JP5125677B2 - スピーカ用振動板及びそれを用いたスピーカとスピーカ用振動板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スピーカ用振動板及びそれを用いたスピーカに関するものである。

スピーカが優れた音質にて音を再生するためには、スピーカに用いられるスピーカ用振動板が大きなヤング率と適度な内部損失を兼ね備えることが必要となる。

このため、例えば特許文献１では、図９の斜視図に示すような無機繊維織布１０１と、さらにその下面に天然繊維不織布１０２を重ね合わせた積層体１０３にて構成されたスピーカ用振動板１０４が提案されていた。

すなわち、特許文献１に記載のスピーカ用振動板１０４では、内部損失は小さいが大きなヤング率を有する無機繊維織布１０１と、ヤング率は小さいが大きな内部損失を有する天然繊維不織布１０２とを貼り合わせることにより、ヤング率と内部損失の両方に優れた特性を実現しようとするものであった。
特開２００３−２１９４９３号公報

しかしながら、上記従来のスピーカ用振動板１０４では、互いに異なる性質を有する無機繊維織布１０１と天然繊維不織布１０２とを単に貼り合わせた構成としているため、無機繊維織布１０１と天然繊維不織布１０２とは十分に一体化しているとは言い難いものであった。

したがって、従来のスピーカ用振動板１０４では、無機繊維織布１０１の有する大きなヤング率と天然繊維不織布１０２の有する大きな内部損失とを存分に発揮させることは難しく、スピーカの音質の向上が十分に図れるものではなかった。

そこで、本発明はスピーカ用振動板のヤング率と内部損失を高めることにより、スピーカの音質を向上させることを目的とする。

そして、この目的を達成するために本発明におけるスピーカ用振動板は、熱硬化性樹脂を含浸した織布層と、この織布層の裏面側に少なくとも熱をかけて圧着一体化された不織布層とを備え、前記不織布層には竹繊維が混入された構成とした。

上記構成により本発明は、スピーカ用振動板のヤング率と内部損失を高めることができ、スピーカの音質を向上させることができる。

これは、本発明のスピーカ用振動板を構成する不織布層に竹繊維が混入されていることによる。

すなわち、竹繊維は硬く、剛性・強靭性が高いため、熱圧着前の不織布層の表面においては、針葉樹パルプ繊維が不織布層の表面に沿った方向（寝た状態）に配されやすいのに対し、竹繊維は不織布層の表面に対し起こり立った状態となりやすい。したがって、熱圧着させる前の不織布層の表面には竹繊維による毛羽が多く存在し、不織布層と織布層を熱圧着により一体化させる際には、これらの毛羽が織布層の編目に入り込むこととなる。この状態で不織布層と織布層を熱圧着一体化させると、織布の編目に入り込んだ毛羽が織布の織糸と絡み合い、不織布層と織布層とを十分に一体化させることが可能となる。

この結果、不織布層と織布層とが十分に一体化した振動板となり、本発明のスピーカ用振動板では織布層の有する優れたヤング率と、不織布層の有する優れた内部損失を十分に発揮させることができるのである。

また、本発明のスピーカ用振動板では、混入した竹繊維自身の有する高い剛性・強靭性によりヤング率はさらに向上することにもなる。

したがって、本発明によるスピーカ用振動板はスピーカの音質を向上させることができるのである。

以下、本発明の一実施形態の構成について図面を用いて説明する。

図１（ａ）にスピーカ用振動板１の斜視図、図１（ｂ）にスピーカ用振動板を表面側から見たときの要部拡大図を示す。図１（ａ）に示されるように、本実施形態のスピーカ用振動板１は、織布層２の層と不織布層３の層との２層構造となっており、さらに後述するように不織布層３の毛羽４が織布層２に絡みついた構成となっている。

織布層２は、図１（ａ）に示されるように、縦糸５及び横糸６の２種類の織糸７を格子状に織ることによって形成されており、この格子縞はスピーカ用振動板１をスピーカに搭載させた際に、スピーカの表面に表出した状態となる。これら縦糸５と横糸６の内部及び外周部には熱硬化性樹脂（図示せず）が存在する状態となっており、この熱硬化性樹脂が熱硬化することにより、縦糸５と横糸６自体、及びそれらを織ることで形成された織布層２が硬化した状態となっている。

