert werden. Es kann nur eine Art von Harz auf Polyolefinbasis verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Harz auf Polyolefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe und ein Harz auf Polyolefinbasis mit einer Epoxidgruppe in Kombination verwendet werden.
Die Konzentration einer Säureanhydridgruppe in dem Harz auf Polyolefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe beträgt vorzugsweise 0,01-10 mmol/g, mehr bevorzugt 0,05-5 mmol/g. Die Konzentration einer Säureanhydridgruppe wird gemäß der Beschreibung von JIS K 2501 und aus dem Säurezahlwert ermittelt, der als die Anzahl in mg Kaliumhydroxid definiert ist, die zur Neutralisierung der in 1 g des Harzes vorhandenen Säure erforderlich ist. Die Menge des Harzes auf Polyolefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe in dem Harz auf Polyolefinbasis beträgt vorzugsweise 0-70 Massen-%, mehr bevorzugt 5-60 Massen-%, weiter bevorzugt 10-50 Massen-%.
Die Konzentration einer Epoxygruppe in dem Harz auf Polyolefinbasis mit einer Epoxygruppe beträgt vorzugsweise 0,01-10 mmol/g, mehr bevorzugt 0,05-5 mmol/g. Die Konzentration einer Epoxidgruppe wird aus dem Epoxidäquivalent ermittelt, das auf der Grundlage von JIS K 7236 erhalten wird. Die Menge des Harzes auf Polyolefinbasis mit einer Epoxygruppe in dem Harz auf Polyolefinbasis beträgt vorzugsweise 0-70 Massen-%, mehr bevorzugt 5-60 Massen-%, weiter bevorzugt 10-50 Massen-%.
Unter dem Gesichtspunkt der Verleihung überlegener Eigenschaften wie Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und dergleichen enthält das Harz auf Olefinbasis besonders bevorzugt sowohl ein Harz auf Polyolefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe als auch ein Harz auf Polyolefinbasis mit einer Epoxidgruppe. Unter Verwendung eines solchen Harzes auf Polyolefinbasis werden die Säureanhydridgruppe und die Epoxygruppe durch Erhitzen umgesetzt, um eine vernetzte Struktur zu bilden, wodurch eine Dichtungsschicht aus einem Element gebildet werden kann, das eine höhere Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und dergleichen aufweist. Das Verhältnis des Harzes auf Polyolefinbasis mit einer Säureanhydridgruppe zu dem Harz auf Polyolefinbasis mit einer Epoxidgruppe ist nicht besonders begrenzt, solange eine geeignete vernetzte Struktur gebildet werden kann. Das molare Verhältnis der Epoxidgruppe zur Säureanhydridgruppe (Epoxidgruppe:Säureanhydridgruppe) beträgt vorzugsweise 100:10-100:500, noch bevorzugter 100:25-100:475, besonders bevorzugt 100:40-100:450.
Während das zahlenmittlere Molekulargewicht des Harzes auf Polyolefinbasis nicht besonders begrenzt ist, beträgt es vorzugsweise nicht mehr als 1.000.000, weiter bevorzugt nicht mehr als 750.000, noch bevorzugter nicht mehr als 500.000, weiter bevorzugt nicht mehr als 400.000, weiter bevorzugt nicht mehr als 300.000, besonders bevorzugt nicht mehr als 200.000, am meisten bevorzugt nicht mehr als 150.000, um eine gute Beschichtbarkeit des Harzzusammensetzungslackes und eine gute Kompatibilität mit anderen Komponenten in der Harzzusammensetzung zu gewährleisten. Andererseits beträgt das zahlenmittlere Molekulargewicht vorzugsweise nicht weniger als 1.000, weiter bevorzugt nicht weniger als 3.000, noch bevorzugter nicht weniger als 5.000, weiter bevorzugt nicht weniger als 10.000, weiter bevorzugt nicht weniger als 30.000, besonders bevorzugt nicht weniger als 50.000, um eine Abstoßung während der Beschichtung des Harzzusammensetzungslacks zu verhindern, die Beständigkeit der zu bildenden Harzzusammensetzungsschicht gegen Feuchtigkeitsdurchlässigkeit auszudrücken und die mechanische Festigkeit zu verbessern. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts wird durch Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen (basierend auf Polystyrol). Insbesondere kann das zahlenmittlere Molekulargewicht durch die GPC-Methode unter Verwendung von LC-9A/RID-6A, hergestellt von SHIMADZU CORPORATION, als Messgerät, Shodex K-800P/K-804L/K-804L, hergestellt von Showa Denko K.K., als Säule und Toluol oder dergleichen als mobile Phase bei einer Säulentemperatur von 40 °C gemessen und unter Verwendung der analytischen Kurve von Standardpolystyrol berechnet werden.
Unter dem Aspekt der Unterdrückung einer Abnahme der Fließfähigkeit aufgrund der Verdickung des Lacks ist das Harz auf Polyolefinbasis vorzugsweise nicht kristallin. Nicht kristallin bedeutet in diesem Zusammenhang, dass das Harz auf Polyolefinbasis keinen eindeutigen Schmelzpunkt hat. So kann beispielsweise ein Harz auf Polyolefinbasis verwendet werden, das bei der Messung des Schmelzpunkts mittels DSC (Differential Scanning Calorimetry) keinen eindeutigen Peak aufweist.
Wenn das transparente Teil unter Verwendung einer Zusammensetzung gebildet wird, die ein Harz auf Polyolefinbasis enthält, beträgt der Gehalt des Harzes auf Polyolefinbasis vorzugsweise 15-99 Massen-%, mehr bevorzugt 20-98 Massen-%, weiter bevorzugt 25-96 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Komponenten in der vorgenannten Zusammensetzung, um Klebefähigkeit sicherzustellen. Wenn das transparente Teil unter Verwendung einer Zusammensetzung gebildet wird, die ein Harz auf Polyolefinbasis enthält, beträgt der Gehalt des Harzes auf Polyolefinbasis vorzugsweise 15-60 Massen-%, mehr bevorzugt 20-55 Massen-%, weiter bevorzugt 25-50 Massen-%, pro insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Komponenten in der oben genannten Zusammensetzung, um die Klebefähigkeit und die Dispergierbarkeit des Füllstoffs sicherzustellen.
Wenn das transparente Teil ein Harz auf Polyolefinbasis enthält, beträgt der Gehalt des Harzes auf Polyolefinbasis vorzugsweise 15-99 Massen-%, mehr bevorzugt 20-98 Massen-%, weiter bevorzugt 25-96 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils, um die Klebefähigkeit zu gewährleisten. Wenn der hygroskopische Teil ein Harz auf Polyolefinbasis enthält, beträgt der Anteil des Harzes auf Polyolefinbasis vorzugsweise 15-60 Massen-%, mehr bevorzugt 20-55 Massen-%, weiter bevorzugt 25-50 Massen-%, pro insgesamt 100 Massen-% des hygroskopischen Teils, um die Klebefähigkeit und die Dispergierbarkeit des Füllstoffs zu gewährleisten.
Spezifische Beispiele für das Harz auf Polyolefinbasis sind unten aufgeführt. Spezifische Beispiele für das Polyisobutylenharz sind „Oppanol B100“, hergestellt von BASF (Viskositätsmittel des Molekulargewichts: 1.110.000), „B50SF“, hergestellt von BASF (Viskositätsmittel des Molekulargewichts: 400.000), und dergleichen.
Spezifische Beispiele für Harze auf Polybutenbasis sind „HV-1900“, hergestellt von ENEOS Corporation (Polybuten, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.900), „HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd. (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten (modifiziertes Produkt von „HV-300“ (zahlenmittleres Molekulargewicht: 1.400)), zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.100, Anzahl der Carboxygruppen, die die Säureanhydridgruppe bilden: 3,2/1 Molekül, Säurezahl: 43,4 mg KOH/g, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,77 mmol/g), und dergleichen.
Spezifische Beispiele für das Styrol-Isobutylen-Copolymer sind „SIBSTAR T102“, hergestellt von der KANEKA CORPORATION (Styrol-Isobutylen-Styrol-Blockcopolymer, zahlenmittleres Molekulargewicht: 100.000, Styrolgehalt: 30 Massen-%), „T-YP757B“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Styrol-Isobutylen-Styrol-Blockcopolymer, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,464 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 100.000), „T-YP766“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Styrol-Isobutylen-Styrol-Blockcopolymer, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 100.000), „T-YP8920“ hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Styrol-Isobutylen-Styrol-Copolymer, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,464 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 35.800), „TYP8930“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Styrol-Isobutylen-Styrol-Copolymer, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 48.700), und dergleichen.
Spezifische Beispiele für das Harz auf Polyethylen- oder Polypropylenbasis sind „EPT X-3012P“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymer), „EPT1070“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (Ethylen-Propylen-Dicyclopentadien-Copolymer), „TAFMER A4085“, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc. (Ethylen-Buten-Copolymer) und dergleichen.
Spezifische Beispiele für das Propylen-Buten-Copolymer sind „T-YP341“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Menge der Buten-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% der Propylen-Einheit und der Buten-Einheit: 29 Massen-%, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 155.000), „T-YP279“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Menge der Buten-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% der Propylen-Einheit und der Buten-Einheit: 36 Massen-%, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,464 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 35.000), „TYP276“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Menge der Buten-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% der Propylen-Einheit und Buten-Einheit: 36 Massen-%, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 57.000), „T-YP312“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Menge an Buten-Einheiten pro insgesamt 100 Massen-% der Propylen-Einheit und der Buten-Einheit: 29 Massen-%, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,464 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 60.900), „TYP313“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Menge an Buten-Einheiten pro insgesamt 100 Massen-% der Propylen-Einheit und der Buten-Einheit: 29 Massen-%, Konzentration der Epoxy-Gruppe: 0,638 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 155.000), „T-YP429“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer, Menge der Methylmethacrylat-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% der Ethylen-Einheit und der Methylmethacrylat-Einheit: 32 Massen-%, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 0,46 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.300), „T-YP430“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer, Menge der Methylmethacrylat-Einheit pro insgesamt 100 Massen-% der Ethylen-Einheit und der Methylmethacrylat-Einheit: 32 Massen-%, Konzentration der Säureanhydridgruppe: 1,18 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 4.500), "T-YP431 ", hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer, Konzentration der Epoxidgruppe: 0,64 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 2.400), „T-YP432“, hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION (Glycidylmethacrylat-modifiziertes Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer, Epoxidgruppen-Konzentration: 1,63 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht: 3.100), und dergleichen.
