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Die
Anmeldung beansprucht die Priorität und den Rechtsvorteil der
am 15. April 2005 eingereichten vorläufigen
US-Patentanmeldung mit der lfd. Nummer 60/671,513 .
Die obige vorläufige
Anmeldung wird in ihrer Gesamtheit durch Bezugnahme hierin inkorporiert.
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ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
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Die
vorliegende Anmeldung bezieht sich allgemein auf Fahrzeuglenkräder. Im
Einzelnen bezieht sie sich auf ein Verfahren zur Herstellung des
Lenkrads und inbesondere auf das Lenkradskelett.
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Derzeitige
Lenkradskelette sind üblicherweise
aus druckgegossenem Magnesium, Aluminium oder anderen geeigneten
Materialien. Aus der
US-PS 6,193,267 ist
beispielsweise ein Lenkrad mit einem Lenkradskelett bekannt, das
vorzugsweise aus gegossenem Magnesium hergestellt ist. Bei der Lenkradskelettart
dieses Patents handelt es sich um eine integrale einstückige Struktur, über die
eine Hülle
geformt ist. Das Skelett umfasste einen Nabenabschnitt und einen
Kranzabschnitt mit Speichen, die den Nabenabschnitt mit dem Kranzabschnitt
verbinden. In manchen Fällen
können
der Nabenabschnitt und die Speichen aus einem druckgegossenen Material
hergestellt sein und zur Bildung des Lenkradskeletts mit einem rohrförmigen Ringeinsatz
verbunden werden. Ein Beispiel geht aus der
US-PS 6,382,661 hervor, aus der ein
Lenkradskelett mit einem mittig angeordneten Nabenabschnitt, einem
sich umfangsmäßig erstreckenden
Kranzabschnitt und mindestens einer sich zwischen dem Kranzabschnitt
und dem Nabenabschnitt erstreckenden Speiche bekannt ist. Bei diesem
Patent sind am Ende der Speichen T-förmige Höcker ausgebildet, die Abschnitte
des Kranzabschnitts umgeben. Diese Art von herkömm licher Auslegung ist aufgrund
der relativen Festigkeit des rohrförmigen Rings, der üblicherweise
aus Stahl besteht, beschränkt.
Wenn die rohrförmigen
Ringe keine hinreichende Festigkeit besitzen, dann können während des
Gießens
des Magnesiumskeletts Probleme entstehen. Insbesondere kann der
Druckgussdruck Probleme verursachen.
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KURZE DARSTELLUNG
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Nach
einer der offengelegten Ausführungsformen
wird ein Lenkrad offengelegt, das ein Lenkradskelett aufweisen kann.
Das Lenkradskelett kann eine innere Nabe, mehrere Speichen und einen äußeren Kranz
aufweisen. Die mehreren Speichen können sich von der inneren Nabe
erstrecken, können aus
einem druckgegossenen Material hergestellt sein und können an
einem Schnittstellenabschnitt abgeschlossen sein. Der äußere Kranz
kann mit den mehreren Speichen an den Schnittstellenabschnitten verbunden
sein. Darüber
hinaus können
die Schnittstellenabschnitte den äußeren Kranz entlang einer Längsrichtung
des äußeren Kranzes
umgeben, wobei Abschnitte des äußeren Kranzes
an den Schnittstellenabschnitten an mehreren voneinander versetzten
Stellen freiliegen. Bei einer Ausführungsform können die
Abschnitte des freiliegenden Kranzes radial und/oder in Längsrichtung
versetzt sein. Der äußere Kranz
kann ein Rohreinsatz sein und/oder kann aus Stahl hergestellt sein.
Außerdem
kann es sich bei dem druckgegossenen Material um Aluminium, Magnesium
oder ein anderes geeignetes Material handeln.
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Bei
einer anderen offenbarten Ausführungsform
wird ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkrads offenbart. Das
Verfahren kann das Bereitstellen einer Form mit einem Ober- und
einem Unterteil, das Bereitstellen eines äußeren Kranzes, das Einspritzen eines
Druckgussma terials in die Form und das Entfernen der Anordnung aus
dem äußeren Kranz
und dem Druckgussmaterial umfassen.
