DE112017004598T5

DE112017004598T5 - Vibrationsplatte für Lautsprecher, Verfahren zu dessen Herstellung und diese nutzender Lautsprecher

Info

Publication number: DE112017004598T5
Application number: DE112017004598.3T
Authority: DE
Inventors: Tetsushi Itano; Tomonori Shibuya; Mitsukazu Kuze; Yoshiyuki Takahashi; Ryo Kuribayashi; Hiroyuki Amada
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Automotive Systems Co Ltd
Priority date: 2016-09-13
Filing date: 2017-08-31
Publication date: 2019-09-12
Also published as: CN109691131A; JP7029602B2; JPWO2018051797A1; US10645509B2; WO2018051797A1; US20190166445A1

Abstract

Eine Lautsprechermembran enthält ein Gewebe, das ein Grundelement ist, eine Abdichtungsschicht und eine Beschichtung. Das Gewebe enthält eine erste Fläche und eine zweite Fläche auf der Rückseite des Gewebes zur ersten Fläche. Das Gewebe ist zu der Form einer Membran ausgebildet. Die Abdichtungsschicht ist auf der ersten Fläche des Gewebes angeordnet und dichtet die Maschenöffnungen ab, die von Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzt sind. Die Beschichtung ist aus einem ersten Verbundmaterial ausgebildet, das ein Gemisch aus einer Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und einem ersten Kunststoff ist. Die Beschichtung durchsetzt das Gewebe von der zweiten Fläche des Gewebes zur Abdichtungsschicht.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft einen Lautsprecher, eine in dem Lautsprecher enthaltene Membran und ein Verfahren zum Herstellen der Membran.
Technischer Hintergrund
Lautsprechermembranen müssen leicht sein und dürfen nicht leicht Luft durchlassen. Die Patentschrift 1 offenbart eine Membran, die enthält: ein Gewebe als Grundelement, Mikrofasern als auf dem Gewebe aufgeschichtete kurze Fasern und eine Beschichtung. Die kurzen Mikrofasern sind auf dem Gewebe durch ein Schichtbildungs-Nassverfahren aufgeschichtet, um das Gefüge (die Maschenöffnungen) des Gewebes abzudichten. Die Beschichtung bedeckt die Oberflächen der auf dem Gewebe aufgeschichteten kurzen Fasern.
Mit dieser Gestaltung können sogar in dem Fall, in dem ein Gewebe, das aus steifen Fasern besteht und große Maschenöffnungen aufweist, als ein Grundelement benutzt ist, nur die Maschenöffnungen der Oberfläche des Gewebes durch die kurzen Fasern abgedichtet werden. Demgemäß ist es möglich, eine Membran herzustellen, die nicht leicht Luft durchlässt und leicht ist.
Literaturverzeichnis
Patentliteratur
Patentschrift 1: Ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 2015-43548
Zusammenfassung der Erfindung
Um kurze Fasern auf einem Gewebe durch ein Schichtbildungs-Nassverfahren aufzuschichten, wird eine Schichtmateriallösung benutzt, in der kurze Fasern in einer bestimmten Konzentration in Wasser gemischt sind. Anschließend wird nur Wasser in der Schichtmateriallösung durch die Maschenöffnungen des Gewebes ausgetrieben, sodass die kurzen Fasern in dem Gewebe verbleiben. Daher verwendet die Patentschrift 1 Mikrofasern mit einer durchschnittlichen Länge von mindesten der einfachen und höchstens der zehnfachen Länge der durchschnittlichen Maschenöffnung des Gewebes und einem durchschnittlichen Durchmesser von 1 µm bis 100 µm. Daher verbleiben die kurzen Fasern während des Schichtbildungs-Nassverfahrens auf der Oberfläche des Gewebes, sodass die kurzen Fasern auf dem Gewebe aufgeschichtet werden können.
Außerdem werden in der Patentschrift 1, nachdem die kurzen Fasern auf dem Gewebe aufgeschichtet wurden, die Oberflächen der auf dem Gewebe aufgeschichteten kurzen Fasern mit der Beschichtung bedeckt, um die Maschenöffnungen des Gewebes zuverlässiger abzudichten.
Um die Hochfrequenzeigenschaften des Lautsprechers zu verbessern, die Verzerrungseigenschaften durch steigende Steifigkeit zu verbessern oder das Gewicht des Lautsprechers zu verringern, müssen die Maschenöffnungen des Gewebes als des Grundelements durch kurze Fasern mit einen durchschnittlichen Durchmesser von weniger als 1 µm abgedichtet werden.
Die vorliegende Offenbarung schafft eine Membran mit einer solchen Gestaltung, dass, wenn die kurzen Fasern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von weniger als 1 µm auf dem Gewebe als einem Grundelement aufgeschichtet werden, die kurzen Fasern nicht durch die Maschenöffnungen des Gewebes ausgespült werden.
Eine erste Membran gemäß der vorliegenden Offenbarung enthält ein Gewebe, das ein Grundelement ist, eine Abdichtungsschicht und eine Beschichtung. Das Gewebe weist eine erste Fläche und eine zweite Fläche auf, die sich auf einer Rückseite des Gewebes zur ersten Fläche befindet, und ist zu einer Form einer Lautsprechermembran ausgebildet. Die Abdichtungsschicht ist auf der ersten Fläche des Gewebes angeordnet und dichtet Maschenöffnungen ab, die von Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzt sind. Die Beschichtung ist aus einem ersten Verbundmaterial ausgebildet, das ein Gemisch aus einer Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und einem ersten Kunststoff ist. Die Beschichtung durchsetzt das Gewebe von der zweiten Fläche des Gewebes zur Abdichtungsschicht.
Zu bemerken ist, dass die kurzen Nanofasern kurze Fasern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von weniger als 1 µm sind.
Eine zweite Membran gemäß der vorliegenden Offenbarung enthält ein Gewebe, das ein Grundelement ist, und eine Abdichtungsschicht. Das Gewebe weist eine erste Fläche und eine zweite Fläche auf, die sich auf einer Rückseite des Gewebes zur ersten Fläche befindet, und ist zur Form einer Lautsprechermembran ausgebildet. Die Abdichtungsschicht ist auf der ersten Fläche des Gewebes angeordnet und dichtet Maschenöffnungen ab, die von Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzt sind. Die Abdichtungsschicht ist aus einem ersten Verbundmaterial ausgebildet, das ein Gemisch aus der Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und einem ersten Kunststoff ist.