Als hygroskopischer Füllstoff kann ein bekannter Füllstoff verwendet werden. Beispiele für den hygroskopischen Füllstoff sind Calciumoxid, halbkalzinierter Hydrotalcit, kalzinierter Hydrotalcit, Magnesiumoxid, Strontiumoxid, Aluminiumoxid, Bariumoxid, Molekularsiebe und dergleichen. Es kann nur eine Art des hygroskopischen Füllstoffs verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
Der Gehalt eines hygroskopischen Füllstoffs in der Harzzusammensetzung, die den hygroskopischen Teil bildet, beträgt vorzugsweise 10-80 Massen-%, mehr bevorzugt 20-75 Massen-%, weiter bevorzugt 30-70 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung, um gleichzeitig eine hervorragende Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft und eine langfristige Zuverlässigkeit der Klebefähigkeit zu erreichen.
Der Gehalt eines hygroskopischen Füllstoffs im hygroskopischen Teil beträgt vorzugsweise 10-80 Massen-%, mehr bevorzugt 20-75 Massen-%, weiter bevorzugt 30-70 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% des hygroskopischen Teils, um gleichzeitig eine hervorragende Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft und eine langfristige Zuverlässigkeit der Klebefähigkeit zu erreichen.
Der Gehalt eines hygroskopischen Füllstoffs in der Harzzusammensetzung, die den transparenten Teil bildet, beträgt unter dem Aspekt der Transparenz vorzugsweise nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 60 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 50 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung.
Der Gehalt eines hygroskopischen Füllstoffs in dem transparenten Teil beträgt unter dem Aspekt der Transparenz vorzugsweise nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 60 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 50 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform enthält die Harzzusammensetzung, die den transparenten Teil bildet, vorzugsweise einen hygroskopischen Füllstoff. In dieser Ausführungsform beträgt unter dem Aspekt der Transparenz der Gehalt des hygroskopischen Füllstoffs vorzugsweise nicht weniger als 1 Massen-% und weniger als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 2 Massen-% und weniger als 65 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-% und weniger als 60 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform enthält der transparente Teil vorzugsweise einen hygroskopischen Füllstoff. In dieser Ausführungsform beträgt unter dem Aspekt der Transparenz der Gehalt des hygroskopischen Füllstoffs vorzugsweise nicht weniger als 1 Massen-% und weniger als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 2 Massen-% und weniger als 65 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 3 Massen-% und weniger als 60 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils.
Der hygroskopische Teil und das Material zu seiner Herstellung (z.B. die Zusammensetzung, die das oben erwähnte Harz auf Polyolefinbasis enthält) enthält vorzugsweise Calciumoxid unter dem Gesichtspunkt einer überlegenen Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft.
Es können handelsübliche Calciumoxidprodukte verwendet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Produkte sind „QC-X“, hergestellt von INOUE CALCIUM CORPORATION; „MOISTOP #10“, hergestellt von SANKYO SEIFUN Co. Ltd.; „HAL-G“, „HAL-J“ und „HAL-F“, hergestellt von Yoshizawa Lime Industry Co.
Eine Mischung, die Calciumoxid enthält, kann ebenfalls als hygroskopischer Füllstoff verwendet werden. Beispiele für eine solche Mischung sind kalzinierter Dolomit (Mischung aus Calciumoxid und Magnesiumoxid). Kalzinierter Dolomit ist z. B. bei Yoshizawa Lime Industry Co. erhältlich.
Die Teilchengröße von Calciumoxid und die Teilchengröße der Mischung, die Calciumoxid enthält (im Folgenden manchmal als „Calciumoxid usw.“ bezeichnet), beträgt jeweils vorzugsweise 0,03-10 µm, weiter vorzugsweise 0,05-5 µm, weiter vorzugsweise 0,1-3 µm, um zu verhindern, dass Calciumoxid usw. das Element während des Dichtungsschritts beschädigt, und um die Grenzflächenbindungskraft zwischen Calciumoxid usw. und einem Polymer zu verbessern. Die Partikelgröße ist der mittlere Durchmesser der Partikelgrößenverteilung, wenn die Partikelgrößenverteilung durch eine Laserbeugungsstreuungspartikelgrößenverteilungsmessung (JIS Z 8825) auf Volumenbasis erstellt wird.
Wenn das hygroskopische Teil unter Verwendung einer Zusammensetzung gebildet wird, die Calciumoxid enthält, beträgt unter dem Gesichtspunkt einer überlegenen Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft der Gehalt an Calciumoxid vorzugsweise 10-80 Massen-%, mehr bevorzugt 20-75 Massen-%, weiter bevorzugt 30-70 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung.
Wenn der hygroskopische Teil Calciumoxid enthält, beträgt der Gehalt an Calciumoxid vorzugsweise 10-80 Massen-%, mehr bevorzugt 20-75 Massen-%, weiter bevorzugt 30-70 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung, unter dem Gesichtspunkt einer überlegenen Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft.
Unter Verwendung von halbkalziniertem Hydrotalcit kann ein transparentes Teil gebildet werden, das ein besseres Gleichgewicht zwischen Transparenz und Hygroskopizität aufweist. Daher kann die Zusammensetzung zur Bildung eines transparenten Teils halbkalziniertes Hydrotalcit enthalten.
Hydrotalcit lässt sich in unkalzinierten Hydrotalcit, halbkalzinierten Hydrotalcit und kalzinierten Hydrotalcit einteilen. Der unkalzinierte Hydrotalcit ist beispielsweise ein Metallhydroxid mit einer schichtartigen Kristallstruktur, die durch den natürlichen Hydrotalcit (Mg₆A!₂(OH)₁₆CO₃·4H₂O) dargestellt wird und aus einer Schicht [Mg_1- _xAl_x(OH)₂]^X+ als Grundgerüst und einer Zwischenschicht [(CO₃)_X/2·mH₂O]^X- besteht. Der Begriff „unkalzinierter Hydrotalcit“ in der vorliegenden Beschreibung schließt hydrotalcitähnliche Verbindungen wie synthetischen Hydrotalcit und dergleichen ein. Beispiele für hydrotalcitartige Verbindungen sind der folgenden Formel (I) oder (II).
[M²⁺ _1-xM³⁺ _x(OH)₂]^x+ · [(A^n-)_x/n · mH₂O]^X- (I) wobei M²⁺ ein zweiwertiges Metallion ist, wie Mg²⁺, Zn²⁺ und dergleichen, M³⁺ ein dreiwertiges Metallion ist, wie Al³⁺, Fe³⁺ und dergleichen, A^n- ein n-wertiges Anion ist, wie CO₃ ^2-, Cl^-, NO₃ ^- und dergleichen, 0<x< 1, 0 ≤ m< 1, und n eine positive Zahl ist.
In der Formel (I) ist M²⁺ vorzugsweise Mg²⁺, M³⁺ ist vorzugsweise Al³⁺, und A^n- ist vorzugsweise CO₃ ^2-.
M²⁺ _xAl₂(OH)_2x+6-nz(A^n-)_z · mH₂O (II) wobei M²⁺ ein zweiwertiges Metallion wie Mg²⁺, Zn²⁺ und dergleichen ist, A^n- ein n-wertiges Anion wie CO₃ ^2-, Cl^-, NO₃ ^- und dergleichen ist, x eine positive Zahl von zwei oder mehr ist, z eine positive Zahl von zwei oder weniger ist, m eine positive Zahl ist und n eine positive Zahl ist.
In der Formel (II) ist M²⁺ vorzugsweise Mg²⁺, und A^n- ist vorzugsweise CO₃ ^2-.
Der halbkalzinierte Hydrotalcit bezieht sich auf ein Metallhydroxid mit einer schichtartigen Kristallstruktur, in der die Menge des Zwischenschichtwassers verringert oder eliminiert ist, das durch Kalzinierung von nicht kalziniertem Hydrotalcit erhalten wird. Das „Zwischenschichtwasser“ bezieht sich bei der Beschreibung unter Verwendung einer Zusammensetzungsformel auf „H₂O“, wie es in den Zusammensetzungsformeln des oben erwähnten nicht kalzinierten natürlichen Hydrotalcits und der hydrotalcitartigen Verbindung beschrieben ist.
Andererseits bezieht sich der kalzinierte Hydrotalcit auf ein Metalloxid mit amorpher Struktur, bei dem nicht nur das Wasser in der Zwischenschicht, sondern auch die Hydroxylgruppe eliminiert ist, und das Metalloxid wird durch Kalzinierung von nicht kalziniertem Hydrotalcit oder halbkalziniertem Hydrotalcit erhalten.
Der unkalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit lassen sich anhand der Sättigungswasserabsorptionsrate unterscheiden. Die Sättigungswasserabsorptionsrate des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt mindestens 1 Massen-% und weniger als 20 Massen-%. Die Sättigungswasserabsorptionsrate des nicht kalzinierten Hydrotalcits beträgt weniger als 1 Massen-%, und die Sättigungswasserabsorptionsrate des kalzinierten Hydrotalcits beträgt nicht weniger als 20 Massen-%.
Die „Sättigungswasserabsorptionsrate“ in der vorliegenden Spezifikation bezieht sich auf die Rate der Massenzunahme in Bezug auf die Ausgangsmasse, wenn 1,5 g eines Prüfmusters (z. B. halbkalzinierter Hydrotalcit) mit einer Waage gewogen und nach der Messung ihrer Ausgangsmasse in einer auf 60 °C, 90 % RH (relative Luftfeuchtigkeit) eingestellten kompakten Umwelttestkammer (SH-222, hergestellt von ESPEC CORP.) 200 Stunden lang unter atmosphärischem Druck stehen gelassen wird. Sie kann nach der folgenden Formel (i) bestimmt werden: $\begin{array}{l} S \ddot{a} ttigungswasserabsorptionsrate (Massen-%) = \\ 100 \times (Masse nach Feuchtigkeitsaufnahme-Ausgangsmasse) / Ausgangsmasse \end{array}$
Die Sättigungswasserabsorptionsrate des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise nicht weniger als 3 Massen-% und weniger als 20 Massen-%, besonders bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-% und weniger als 20 Massen-%.