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Die
Form kann eine innere Nabenausnehmung und mehrere Speichenausnehmungen
aufweisen, die in Fluidverbindung mit der inneren Nabenausnehmung
stehen. Außerdem
kann das Formoberteil mehrere Schnittstellenausnehmungen aufweisen, in
denen jede Schnittstellenausnehmung einer entsprechenden Schnittstellenausnehmung
im unteren Formeil zugeordnet wird. Jedes Paar Schnittstellenausnehmungen
kann in Fluidverbindung mit einer Speichenausnehmung stehen und
jedes Paar kann mehrere Anbringpunkte aufweisen, die von den Schnittstellenausnehmungen
vorstehen. Ferner sind die Anbringpunkte in jedem Paar Schnittstellenausnehmungen
zueinander versetzt.
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Bei
der Bereitstellung des äußeren Kranzes kann
der äußere Kranz
in die Schnittstellenausnehmungen der Formeile eingeführt werden
und mit den Anbringpunkten in Kontakt treten. Beim Einspritzen eines
Druckgussmaterials in die Form wird der äußere Kranz mit den mehreren
Speichen verbunden, die durch die mehreren Speichenausnehmungen
an Schnittstellenabschnitten gebildet werden, die an den Schnittstellenausnehmungen
gebildet werden.
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Die
Anbringpunkte in den Schnittstellenausnehmungen können radial
oder in Längsrichtung
versetzt sein. Außerdem
kann der äußere Kranz
ein aus Stahl hergestellter Rohreinsatz sein, während es sich bei dem Druckgussmaterial
um Aluminium, Magnesium oder ein anderes geeignetes Material handeln kann.
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Es
versteht sich, dass sowohl die obige allgemeine Beschreibung als
auch die folgenden ausführlichen
Beschreibungen nur beispielhaft und erläuternd sind und die beanspruchte
Erfindung nicht einschränken
sollen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
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Diese
und andere Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung
werden aus der folgenden Beschreibung, den beiligenden Ansprüchen und
den beiliegenden Ausführungsbeispielen deutlich,
die in den unten kurz beschriebenen Zeichnungen gezeigt sind. Es
zeigen:
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1 eine
auseinandergezogene Perspektivansicht einer Lenkradanordnung,
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2 eine
Querschnittsansicht einer Lenkradanordnung ohne die äußere Hülle,
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3 eine
Perspektivansicht eines Lenkradskeletts,
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4 eine
Querschnittsansicht des Ober- und Unterteils der Form aus der Position,
in der der Schnitt C-C
des Lenkradskeletts in 3 gebildet ist,
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5A eine
Querschnittsansicht eines Abschnitts des Ober- und des Unterteils
der Form aus der Position, in der der Schnitt D-D des Lenkradskeletts
in 3 gebildet ist; 5B eine
Querschnittsansicht eines Abschnitts des Ober- und des Unterteils
der Form aus der Position, in der der Schnitt E-E des Lenkradskeletts
in 3 gebildet ist,
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6 eine
Draufsicht auf den Schnittstellenabschnitt, der einen Abschnitt
des äußeren Kranzes mit
einem Abschnitt einer Speiche an einem Schnittstellenabschnitt verbindet,
von oben,
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7 eine
Querschnittsansicht von Schnitt A-A in 4,
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8 eine
Querschnittsansicht von Schnitt B-B in 4,
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9 eine
Draufsicht auf den äußeren Kranz,
der vor dem Druckgussvorgang in das Unterteil der Form gelegt wurde,
und
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10 die
Draufsicht des Ober- und des Unterteils der Form ohne den äußeren Kranz.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Eine
Ausführungsform
dient der Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens zur Herstellung eines
Lenkrads. Das Lenkrad kann einen rohrförmigen Ringeinsatz bzw. einen
Kranz aufweisen, der während
des Druckgussverfahrens, bei dem Magnesium (oder ein anderes geeignetes
Material) gegossen wird, in Position gehalten wird. Der Ring wird
an Anbringpunkten gehalten, die versetzt sind, um die "Zentrierung" des Rings zu steuern,
während
das Magnesium (oder ein anderes geeignetes Material) gegossen wird.