Bei einem Verfahren zum Herstellen der ersten Membran wird die Abdichtungsschicht auf der ersten Fläche des Gewebes so ausgebildet, dass sie die von den Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzten Maschenöffnungen abdichtet. Das Gewebe ist ein Grundelement, und die Abdichtungsschicht wird ausgebildet, bevor oder nachdem das Gewebe zu der Form einer Membran ausgebildet wird. In dem Fall, in dem die Abdichtungsschicht ausgebildet wird, bevor oder nachdem das Gewebe zu der Form der Membran ausgebildet wird, wird zuerst das erste Verbundmaterial, das ein Gemisch von ersten kurzen Nanofasern und des ersten Kunststoffs ist, auf die zweite Fläche des Gewebes aufgebracht oder gesprüht, die sich auf der Rückseite des Gewebes zur ersten Fläche befindet, sodass das erste Verbundmaterial die Abdichtungsschicht durchsetzt. Anschließend wird das Gewebe zu der Form einer Membran ausgebildet, und das erste Verbundmaterial wird getrocknet. Alternativ wird, nachdem das Gewebe mit der Abdichtungsschicht zur Form einer Membran ausgebildet wurde, das erste Verbundmaterial auf die zweite Fläche des Gewebes aufgebracht oder gesprüht, sodass das erste Verbundmaterial die Abdichtungsschicht durchsetzt, und das erste Verbundmaterial wird getrocknet. Andererseits wird in dem Fall, in dem das Gewebe mit der Abdichtungsschicht zur Form einer Membran ausgebildet wurde, das erste Verbundmaterial auf die zweite Fläche des Gewebes aufgebracht oder gesprüht, sodass das erste Verbundmaterial die Abdichtungsschicht durchsetzt, und das erste Verbundmaterial wird getrocknet.
Bei einem Verfahren zum Herstellen der zweiten Membran wird die Abdichtungsschicht auf der ersten Fläche des Gewebes so ausgebildet, dass sie die von den Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzten Maschenöffnungen abdichtet. Das Gewebe ist ein Grundelement, und die Abdichtungsschicht wird ausgebildet, bevor oder nachdem das Gewebe zu der Form einer Membran ausgebildet wird. Um die Abdichtungsschicht auszubilden, wird ein Verbundmaterial, das ein Gemisch aus einer Vielzahl von kurzen Nanofasern und einem ersten Kunststoff ist, auf die erste Fläche des Gewebes aufgebracht oder gesprüht. Anschließend wird in dem Fall, in dem die Abdichtungsschicht ausgebildet wird, bevor das Gewebe zur Form einer Membran ausgebildet wird, das Gewebe mit der Abdichtungsschicht zur Form einer Membran ausgebildet.
Außerdem enthält ein Lautsprecher gemäß der vorliegenden Offenbarung einen Magnetkreis, eine der oben beschriebenen Membranen, einen Spulenträger und eine Schwingspule. Im Magnetkreis ist ein Magnetspalt vorgesehen. Der Spulenträgers weist ein erstes Ende, gekoppelt mit der Membran, und ein zweites Ende auf, angeordnet im Magnetspalt. Die Schwingspule ist um den Spulenträger gewickelt und im Magnetspalt angeordnet.
Bei einer solchen Gestaltung durchsetzen die kurzen Nanofasern in der Abdichtungsschicht oder der Beschichtung das Gewebe, das ein Grundelement ist. Demgemäß können aufgrund der kurzen Nanofasern die Steifigkeit und die Festigkeit des Grundelements erhöht, die obere Grenzfrequenz des Lautsprechers erweitert und die Verzerrung verringert sein.
Figurenliste

1 ist eine Schnittansicht eines Hochtöners, der eine Membran gemäß einer ersten beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung enthält.
2A ist eine vergrößerte Schnittansicht der in 1 dargestellten Membran bei einem Herstellungsvorgang.
2B ist eine vergrößerte Schnittansicht der Membran bei einem auf 2A folgenden Herstellungsvorgang.
2C ist eine vergrößerte Schnittansicht der in 1 dargestellten Membran.
3 stellt eine Beziehung zwischen dem Prozentanteil an Nanofasern und dem Elastizitätsmodul der Membran dar.
4 stellt Messergebnisse eines praktischen Beispiels und eines Vergleichsbeispiels dar.
5 ist ein Frequenzgang der Lautsprechermembranen.
6A ist eine vergrößerte Schnittansicht einer Membran gemäß einer zweiten beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung bei einem Herstellungsvorgang.
6B ist eine vergrößerte Schnittansicht der Membran bei einem auf 6A folgenden Herstellungsvorgang.
6C ist eine vergrößerte Schnittansicht der Membran gemäß der zweiten beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
7A ist eine vergrößerte Schnittansicht einer Membran gemäß einer dritten beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung bei einem Herstellungsvorgang.
7B ist eine vergrößerte Schnittansicht der Membran gemäß der dritten beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
8 ist eine Schnittansicht eines allgemeinen Doppelkonuslautprechers.

Beschreibung von Ausführungsformen
Nachstehend ist jede Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
(Erste beispielhafte Ausführungsform)
1 ist eine Schnittansicht eines Hochtöners, der eine Membran gemäß der vorliegenden Erfindung enthält.
Der Lautsprecher enthält eine weiche Kalottenmembran 1A, einen Magnetkreis 5, einen Rahmen 7, eine Schwingspule 8 und einen Spulenträger 9. Die Membran 1A wird hergestellt durch ein Ausbilden eines Gewebes zu der Form einer Membran. In dem Gewebe schneiden Kettfäden und Schussfäden einander linear in einem vorgegebenen Winkel. Der Magnetkreis 5 enthält ein Joch 2, einen Magneten 3 und eine Platte 4. Ein Magnetspalt 6 ist zwischen dem Joch 2 und der Platte 4 angeordnet. Der Rahmen 7 ist am Joch 2 nahe dem Magnetspalt 6 angebracht und stützt den Außenumfang der Membran 1A. Der Spulenträgers 9 weist ein erstes Ende 9a, angebracht an der Rückfläche der Membran 1A, und ein zweites Ende 9b auf, um das die Schwingspule 8 gewickelt ist. Das zweite Ende ist im Magnetspalt 6 angeordnet.