Darüber hinaus können der unkalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit durch die thermogravimetrische Reduktionsrate unterschieden werden, die durch thermogravimetrische Analyse gemessen wird. Die thermogravimetrische Reduktionsrate des halbkalzinierten Hydrotalcits bei 280 °C beträgt weniger als 15 Massen-%, und die thermogravimetrische Reduktionsrate bei 380 °C beträgt nicht weniger als 12 Massen-%. Andererseits beträgt die thermogravimetrische Reduktionsrate des unkalzinierten Hydrotalcits bei 280 °C nicht weniger als 15 Massen-% und die thermogravimetrische Reduktionsrate des kalzinierten Hydrotalcits bei 380 °C weniger als 12 Massen-%.
Die thermogravimetrische Analyse kann unter Verwendung der TG/DTA EXSTAR6300, hergestellt von Hitachi High-Tech Science Corporation, durchgeführt werden, indem 5 mg Hydrotalcit in eine Aluminium-Probenschale eingewogen werden, die ohne Deckel offen ist, und diese unter den Bedingungen einer Atmosphäre mit einem Stickstofffluss von 200 mL/min bei einer Temperaturanstiegsrate von 10 °C/min von 30 °C auf 550 °C steht. Die thermogravimetrische Reduktionsrate kann durch die folgende Formel (ii) bestimmt werden: $\begin{array}{l} thermogravimetrische Reduktionsrate (Massen-%) = \\ 100 \times (Masse vor dem Erhitzen - Masse bei Erreichen der angegebenen Temperatur) /Masse \\ vor em Erhitzen \end{array}$
Darüber hinaus können der unkalzinierte Hydrotalcit, der halbkalzinierte Hydrotalcit und der kalzinierte Hydrotalcit anhand des Peaks und des relativen Intensitätsverhältnisses unterschieden werden, die durch Pulverröntgendiffraktion gemessen wurden. Der halbkalzinierte Hydrotalcit zeigt zwei gespaltene Peaks oder einen Peak mit einer Schulter, indem er zwei Peaks kombiniert, bei 2θ von etwa 8-18° durch Pulverröntgenbeugung und ein relatives Intensitätsverhältnis (Intensität der Seitenbeugung unter niedrigem Winkel! Intensität der Seitenbeugung unter hohem Winkel) von 0.001-1.000 zwischen der Beugungsintensität des Peaks oder der Schulter, der/die auf der Niederwinkelseite erscheint (=Niederwinkelseitenbeugungsintensität), und der Beugungsintensität des Peaks oder der Schulter, der/die auf der Hochwinkelseite erscheint (=Hochwinkelseitenbeugungsintensität). Der nicht kalzinierte Hydrotalcit weist dagegen nur einen Peak in der Nähe von 8-18° auf, oder das relative Intensitätsverhältnis der Beugungsintensität zwischen dem Peak oder der Schulter auf der Niederwinkelseite und dem Peak oder der Schulter auf der Hochwinkelseite liegt außerhalb des oben genannten Bereichs. Der kalzinierte Hydrotalcit weist keinen charakteristischen Peak im Bereich von 8°~18° auf, sondern einen charakteristischen Peak bei 43°. Die Pulverröntgendiffraktometrie wurde mit einem Pulverröntgendiffraktometer (Empyrean von PANalytical) unter folgenden Bedingungen gemessen: Antikathode CuKα (1,5405Å), Spannung: 45 V, Stromstärke: 40 mA, Abtastbreite: 0,0260°, Scanrate: 0,0657°/s, Messbeugungswinkelbereich (2θ): 5.0131~ 79.9711°. Die Peak-Suche kann mit der Peak-Suchfunktion der an das Diffraktometer angeschlossenen Software und unter den folgenden Bedingungen durchgeführt werden: „Minimale Signifikanz: 0,50, minimaler Peakbereich: 0,01°, maximaler Peakbereich: 1,00°, Peakbasisbreite: 2,00°, Methode: Sekundäres Differentialminimum“.
Die spezifische BET-Oberfläche des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise 1-250 m²/g, besonders bevorzugt 5-200 m²/g. Die spezifische BET-Oberfläche kann durch Adsorption von Stickstoffgas an der Probenoberfläche nach der BET-Methode und unter Verwendung eines Messgeräts für die spezifische Oberfläche (Macsorb HM Model-1210, hergestellt von MOUNTECH Co., Ltd.) und Berechnung nach der BET-Mehrpunktmethode ermittelt werden.
Die Teilchengröße des halbkalzinierten Hydrotalcits beträgt vorzugsweise 1~ 1.000 nm, besonders bevorzugt 10-800 nm. Die Teilchengröße ist der mittlere Durchmesser der Teilchengrößenverteilung, wenn die Teilchengrößenverteilung durch Laserbeugungsstreuungs-Teilchengrößenverteilungsmessung (JIS Z 8825) auf Volumenbasis erstellt wird.
Als halbkalzinierter Hydrotalcit können solche verwendet werden, die mit einem Oberflächenbehandlungsmittel oberflächenbehandelt wurden. Das Oberflächenbehandlungsmittel ist nicht besonders begrenzt, und es können bekannte Mittel (höhere Fettsäure, Alkylsilane, Silan-Kupplungsmittel und dergleichen) verwendet werden, von denen höhere Fettsäure und Alkylsilane bevorzugt werden. Es kann nur eine Art des Oberflächenbehandlungsmittels verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
Die Zusammensetzung zur Bildung eines transparenten Teils kann halbkalziniertes Hydrotalcit enthalten. Der Gehalt an halbkalziniertem Hydrotalcit beträgt unter dem Gesichtspunkt des Gleichgewichts zwischen Transparenz und Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft vorzugsweise nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 60 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 50 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtige Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung.
Der transparente Teil kann halbkalziniertes Hydrotalcit enthalten. Der Gehalt an halbkalziniertem Hydrotalcit beträgt unter dem Gesichtspunkt des Gleichgewichts zwischen Transparenz und Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft vorzugsweise 0 Massen-% und weniger als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 60 Massen-%, weiter bevorzugt 0 Massen-% und weniger als 50 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform enthält die Zusammensetzung, die den transparenten Teil bildet, vorzugsweise halbkalziniertes Hydrotalcit. In dieser Ausführungsform beträgt unter dem Aspekt des Gleichgewichts zwischen Transparenz und Feuchtigkeitsbarriere-Eigenschaft der Gehalt an halbkalziniertem Hydrotalcit vorzugsweise nicht weniger als 1 Massen-% und weniger als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 2 Massen-% und weniger als 65 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-% und weniger als 60 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtige Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform enthält der transparente Teil vorzugsweise halbkalzinierten Hydrotalcit. In dieser Ausführungsform beträgt unter dem Gesichtspunkt des Gleichgewichts zwischen Transparenz und Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft der Gehalt an halbkalziniertem Hydrotalcit vorzugsweise nicht weniger als 1 Massen-% und weniger als 70 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 2 Massen-% und weniger als 65 Massen-%, weiter bevorzugt nicht weniger als 5 Massen-% und weniger als 60 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils.
Die Zusammensetzung zur Bildung des transparenten Teils oder des hygroskopischen Teils kann andere Komponenten als das oben erwähnte Harz auf Polyolefinbasis und den hygroskopischen Füllstoff enthalten (im Folgenden manchmal als „andere Komponenten“ bezeichnet). Beispiele für andere Komponenten sind Klebrigmacher, Aushärtungsbeschleuniger, Antioxidationsmittel, Weichmacher, anorganische oder organische Füllstoffe, die keine hygroskopischen Füllstoffe sind (z. B. Gummipartikel, Silikonpulver, Nylonpulver, Fluorharzpulver usw.), Verdickungsmittel wie Orben, Benton und dergleichen, Entschäumer oder Verlaufsmittel und dergleichen. Es kann nur eine Art von anderen Komponenten verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden.
Als Klebrigmacher können beispielsweise Terpenharz, modifiziertes Terpenharz (hydriertes Terpenharz, Terpen-Phenol-Copolymerharz, aromatisches modifiziertes Terpenharz usw.), Cumaronharz, Indenharz, Petroleumharz (hydriertes alicyclisches Petroleumharz, aromatisches Petroleumharz, aliphatisch-aromatisches Copolymerharz usw.), Cumaronharz, Indenharz, Petroleumharz (aliphatisches Petroleumharz, hydriertes alizyklisches Petroleumharz, aromatisches Petroleumharz, aliphatisch-aromatisches Copolymer-Petroleumharz, alizyklisches Petroleumharz, Petroleumharz auf Dizyklopentadienbasis und hydrierte Produkte davon usw.) vorzugsweise verwendet.
Beispiele für im Handel erhältliche Produkte, die als Klebrigmacher verwendet werden können, sind unter anderem die folgenden: YS RESIN PX, YS RESIN PXN (beide hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen als Terpenharz; YS RESIN TO und TR-Serie (beide hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO, LTD.) und dergleichen als aromatisches modifiziertes Terpenharz; CLEARON P, CLEARON M, CLEARON K-Serie (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO., LTD.) und dergleichen als hydriertes Terpenharz; YS POLYSTAR 2000, POLYSTAR U, POLYSTAR T, POLYSTAR S, MIGHTY ACE G (alle hergestellt von YASUHARA CHEMICAL CO.., LTD.) und dergleichen als Terpenephenol-Copolymerharz; Escorez 5300 Serie und 5600 Serie (beide hergestellt von Exxon Mobil Corporation) und dergleichen als hydriertes alicyclisches Erdölharz; ENDEX155 (hergestellt von Eastman) und dergleichen als aromatisches Erdölharz; Quintone D100 (hergestellt von Zeon Corporation) und dergleichen als aliphatisch-aromatisches Copolymer-Erdölharz; Quintone 1325, Quintone 1345 (beide hergestellt von Zeon Corporation) und dergleichen als alicyclisches Erdölharz; Arkon P100, Arkon P125, Arkon P140 (alle hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) und dergleichen als das Cyclohexanring-enthaltende hydrierte Erdölharz; TFS13-030 (hergestellt von Arakawa Chemical Industries, Ltd.) und dergleichen als das Cyclohexanring-enthaltende gesättigte Kohlenwasserstoffharz; T-REZ HA105 (hergestellt von ENEOS Corporation) als das hydrierte Produkt von Erdölharz auf Dicyclopentadienbasis und dergleichen.