なお、この織布層２は、アラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、綿繊維、カーボン繊維、ガラス繊維、絹繊維などの高強度繊維のうち少なくとも一つを含有した構成とし、熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂の少なくとも一つを含有する樹脂を用いている。

不織布層３は、針葉樹パルプ繊維に竹繊維を０．５ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下の含有量で混入させて形成されている。この不織布層３に混入されている竹繊維は、ミクロフィブリル状態となるまで小さく叩解され、その平均繊維径を５μｍ以下としたことにより、針葉樹パルプ繊維と十分に絡みあった状態となっている。

また、不織布層３は熱圧着により織布層２の背面側に一体化されている。このように、織布層２の背面側には不織布層３が熱圧着一体化されているため、スピーカ用振動板１の表面側から裏面側にかけて空気が通過することはない。

さらに、この不織布層３を構成する竹繊維及び針葉樹パルプ繊維は、織布層２の隣り合う縦糸５及び横糸６によって囲まれた部分である編目８に充填され、不織布層３の竹繊維および針葉樹パルプ繊維の毛羽４は、図１（ｂ）に示すように織布層２の表面側（不織布層３との接合面とは逆の面側）から縦糸５及び横糸６に絡みつき、織糸７とともに熱硬化性樹脂により硬化した構造となっている。すなわち、スピーカ用振動板１は、熱により熱硬化性樹脂を硬化させ、織布層２と不織布層３を圧着一体化させたことに加え、竹繊維により織布層２と不織布層３とが圧着一体化していることになる。なお、編目８とは厳密には縦糸５及び横糸６によって囲まれた面を底面とした略直方体部分を指す。

ここで、図１（ｂ）の点線部ＡＡ'における断面模式図を図２に示す。

すなわち、本実施形態におけるスピーカ用振動板１では、図２に示すように、縦糸５の間の編目８部分には不織布層３の竹繊維および針葉樹パルプ繊維が充填されており、不織布層３の竹繊維および針葉樹パルプ繊維の毛羽４は織布層２の表面側から縦糸５に絡みついた状態で熱圧着されているのである。なお、ここでは縦糸５に毛羽４が絡み付いている様子について説明したが、横糸６においても縦糸５と同様に毛羽４が絡みついた状態となっている。

次に、以上に述べた本実施の形態におけるスピーカ用振動板１を用いたスピーカ１１の断面図を図３に示す。

図３に示すように、スピーカ１１は、円筒状の磁気ギャップ１２を有する磁気回路１３と、この磁気ギャップ１２内にコイル１４部分が可動自在に配置された円筒状のボイスコイル体１５とを備えている。

そして、このボイスコイル体１５の上端付近の外周部分にコーン形状のスピーカ用振動板１の内周部分が連結され、さらにこのスピーカ用振動板１の外周部分は、リング状の第一のエッジ１６を介して深皿状のフレーム１７の上面開口部分に連結されている。なお、このスピーカ用振動板１内周部分付近には、ボイスコイル体１５の上面側を覆うように半球状のダストキャップ１８が設けられており、このダストキャップ１８は磁気ギャップ１２への粉塵や水分等の侵入を防止する機能を有している。

また、ボイスコイル体１５のコイル１４からの引出線１９を、このボイスコイル体１５の上部から、前記スピーカ用振動板１とは非接触状態で前記フレーム１７の外部へと引出している。この引出線１９を介して音声信号を付加した交流電流がスピーカ外部からコイル１４へと流される仕組みとなっている。

さらに、このボイスコイル体１５の、前記引出線１９引出部と磁気ギャップ１２内配置部分との間部分には、弾性体により形成した平面形状がリング状である第二のエッジ２０の内周端がサスペンションホルダ２１を介して連結されている。また、この第二のエッジ２０の他端側は前記フレーム１７の内面中間部分に結合させている。

これらの第二のエッジ２０と前記第一のエッジ１６はウレタンまたはゴムなどの弾性体により形成されたものであるが、第二のエッジ２０は下方に、また第一のエッジ１６は上方へと互いに反対方向に突出する形状にしている。