2C ist eine vergrößerte Schnittansicht der Membran 1A. Eine Abdichtungsschicht 13A ist auf der ersten Fläche 10A des Gewebes 10 angeordnet, in dem Kettfäden 11 und Schussfäden 12 einander schneiden. Die Abdichtungsschicht 13A dichtet Maschenöffnungen 10a ab, die von Kettfäden 11 und Schussfäden 12 umgrenzt sind. Die Beschichtung 17A durchsetzt das Gewebe 10 von der zweiten Fläche 10B des Gewebes 10 zur Abdichtungsschicht 13A. Die Beschichtung 17A ist aus einem ersten Verbundmaterial 16A ausgebildet, das ein Gemisch aus kurzen Nanofasern 14A und Kunststoff 15A ist.
Zu bemerken ist, dass Nanofasern Fasersubstanzen mit einem Durchmesser von mindestens 1 nm und weniger als 1000 nm und einer Länge sind, die mindestens 100-fach so lang ist wie der Durchmesser. Demgemäß beträgt die Länge jeder der kurzen Nanofasern 14A mindestens 0,1 µm und weniger als 100 µm. Dagegen beträgt die Größe jeder Maschenöffnung 10a im Allgemeinen zwischen 50 µm und 100 µm. Da Nanofasern sich nicht linear erstrecken, können kurze Nanofasern 14A ausreichend in den Maschenöffnungen 10a verbleiben.
Zum Beispiel ist eine Luftschicht 31 zwischen dem oberen Teil des Kettfadens 11 und der Abdichtungsschicht 13A neben dem Schussfaden 12 angeordnet. Es gibt Fälle, in denen die Luftschicht 31 ausgebildet ist, und Fälle, in denen die Luftschicht 31 aufgrund der Durchsetzung mit der Abdichtungsschicht 13A und dem ersten Verbundmaterial 16A nicht ausgebildet ist. Außerdem ist die Luftschicht 32 zwischen der Unterseite des Kettfadens 11 und dem ersten Verbundmaterial 16A neben dem Schussfaden 12 angeordnet. Auf ähnliche Weise gibt es Fälle, in denen eine Luftschicht 32 ausgebildet ist, und Fälle, in denen die Luftschicht 32 aufgrund der Durchsetzung mit dem ersten Verbundmaterial 16A nicht ausgebildet ist.
Als Nächstes sind Herstellungsvorgänge der Membran 1A mit Bezugnahme auf 2A bis 2C beschrieben. 2A und 2B sind vergrößerte Schnittansichten der Membran 1A bei jeweiligen Herstellungsvorgängen.
2A zeigt eine vergrößerte Schnittansicht des Gewebes 10. Kettfäden 11 und Schussfäden 12 des Gewebes 10 sind beispielsweise Polyesterfasern. Die Dicke des Gewebes 10 beträgt beispielsweise 0,17 mm. Zu bemerken ist, dass das hier zum Herstellen der Membran 1A zu verwendende Gewebe 10 eine lange Gurtform aufweist, bevor es zu der Form einer Kalottenmembran ausgebildet wird.
Im ersten Schritt wird, wie in 2B dargestellt, ein Imprägniermittel 18 auf die erste Fläche 10A des Gewebes 10 aufgebracht oder aufgesprüht, sodass das Imprägniermittel 18 die Maschenöffnungen 10a durchsetzt. Das Imprägniermittel 18 ist beispielsweise ein Gemisch aus Phenolharz und Urethanharz. Das Gewebe 10 wird in diesem Zustand zu der Form einer Kalottenmembran bei 190 °C warmgeformt, um die Abdichtungsschicht 13A zu bilden. Es ist möglich, die Abdichtungsschicht 13Amit einer geeigneten Dicke zu bilden, indem die Viskosität und die Zufuhrmenge des Imprägniermittels 18 sowie die relative Bewegungsgeschwindigkeit des Gewebes 10 beim gleichmäßigen Auftragen des Imprägniermittels 18 durch eine Walze, einen Pinsel oder durch Sprühen eingestellt werden.
Im zweiten Schritt wird das erste Verbundmaterial 16A auf die zweite Fläche 10B des zur Form einer Membran ausgebildeten, in 2B dargestellten Gewebes 10 aufgebracht oder aufgesprüht. Das erste Verbundmaterial 16A ist beispielsweise ein Gemisch aus Urethanharz als Kunststoff 15A und kurzen Nanofasern 14A. Die kurzen Nanofasern 14A sind hergestellt durch ein Mahlen von beispielsweise Bambusmark und weisen einen durchschnittlichen Durchmesser von weniger als 1 µm auf.
Das Gewebe 10 in diesem Zustand wird bei 120 °C durch Wärme getrocknet, um die vom ersten Verbundmaterial 16A abgeleitete erste Beschichtung 17A zu bilden. Die Dicke der Beschichtung 17A beträgt beispielsweise ungefähr 10 µm.
Zu bemerken ist, dass das im ersten Verbundmaterial 16A enthaltene Urethanharz eine Emulsion ist, die einen festen Anteil von ungefähr 30 % und ein hydrophiles Lösungsmittel (Dispersionsmittel), wie etwa hauptsächlich Wasser oder Ethanol, enthält. Der Zustand der zum Bereiten des ersten Verbundmaterials 16A verwendeten kurzen Nanofasern 14A ist eine Paste, und die Paste enthält einen festen Anteil von 8 % bis 10 % und Wasser als Dispersionsmittel. Das Gewichtsverhältnis des Urethanharzes (Kunststoffs 15A) zu den kurzen Nanofasern 14A in der Beschichtung 17A, die auf dem Gewebe 10 ausgebildet wurde, und aus der das Lösungsmittel verflüchtigt wurde, beträgt beispielsweise ungefähr Urethanharz/kurze Nanofasern = 8/2.