Folglich zeigt das Skelett verbesserte Leistung und einheitliche
Qualität.
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Durch
die Verwendung der versetzten Anbringpunkte kann die Position des
rohrförmigen
Einsatzrings gesteuert werden, was zu mehr Flexibilität bei Auslegungen
von rohrförmigen
Ringen, verbesserter Lenkradleistung und Spannungsanalyse sowie zu
verbesserter Qualität
und Produktion führen
kann.
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Mit
Bezug auf die Zeichnungen werden unten verschiedene offengelegte
Ausführungsformen beschrieben.
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1 zeigt
eine auseinandergezogene Perspektivansicht einer Lenkradanordnung 2 nach
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. Die Lenkradanordnung 2 kann eine äußere Hülle 4,
eine innere Hülle 8,
einen Airbag 10, eine Aufblasvorrichtung 12, eine
Stütze 14 und
ein Lenkradskelett 6 aufweisen.
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Bei
der äußeren Hülle 4 kann
es sich um eine integrale einteilige Struktur handeln, die um das Lenkradskelett 6 und
die innere Hülle 8 geformt
ist. Die äußere Hülle 4 deckt
den äußeren Kranz 16,
die innere Nabe 18 und die Speichen 20 des Lenkradskeletts 6 ab.
Ferner hat die äußere Hülle 4 eine durchgehende
Außenfläche, die
sich ununterbrochen über
die innere Hülle 8 erstreckt.
Die äußere Hülle 4 kann
aus einem homogenen Urethanmaterial hergestellt sein. Die Hülle 54 ist
um die innere Hülle 8 geformt
und weist eine nicht gezeigte Reißnaht auf, die an der Fläche der äußeren Hülle 4,
die zum Fahrer hin gerichtet ist, möglicherweise nicht sichtbar
ist. Die Reißnaht
dient als Tür,
durch die hindurch sich der Airbag entfaltet, um den Fahrer im Notfall,
wie bei einem Autounfall, zu schützen.
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Die äußere Hülle 4 ist
zwar aus einer integralen einteiligen Struktur hergestellt, kann
als Alternative aber auch aus mehreren Abschnitten hergestellt sein.
Beispielsweise kann die äußere Hülle 4 einen ersten
Hüllenabschnitt,
der den äußeren Kranz 16 und
die Speichen 20 des Skeletts 6 abdeckt, und einen
zweiten Hüllenabschnitt
aufweisen, der die innere Nabe 18 des Skeletts 6 und
die innere Hülle 8 abdeckt.
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Unten
werden nun das Lenkradskelett 6 und das Verfahren zur Herstellung
des Lenkradskeletts im Einzelnen besprochen. Kurz gesagt, kann das Lenkradskelett 6 einen äußeren Kranz 16,
eine innere Nabe 18 und mehrere Speichen 20 aufweisen.
Die innere Nabe und die Speichen können aus einem Druckgussmaterial
wie Aluminium oder Magnesium hergestellt sein. Die Speichen ragen
von der inneren Nabe zu den Schnittstellenabschnitten 22 vor, die den äußeren Kranz 16 entlang
Abschnitten des äußeren Kranzes
in der Längsrichtung
im Wesentlichen umgeben. Bei dem äußeren Kranz 16 kann
es sich um einen rohrförmigen,
aus einem Stahlrohr hergestellten Einsatz handeln.
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2 zeigt
eine Querschnittsansicht der Lenkradanordnung 2 ohne die äußere Hülle 4. 2 zeigt,
dass der Airbag 10 von der Stütze 14 gestützt wird.
Die Stütze 14 ist
durch Verwendung von Rasthaken 26, die sich in Drahtreifen 24 einhaken,
die an der Stütze 14 eingehakt
sind, mit dem Skelett 6 verbunden. Die zum Aufblasen des
Airbags 10 verwendete Aufblasvorrichtung 12 ist
an der Stütze 14 befestigt.
Der Abstand zwischen der Stütze 14 und
dem Lenkradskelett 6 wird durch spiralförmige Federn 102 als
Abstandshalterelemente definiert. In den spiralförmigen Federn 102 sind
Stifte 104 angeordnet, die in Ausbuchtungen 106 am
Lenkradskelett 6 eingreifen. Somit wird verhindert, dass
der Airbag 10 bezüglich
des Lenkradskeletts 6 seitlich verschoben wird.