このように、第一のエッジ１６と第二のエッジ２０をそれぞれ逆方向に突出する形状としたことにより、ボイスコイル体１５の上、下方向への可動負荷が近似することになる。

したがって、スピーカ用振動板１の動作も上、下方向に対称性を持つようになり、その結果、スピーカ１１から再生される音声に含まれる歪みを低減することができる。

以下、本実施形態の動作及び効果について説明する。

以上のように構成されたスピーカ１１のボイスコイル体１５に、音声信号を流すと、磁気ギャップ１２が形成する磁界と反応し、ボイスコイル体１５には駆動力が発生する。この駆動方向はフレミング左手の法則に従い、ボイスコイル体１５は上下方向に変動する。そして、このボイスコイル体１５の変動により、ボイスコイル体１５にその内周部分が連結されたスピーカ用振動板１も同様に上下方向に振動し、空気を動かすことでスピーカ１１から音声が発生する仕組みとなっている。

しかしながら、スピーカ用振動板を、織布と紙などの部材同士を重ね合わせて形成する場合、これらの部材同士は互いに性質が異なるため十分に一体化することはできなかった。この結果、このような構成のスピーカ用振動板は、熱硬化性樹脂で固着した織布層の大きなヤング率と不織布層の大きな内部損失とを最大限に発揮させることは難しく、スピーカの音質の向上が十分に図れるものではなかった。

そこで、本実施形態のスピーカ用振動板１では、不織布層３に竹繊維を混入させた構成とした。

このように、竹繊維を混入させた不織布層３では、竹繊維が剛性・強靭性が高いという特性を有しているため、不織布層３の表面に対して竹繊維が起こり立った状態となりやすい。このため、竹繊維による不織布層３の表面に対して起こり立った状態の毛羽４が多く発生し、この毛羽４が織布層２の編目８に充填されることになる。そして、本実施形態のスピーカ用振動板１は、毛羽４が織布層２の編目８に充填され、さらに毛羽４が織布層２の織糸７に絡みついた状態で熱硬化性樹脂にて熱圧着一体化されているため、織布層２と不織布層３が強固に一体化されることとなる。

したがって、本実施形態のスピーカ用振動板１は、一般に織布層２の裏面側のみが不織布層３の層に貼り合わされた構成となっている従来のスピーカ用振動板４と比較して、織布層２と不織布層３とを十分に一体化した構成となっており、この結果、織布層の有する優れたヤング率と、不織布層の有する優れた内部損失を存分に発揮させることができるのである。

また、竹繊維は高い剛性・強靭性を有しているため、この竹繊維自身の剛性・強靭性によりスピーカ用振動板１のヤング率は、さらに高められることになる。

以上、説明したように本実施形態におけるスピーカ用振動板１は、内部損失及びヤング率を高めることができ、スピーカ１１の音質を高めることができるのである。また、上述したように本実施形態のスピーカ用振動板１では、織布層２と不織布層３とを強固な接合力にて接合することができるため、織布層２と不織布層３が剥離する可能性を極めて低くすることもできる。

なお、不織布層３に混入させる材料として竹繊維を用いた本実施形態のスピーカ用振動板１は、コスト面・環境面においても優れるものである。すなわち、従来のスピーカ用振動板の材料として用いられてきた針葉樹は、スピーカ用振動板以外にも様々な用途として世界各地で伐採されるため、現在では針葉樹不足に陥ることが危惧されている状態にある。一方、竹は針葉樹に比べアジアを中心に数多く存在し、また成長速度も非常に速いことから針葉樹伐採のように環境面に悪影響を与えることはないと考えられる。このような状況を踏まえて本実施形態では竹繊維を不織布層３に混入し、不織布層３に占める針葉樹パルプ繊維の割合を減らしたものである。この結果、本実施形態におけるスピーカ用振動板１は、低コストで、かつ環境面に悪影響を与えることなく製造可能なものとなっている。

また、本実施形態において不織布層３に混入した竹繊維は、叩解によりその平均繊維径が５μｍ以下のミクロフィブリル状態としている。このように、混入する竹繊維をミクロフィブリル状態とすると、竹繊維と針葉樹パルプ繊維の絡み合いを良好化させることができ、スピーカ用振動板のヤング率を向上させることができる。

なお、本実施形態においては、不織布層３に混入した竹繊維の平均繊維径を５μｍ以下としたが、これに限らず竹繊維の平均繊維径を５μｍ以上としてもよい。このように、竹繊維の平均繊維径を５μｍ以上とした場合は、平均繊維径を５μｍ以下とした場合に比べ、竹繊維と針葉樹パルプ繊維の絡み合いを強化させる力は低減されることになるが、従来の振動板と比較すると十分に優れたヤング率及び内部損失を有している。また、不織布層３を竹繊維のみで構成し、スピーカ用振動板１を形成してもよい。この場合は、竹繊維本来の特性が発揮され、すなわち竹繊維の有する剛性・強靭性により、従来のスピーカ用振動板と比べ、ヤング率を高いものとすることができる。