Bei dieser Gestaltung verhindert die Abdichtungsschicht 13A, dass die kurzen Nanofasern 14A durch die erste Fläche 10A des Gewebes 10 nach außen gespült werden, sogar wenn der durchschnittliche Durchmesser der kurzen Nanofasern 14A des aufgebrachten oder aufgesprühten Verbundmaterials 16A weniger als 1 µm beträgt. Demgemäß ist es möglich, die kurzen Nanofasern 14A im Gewebe 10 zu halten.
Auf diese Weise kann die Membran 1A durch die Elastizität der kurzen Nanofasern ausreichend verstärkt werden. 3 stellt Versuchsergebnisse von Änderungen des Elastizitätsmoduls der Membran 1A über dem Gewichtsprozentanteil der kurzen Nanofasern in der Beschichtung 17A dar. In dem durch die gestrichelten Linien angegebenen Bereich, in dem der Prozentanteil der kurzen Nanofasern 21 % bis 23 % beträgt, ist eine richtige Elastizität erhalten. Obwohl sich der Elastizitätsmodul der Membran 1A mit dem Prozentanteil der kurzen Nanofasern erhöht, erhöht sich die Viskosität des ersten Verbundmaterials 16A, was zu niedriger Verarbeitbarkeit führt.
4 zeigt einen Frequenzgang des Schalldrucks und die Verzerrung eines Hochtöners als eines praktischen Beispiels der vorliegenden Ausführungsform, der eine Membran 1A mit der Beschichtung 17A enthält, und eines Hochtöners eines Vergleichsbeispiels. 5 stellt die Vergleichsergebnisse des Frequenzgangs des Schalldrucks dar. Bei dem Hochtöner des Vergleichsbeispiels ist eine weiche Kalottenmembran verwendet, die dieselbe ist wie die Membran 1A, außer dass die Abdichtungsschicht 13A und die Beschichtung 17A fehlen.
Aufgrund der Beschichtung 17A sind die Steifigkeit und die Festigkeit der Membran 1A des praktischen Beispiels größer als die des Gewebes 10, das ein Grundelement ist. Daher weist, wie aus 4 hervorgeht, der Hochtöner des praktischen Beispiels eine erweiterte obere Grenzfrequenz des Lautsprechers, weniger Verzerrung des Klangs auf und behält dabei die Schalldruckkenngröße und somit die höhere Klangqualität bei, verglichen mit dem Hochtöner des Vergleichsbeispiels. Außerdem sind, wie in 5 dargestellt, im praktischen Beispiel der Schalldruck höher und die Verzerrung geringer im Hochfrequenzbereich von 25 kHz oder höher als im Vergleichsbeispiel.
Bei der obigen Ausführungsform wird ein Gemisch aus Phenolharz und Urethanharz verwendet, um die Abdichtungsschicht 13A auszubilden; jedoch kann ein beliebiger aus wärmehärtendem Kunststoff und thermoplastischem Kunststoff als Kunststoff verwendet werden.
Bei der obigen Ausführungsform wird wasserlösliches Urethanharz zum Bereiten der Beschichtung 17A verwendet; jedoch kann ein beliebiges flüssiges Mittel verwendet werden, in dem kurze Nanofasern dispergiert sind. Da die kurzen Nanofasern hydrophil sind, ist auch der im ersten Verbundmaterial enthaltene Kunststoff vorzugsweise ein Kunstharz oder Elastomer, das in Wasser dispergiert werden kann. Bestimmte Beispiele des im ersten Verbundmaterial enthaltenen Kunststoffs umfassen Polyesterharz, Olefinharz, Acrylharz, Polyamidharz und Latex.
Obwohl beschrieben ist, dass das gemahlene Bambusmark als kurze Nanofasern 14A verwendet wird, können auch beispielsweise Chitin-Nanofasern aus Krabbenschalen oder dergleichen und synthetische Nanofasern verwendet werden.
Bei der obigen Ausführungsform wird die Abdichtungsschicht 13A ausgebildet, bevor das Gewebe 10 zur Form einer Membran ausgebildet wird; jedoch kann die Abdichtungsschicht 13A ausgebildet werden, nachdem das Gewebe 10 zur Form einer Membran ausgebildet wurde.
Bei der obigen Ausführungsform ist die Beschichtung 17A auf Gewebe 10 ausgebildet, das die Abdichtungsschicht 13A aufweist und zur Form einer Membran ausgebildet wurde; jedoch kann das Gewebe 10 zur Form einer Membran ausgebildet werden, nachdem die Abdichtungsschicht 13A und die Beschichtung 17A auf dem Gewebe 10 ausgebildet wurden.
Es ist beschrieben, dass das Gewichtsverhältnis des Urethanharzes zu den kurzen Nanofasern in der Beschichtung 17A beispielsweise ungefähr Urethanharz/kurze Nanofasern = 8/2 beträgt. Jedoch ist das Gewichtsverhältnis des Kunststoffs zu den kurzen Nanofasern nicht auf ein solches Beispiel beschränkt. Zum Beispiel kann die Klangqualität verbessert sein, wenn die Beziehung 6/4 ≤ Urethanharz/kurze Nanofasern ≤ 9/1 erfüllt ist. Insbesondere kann, wenn die Beziehung 7/3 ≤ Urethanharz/kurze Nanofasern erfüllt ist, die Klangqualität bedeutend verbessert sein.
(Zweite beispielhafte Ausführungsform)
Bei der ersten beispielhaften Ausführungsform enthält nur die auf der zweiten Fläche 10B des Gewebes 10 angeordnete Beschichtung 17A kurze Nanofasern 14A. Dagegen enthalten bei der zweiten beispielhaften Ausführungsform sowohl die Abdichtungsschicht als auch die Beschichtung kurze Nanofasern.