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In
der inneren Hülle
8 ist
der Airbag
10 untergebracht, nachdem er zusammengefaltet
und an der Stütze
14 angebracht,
aber bevor er von der äußeren Hülle
4 abgedeckt
wird. Die innere Hülle
kann nicht gezeigte Reißnähte haben,
durch die der Airbag bei der Entfaltung während eines Aufpralls hindurchbersten
kann. Als Alternative kann die innere Hülle
8, falls erwünscht, aus
der Anordnung weggelassen werden. Obwohl dies in
1 oder
2 nicht
dargestellt ist, sind die Stütze
14 und
die innere Nabe
18 so konfiguriert, dass sie alle für das Entfalten
des Airbags oder für
die Betätigung
einer nicht gezeigten Hupe notwendigen Vorrichtungen und Elektronikeinrichtungen aufnehmen
können.
Eine Hupenart, die beispielsweise bei dieser Ausführungsform
verwendet werden kann, ist aus der
US-PS
6,675,675 bekannt, die hierin durch Bezugnahme inkorporiert
wird.
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Darüber hinaus
können
mit dem Lenkrad andere herkömmliche
Elemente wie die aus der
US-PS 6,193,267 ,
die hierin durch Bezugnahme inkorporiert wird, bekannten verwendet
werden.
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3 zeigt
eine Ausführungsform
des Lenkradskeletts 6. Wie oben beschrieben, weist das
Lenkradskelett 12 eine innere Nabe 18, einen sich
umfangsmäßig erstreckenden
Kranz 16 und mehrere Speichen 20 auf, die sich
zwischen der inneren Nabe 18 und dem äußeren Kranz 16 erstrecken.
Die innere Nabe 18 kann mittig oder an irgendeinem anderen geeigneten
Ort innerhalb des äußeren Kranzes 16 angeordnet
sein. Je nach der Verwendung, der Art und dem Ort der Airbag-Anordnung
und anderer im Lenkrad angeordneter Elektronikvorrichtungen können die
Form und die Kontur der inneren Nabe unterschiedlich sein (siehe
beispielsweise 1 und 2). Der äußere Kranz 16 kann
ein hohles Rohr mit einem inneren Durchgang 202 sein (siehe 7 und 8).
Das hohle Rohr kann aus Stahl oder irgendeinem anderen geeigneten
Material hergestellt sein.
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Die
Speichen 20 des Lenkradskeletts 6 und die innere
Nabe 18 können
aus einem Druckgussmaterial wie einem Aluminium- oder einem Magnesiummaterial
hergestellt sein. Die mehreren Speichen 20 und die innere
Nabe 18 können
zusammen als eine integrale einstückige Struktur gegossen werden.
Wie in 3 gezeigt, können
sich vier Speichen 20 zwischen der inneren Nabe 18 und
dem äußeren Kranz 16 erstrecken,
aber es lässt
sich eine beliebige Anzahl von Speichen wie beispielsweise zwei,
drei oder fünf
verwenden. Darüber
hinaus können
die Speichen 20 in 3 eine allgemein
zylindrische Form haben und ähnlich
konstruiert sein. Als Alternative können die Speichen 20 eine
beliebige geeignete Form annehmen, und die einzelnen Speichen brauchen
nicht unbedingt dieselbe Form zu haben.
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Jede
der Speichen 20 kann einen Schnittstellenabschnitt 22 aufweisen,
der Abschnitte des äußeren Kranzes 16 entlang
einer Längsrichtung
des äußeren Kranzes 16 umgibt.
Wie in 1 und 3 gezeigt, kann der Schnittstellenabschnitt
im Wesentlichen T-förmig
sein, aber andere Formen können auch
verwendet werden.