Unter den Aspekten der Klebefähigkeit, der Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, der Transparenz und dergleichen der Harzzusammensetzung werden Erdölharze und hydrierte Produkte davon bevorzugt. Beispiele für Petroleumharze sind aliphatische Petroleumharze, aromatische Petroleumharze, aliphatisch-aromatische Copolymer-Petroleumharze, alicyclische Petroleumharze und ähnliche. Unter diesen sind unter den Aspekten der Haftfähigkeit, der Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, der Kompatibilität und dergleichen aromatische Petroleumharze, aliphatisch-aromatische Copolymer-Petroleumharze, alizyklische Petroleumharze und hydrierte Produkte von diesen der Zusammensetzung bevorzugt. Um die Transparenz zu verbessern, werden alicyclische Erdölharze und hydrierte Produkte davon besonders bevorzugt. Die Hydrierungsrate des hydrierten Produkts des alicyclischen Erdölharzes beträgt vorzugsweise 30-99 %, noch bevorzugter 40-97 %, weiter bevorzugt 50-90 %. Wenn der Hydrierungsgrad zu niedrig ist, tritt das Problem einer verminderten Transparenz aufgrund von Färbung auf, und wenn der Hydrierungsgrad zu hoch ist, steigen die Produktionskosten. Die Hydrierungsrate lässt sich aus dem Verhältnis der Peakintensität der ¹H-NMR des Wasserstoffs des aromatischen Rings vor und nach der Hydrierung ermitteln. Als alicyclisches Petroleumharz wird ein hydriertes Petroleumharz, das einen Cyclohexanring enthält, oder ein hydriertes Produkt eines Petroleumharzes auf Dicyclopentadienbasis besonders bevorzugt. Es kann jeweils nur eine Art des Erdölharzes und seiner hydrierten Produkte verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden. Das Erdölharz und seine hydrierten Produkte haben jeweils unabhängig voneinander ein zahlenmittleres Molekulargewicht von vorzugsweise 100-2.000, besonders bevorzugt 700-1.500, weiter bevorzugt 500-1.000.
Der Erweichungspunkt des Klebrigmachers liegt vorzugsweise bei 50-200 °C, weiter vorzugsweise bei 60-180 °C, weiter vorzugsweise bei 70-160 °C. Der Erweichungspunkt wird nach der Ring- und Kugelmethode gemäß JIS K2207 gemessen.
Die Zusammensetzung, die den transparenten Teil oder den hygroskopischen Teil bildet, kann einen Klebrigmacher enthalten. Der Gehalt des Klebrigmachers beträgt vorzugsweise 0-50 Massen-%, mehr bevorzugt 0-40 Massen-%, weiter bevorzugt 0-30 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung, unter den Aspekten der Klebrigkeit und Flexibilität.
Der transparente Teil und der hygroskopische Teil können jeweils einen Klebrigmacher enthalten. Der Gehalt des Klebrigmachers beträgt vorzugsweise 0-50 Massen-%, weiter bevorzugt 0-40 Massen-%, weiter bevorzugt 0-30 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils oder des hygroskopischen Teils, unter den Aspekten der Klebrigkeit und Flexibilität.
Beispiele für den Aushärtungsbeschleuniger sind Imidazolverbindungen, tertiäre/quaternäre Aminverbindungen, Dimethylharnstoffverbindungen, organische Phosphinverbindungen und dergleichen.
Beispiele für Imidazolverbindungen sind 1H-Imidazol, 2-Methylimidazol, 2-Phenyl-4-methylimidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-ethyl-4-methylimidazol, 2-Undecylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-Undecylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-Undecylimidazoliumtrimellitat, 2-Phenyl-4,5-bis(hydroxymethyl)imidazol, 1-Benzyl-2-methylimidazol, 1-Benzyl-2-phenylimidazol, 2-Phenylimidazol, 2-Dodecylimidazol, 2-Heptadecylimidazol, 1,2-Dimethylimidazol, 2-Phenyl-4-methyl-5-hydroxymethylimidazol und dergleichen. Spezifische Beispiele für die Imidazolverbindung umfassen CUREZOL 2MZ, 2P4MZ, 2E4MZ, 2E4MZ-CN, C11Z, C11Z-CN, C11Z-CNS, C11Z-A, 2PHZ, 1B2MZ, 1B2PZ, 2PZ, C17Z, 1.2DMZ, 2P4MHZ-PW, 2MZ-A, 2MA-OK (alle hergestellt von SHIKOKU CHEMICALS CORPORATION) und dergleichen.
Die tertiären/quaternären Aminverbindungen sind nicht besonders beschränkt und umfassen beispielsweise quaternäre Ammoniumsalze wie Tetramethylammoniumbromid, Tetrabutylammoniumbromid und dergleichen; Diazabicycloverbindungen wie DBU (1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen-7), DBN (1,5-Diazabicyclo[4.3.0]nonen-5), DBU-Phenolsalz, DBU-Octylsäuresalz, DBU-p-Toluolsulfonsäuresalz, DBU-Ameisensäuresalz, DBU-Phenolnovolakharzsalz und dergleichen; tertiäre Amine wie Benzyldimethylamin, 2-(Dimethylaminomethyl)phenol, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (TAP) und dergleichen sowie deren Salze, Dimethylharnstoffverbindungen wie aromatischer Dimethylharnstoff, aliphatischer Dimethylharnstoff, aromatischer Dimethylharnstoff und dergleichen; und dergleichen.
Beispiele für die Dimethylharnstoffverbindung umfassen aromatische Dimethylharnstoffe wie DCMU (3-(3,4-Dichlorphenyl)-1,1-dimethylharnstoff), U-CAT 3512T (hergestellt von San-Apro Ltd.) und dergleichen; aliphatische Dimethylharnstoffe wie U-CAT 3503N (hergestellt von San-Apro Ltd.) und dergleichen, und dergleichen. Unter diesen wird unter dem Aspekt der Härtbarkeit vorzugsweise aromatischer Dimethylharnstoff verwendet.
Beispiele für organische Phosphinverbindungen sind Triphenylphosphin, Tetraphenylphosphonium-tetra-p-tolylborat, Tetraphenylphosphoniumtetraphenylborat, Tri-tert.-butylphosphonium-tetraphenylborat, (4-Methylphenyl)triphenylphosphoniumthiocyanat, Tetraphenylphosphoniumthiocyanat, Butyltriphenylphosphoniumthiocyanat, Triphenylphosphintriphenylboran und dergleichen. Spezifische Beispiele für die organische Phosphinverbindung sind TPP, TPP-MK, TPP-K, TTBuP-K, TPP-SCN, TPP-S (alle hergestellt von HOKKO CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.) und dergleichen.
Bei der Bildung des transparenten Teils oder des hygroskopischen Teils unter Verwendung einer Zusammensetzung, die einen Aushärtungsbeschleuniger enthält, beträgt der Gehalt des Aushärtungsbeschleunigers vorzugsweise 0,0005∼0,50 Massen-%, mehr bevorzugt 0,001∼0,45 Massen-%, weiter bevorzugt 0,0015∼0,40 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Bestandteile in der oben genannten Zusammensetzung, um die Aushärtung zu fördern.
Wenn der transparente Teil oder der hygroskopische Teil einen Aushärtungsbeschleuniger enthält, beträgt der Gehalt des Aushärtungsbeschleunigers vorzugsweise 0,0005∼0,50 Massen-%, mehr bevorzugt 0,001∼0,45 Massen-%, weiter bevorzugt 0,0015∼0,40 Massen-%, pro insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils oder des hygroskopischen Teils.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist das Antioxidans nicht besonders begrenzt und es kann ein bekanntes Antioxidans verwendet werden. Bei der Bildung des transparenten Teils oder des hygroskopischen Teils unter Verwendung einer Zusammensetzung, die ein Antioxidans enthält, beträgt der Gehalt des Antioxidans vorzugsweise 0,005∼1,0 Massen-%, mehr bevorzugt 0,01∼0,9 Massen-%, weiter bevorzugt 0,02∼0,8 Massen-%, bezogen auf insgesamt 100 Massen-% nichtflüchtiger Bestandteile in der vorgenannten Zusammensetzung, um Oxidation zu verhindern.
Wenn der transparente Teil oder der hygroskopische Teil ein Antioxidationsmittel enthält, beträgt der Gehalt des Antioxidationsmittels vorzugsweise 0,005∼1,0 Massen-%, mehr bevorzugt 0,01∼0,9 Massen-%, weiter bevorzugt 0,02∼0,8 Massen-%, pro insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils oder des hygroskopischen Teils, um eine Oxidation zu verhindern.
Die erfindungsgemäße Dichtungsbahn kann außerdem einen Träger enthalten. Das heißt, die erfindungsgemäße Dichtungsbahn kann eine Laminatstruktur aufweisen, die einen Träger und eine Dichtungsbildungsschicht enthält. Die Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung kann ferner eine Schutzfolie aufweisen. Das heißt, die erfindungsgemäße Dichtungsbahn kann eine Laminatstruktur aufweisen, die eine Dichtungsbildungsschicht und eine Schutzfolie enthält. Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Dichtungsbahn auch einen Träger und eine Schutzfolie aufweisen. Das heißt, die erfindungsgemäße Dichtungsbahn kann eine Laminatstruktur aufweisen, die einen Träger, eine Dichtungsbildungsschicht und eine Schutzfolie in dieser Reihenfolge enthält. Zwischen dem Träger und der Dichtungsbildungsschicht sowie zwischen der Dichtungsbildungsschicht und der Schutzfolie kann noch eine weitere Schicht (z. B. eine Trennschicht) vorhanden sein.
Beispiele für den Träger und die Schutzfolie sind Kunststofffolien wie Polyolefine wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und dergleichen, Cycloolefinpolymere, Polyester wie Poly(ethylenterephthalat) (im Folgenden manchmal als „PET“ bezeichnet), Poly(ethylennaphthalat) und dergleichen, Polycarbonat, Polyimid und dergleichen. Der Träger und die Schutzfolie können jeweils eine einlagige Folie oder eine laminierte Folie sein.