6C stellt eine vergrößerte Schnittansicht einer Membran 1B gemäß der vorliegenden Ausführungsform dar. Eine Abdichtungsschicht 13B ist auf der ersten Fläche 10A des Gewebes 10 angeordnet, in dem Kettfäden 11 und Schussfäden 12 einander schneiden. Die Abdichtungsschicht 13B dichtet Maschenöffnungen 10a ab, die von Kettfäden 11 und Schussfäden 12 umgrenzt sind. Die Abdichtungsschicht 13B ist aus einen zweiten Verbundmaterial 16B gebildet, das ein Gemisch aus kurzen Nanofasern 14B und Kunststoff 15B ist. Außerdem durchsetzt die Beschichtung 17A das Gewebe 10 von der zweiten Fläche 10B des Gewebes 10 zur Abdichtungsschicht 13B. Die Gestaltung der Beschichtung 17A ist dieselbe wie die in der ersten beispielhaften Ausführungsform.
Als Nächstes sind Herstellungsvorgänge der Membran 1B mit Bezugnahme auf 6A bis 6C beschrieben. 6A und 6B sind vergrößerte Schnittansichten der Membran 1B bei jeweiligen Herstellungsvorgängen.
6A ist eine vergrößerte Schnittansicht des Gewebes 10. Kettfäden 11 und Schussfäden 12 des Gewebes 10 sind beispielsweise Polyesterfasern. Die Dicke des Gewebes 10 beträgt beispielsweise 0,17 mm. Zu bemerken ist, dass das hier beim Herstellen der Membran 1B zu verwendende Gewebe 10 eine lange Gurtform aufweist, bevor es zu der Form einer Kalottenmembran ausgebildet wird. Mit anderen Worten, das Gewebe 10 ist dasselbe wie das der ersten beispielhaften Ausführungsform.
Im ersten Schritt wird, wie in 6B dargestellt, das zweiten Verbundmaterial 16B auf die erste Fläche 10A des Gewebes 10 aufgebracht oder aufgesprüht, sodass das zweite Verbundmaterial 16B die Maschenöffnungen 10a durchsetzt. Das Gewebe 10 wird in diesem Zustand bei 190 °C zu einer Kalottenform warmgeformt, um die Abdichtungsschicht 13B zu bilden.
Das zweite Verbundmaterial 16B ist ein Gemisch aus kurzen Nanofasern 14B, Phenolharz und Urethanharz. Das zweite Verbundmaterial 16B enthält einen festen Anteil von ungefähr 30 % und ein hydrophiles Lösungsmittel (Dispersionsmittel), wie etwa hauptsächlich Wasser oder Ethanol.
Die kurzen Nanofasern 14B sind beispielsweise hergestellt durch ein Mahlen von Bambusmark und weisen einen durchschnittlichen Durchmesser von weniger als 1 µm auf. Der Zustand der zum Bereiten des zweiten Verbundmaterials 16B verwendeten kurzen Nanofasern 14B ist eine Paste, und die Paste enthält einen festen Anteil von 8 % bis 10 % und Wasser als Dispersionsmittel. Das Gewichtsverhältnis des Kunststoffs 15B, der ein Gemisch aus Phenolharz und Urethanharz ist, zu den kurzen Nanofasern 14B in der Abdichtungsschicht 13B, die auf dem Gewebe 10 ausgebildet wurde, und aus der das Lösungsmittel verdampft wurde, beträgt beispielsweise ungefähr Kunststoff/kurze Nanofasern = 8/2. Jedoch ist ähnlich wie bei der Beschichtung 17A das Gewichtsverhältnis des Kunststoffs 15B zu den kurzen Nanofasern 14B in der Abdichtungsschicht 13B nicht auf ein solches Beispiel beschränkt. Zum Beispiel kann die Klangqualität verbessert sein, wenn die Beziehung 6/4 ≤ Kunststoff/kurze Nanofasern ≤ 9/1 erfüllt ist.
Zu bemerken ist, dass ein Teil der kurzen Nanofasern 14B durch die Maschenöffnungen 10a ausgespült werden kann, die sich im Vorgang des Abdichtens befinden, aber durch ein Einstellen der Viskosität des Kunststoffs 15B verbleiben ein Teil oder alle der kurzen Nanofasern 14B.
Es ist möglich, eine Abdichtungsschicht 13B mit einer geeigneten Dicke auszubilden durch ein Einstellen der Viskosität und der Zufuhrmenge des zweiten Verbundmaterials 16B sowie der relativen Bewegungsgeschwindigkeit des Gewebes 10 beim gleichmäßigen Auftragen des zweiten Verbundmaterials 16B durch eine Walze, einen Pinsel oder durch Sprühen.
Im zweiten Schritt wird das erste Verbundmaterial 16A auf die zweite Fläche 10B des in 6B dargestellten Gewebes 10, das zur Form einer Membran ausgebildet wurde, aufgebracht oder aufgesprüht. Auf ähnliche Weise wie bei der ersten beispielhaften Ausführungsform ist das in 6C dargestellte erste Verbundmaterial 16A ein Gemisch beispielsweise aus Urethanharz als Kunststoff 15A und kurzen Nanofasern 14A. Die kurzen Nanofasern 14A sind beispielsweise hergestellt durch ein Mahlen von Bambusmark und weisen einen durchschnittlichen Durchmesser von weniger als 1 µm auf. Danach wird die Beschichtung 17A auf ähnliche Weise ausgebildet wie bei der ersten beispielhaften Ausführungsform.
Bei dieser Gestaltung verhindert ebenfalls die Abdichtungsschicht 13B, dass die kurzen Nanofasern 14A durch die erste Fläche 10A des Gewebes 10 nach außen gespült werden, sogar wenn der durchschnittliche Durchmesser der kurzen Nanofasern 14A im aufgebrachten oder aufgesprühten ersten Verbundmaterial 16A weniger als 1 µm beträgt. Demgemäß ist es möglich, die kurzen Nanofasern 14A im Gewebe 10 zu halten.