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Eines
der möglichen
Probleme im Zusammenhang mit dem Gießen des Speichenabschnitts um
den äußeren Kranz 16 besteht
darin, dass der äußere Kranz
exzentrisch in der Form platziert sein kann. Zur Lösung dieses
möglichen
Problems kann die Form, in der der Gießvorgang erfolgt, mehrere Anbringpunkte
aufweisen. Diese Anbringpunkte können
zueinander versetzt sein, um die Zentrierung des äußeren Kranzes 16 während des
Gießvorgangs besser
zu steuern. 4 zeigt einen Querschnitt der Form,
in der der Teil des Lenkradskeletts 6 entlang des Schnitts
C-C in 3 ausgebildet ist. Die Form weist ein Oberteil 302 und
ein Unterteil 304 auf. Das Ober- und das Unterteil können mehrere
Ausnehmungen einschließlich
eine mittlere Nabenausnehmung 318, einzelne Speichenausnehmungen 320, die
sich von der mittleren Nabenausnehmung erstrecken, und Schnittstellenausnehmungen 322 aufweisen,
die an den Enden der einzelnen Speichenausnehmungen abschließen. Wie
in 4 an den Schnittstellenausnehmungen 322 ersichtlich
ist, hängt
der äußere Kranz 16 über diesen
Ausnehmungen. 9 zeigt, dass der äußere Kranz 16 durch Kranzausnehmungen 316 an
Ort und Stelle positioniert ist. Durch die Kranzausnehmungen 316 kann der äußere Kranz
zwar am Rand der Schnittstellenausnehmungen 322, aber nicht
am Abschnitt des äußeren Kranzes,
der zur Mitte der Schnittstellenausnehmung 320 weist, befestigt
werden. Zur besseren Zentralisierung des äußeren Kranzes 16 während des
Gießvorgangs
befinden sich Anbringpunkte 324 in den Schnittstellenausnehmungen 322.
Diese Anbringpunkte ragen aus den Schnittstellenausnehmungen 322 vor
und stützen
und richten den äußeren Kranz 16 während des
Gießvorgangs
aus. Zur besseren Optimierung der Ausricht- und Stützfunktion
der Anbringpunkte 324 sind diese zueinander versetzt.
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Zum
Stützen
des äußeren Kranzes 16 während des
Gießvorgangs
liegen die Anbringpunkte 324 am äußeren Kranz 16 an,
wenn er in die Form gelegt wird (siehe 5A und 5B). 5A ist der
Querschnitt des Abschnitts der Form, in dem der Schnitt D-D des
Skeletts in 3 gebildet wird, während 5B der
Querschnitt des Abschnitts der Form ist, in dem der Schnitt E-E
des Skeletts in 3 gebildet würde.
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Das
Anliegen der Anbringpunkte 324 am äußeren Kranz 16 führt dazu,
dass Abschnitte der Außenfläche des äußeren Kranzes 16,
die im Schnittstellenabschnitt 22 umgeben ist, freiliegen
(siehe z. B. die freiliegenden Abschnitte 204 in 6).
Aufgrund der Tatsache, dass die Anbringpunkte 324 versetzt
sind, sind auch diese freiliegenden Abschnitte 204 versetzt.
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6 ist
eine Draufsicht auf den Schnittstellenabschnitt 22, der
den äußeren Kranz 16 mit
dem Speichenabschnitt 20 verbindet, von oben. Wie oben beschrieben,
kann der äußere Kranz 16 rohrförmig sein
und einen inneren Durchgang 202 aufweisen. 7 ist
eine Querschnittsansicht durch Schnitt A-A von 6. 8 ist
eine Querschnittsansicht durch Schnitt B-B von 6.
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Wie
aus 5B ersichtlich ist, lag ein Anbringpunkt 324 an
der oberen rechten Seite des äußeren Kranzes 16 an,
was zu dem freiliegenden Abschnitt 204 im Schnittstellenabschnitt 22 führte (siehe 7).
Auf ähnliche
Weise zeigt 5A, dass ein weiterer Anbringpunkt 324 an
der unteren linken Seite des äußeren Kranzes 16 anlag,
was zu einem weiteren freiliegenden Abschnitt 204 im Schnittstellenabschnitt 22 führte (siehe 8). Ähnliche
freiliegende Bereiche gibt es auch in den anderen Schnittstellenabschnitten 22,
die entlang dem äußeren Kranz 16 angebracht
sind.