Als Träger und Schutzfolie kann zum Beispiel eine Folie mit einer Sperrschicht und geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit oder eine laminierte Folie aus einer Folie mit einer Sperrschicht und geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und einer anderen Folie verwendet werden. Beispiele für die Sperrschicht sind anorganische Folien wie aufgedampfte Siliciumdioxidfolie, Siliciumnitridfolie, Siliciumoxidfolie und dergleichen. Die Sperrschicht kann aus mehreren Schichten mehrerer anorganischer Filme bestehen (z. B. aufgedampfter Siliciumdioxidfilm). Die Barriereschicht kann auch aus einer organischen Substanz und einer anorganischen Substanz bestehen und kann eine zusammengesetzte Mehrfachschicht aus einer organischen Schicht und einer anorganischen Schicht sein.
Bei der Schutzfolie wird die Oberfläche, die mit der Dichtungsbildungsschicht in Berührung kommt, vorzugsweise einer Trennbehandlung unterzogen. Andererseits kann der Träger einer Trennbehandlung unterzogen werden oder auch nicht. Beispiele für die Trennbehandlung umfassen eine Trennbehandlung unter Verwendung eines Trennmittels wie eines Trennmittels auf Silikonharzbasis, eines Trennmittels auf Alkydharzbasis, eines Trennmittels auf Fluorharzbasis und dergleichen.
Die Dicke des Trägers und der Schutzfolie ist nicht besonders begrenzt. Die Dicke beträgt unter dem Gesichtspunkt der Handhabung der Dichtungsbahn und dergleichen vorzugsweise 5∼150 µm, besonders bevorzugt 10∼100 µm. Handelt es sich bei dem Träger oder der Schutzfolie um eine Verbundbahn, so ist die vorgenannte Dicke die Dicke der gesamten Verbundbahn.
Anhand von 12 wird nun eine Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die in 12 gezeigte Ausführungsform beschränkt. Wie in 12(a) gezeigt, wird eine laminierte Folie hergestellt, die den Träger 4, die hygroskopische Schicht 5 und die Schutzfolie 6 in dieser Reihenfolge enthält. Dann wird, wie in 12(b) gezeigt, eine Verbundbahn, die den Träger 4, den hygroskopischen Teil 3 (d.h. den Rest der hygroskopischen Schicht 5) und die Schutzfolie 6 in dieser Reihenfolge enthält, hergestellt, indem der mittlere Teil der hygroskopischen Schicht 5 und die Schutzfolie 6 der vorgenannten Verbundbahn entfernt werden, während der Träger 4 der vorgenannten Verbundbahn belassen wird. Dann wird, wie in 12(c) gezeigt, eine Verbundbahn, die den transparenten Teil 2 und die Schutzfolie 6 enthält, so angeordnet, dass sie in den entfernten Mittelteil passt, wodurch die Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung, die den Träger 4, die Dichtungsbildungsschicht 1 (d. h. die Schicht, die den transparenten Teil 2 und den hygroskopischen Teil 3 enthält) und die Schutzfolie 6 in dieser Reihenfolge enthält, hergestellt werden kann. 12 zeigt eine Ausführungsform, bei der der mittlere Teil der hygroskopischen Schicht 5 und die Schutzfolie 6 der vorgenannten Verbundbahn entfernt werden, während der Träger 4 der vorgenannten Verbundbahn verbleibt. Umgekehrt kann die erfindungsgemäße Dichtungsbahn hergestellt werden, indem der mittlere Teil des Trägers 4 und die hygroskopische Schicht 5 der vorgenannten Verbundbahn entfernt werden, während die Schutzfolie 6 der vorgenannten Verbundbahn belassen wird, und zwar in der gleichen Weise wie bei der in 12 gezeigten Ausführungsform.
Eine Verbundbahn mit einer transparenten Schicht zur Bildung eines transparenten Teils und einer hygroskopischen Schicht zur Bildung eines hygroskopischen Teils auf einem Träger oder einer Schutzfolie, die in einer Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der vorgenannten Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, kann beispielsweise hergestellt werden durch, (1) Lösen oder Dispergieren der vorgenannten Komponenten in einem organischen Lösungsmittel, um einen Lack einer Zusammensetzung zur Bildung eines transparenten Teils oder einen Lack einer Zusammensetzung zur Bildung eines hygroskopischen Teils herzustellen, (2) Auftragen des erhaltenen Lacks auf einen Träger oder eine Schutzfolie, um eine beschichtete Folie zu bilden, und (3) Entfernen des organischen Lösungsmittels von der erhaltenen beschichteten Folie (d.h. Trocknen).
Beispiele für organische Lösungsmittel, die für die Herstellung des Lacks verwendet werden können, sind Ketone wie Aceton, Methylethylketon (MEK), Cyclohexanon und dergleichen; Acetate wie Ethylacetat, Butylacetat, Cellosolveacetat, Propylenglykolmonomethyletheracetat, Carbitolacetat und dergleichen; Cellosolve wie Cellosolve und dergleichen; Carbitole wie Butylcarbitol und dergleichen; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol und dergleichen; Amide wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon und dergleichen; und dergleichen. Es kann nur eine Art des organischen Lösungsmittels verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten davon in Kombination verwendet werden. Als organisches Lösungsmittel kann ein im Handel erhältliches Produkt verwendet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Produkte sind „Swazol“, hergestellt von Maruzen Petrochemical Co., Ltd., „Ipzol“, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd. und ähnliche. Der Lack kann nach einem bekannten Verfahren aufgetragen werden (z. B. mit einem Düsenbeschichter), und das Beschichtungsverfahren ist nicht besonders eingeschränkt.
Die beschichtete Folie kann durch Erhitzen und/oder Druckminderung getrocknet werden. Vorzugsweise wird die beschichtete Folie durch Erhitzen getrocknet, da die Trocknung bequem durchgeführt werden kann. Die Erwärmungstemperatur der beschichteten Folie liegt vorzugsweise bei 50-200 °C, noch bevorzugter bei 80-150 °C, und die Dauer der Erwärmung beträgt vorzugsweise 1-60 min.
Die Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise auch nach folgenden Verfahren hergestellt werden.

(A) Verfahren zum Bilden eines hygroskopischen Teils, umfassend das Auftragen eines Lacks einer Zusammensetzung zum Bilden des hygroskopischen Teils, so dass er den äußeren Umfang einer einem transparenten Teil entsprechenden Bahn umgibt, und das Trocknen der erhaltenen beschichteten Folie.
(B) Verfahren zur Bildung eines hygroskopischen Teils, umfassend das Auftragen einer flüssigen, härtbaren Zusammensetzung zur Bildung des hygroskopischen Teils, so dass sie den äußeren Umfang einer einem transparenten Teil entsprechenden Bahn umgibt, und das Härten der erhaltenen beschichteten Folie durch Erhitzen oder Lichtbestrahlung.
(C) Verfahren zur Bildung eines Dichtungsteils (=transparenter Teil) in einem Mittelteil, umfassend das Entfernen des Mittelteils einer Folie, die einem hygroskopischen Teil entspricht, das Aufbringen eines Lacks einer Zusammensetzung zur Bildung eines feuchtigkeitsdurchlässigen Teils auf den entfernten Mittelteil und das Trocknen der erhaltenen beschichteten Folie.
(D) Verfahren zur Bildung eines Dichtungsteils (=transparenter Teil) in einem Mittelteil, umfassend das Entfernen des Mittelteils einer Folie, die einem hygroskopischen Teil entspricht, das Auftragen einer flüssigen härtbaren Zusammensetzung zur Bildung eines feuchtigkeitsdurchlässigen Teils auf den entfernten Mittelteil und das Härten der erhaltenen beschichteten Folie durch Erhitzen oder Lichtbestrahlung.
(E) Verfahren zum Ausbilden eines Dichtungsteils (=transparenter Teil) in einem zentralen Teil und eines hygroskopischen Teils an dessen Außenumfang, umfassend das Auftragen eines Lacks einer Zusammensetzung oder einer flüssigen härtbaren Zusammensetzung zum Ausbilden eines feuchtigkeitsdurchlässigen Teils, das Auftragen eines Lacks einer Zusammensetzung oder einer flüssigen härtbaren Zusammensetzung zum Ausbilden des hygroskopischen Teils, um den Außenumfang der erhaltenen beschichteten Folie zu umgeben, und das Trocknen oder Härten der beschichteten Folie in dem zentralen Teil und der beschichteten Folie an deren Außenumfang.

Die Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung kann vorzugsweise zur Abdichtung von elektronischen Bauteilen wie Halbleitern, Solarzellen, hellen LEDs, LCDs, organischen EL-Elementen und dergleichen verwendet werden, insbesondere zur Abdichtung von Solarzellenelementen und organischen EL-Elementen.
[Beispiel]
Obwohl die vorliegende Erfindung im Folgenden anhand von Beispielen näher erläutert wird, ist sie durch die folgenden Beispiele nicht beschränkt. Es ist möglich, die vorliegende Erfindung zu modifizieren und die vorliegende Erfindung zu praktizieren, solange sie mit den oben und unten genannten Grundsätzen vereinbar ist, die alle vom technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung umfasst sind. Sofern nicht anders angegeben, bedeuten „Teile“ und " %" in den Mengenangaben der Komponenten und der copolymerisierten Einheiten „Massenteile“ bzw. „Massen-%“.
< Komponenten >
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Komponenten sind wie folgt.
(Harz auf Polyolefinbasis)
„T-YP341“ (hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION): Glycidylmethacrylat-modifiziertes statistisches Propylen-Buten-Copolymer, Propylen-Einheit/Buten-Einheit 71 %/29 %, Epoxidgruppen-Konzentration 0,64 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht 155.000
„HV-300M“ (hergestellt von TOHO CHEMICAL INDUSTRY COMPANY, LIMITED): Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten, Konzentration der Säureanhydridgruppe 0,77 mmol/g, zahlenmittleres Molekulargewicht 2.100
„HV-1900“ (hergestellt von ENEOS Corporation): flüssiges Polybuten, zahlenmittleres Molekulargewicht 2.900
(Hygroskopischer Füllstoff)
„HAL-G“ (hergestellt von Yoshizawa Lime Industry Co.): Calciumoxid, mittlerer Durchmesser 2,1 µm
„DHT-4C“ (hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.): halbkalzinierter Hydrotalcit, mittlerer Durchmesser 400 nm, spezifische BET-Oberfläche 15 m/g²
(Klebrigmacher)
„T-REZ HA105“ (hergestellt von ENEOS Corporation): hydriertes Produkt aus Erdölharz auf Dicyclopentadienbasis, Erweichungspunkt 105 °C
(Antioxidationsmittel)
„Irganox 1010“ (hergestellt von BASF): Antioxidationsmittel aus gehinderten Phenolen
(Härtungsbeschleuniger)
2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (im Folgenden als „TAP“ abgekürzt) (hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION)
Ein Lack mit den in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Komponentenmengen wurde durch die folgenden Schritte hergestellt, und eine Harzzusammensetzungsschicht zur Bildung eines hygroskopischen Teils (im Folgenden manchmal als „hygroskopische Schicht“ bezeichnet) und eine Harzzusammensetzungsschicht zur Bildung eines transparenten Teils (im Folgenden manchmal als „transparente Schicht“ bezeichnet) wurden unter Verwendung des erhaltenen Lacks hergestellt. Die in der folgenden Tabelle aufgeführte Menge (Teil) jeder Komponente gibt den nichtflüchtigen Gehalt jeder Komponente in dem Lack an. Darüber hinaus ist die Wasserabsorptionsrate der Harzzusammensetzungsschicht (d. h. der hygroskopischen Schicht oder der transparenten Schicht) in der folgenden Tabelle 1 angegeben.