Bei dem Hochtöner, der die Membran 1B enthält, sind aufgrund der Abdichtungsschicht 13B und der Beschichtung 17A die Steifigkeit und die Festigkeit der Membran 1B größer als die des Gewebes 10, das ein Grundelement ist. Demgemäß weist der Hochtöner, der die Membran 1B enthält, eine erweiterte obere Grenzfrequenz des Lautsprechers, weniger Verzerrung unter Beibehaltung des Schalldruckkennwerts und höhere Klangqualität auf, verglichen mit dem Hochtöner, der eine Membran ohne Abdichtungsschicht 13B und ohne Beschichtung 17A enthält.
Außerdem ist erwartet, dass sich die Haftfestigkeit der Beschichtung 17A am Gewebe 10 durch die Kopplung eines Teils der kurzen Nanofasern 14B in der Abdichtungsschicht 13B mit einem Teil der kurzen Nanofasern 14A in der Beschichtung 17A erhöht.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird ein Gemisch aus Phenolharz und Urethanharz verwendet, um die Abdichtungsschicht 13B auszubilden; jedoch kann ein beliebiger aus wärmehärtendem Kunststoff und thermoplastischem Kunststoff als Kunststoff verwendet werden. Jedoch ist es bei der Wahl des zu mischenden Kunststoffs wünschenswert, den Elastizitätsmodul, die Formbeständigkeit, die Formbarkeit und die Benetzungsfähigkeit gegenüber den kurzen Nanofasern 14B und dem Gewebe 10 nach dem Aushärten zu berücksichtigen.
Außerdem ist der Prozentanteil von Kunststoff in der Abdichtungsschicht 13B nicht besonders eingeschränkt. Außerdem kann anstelle eines Kunststoffgemisches eine einzelne Kunststoffart als der Kunststoff 15B verwendet sein. Dies gilt auch für die Abdichtungsschicht 13A gemäß der ersten beispielhaften Ausführungsform und auch für die Abdichtungsschicht 13B gemäß einer weiter unten beschriebenen dritten beispielhaften Ausführungsform.
Obwohl beschrieben ist, dass das gemahlene Bambusmark als kurze Nanofasern 14A und 14B verwendet ist, können auch beispielsweise Chitin-Nanofasern aus Krabbenschalen oder dergleichen und synthetische Nanofasern verwendet werden.
Obwohl beschrieben ist, dass das Material der kurzen Nanofasern 14A dasselbe ist wie das Material der kurzen Nanofasern 14B, können die Materialien jedoch verschieden sein. Insbesondere können beispielsweise eins der Materialien Bambus-Nanofasern und das andere Chitin-Nanofasern sein. Außerdem können die Länge und der durchschnittliche Durchmesser der kurzen Nanofasern 14A dieselben wie die Länge und der durchschnittliche Durchmesser der kurzen Nanofasern 14B oder verschieden davon sein.
Es ist beschrieben, dass die Abdichtungsschicht 13B ausgebildet wird, bevor das Gewebe 10 zur Form einer Membran ausgebildet wird; jedoch kann es sein, dass die Abdichtungsschicht 13B ausgebildet wird, nachdem das Gewebe 10 zur Form einer Membran ausgebildet wurde.
Bei der obigen Ausführungsform wird die Beschichtung 17A auf Gewebe 10 ausgebildet, das die Abdichtungsschicht 13B aufweist und zur Form einer Membran ausgebildet wurde. Jedoch kann das Gewebe 10 zur Form einer Membran ausgebildet werden, nachdem die Abdichtungsschicht 13B und die Beschichtung 17A auf dem Gewebe 10 ausgebildet wurden.
Wie oben beschrieben, enthält die Membran 1B gemäß der vorliegenden Ausführungsform ein Gewebe 10 als ein Grundelement, eine Abdichtungsschicht 13B und eine Beschichtung 17A. Die Beschichtung 17A wird aus einem ersten Verbundmaterial 16A ausgebildet, das ein Gemisch aus kurzen Nanofasern 14A als einer Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und Kunststoff 15A als erstem Kunststoff ist. Die Abdichtungsschicht 13B wird aus einen zweiten Verbundmaterial 16B gebildet, das ein Gemisch aus kurzen Nanofasern 14B als einer Vielzahl von zweiten kurzen Nanofasern und Kunststoff 15B als zweitem Kunststoff ist. Die Abdichtungsschicht 13B wird auf der ersten Fläche 10A des Gewebes 10 so angeordnet, dass sie die Maschenöffnungen 10a abdichtet. Die Beschichtung 17A durchsetzt das Gewebe 10 von der zweiten Fläche 10B des Gewebes 10 zur Abdichtungsschicht 13B.
(Dritte beispielhafte Ausführungsform)
Bei der ersten beispielhaften Ausführungsform ist die Abdichtungsschicht 13A auf der ersten Fläche 10A des Gewebes 10 angeordnet, ist die Beschichtung 17A auf der zweiten Fläche 10B des Gewebes 10 angeordnet, und enthält die Beschichtung 17A kurze Nanofasern 14A. Dagegen enthält bei der vorliegenden Ausführungsform eine Abdichtungsschicht kurze Nanofasern, und es ist keine Beschichtung 17A enthalten.
7B ist eine vergrößerte Schnittansicht einer weichen Kalottenmembran 1C gemäß der vorliegenden Ausführungsform. Eine Abdichtungsschicht 13B ist auf der ersten Fläche 10A des Gewebes 10 angeordnet, in dem Kettfäden 11 und Schussfäden 12 einander schneiden. Die Abdichtungsschicht 13B dichtet Maschenöffnungen 10a ab, die von Kettfäden 11 und Schussfäden 12 umgrenzt sind. Die Abdichtungsschicht 13B ist aus einen zweiten Verbundmaterial 16B gebildet, das ein Gemisch aus kurzen Nanofasern 14B und Kunststoff 15B ist. Das zweite Verbundmaterial 16B ist dasselbe wie das der zweiten beispielhaften Ausführungsform. Mit anderen Worten, das Mischungsverhältnis von kurzen Nanofasern 14B zum Kunststoff 15B ist dasselbe wie das der zweiten beispielhaften Ausführungsform.
Die Membran 1C kann nach den folgenden Abläufen hergestellt werden. 7A ist eine vergrößerte Schnittansicht des Gewebes 10. Das Gewebe 10 ist dasselbe wie diejenigen in der ersten und der zweiten beispielhaften Ausführungsform.