また、織布層２に含まれる熱硬化性樹脂として、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂の少なくとも一つを含有する樹脂を用いるのが望ましい。これらの樹脂を含有する樹脂であれば、熱圧着時に十分に硬化しスピーカ用振動板１の硬度を高めることができ、スピーカ用振動板１のヤング率を大きくすることができる。

また、不織布層３にはアラミド繊維を混入してもよい。このように、硬度の高いアラミド繊維を不織布層３に混入すると、スピーカ用振動板１の強度を高めることができ、これに伴ってスピーカ用振動板１の硬度も増すため、よりヤング率を高めることができる。なお、このようにアラミド繊維を混入した場合においても、竹繊維をミクロフィブリル状態まで叩解しておけば、竹繊維はアラミド繊維と十分に絡み合うことができ、竹繊維の特性を発揮させることができる。

同様に、織布層２は、アラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、綿繊維、カーボン繊維、ガラス繊維、絹繊維などの硬度の高い繊維のうち少なくとも一つを含有する織布を用いるのが望ましい。これらの繊維を含有する織布を用いれば、織布層２の硬度を向上させることができ、スピーカ用振動板１のヤング率を高めることができる。

また、このスピーカ用振動板１を搭載したスピーカにおいては、スピーカ表面に、織布層２の格子縞を表出させていることが望ましい。

すなわち、スピーカ用振動板１をスピーカに搭載した際に、図１（ａ）にて示される縦糸５と横糸６が織り成す格子縞をスピーカの表面に表出させるように構成すれば、スピーカ用振動板１の局部的な共振作用の発生を防止することができる。

以下、本実施形態のスピーカ用振動板１の製造方法について説明する。

図４は、スピーカ用振動板１を形成するための第一の金型２２と第二の金型２３で構成された成型機を示している。

第一の金型２２は、下方に突出する成形型を備えた円錐台形状となっており、また第二の金型２３は、この第一の金型２２の円錐台形状が嵌合される皿形状となっている。これら第一の金型２２、第二の金型２３には図示していないが、加熱用のヒーターが取り付けられている。

このような第一の金型２２、第二の金型２３を用意し、先ずは第一の金型２２を第二の金型２３の上方向に引き離す。

次に、第二の金型２３上に皿状の抄紙スクリーン２４を載せる。

この抄紙スクリーン２４は、図５に示すように不織布層３の原料となる針葉樹パルプ繊維及び竹繊維を溶解槽からすくい上げた状態となっており、抄紙スクリーン２４上には繊維及び竹繊維にて構成された厚みがおよそ１０ｍｍの堆積層２５が形成されている。なお、溶解槽にはフィブリル状態となった竹繊維が満遍なく混入されているため、堆積層２５内にも竹繊維が満遍なく存在し、ランダムに配向された状態となっている。また、溶解槽内に混入された竹繊維の量は、堆積層２５の水分を蒸発させたときに竹繊維が０．５ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下となるように調整されている。

この状態で、第二の金型２３の加熱用のヒーターを駆動させ、堆積層２５に含まれる水分を加熱蒸発させる。ここで、第一の金型２２が押し下げられることはないので、第一の金型２２と第二の金型２３にて堆積層２５を圧縮することはない。すなわち、堆積層２５は非加圧状態で加熱乾燥されることとなる。なお、本実施形態では、第二の金型２３に取り付けられた加熱用のヒーターのみを駆動させたが、第二の金型２３に埋め込まれた加熱用のヒーターだけでなく第一の金型２２に取り付けられた加熱用のヒーターを同時に駆動させてもよい。あるいは、加熱用のヒーターを駆動させることなく、堆積層２５をドライヤーなどの温風で乾燥させても良いし、自然乾燥させてもよい。

このように、堆積層２５を非加圧状態で加熱乾燥させると、堆積層２５はパルプ溶解液からすくい上げたままの状態で乾燥するため、図６に示すように、乾燥後の堆積層２５の第一の金型２２と対向する面には竹繊維および針葉樹パルプ繊維による多数の毛羽２５ａが発生し、堆積層２５の表面は毛羽立った状態となっている。