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Die
Anbringpunkte können
verschiedene Formen und Größen haben.
Darüber
hinaus kann die Anzahl von in den Schnittstellenausnehmungen des Ober-
und Unterteils der Form angeordneten Anbringpunkten unterschiedlich
sein. Wenn beispielsweise bei der Ausbildung eines Schnittstellenabschnitts
zwei Anbringpunkte verwendet werden, können die Anbringpunkte in der
Längsrichtung
des äußeren Kranzes,
der radialen Richtung des äußeren Kranzes
oder in einer Kombination aus beiden zueinander versetzt sein.
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9 zeigt
einen äußere Kranz 16,
der in der Kranzausnehmung 316 des Unterteils 304 der Form
angeordnet ist. Diese Ausführungsform
des Formunterteils weist eine mittlere innere Nabenausnehmung 318,
mehrere Speichenausnehmungen 320 und mehrere Schnittstellenausnehmungen 322A bis 322D auf.
Das Unterteil 304 der Form hat Anbringpunkte 324A, 324B, 324C und 324D,
die sich in den Schnittstellenausnehmungen 322A, 322B, 322C bzw. 322D befinden
(siehe 10, in der der äußere Kranz 16 aus Übersichtlichkeitsgründen entfernt
ist).
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Bei
der in 10 gezeigten Ausführungsform
weist das Oberteil 302 auch eine innere Nabenausnehmung 318,
mehrere Speichenausnehmungen 320 und mehrere Schnittstellenausnehmungen 322E bis 322H auf,
die der inneren Nabenausnehmung 318, den mehreren Speichenausnehmungen 320 und
den mehreren Schnittstellenausnehmungen 322A bis 322D im
Unterteil 304 der Form entsprechen. Die Schnittstellenausnehmung 322A des
Unterteils der Form entspricht der Schnittstellenausnehmung 322E des
Oberteils, die Schnittstellenausnehmung 322B entspricht
der Schnittstellenausnehmung 322F, die Schnittstellenausnehmung 322C entspricht der
Schnittstellenausnehmung 322G und die Schnittstellenausnehmung 322D entspricht
der Schnittstellenausnehmung 322H. Darüber hinaus weist das Oberteil 302 der
Form Anbringpunkte 324E bis 324H auf, die sich
in ihren jeweiligen Schnittstellenausnehmungen 322E bis 322H befinden.
Wenn das Oberteil 302 der Form auf das Unterteil 304 der
Form aufgesetzt ist, sind die Anbringpunkte 324A und 324E zueinander
versetzt. Auf ähnliche
Weise sind die Anbringpunkte 324B und 324F zueinander
versetzt, die Anbringpunkte 324C und 324G sind
zueinander versetzt und die Anbringpunkte 324D und 324H sind
zueinander versetzt.
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Nach
verschiedenen Ausführungsformen können die
Ober- und Unterteile
der Formen jede beliebige Kombination von Ausnehmungen haben, die zur
Ausbildung des Lenkradskeletts 6 je nach der Form und den
Konturen des gewünschten
Lenkradskeletts notwendig ist. Beispielsweise kann das Oberteil 302 der
Form die Ausnehmungen für
die innere Nabe 18, die Speichen 20 und die Schnittstellenabschnitte 22 haben,
während
das Unterteil 304 der Form nur Ausnehmungen für die Schnittstellenabschnitte 22 hat.
Bei einem weiteren Beispiel kann das Unterteil Ausnehmungen für die innere
Nabe 18, die Speichen 20 und die Schnittstellenabschnitte 22 haben,
während
das Oberteil der Form nur Ausnehmungen für die Speichen 20 und
die Schnittstellenabschnitte 22 hat. Ferner kann auch die
Auslegung des Ober- und des Unterteils der Form unterschiedlich sein;
beispielsweise ist es möglich,
dass nicht der ganze äußere Kranz
in der Form verkapselt ist, sondern dass nur die Abschnitte des äußeren Kranzes 16 in
der Form verkapselt sind, die zum Formen des Druckgussmaterials
darauf notwendig sind.