< Herstellung einer Verbundbahn mit hygroskopischer Schicht>
Maleinsäureanhydrid-modifiziertes flüssiges Polybuten („HV-300M“, hergestellt von TOHO Chemical Industry Co, Ltd.), Polybuten („HV-1900“, hergestellt von ENEOS Corporation) und Calciumoxid („HAL-G“, hergestellt von Yoshizawa Lime Industry Co.) in den in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Mengen wurden in einer Swasollösung (nichtflüchtiger Gehalt: 60 %) eines hydrierten Kohlenwasserstoffharzes (Klebrigmacher, „T-REZ HA105“, hergestellt von ENEOS Corporation) in einem Dreiwalzenstuhl dispergiert, um eine Mischung zu erhalten. Das erhaltene Gemisch wurde mit einer Swasollösung (nichtflüchtiger Anteil: 15 %) eines Glycidylmethacrylat-modifizierten statistischen Propylen-Buten-Copolymers ("T-YP341", hergestellt von SEIKO PMC CORPORATION), einem gehinderten Phenol-Antioxidationsmittel („Irganox 1010“, hergestellt von BASF), TAP (Aushärtungsbeschleuniger, hergestellt von KAYAKU NOURYON CORPORATION) und Toluol vermischt, und die erhaltene Mischung wurde mit einem Hochgeschwindigkeits-Rotationsmischer gleichmäßig dispergiert, um einen Lack der Harzzusammensetzung zu erhalten.
Eine Poly(ethylenterephthalat)-(PET)-Folie („SP4020“ hergestellt von TOYO CLOTH CO., LTD., PET-Folienstärke: 50 µm), deren eine Oberfläche mit einem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, und eine wenig feuchtigkeitsdurchlässige Poly(ethylenterephthalat)-(PET)-Folie („TECHBARRIER HX“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation, PET-Folienstärke: 12 µm) wurden mit einem Polyesterklebstoff so verklebt, dass die Oberfläche der ersteren (SP4020), die nicht mit dem silikonbasierten Trennmittel behandelt wurde, und der letzteren (TECHBARRIER HX) miteinander in Kontakt waren, um eine laminierte Folie (im Folgenden als „SP4020-HX-Folie“ bezeichnet) herzustellen.
Auf die gleiche Weise wie bei der Herstellung der SP4020-HX-Folie, mit der Ausnahme, dass die von TOYO CLOTH CO., LTD. hergestellte „SP4020“ in ähnlicher Weise in eine Poly(ethylenterephthalat)-(PET)-Folie („SP3000“, hergestellt von TOYO CLOTH CO., LTD., Dicke der PET-Folie: 50 µm) umgewandelt wurde, deren eine Oberfläche mit einem Trennmittel auf Silikonbasis behandelt wurde, wurde eine laminierte Folie (im Folgenden als „SP3000-HX-Folie“ bezeichnet) hergestellt.
Der Lack der Harzzusammensetzung wurde mit einem Düsenbeschichter gleichmäßig auf die mit einem Trennmittel auf Silikonbasis behandelte Oberfläche der SP4020-HX-Folie aufgetragen und 30 Minuten lang auf 140 °C erhitzt, um eine Harzzusammensetzungsschicht mit einer vernetzten Struktur zu bilden, wodurch eine Verbundbahn mit einer Laminatstruktur aus Harzzusammensetzungsschicht/SP4020-HX-Folie erhalten wurde.
Die SP3000-HX-Folie wurde auf die erhaltene Verbundbahn laminiert, so dass die freisetzungsbehandelte Oberfläche in Kontakt mit der Zusammensetzungsschicht steht, und das Laminat wurde 60 Minuten lang bei 130 °C erhitzt (gealtert), um eine Verbundbahn mit einer Laminatstruktur aus SP3000-HX-Folie/Harzzusammensetzungsschicht (d.h. hygroskopische Schicht, Dicke: 50 µm)/SP4020-HX-Folie zu erhalten.
<Herstellung von Verbundbahnen mit transparenter Schicht>
In der gleichen Weise wie bei der Herstellung einer hygroskopischen Schicht, außer dass der hygroskopische Füllstoff von Calciumoxid („HAL-G“, hergestellt von Yoshizawa Lime Industry Co., 260 Teile) zu halbkalziniertem Hydrotalcit („DHT-4C“, hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co, Ltd., 110 Teile), ein Lack aus einer Harzzusammensetzung und eine Verbundbahn mit einer Laminatstruktur aus SP3000-HX-Folie/Harzzusammensetzungsschicht (d.h., transparente Schicht, Dicke: 50 µm oder 25 µm)/SP4020-HX-Folie wurden hergestellt.
< Messung der Wasseraufnahmegeschwindigkeit>
Die Wasserabsorptionsrate der hygroskopischen Schicht und der transparenten Schicht wurde nach dem folgenden Verfahren gemessen. Von den beiden Arten von transparenten Schichten wurde die Wasserabsorptionsrate einer transparenten Schicht mit einer Dicke von 50 µm gemessen. Eine SP3000-HX-Folie wurde von einer in einem 40-mm-Quadrat ausgeschnittenen Verbundbahn abgezogen, eine Verbundbahn mit einer Laminatstruktur aus Harzzusammensetzungsschicht (d. h. hygroskopische Schicht oder transparente Schicht)/SP4020-HX-Folie wurde auf eine zuvor gewogene, 50-mm-Quadrat-freie Glasplatte („OA-10G“, hergestellt von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) geklebt, Glasdicke: 700 µm, Gewicht: w1) unter Verwendung eines Batch-Vakuumlaminators („V-160“, hergestellt von Nichigo-Morton Co., Ltd.) unter den Bedingungen von Temperatur 80 °C, Zeit 30 Sekunden, Druck 0,3 MP geklebt, um ein Laminat mit einer Laminatstruktur aus Nicht-Alkali-Glasplatte/Harzzusammensetzungsschicht (d.h. hygroskopische Schicht oder transparente Schicht)/SP4020-HX-Film herzustellen. Die SP4020-HX-Folie wurde von dem vorgenannten Laminat abgezogen, um ein Prüfstück mit einer Laminatstruktur aus alkalifreier Glasplatte/Harzzusammensetzungsschicht (d. h. hygroskopische Schicht oder transparente Schicht) zu erhalten. Das erhaltene Teststück wurde 30 Minuten lang bei 130 °C getrocknet, und das Gewicht des Teststücks vor dem Wasserabsorptionstest wurde gemessen (Gewicht: w2). Dann wurde das Prüfstück in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit bei 85 °C und 85 % relativer Luftfeuchtigkeit für 24 Stunden gelagert, um die Feuchtigkeitsaufnahme zu ermöglichen, und das Gewicht w3 des Prüfstücks nach der Feuchtigkeitsaufnahme wurde gemessen. Die Wasserabsorptionsrate der Harzzusammensetzungsschicht (d. h. der hygroskopischen Schicht oder der transparenten Schicht) wurde nach der folgenden Formel berechnet: $\begin{array}{l} Wasserabsorptionsrate der Schricht der Harzzusammensetzung (d .h .der \\ hygroskopischen Schicht oder der transparenten Schicht) = (w 3 - w 2) / (w 2 - w 1) \times 100. \end{array}$

[Tabelle 1]

		hygroskopische Schicht	transparente Schicht
Harz auf Polyolefinbasis	T-YP341 (Teile)	20	20
	HV-300M (Teile)	48	48
	HV-1900 (Teile)	110	110
hygroskopischer Füllstoff	HAL-G (CaO) (Teile)	260
hygroskopischer Füllstoff	DHT-4C (halbkalzinierter Hydrotalcit) (Teile)		110
Klebrigmacher	T-REZ HA105 (Teile)	77	77
Antioxidans	Irganox 1010 (Teile)	2	2
Aushärtebeschleuniger	TAP (Teile)	0.01	0.01
Wasserabsorptionsrate (%) der Harzzusammensetzungsschicht		15.9	3.8

< Beispiel 1 >
Eine Verbundfolie mit einer hygroskopischen Schicht, die wie oben beschrieben hergestellt wurde, wurde in 60 mm Länge und 60 mm Breite geschnitten. Dann wurde der zentrale Teil (Länge 48 mm×Breite 48 mm) der so ausgeschnittenen Verbundbahn so geschnitten, dass die SP4020-HX-Folie übrig blieb, und die Harzzusammensetzungsschicht und die SP3000-HX-Folie im zentralen Teil wurden entfernt, um eine Verbundbahn (im Folgenden als „hygroskopische Bahn 1“ bezeichnet) zu erzeugen, das die SP3000-HX-Folie und den hygroskopischen Teil (d. h. die verbleibende hygroskopische Schicht) im peripheren Teil und eine SP4020-HX-Folie aufweist.
Dann wurde eine Verbundbahn mit einer transparenten Schicht mit einer Dicke von 50 µm in Länge und Breite von 48 mm geschnitten, und die SP3000-HX-Folie wurde abgezogen, um eine Verbundbahn mit einem transparenten Teil (d. h. einer transparenten Schicht) mit einer Dicke von 50 µm und der SP4020-HX-Folie (im Folgenden als „transparente Bahn 1“ bezeichnet) herzustellen.