特に、針葉樹パルプ繊維に比べ、竹繊維の毛羽２５ａは、堆積層２５の表面に対して起こり立った状態となっている。これは、針葉樹パルプ繊維が乾燥後に堆積層２５の表面に臥し、堆積層２５の表面に沿う方向（表面に対して寝た状態）に配されてしまう傾向があるのに対し、竹繊維は針葉樹パルプ繊維に比べ剛性・強靭性が高いため乾燥前の状態を保持しやすい傾向を持つことによる。すなわち、乾燥前の堆積層２５の表面において、表面に沿う方向以外に配向されていた竹繊維が加熱乾燥される際にそのままの状態を保持し、この結果、乾燥後の堆積層２５の表面において起こり立った状態となるのである。

つまり、乾燥前の堆積層２５内においてランダムに配向された竹繊維のうち、堆積層２５の表面上に存在し、かつ堆積層２５の表面に沿う方向以外に配向された竹繊維が乾燥後に毛羽２５ａとなる。

次に、図７に示されるように、型押しする前の平板状織布２６を、第一の金型２２と、堆積層２５及び抄紙スクリーン２４が載置された状態の第二の金型２３との間に配置する。この平板状織布２６は、成型後の織布層２にあたる部材であり、糸を格子状に織ることにより形成されている。また、平板状織布２６には、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂熱硬化性樹脂のうち、少なくとも一つを含有した熱硬化性樹脂が予め含浸されている。

そして、この状態から、図８に示されるように、第一の金型２２を第二の金型２３へと押し下げ、堆積層２５と平板状織布２６とを加圧、圧縮する。このとき、堆積層２５の竹繊維及び針葉樹パルプ繊維は毛羽立った状態となっていたため、図６で示した毛羽２５ａは平板状織布２６の編目に入り込んで、平板状織布２６の表面から突出した状態となり、続いて圧縮されることになる。

すなわち、堆積層２５の竹繊維及び針葉樹パルプ繊維による毛羽２５ａが平板状織布２６の編目を充填した状態で、堆積層２５と平板状織布２６は型締めされる。

なお、この時点で、堆積層２５及び平板状織布２６は加圧、圧縮により変形し、それぞれ図１（ａ）に示したスピーカ用振動板１の不織布層３及び織布層２の形状となる。

さらに、堆積層２５と平板状織布２６とを型締めした状態で、第一の金型２２及び第二の金型２３を１８０度〜２５０度に加熱させ、平板状織布２６に含浸させた熱硬化性樹脂を熱硬化させて堆積層２５と平板状織布２６とを一体化する。すなわち、堆積層２５と平板状織布２６とは熱をかけて一体化されるとともに、毛羽２５ａが平板状織布２６と絡み合うことによっても一体化されていることになる。

その後、第一の金型２２及び第二の金型２３を開き、成型されたスピーカ用振動板１を取り出し、抄紙スクリーン２４を剥がす。なお、本実施形態では第二の金型２３に堆積層２５及び抄紙スクリーン２４を載置した状態で型締めしたが、堆積層２５の加熱乾燥後に抄紙スクリーン２４を剥がし、平板状織布２６と堆積層２５のみを型締めしてもよい。

以上の工程後に不要部分を適宜裁断すると、図１（ａ）（ｂ）と図２に示したスピーカ用振動板１が形成される。

このように、本実施形態の製造方法によると、堆積層２５の第一の金型２２と対向する面の毛羽２５ａを平板状織布２６の編目に充填させ、平板状織布２６の表面から突出させた状態で圧縮成型することができ、図１（ａ）、図１（ｂ）及び図２に示すような、織布層２の表面側から、竹繊維及び針葉樹パルプ繊維による毛羽４を織糸７に絡みつかせ熱硬化樹脂で固着させた構成のスピーカ用振動板１を形成することができるのである。

本発明におけるスピーカ用振動板は、不織布層には竹繊維が混入された構成とし、織布層の編目に不織布層による毛羽に加え、竹繊維による毛羽を充填するとともに織布層の表面側からこれらの毛羽を絡みつかせた構成としたため、織布層と不織布層を十分に一体化でき、スピーカ用振動板の内部損失及びヤング率を大きくすることができる。したがって、本発明におけるスピーカ用振動板は、スピーカの音質を向上させることができ、各種音響機器において有用なものである。

（ａ）本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の斜視図、（ｂ）本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の要部拡大図 本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の要部断面模式図 本発明の一実施形態のスピーカを示す断面図 本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図 本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図 本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の原材料の断面図 本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図 本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図 従来のスピーカ用振動板の斜視図