Im ersten Schritt wird, wie in 7B dargestellt, das zweiten Verbundmaterial 16B auf die erste Fläche 10A des Gewebes 10 aufgebracht oder aufgesprüht, sodass das zweite Verbundmaterial 16B die Maschenöffnungen 10a durchsetzt, und dann dichtet die Abdichtungsschicht 13B die Maschenöffnungen 10a ab.
Zu bemerken ist, dass ein Teil der kurzen Nanofasern 14B des zweiten Verbundmaterials 16B durch die Maschenöffnungen 10a ausgespült werden kann, die sich im Vorgang des Abdichtens befinden, aber durch ein Einstellen der Viskosität des Kunststoffs 15B des zweiten Verbundmaterials 16B verbleiben ein Teil oder alle der kurzen Nanofasern 14B.
Durch ein Ändern zumindest eines Teils der Bestandteils- oder Verarbeitungsbedingungen des zweiten Verbundmaterials 16B ist es möglich zu bewirken, dass die Abdichtungsschicht 13B das Gewebe 10 tiefer durchsetzt, verglichen mit der zweiten beispielhaften Ausführungsform. Zum Beispiel ermöglicht ein Verringern der Viskosität des zweiten Verbundmaterials 16B, dass das zweite Verbundmaterial 16B das Gewebe 10 tief durchsetzt.
Im zweiten Schritt wird das Gewebe 10, das den Abdichtvorgang durchlaufen hat, bei 190 °C thermisch zu einer Kalotte geformt.
Die Steifigkeit und die Festigkeit der Membran 1C sind durch die kurzen Nanofasern 14B der Abdichtungsschicht 13B erhöht, verglichen mit dem Gewebe 10. Demgemäß weist der Hochtöner, der die Membran 1C enthält, eine erweiterte obere Grenzfrequenz des Lautsprechers, weniger Verzerrung unter Beibehaltung des Schalldruckkennwerts und höhere Klangqualität auf, verglichen mit dem Hochtöner, der eine weiche Kalottenmembran ohne Abdichtungsschicht 13B enthält.
Bei der obigen Ausführungsform wird die Abdichtungsschicht 13B ausgebildet, bevor das Gewebe 10 zur Form einer Membran ausgebildet wird. Jedoch kann die Abdichtungsschicht 13B ausgebildet werden, nachdem das Gewebe 10 zur Form einer Membran ausgebildet wurde.
Bei jeder der obigen Ausführungsformen sind Polyesterfasern für das Gewebe 10 verwendet. Beispiele anderer Fasern, die für das Gewebe 10 verwendet werden können, umfassen andere chemische Fasern als Polyesterfasern (wie etwa Aramid- oder Flüssigkristallpolymer), Keramikfasern, Kohlefasern, Metallfasern, Naturfasern (wie etwa Baumwolle oder Seide) und Fasergemische davon.
Indem der durchschnittliche Durchmesser der kurzen Nanofasern 14A und 14B in jeder der obigen Ausführungsformen vorzugsweise größer als 0 nm und kleiner als 100 nm gemacht wird, ermöglicht dies, die Steifigkeit und die Festigkeit des Grundelements weiter zu erhöhen, kann die obere Grenzfrequenz des Lautsprechers weiter hinausgeschoben werden, und kann die Verzerrung weiter verringert werden. Indem noch besser der durchschnittliche Durchmesser der kurzen Nanofasern 14A und 14B in jeder der obigen Ausführungsformen vorzugsweise größer als 0 nm und kleiner als 20 nm gemacht wird, ermöglicht dies, die Steifigkeit und die Festigkeit des Grundelements bedeutend zu erhöhen, die kann obere Grenzfrequenz des Lautsprechers weiter hinausgeschoben werden, und kann die Verzerrung weiter verringert werden. Eine Verringerung des durchschnittlichen Durchmessers der kurzen Nanofasern kann die Leistung des Lautsprechers noch bedeutender verbessern. Da jedoch viel Zeit und viele Schritte zum Herstellen benötigt werden, neigt der Preis der Lautsprechermembran dazu, sich zu erhöhen. Demgemäß ist es wichtig, den durchschnittlichen Durchmesser der kurzen Nanofasern mit einer guten Balance zwischen Leistungsanforderungen und Preisanforderungen für einen zu entwickelnden Lautsprecher festzulegen.
Obwohl die Form der Membran in jeder der obigen Ausführungsformen eine Kalottenform im Hochtöner ist, kann sie die Konusform eines Konuslautsprechers sein. Insbesondere kann eine Membran gemäß einer beliebigen der Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung als Unterkonus 22 verwendet sein, die im Mittenbereich einer in 8 dargestellten Konuslautsprechermembran 21 angeordnet ist. In diesem Fall wird, wenn das Gewebe 10 in die Form einer Membran gebracht wird, das Gewebe 10 in die Form eines Konus gebracht.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Die vorliegende Offenbarung trägt zu einer Erhöhung der Steifigkeit bei, um bei einem Lautsprecher die Hochfrequenzeigenschaften zu verbessern und die Verzerrung zu verringern.
Bezugszeichenliste

1A, 1B, 1C: Membran
2: Joch
3: Magnet
4: Platte
5: Magnetkreis
6: Magnetspalt
7: Rahmen
8: Schwingspule
9: Spulenträger
9a: erstes Ende
9b: zweites Ende
10: Gewebe
10a: Maschenöffnung
10A: erste Fläche
10B: zweite Fläche
11: Kettfaden
12: Schussfaden
13A, 13B: Abdichtungsschicht
14A, 14B: kurze Nanofaser
15A, 15B: Kunststoff
16A: erstes Verbundmaterial
16B: zweites Verbundmaterial
17A: Beschichtung
18: Imprägniermittel
22: Unterkonus

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 201543548 [0004]

Claims

Lautsprechermembran, umfassend: ein Gewebe, ausgebildet zu einer Form einer Membran, wobei das Gewebe eine erste Fläche und eine zweite Fläche auf einer Rückseite des Gewebes zur ersten Fläche aufweist, wobei das Gewebe ein Grundelement ist; eine Abdichtungsschicht, angeordnet auf der ersten Fläche des Gewebes, wobei die Abdichtungsschicht eine Maschenöffnung abdichtet, die von Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzt ist; und eine Beschichtung, ausgebildet aus einem ersten Verbundmaterial, das ein Gemisch aus einer Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und einem ersten Kunststoff ist, wobei die Beschichtung das Gewebe von der zweiten Fläche des Gewebes zur Abdichtungsschicht durchsetzt.