Die transparente Bahn 1 wurde so platziert, dass sie in den mittleren Teil der hygroskopischen Bahn 1 passte, so dass der transparente Teil der transparenten Bahn 1 in Kontakt mit der SP4020-HX-Folie der hygroskopischen Bahn 1 war. Das so erhaltene Laminat wurde unter Verwendung eines Batch-Vakuumlaminators (Morton-724, hergestellt von Nichigo-Morton Co., Ltd.) unter den folgenden Bedingungen gepresst: Temperatur 80 °C, Zeit 30 Sekunden, Druck 0,3 MPa, um eine Dichtungsbahn mit einer Laminatstruktur aus SP3000-HX-Folie und SP4020-HX-Folie/Dichtungsbildungsschicht/SP4020-HX-Folie herzustellen.
Die „SP3000-HX-Folie und die SP4020-HX-Folie“ wurden von der erhaltenen Dichtungsbahn abgezogen, und eine SP3000-HX-Folie in der Größe von Länge 60 mm×Breite 60 mm wurde auf die freiliegende Dichtungsbildungsschicht unter Verwendung eines Batch-Vakuumlaminators unter den Bedingungen von Temperatur 80 °C, Zeit 30 s und Druck 0.3 MP, um eine Dichtungsbahn mit einer Laminatstruktur aus SP3000-HX-Folie (=Schutzfolie)/Dichtungsbildungsschicht der in 2 gezeigten Ausführungsform/SP4020-HX-Folie (=Träger) herzustellen (Dicke T des aus dem transparenten Teil 2 gebildeten Dichtungsteils = Dicke T3 des hygroskopischen Teils 3 = 50 µm, Breite W3 des hygroskopischen Teils 3 = 1 mm, Fläche des aus dem transparenten Teil 2 gebildeten Dichtungsteils = 48 mm×48 mm = 2304 mm²).
<Beispiel 2 >
Eine Verbundbahn mit einer hygroskopischen Schicht wurde in 60 mm Länge×60 mm Breite geschnitten. Dann wurde der zentrale Teil (Länge 48 mm×Breite 48 mm) der so ausgeschnittenen Verbundbahn so geschnitten, dass die SP4020-HX-Folie übrig blieb, und die SP3000-HX-Folie im peripheren Teil wurde abgeschält, um eine Verbundbahn mit einem hygroskopischen Teil (d. h. der verbleibenden hygroskopischen Schicht) und der SP4020-HX-Folie (im Folgenden als „hygroskopische Bahn 2“ bezeichnet) zu erzeugen.
Dann wurde eine Verbundbahn mit einer transparenten Schicht mit einer Dicke von 50 µm in Länge und Breite von 48 mm geschnitten und die SP3000-HX-Folie abgezogen, um eine Verbundbahn mit einem transparenten Teil (d.h. einer transparenten Schicht) mit einer Dicke von 50 µm und der SP4020-HX-Folie herzustellen (im Folgenden als „transparente Bahn 1“ bezeichnet). Außerdem wurde eine Verbundbahn mit einer transparenten Schicht mit einer Dicke von 50 µm auf eine Länge von 60 mm und eine Breite von 60 mm geschnitten, und die SP3000-HX-Folie wurde abgezogen, um eine Verbundbahn mit einem transparenten Teil (d. h. einer transparenten Schicht) mit einer Dicke von 50 µm und der SP4020-HX-Folie herzustellen (im Folgenden als „transparente Bahn 2“ bezeichnet).
Die transparente Bahn 1 wurde so platziert, dass sie in den mittleren Teil der hygroskopischen Folie 2 passte, so dass der transparente Teil der transparenten Bahn 1 in Kontakt mit der SP4020-HX-Folie der hygroskopischen Folie 2 war. Die von der transparenten Bahn 1 stammende SP4020-HX-Folie wurde von dem erhaltenen Laminat abgezogen, und die transparente Bahn 2 wurde so laminiert, dass der transparente Teil der transparenten Bahn 2 mit dem transparenten Teil und dem hygroskopischen Teil des vorgenannten Laminats in Kontakt war. Das erhaltene Laminat wurde unter Verwendung eines Batch-Vakuumlaminators (Morton-724, hergestellt von Nichigo-Morton Co., Ltd.) unter den Bedingungen von Temperatur 80 °C, Zeit 30 Sekunden, Druck 0,3 MPa gepresst, um eine Dichtungsbahn mit einer Laminatstruktur aus SP4020-HX-Folie/Dichtungsbildungsschicht/SP4020-HX-Folie herzustellen.
Die von der transparenten Bahn 2 stammende SP4020-HX-Folie wurde von der erhaltenen Dichtungsbahn abgezogen, und eine SP3000-HX-Folie in der Größe von Länge 60 mm×Breite 60 mm wurde unter Verwendung eines Batch-Vakuumlaminators unter den Bedingungen einer Temperatur von 80 °C, einer Zeit von 30 Sekunden und eines Drucks von 0,3 MP an die freiliegende Dichtungsbildungsschicht geklebt.3 MP, um eine Dichtungsbahn mit einer Laminatstruktur aus SP3000-HX-Folie (=Schutzfolie)/Dichtungsbildungsschicht der in 4 gezeigten Ausführungsform/SP4020-HX-Folie (=Träger) herzustellen (Dicke T des aus dem transparenten Teil 2 gebildeten Dichtungsteils = 100 µm, Dicke T3 des hygroskopischen Teils 3 = 50 µm, Breite W3 des hygroskopischen Teils 3 = 1 mm, Fläche des aus dem transparenten Teil 2 gebildeten Dichtungsteils = 48 mm×48 mm = 2304 mm²).
<Beispiel 3 >
Eine Verbundbahn mit einer hygroskopischen Schicht wurde in 60 mm Länge×60 mm Breite geschnitten. Dann wurde der zentrale Teil (Länge 48 mm×Breite 48 mm) der so ausgeschnittenen Verbundbahn so geschnitten, dass die SP4020-HX-Folie übrig blieb, und die SP3000-HX-Folie im peripheren Teil wurde abgeschält, um eine Verbundbahn mit einem hygroskopischen Teil (d. h. der verbleibenden hygroskopischen Schicht) und der SP4020-HX-Folie (im Folgenden als „hygroskopische Bahn 2“ bezeichnet) zu erzeugen.
Dann wurde eine Verbundbahn mit einer transparenten Schicht mit einer Dicke von 50 µm auf eine Länge von 48 mm×Breite 48 mm geschnitten, und die SP3000-HX-Folie wurde abgezogen, um eine Verbundbahn mit einem transparenten Teil (d.h. einer transparenten Schicht) mit einer Dicke von 50 µm und der SP4020-HX-Folie herzustellen (im Folgenden als „transparente Bahn 1“ bezeichnet). Außerdem wurde eine Verbundbahn mit einer transparenten Schicht mit einer Dicke von 25 µm auf eine Länge von 60 mm und eine Breite von 60 mm geschnitten und die SP3000-HX-Folie abgezogen, um zwei Stücke einer Verbundbahn mit einem transparenten Teil (d. h. einer transparenten Schicht) mit einer Dicke von 25 µm und der SP4020-HX-Folie herzustellen (im Folgenden als „transparente Bahn 3“ bezeichnet).
Die transparente Bahn 1 wurde so platziert, dass sie in den zentralen Teil der hygroskopischen Bahn 1 passte, so dass der transparente Teil der transparenten Bahn 1 in Kontakt mit der SP4020-HX-Folie der hygroskopischen Folie 2 war. Die von der transparenten Bahn 1 stammende SP4020-HX-Folie wurde von dem erhaltenen Laminat abgezogen, und die transparente Bahn 3 wurde so laminiert, dass der transparente Teil eines Stücks der transparenten Bahn 3 mit dem transparenten Teil und dem hygroskopischen Teil des vorgenannten Laminats in Kontakt war. Die von der transparenten Bahn 2 stammende SP4020-HX-Folie wurde von dem erhaltenen Laminat abgezogen, und die transparente Bahn 3 wurde so laminiert, dass der transparente Teil des verbleibenden einen Stücks der transparenten Bahn 3 mit dem transparenten Teil und dem hygroskopischen Teil des vorgenannten Laminats in Kontakt war. Das erhaltene Laminat wurde unter Verwendung eines Batch-Vakuumlaminators unter den Bedingungen Temperatur 80 °C, Zeit 30 Sekunden, Druck 0,3 MPa gepresst, um eine Dichtungsbahn mit einer Laminatstruktur aus SP4020-HX-Folie/Dichtungsbildungsschicht/SP4020-HX-Folie herzustellen.
Eine Bahn der SP4020-HX-Folie wurde abgezogen, und eine SP3000-HX-Folie in der Größe von Länge 60 mm×Breite 60 mm wurde auf die freiliegende Dichtungsbildungsschicht unter Verwendung eines Batch-Vakuumlaminators unter den Bedingungen von Temperatur 80 °C, Zeit 30 Sekunden und Druck 0,3 MP geklebt, um eine Dichtungsbahn mit einer Laminatstruktur aus SP3000-HX-Folie (=Schutzfolie)/Dichtungsbildungsschicht der in 6/SP4020-HX-Folie (=Träger) (Dicke T des aus dem transparenten Teil 2 gebildeten Dichtungsteils = 100 µm, Dicke T3 des hygroskopischen Teils 3 = 50 µm, Breite W3 des hygroskopischen Teils 3 = 1 mm, Fläche des aus dem transparenten Teil 2 gebildeten Dichtungsteils = 48 mm×48 mm = 2304 mm², kürzester Abstand zwischen der Oberfläche der Dichtungsbildungsschicht 1 und dem hygroskopischen Teil 3: D3 (= d3) = 25 µm).
<Vergleichsbeispiel 1 >
Eine Verbundbahn, die auf die gleiche Weise wie die vorgenannte Verbundbahn mit transparenter Schicht hergestellt wurde, wurde als Dichtungsbahn verwendet (Dicke der Dichtungsbildungsschicht (=transparente Schicht) = 50 µm).