符号の説明

１ スピーカ用振動板
２ 織布層
３ 不織布層
４ 毛羽
５ 縦糸
６ 横糸
７ 織糸
８ 編目
１１ スピーカ
１２ 磁気ギャップ
１３ 磁気回路
１４ コイル
１５ ボイスコイル体
１６ 第一のエッジ
１７ フレーム
１８ ダストキャップ
１９ 引出線
２０ 第二のエッジ
２１ サスペンションホルダ
２２ 第一の金型
２３ 第二の金型
２４ 抄紙スクリーン
２５ 堆積層
２５ａ 毛羽
２６ 平板状織布

Claims (11)

1. 織布層と、
   前記織布層の裏面と接触する側の表面に毛羽を有する不織布層とを備え、
   前記不織布層には竹繊維が混入され、
   前記毛羽が、前記織布層の編目に入り込んで前記織布層の表面から突出し、
   前記織布層の表面で前記織布層と絡み合うことにより一体化されたスピーカ用振動板。
2. 前記織布層には、熱硬化状態となった熱硬化性樹脂を有する請求項１に記載のスピーカ用振動板。
3. 前記不織布層に混入された竹繊維はミクロフィブリル状態となった請求項１に記載のスピーカ用振動板。
4. 前記織布層に含まれる熱硬化性樹脂として、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂の少なくとも一つを含有する樹脂を用いた請求項１に記載のスピーカ用振動板。
5. 前記不織布層にはアラミド繊維が混入された請求項１に記載のスピーカ用振動板。
6. 前記織布層は、アラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、綿繊維、カーボン繊維、ガラス繊維、絹繊維の少なくとも一つを含有した請求項１に記載のスピーカ用振動板。
7. 請求項１〜６に記載のいずれか一つに記載のスピーカ用振動板を用いたスピーカであり、前記スピーカ用振動板と、
   このスピーカ用振動板に結合されたフレームと、
   このフレームの内定部に中央に保持された磁気回路体と、
   この磁気回路体が形成する磁気ギャップに可動自在に配置されたボイスコイルから構成されるスピーカ。
8. 請求項１〜６に記載のいずれかひとつに記載のスピーカ用振動板を用いたスピーカであり、
   前記スピーカ用振動板と、
   このスピーカ用振動板に結合されたフレームと、
   このフレームの内定部に中央に保持された磁気回路体と、
   この磁気回路体が形成する磁気ギャップに可動自在に配置されたボイスコイルとを備え、前記織布層の格子縞をスピーカの表面に表出させたスピーカ。
9. 第一の金型と、
   この第一の金型に対向して設けられ、第一の金型と型締め時に整合するように設けられた第二の金型とを備えた成型機により製造される織布層と前記織布層の裏面と接触する側の表面に毛羽を有する不織布層とを備え、前記不織布層には竹繊維が混入され、前記毛羽が、前記織布層の編目に入り込んで前記織布層の表面から突出し、前記織布層の表面で前記織布層と絡み合うことにより一体化させた構成のスピーカ用振動板の製造方法であり、
   前記第一の金型と前記第二の金型にて熱圧着によりスピーカ用振動板を形成する前に、前記不織布層の原料となる針葉樹パルプ繊維及び竹繊維を抄紙スクリーンにてすくい、これら針葉樹パルプ繊維及び竹繊維を非加圧状態で乾燥させたスピーカ用振動板の製造方法。
10. 第一の金型と、
    この第一の金型に対向して設けられ、第一の金型と型締め時に整合するように設けられた第二の金型とを備えた成型機により製造される織布層と前記織布層の裏面と接触する側の表面に毛羽を有する不織布層とを備え、前記不織布層には竹繊維が混入され、前記毛羽が、前記織布層の編目に入り込んで前記織布層の表面から突出し、前記織布層の表面で前記織布層と絡み合うことにより一体化させた構成のスピーカ用振動板の製造方法であり、
    前記第一の金型と前記第二の金型にて熱圧着によりスピーカ用振動板を形成する前に、前記不織布層の原料となる竹繊維を抄紙スクリーンにてすくい、この竹繊維を非加圧状態で乾燥させたスピーカ用振動板の製造方法。
11. 請求項９または１０に記載の製造方法により製造されたスピーカ用振動板。

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