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Bei
dem Verfahren zur Herstellung eines Lenkrads kann man die Form mit
einem Ober- und einem Unterteil 302 und 304 versehen.
Wie aus 10 ersichtlich, kann die Form
eine innere Nabenausnehmung 318 und mehrere Speichenausnehmungen 320,
die mit der inneren Nabenausnehmung 318 in Fluidverbindung
stehen, aufweisen. Das Oberteil 302 der Form kann mehrere
Schnittstellenausnehmungen 322E–322H aufweisen, bei
denen jede Schnittstellenausnehmung mit einer entsprechenden Schnittstellenausnehmung 322A–322B im
Unterteil 304 der Form gepaart ist. Jedes Paar Schnittstellenausnehmungen
steht in Fluidverbindung mit einer Speichenausnehmung, und jedes
Paar hat mehrere Anbringpunkte 324A–H, die aus den Schnittstellenausnehmungen
vorragen, in denen die Anbringpunkte in jedem Paar Schnittstellenausnehmungen
zueinander versetzt sind. Es wird ein äußerer Kranz bereitgestellt,
der in eine Kranzausnehmung 316 und jedes Paar Schnittstellenausnehmungen
eingeführt
wird. Dadurch kontaktiert der äußere Kranz 16 die
Anbringpunkte in jedem Paar Schnittstellenausnehmungen. Ein Druckgussmaterial
wird so in die Form gespritzt, dass der äußere Kranz mit mehreren Speichen
verbunden wird, die durch die mehreren Speichenausnehmungen an Schnittstellenabschnitten gebildet
werden, die an den Schnittstellenausnehmungen gebildet sind. Die
kombinierte Anordnung des Druckgussmaterials und des äußeren Kranzes wird
aus der Form genommen.
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Nach
dem Entfernen der kombinierten Anordnung kann das Lenkradskelett
in eine Lenkradanordnung eingebaut werden, wie sie in 1 dargestellt
ist. Beispielsweise kann das Lenkradskelett an einer Lenksäule montiert
werden, es kann eine Airbag- und/oder Hupenanordnung daran angebracht werden,
und/oder kann mindestens teilweise von einer Lenkradhülle abgedeckt
sein.
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Durch
die Verwendung von Anbringpunkten, die in den Schnittstellenausnehmungen
des Ober- und des Unterteils der Form zueinander versetzt sind,
kann das Lenkrad während
des Gießvorgangs besser
zentralisiert werden. Zu den Vorteilen der Bereitstellung einer
besseren Zentralisierung des äußeren Kranzes
zählt erhöhte Flexibilität bei der
Auslegung des äußeren Kranzes;
beispielsweise können andere
rohrförmige
Formen und Abmessungen verwendet werden. Außerdem lassen sich sowohl Qualitätsverbesserungen
beim Lenkradskelett als auch eine verbesserte Spannungsanalyse und
Lenkradleistung erzielen.
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Anhand
der Offenlegung ist es für
einen Fachmann offensichtlich, dass es andere Ausführungsformen
und Modifikationen innerhalb des Schutzbereichs der Erfindung gibt.
Dementsprechend sind alle Modifikationen, die durch einen Fachmann
anhand der vorliegenden Offenlegung innerhalb des Schutzbereichs
der Erfindung erzielt werden, als weitere Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung einzuschließen.
Der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung wird gemäß den folgenden
Ansprüchen
definiert.
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Zusammenfassung
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Das
offenbarte Lenkrad (2) und das offenbarte Herstellungsverfahren
können
die Verwendung von Anbringpunkten (324) bei der Ausbildung
des Lenkradskeletts (6) aufweisen. Das Lenkradskelett (6)
kann eine innere Nabe (18), mehrere Speichen (20),
einen äußeren Kranz
(16) und Schnittstellenabschnitte (22) aufweisen,
die die Speichen (20) mit dem äußeren Kranz (16) verbinden.
Das Herstellungsverfahren kann Folgendes aufweisen: Bereitstellen
einer Form mit einem Ober- und einem Unterteil, Bereitstellen eines äußeren Kranzes,
Einspritzen eines Druckgussmaterials in die Form und Entfernen der
Anordnung aus dem äußeren Kranz
und dem Druckgussmaterial.