<Vergleichsbeispiel 2 >
Eine Verbundbahn, die auf die gleiche Weise wie die vorgenannte Verbundbahn mit hygroskopischer Schicht hergestellt wurde, wurde als Dichtungsbahn verwendet (Dicke der Dichtungsbildungsschicht (=hygroskopische Schicht) = 50 µm). ]
<Bewertung der Transparenz>
Die Dichtungsbahnn der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden in 40-mm-Quadrate geschnitten, die SP3000-HX-Folie wurde abgezogen, und die Dichtungsbahn wurde auf ein 50-mm-Quadrat aus alkalifreiem Glas (Dicke 700 µm, „OA-10G“, hergestellt von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) geklebt, wobei ein Vakuumlaminator verwendet wurde, so dass die Dichtungsbahn in Kontakt mit dem alkalifreien Glas war, um ein Laminat zu erhalten. Die SP4020-HX-Folie wurde von dem erhaltenen Laminat abgezogen, um eine Probe (d. h. ein Laminat aus Dichtungsbildungsschicht und alkalifreiem Glas) für die Messung der Gesamtlichtdurchlässigkeit herzustellen. Das Lichtdurchlässigkeitsspektrum des zentralen Teils der erhaltenen Probe (der Teil, in dem sich der Dichtungsteil in der Probe befindet, die unter Verwendung der Dichtungsbahn des Beispiels hergestellt wurde) wurde mit einem Faserspektralphotometer („MCPD-7700“, hergestellt von Otsuka Electronics Co., Ltd., Typ 311C, externe Lichtquelleneinheit: Halogenlampe MC-2564 (Spezifikation 24V, 150W)) gemessen, das mit einer φ80 mm großen Ulbricht-Kugel ausgestattet ist, und die Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm wurde berechnet. Als weiße Standardplatte wurde der von Labsphere hergestellte „Spectran-Reflexionsstandard“ (Modell SRS-99-010, Reflexionsgrad 99 %) verwendet. Außerdem wurde der Abstand zwischen der Ulbricht-Kugel und der Probe (Laminat) auf 0 mm eingestellt, und die Atmosphäre wurde als Referenz verwendet. Die Transparenz wurde anhand des erhaltenen Gesamtlichttransmissionsgrads nach den folgenden Kriterien bewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 2 dargestellt.
(Transparenzkriterien)
Gut (O): Die Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm liegt bei mindestens 90 %.
Fehlerhaft (×): Die Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm beträgt weniger als 90 %.
<Bewertung der Feuchtigkeitsbarriereeigenschaften>
Die SP3000-HX-Folie wurde von den in den Beispielen 1-3 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 hergestellten Dichtungsbahnen abgezogen, und die Folien wurden mit Hilfe eines Batch-Vakuumkaschierers auf eine Verbundbahn aus Aluminiumfolie und einer Poly(ethylenterephthalat)-Folie („AL1 N30 mit PET“, hergestellt von Toyo Tokai Aluminum Hanbai K.K., Dicke der Aluminiumfolie 30 µm, Dicke der PET-Folie 25 µm) geklebt, um Testfolien herzustellen.
Eine quadratische alkalifreie Glasplatte von 50 mm×50 mm wurde vorbereitet. Diese Glasplatte wurde 5 Minuten lang mit kochendem Isopropylalkohol gewaschen und 30 Minuten oder länger bei 150 °C getrocknet.
Calcium wurde auf eine Oberfläche der getrockneten Glasplatte aufgedampft, wobei eine Maske verwendet wurde, die den Randbereich in einem Abstand von 0 mm bis 1,5 mm vom Ende der Glasplatte abdeckte. Als Ergebnis wurde ein 200 nm dicker Calciumfilm auf einer Oberfläche der Glasplatte gebildet, und zwar im zentralen Teil, mit Ausnahme des Randbereichs der Glasplatte.
Die SP4020-HX-Folie der Testbahn wurde unter Stickstoffatmosphäre abgezogen. Dann wurde die Testfolie auf die Glasplatte laminiert, so dass die Dichtungsbildungsschicht der Testfolie in Kontakt mit der Calciumfolie der Glasplatte war, und unter Verwendung eines Heißlaminators („Lamipacker DAiSY A4 (LPD2325)“, hergestellt von FUJIPLA) laminiert, um ein Prüfmuster zu erhalten, bei dem die Calciumfolie mit der durch die Dichtungsbildungsschicht gebildeten Dichtungsschicht abgedichtet wurde. Bei der unter Verwendung der Dichtungsbahn aus Beispiel 2 hergestellten Testfolie wurde die Testfolie so auf die Glasplatte laminiert, dass die Oberfläche der Dichtungsbildungsschicht, auf der der hygroskopische Teil freilag, in Kontakt mit der Calciumfolie der Glasplatte stand.
Wenn Calcium mit Wasser in Kontakt kommt und zu Calciumoxid wird, wird es im Allgemeinen transparent. In der oben genannten Probe haben die Glasplatte und AL1 N30 mit PET eine hohe Feuchtigkeitsbarriere-Eigenschaft. Daher wird davon ausgegangen, dass die Feuchtigkeit durch den Endteil der Dichtungsschicht in Richtung der Ebene (senkrecht zur Dickenrichtung) wandert, um den Calciumfilm zu erreichen. Wenn die Feuchtigkeit in die Probe eindringt, wird die Calciumschicht allmählich vom Endteil aus oxidiert und durchsichtig, wobei eine Schrumpfung der Calciumschicht zu beobachten ist. Daher kann das Eindringen von Feuchtigkeit in das Prüfmuster durch Messung des Abstands [mm] zwischen dem Ende des Prüfmusters und dem Calciumfilm bewertet werden. Somit kann ein Prüfmuster, die einen Calciumfilm enthält, als Modell eines elektronischen Geräts mit einem Element verwendet werden.
Das Prüfmuster wurde in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit untergebracht, die auf 85 °C und 85 % relative Luftfeuchtigkeit eingestellt war. Der Zeitpunkt T1, an dem das Prüfmuster in der Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit untergebracht war, und der Zeitpunkt T2, an dem sich der Abstand zwischen dem Ende des Prüfmusters und dem Ende des Calciumfilms um 0,1 mm vergrößert hatte, wurden gemessen, und die Schrumpfungszeit (d. h. T2-T1) wurde berechnet. Die Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft wurde anhand der erhaltenen Schrumpfungszeit und anhand der folgenden Kriterien bewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 2 dargestellt.
Gut (O): Die Schrumpfungszeit beträgt mindestens 200 Stunden.
Fehlerhaft (×): Die Schrumpfungszeit beträgt weniger als 200 Stunden.

[Tabelle 2]

	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Vergleichsbeispiel 1	Vergleichsbeispiel 2
Abschnitt des Elementdichtungsteils	2	4	6	-	-
Gesamtlichtdurchlässigkeit (%) des Elementdichtungsteils bei einer Wellenlänge von 450 nm	92	91	90	92	50
Transparenz	◯	◯	◯	◯	×
Schrumpfungszeit (Std.)	578	555	276	108	787
Feuchtigkeitsbarriereeigenschaft	◯	◯	◯	×	◯

[Industrielle Anwendbarkeit]
Die Dichtungsbahn der vorliegenden Erfindung ist nützlich zur Bildung einer Dichtungsschicht eines Elements (vorzugsweise einer Dichtungsschicht zum Schutz eines organischen EL-Elements).
Diese Anmeldung basiert auf einer in Japan eingereichten Patentanmeldung Nr. 2020-189431, deren Inhalt hier vollständig aufgenommen ist.
[Erklärung der Symbole]

1: Dichtungsbildungsschicht
2: transparenter Teil
3: hygroskopischer Teil
4: Träger
5: hygroskopische Schicht
6: Schutzfolie
7: Dichtungsbahn
W3: Breite des hygroskopischen Teils
T: Dicke des Dichtungsteils
T3: Dicke des hygroskopischen Teils
S1: Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht
S2: Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht hervorsteht
d3: Abstand zwischen einer Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil (sofern d3≥D3)
D3: Abstand zwischen einer Oberfläche, auf der der hygroskopische Teil der Dichtungsbildungsschicht nicht hervorsteht, und dem hygroskopischen Teil (sofern d3≥D3)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2016/158770 [0004]
WO 2017/057708 [0004]
WO 2018/066548 [0004]
JP 2017059413 A [0004]
WO 2019/189723 [0044]
JP 2017505716 A [0045]

Claims

Dichtungsbahn mit einer Dichtungsbildungsschicht, wobei die Dichtungsbildungsschicht einen transparenten Teil und einen hygroskopischen Teil mit einer höheren Wasserabsorptionsrate als die des transparenten Teils aufweist, die Dichtungsbildungsschicht einen aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteil aufweist, der hygroskopische Teil einen Außenumfang des Dichtungsteils umgibt, und der Dichtungsteil eine Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm von mindestens 80 % aufweist.
Dichtungsbahn nach Anspruch 1, wobei der hygroskopische Teil eine Wasserabsorptionsrate von nicht weniger als 5 Massen-% aufweist.
Dichtungsbahn nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Dichtungsteil eine Dicke von 5-100 µm aufweist.
Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der hygroskopische Teil eine Breite von 0,25-30 mm aufweist.
Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die außerdem einen Träger aufweist.
Dichtungsbahn mit einer Dichtungsbildungsschicht, wobei die Dichtungsbildungsschicht einen transparenten Teil und einen hygroskopischen Teil aufweist, die Dichtungsbildungsschicht einen aus dem transparenten Teil gebildeten Dichtungsteil aufweist, der hygroskopische Teil den Außenumfang des Dichtungsteils umgibt, der transparente Teil optional einen hygroskopischen Füllstoff enthält, der hygroskopische Teil einen hygroskopischen Füllstoff enthält und der hygroskopische Teil einen höheren Gehalt an hygroskopischem Füllstoff als der transparente Teil aufweist.
Dichtungsbahn nach Anspruch 6, wobei der Gehalt des hygroskopischen Füllstoffs in dem hygroskopischen Teil 10-80 Massen-% pro insgesamt 100 Massen-% des hygroskopischen Teils beträgt und der Gehalt des hygroskopischen Füllstoffs in dem transparenten Teil nicht weniger als 0 Massen-% und weniger als 70 Massen-% pro insgesamt 100 Massen-% des transparenten Teils beträgt.
Dichtungsbahn nach Anspruch 6 oder 7, wobei der Dichtungsteil eine Gesamtlichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 450 nm von nicht weniger als 80 % aufweist.
Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei der Dichtungsteil eine Dicke von 5-100 µm aufweist.
Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei der hygroskopische Teil eine Breite von 0,25-30 mm aufweist.
Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 6 bis 10, die außerdem einen Träger aufweist.