Lautsprechermembran nach Anspruch 1, wobei die Abdichtungsschicht aus einem zweiten Verbundmaterial ausgebildet ist, das ein Gemisch aus einer Vielzahl von zweiten kurzen Nanofasern und einem zweiten Kunststoff ist.
Lautsprechermembran nach Anspruch 2, wobei in der Abdichtungsschicht ein Gewichtsverhältnis des zweiten Kunststoffs zu der Vielzahl von zweiten kurzen Nanofasern mindestens 1,5 und höchstens 9 beträgt.
Lautsprechermembran nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 3, wobei in der Beschichtung ein Gewichtsverhältnis des ersten Kunststoffs zu der Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern mindestens 1,5 und höchstens 9 beträgt.
Lautsprechermembran, umfassend: ein Gewebe, ausgebildet zu einer Form einer Membran, wobei das Gewebe eine erste Fläche und eine zweite Fläche aufweist, die auf einer Rückseite des Gewebes zur ersten Fläche liegt, wobei das Gewebe ein Grundelement ist; und eine Abdichtungsschicht, angeordnet auf der ersten Fläche des Gewebes, wobei die Abdichtungsschicht aus einem ersten Verbundmaterial ausgebildet ist, das ein Gemisch aus einer Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und einem ersten Kunststoff ist, und wobei die Abdichtungsschicht eine Maschenöffnung abdichtet, die von Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzt ist.
Lautsprechermembran nach Anspruch 5, wobei in der Abdichtungsschicht ein Gewichtsverhältnis des ersten Kunststoffs zu der Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern mindestens 1,5 und höchstens 9 beträgt.
Lautsprechermembran nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei ein durchschnittlicher Durchmesser der Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und der Vielzahl von zweiten kurzen Nanofasern mehr als 0 nm und weniger als 1 µm beträgt.
Lautsprechermembran nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei ein durchschnittlicher Durchmesser der Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und der Vielzahl von zweiten kurzen Nanofasern mehr als 0 nm und weniger als 100 nm beträgt.
Lautsprechermembran nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 6, wobei ein durchschnittlicher Durchmesser der Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und der Vielzahl von zweiten kurzen Nanofasern mehr als 0 nm und weniger als 20 nm beträgt.
Verfahren zum Herstellen einer Lautsprechermembran, wobei das Verfahren umfasst: Ausbilden einer Abdichtungsschicht auf einer ersten Fläche eines Gewebes, wobei das Ausbilden erfolgt, bevor oder nachdem das Gewebe zu einer Form einer Membran ausgebildet wurde, wobei das Gewebe ein Grundelement ist, wobei die Abdichtungsschicht eine Maschenöffnung abdichtet, die von Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzt ist; wenn die Abdichtungsschicht ausgebildet wird, bevor das Gewebe zu der Form der Membran ausgebildet wird, (i) Aufbringen oder Aufsprühen eines ersten Verbundmaterials auf eine zweite Fläche des Gewebes, sodass das erste Verbundmaterial zur Abdichtungsschicht durchdringt; anschließend Ausbilden des Gewebes zu der Form der Membran und Trocknen des Gewebes, wobei das erste Verbundmaterial ein Gemisch aus einer Vielzahl von ersten kurzen Nanofasern und einem ersten Kunststoff ist und die zweite Fläche auf einer Rückseite des Gewebes zur ersten Fläche liegt, oder (ii) nach dem Ausbilden des Gewebes mit der Abdichtungsschicht zu der Form der Membran Aufbringen oder Aufsprühen eines ersten Verbundmaterials auf die zweite Fläche des Gewebes, sodass das erste Verbundmaterial zur Abdichtungsschicht durchdringt, und Trocknen des Gewebes; und wenn das Gewebe zu der Form der Membran ausgebildet wurde, Aufbringen oder Aufsprühen des ersten Verbundmaterials auf die zweite Fläche des Gewebes, sodass das erste Verbundmaterial zur Abdichtungsschicht durchdringt, und Trocknen des Gewebes.
Verfahren zum Herstellen der Lautsprechermembran nach Anspruch 10, wobei die Abdichtungsschicht ausgebildet wird durch ein Aufbringen oder Aufsprühen eines zweiten Verbundmaterials auf die erste Fläche des Gewebes, wobei das zweite Verbundmaterial ein Gemisch aus einer Vielzahl von zweiten kurzen Nanofasern und einem zweiten Kunststoff ist.
Verfahren zum Herstellen einer Lautsprechermembran, wobei das Verfahren umfasst: Ausbilden einer Abdichtungsschicht auf einer ersten Fläche eines Gewebes, wobei das Ausbilden erfolgt, bevor oder nachdem das Gewebe zu einer Form einer Membran ausgebildet wurde, durch ein Aufbringen oder Aufsprühen eines Verbundmaterials auf die erste Fläche, um eine Maschenöffnung abzudichten, die von Kettfäden und Schussfäden des Gewebes umgrenzt ist, wobei das Gewebe ein Grundelement ist, wobei das Verbundmaterial ein Gemisch aus einer Vielzahl von kurzen Nanofasern und einem Kunststoff ist; und wenn die Abdichtungsschicht ausgebildet wird, bevor das Gewebe zu der Form der Membran ausgebildet wird, Ausbilden des Gewebes mit der Abdichtungsschicht zu der Form der Membran.
Lautsprecher, umfassend: einen Magnetkreis, in dem ein Magnetspalt vorgesehen ist; die Lautsprechermembran nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 9; einen Spulenträger mit einem mit der Lautsprechermembran gekoppelten ersten Ende und einem im Magnetspalt angeordneten zweiten Ende; und eine um den Spulenträger gewickelte Schwingspule.