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Presse zum Herstellen von zweiteiligen steifen Schuhoberteilen Die
Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von zweiteiligen Schuhoberteilen,
die durch selbsttätiges Einbringen eines aushärtenden Kunststoffes versteift werden
unter Verwendung von gegenseitig bewegbaren Preßformen.
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Die Anwendung von aushärtendem Kunststoff bei Schuhoberteilen zum
Erzielen einer gewünschten Steifigkeit, unter Verzicht auf Einlagen, ist bekannt,
und es ist auch schon vorgeschlagen worden, den Kunststoff in die Schuhoberteile
vor deren Einspannen in Preßformen einzuspritzen. Es ist auch bekannt, zum Bestreichen
von Nähten von Schuhoberteilen mit Kunststoff eine selbsttätige Vorrichtung vorzusehen,
die zu diesem Zweck die Saumnaht öffnet.
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Zweck der Erfindung ist ein Vermindern der bisher notwendigen Betriebsvorgänge,
d. h. selbsttätiges, betriebssicheres Herstellen von Schuhoberteilen bis zum Enderzeugnis
in einem Arbeitsgang. Dies erfolgt erfindungsgemäß derart, daß zum selbsttätigen
Einspritzen einer vorbestimmten Menge des Kunststoffes zwischen die Teile der in
den Preßformen eingespannten Schuhoberteile als Einspritzvorrichtung ein Spritzkopf
mit einer die Kunststoffmenge zumessenden Kammer sowie ein mit dem Spritzkopf durch
Bohrungen verbundenes, eine hohle Nadel gleitbar aufnehmendes Gehäuse vorgesehen
ist.
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Die Vorrichtung gemäß der Erfindung formt genau die Größe und die
Art von Fersenteilen, Zehenkappen oder anderen Schuhoberteilen und ist einfach gestaltet.
Die Vorrichtung ist daher besonders für Massenherstellung verwendbar. Da die Einspritz-Preßvorrichtung
selbsttätig arbeitet, kann sie bei einem bis zum Enderzeugnis ununterbrochen durchlaufenden
Fließband angewendet werden.
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Beim üblichen Herstellen von Schuhen wird in den Schuhoberteilen eine
Tasche gebildet, in die eine Einlage oder ein ähnliches Versteifungsglied eingelegt
wird, und dann werden die unteren Kanten jedes Schuhoberteiles umgelegt und auf
dem Leisten befestigt. Der vordere Teil des Schuhoberteiles, die Zehenkappe und
andere Teile müssen, bevor sie auf dem Leisten befestigt werden, um den Leisten
herumgezogen werden und erhalten so die gewünschte Form.
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Dies alles ist bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung nicht
nötig. Eine mit Klebstoff zu bestreichende und in eine Tasche einzusetzende Einlage
ist nicht vorhanden.
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Auch das Einziehen und Falten des Fersenfutters entfällt, ebenso der
Leisten und das Einstellen der Rücknaht in genauer Mittellage zum Leisten sowie
das Herumziehen um den Leisten, was bisher durch eine besondere Maschine erfolgte.
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Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung wird jeder Schuhoberteil
in richtiger Höhenlage in eine Preßform eingelegt und zwischen zwei spiegelbildlichen
Formteilen eingespannt, die der sonst benutzten Leistenform entsprechen. In den
zu formenden und zu versteifenden Schuhoberteil wird dann Kunststoff in flüssiger
ungehärteter Form eingespritzt, und der fertige Schuhoberteil entsteht durch das
nachfolgende Pressen.
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Unter Kunststoff sollen dabei hitzehärtbare und thermoplastische Harze,
natürliche und synthetische Gummiarten sowie alle Ersatzstoffe dafür verstanden
werden. Thermoplaste, wie z. B. Polyäthylen, haben sich beispielsweise als zufriedenstellend
für die Zwecke der Erfindung erwiesen. Bei Verwendung von synthetischen Harzen können
zum Isolieren Füllmittel, wie z. B. Holz- oder Glasfasern oder Korkkörner, vorhanden
sein.
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Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung einer Presse gemäß der Erfindung, Fig. 2
in vergrößertem Maßstab die Draufsicht zu Fig. 1,
Fig. 3 in vergrößertem
Maßstab einen senkrechten Schnitt durch die Einspann- und Einspritzteile der Presse
nach Fig. 1, wobei die Teile sich in der Anfangsstellung befinden, Fig. 3 A schaubildlich
das Aufbringen des Kunststoffes bei einer Presse nach Fig. 5, Fig. 4 eine Anordnung
wie Fig. 3, wobei die Teile sich in der Endstellung eines Arbeitsvorganges befinden,
Fig. 5 in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt nach der Linie 5-5 der Fig. 3,
Fig. 6 einen ähnlichen Querschnitt nach der Linie 6-6 der Fig. 3, Fig. 7, auseinandergezogen,
schaubildlich die Formteile zum Einspannen des Schuhoberteils vor dem Einspritzvorgang,
Fig. 8 in vergrößertem Maßstab einen Schnitt nach der Linie 8-8 der Fig. 3, Fig.
9 eine Anordnung wie Fig. 8, wobei sich die Teile in Einspannstellung befinden und
ein Schuhoberteil eingespannt ist, Fig. 10 schaubildlich ein Taschenfutter für die
Einlage eines Schuhoberteils, Fig. 11 schaubildlich die innere Futtertasche, die
an dem Außenleder mittels einer Naht befestigt ist, Fig. 12 schaubildlich die hydraulischen
Bewegungsmittel für die in Fig. 3 und 4 dargestellte Vorrichtung, Fig. 13 das elektrische
Steuerschaltventil für die Hydraulik gemäß Fig. 12, Fig. 14 einen Teilschnitt durch
die Preßformteile in Einspannstellung mit einem eingespannten Schuhoberteil und
Umlegegliedern für den letzteren, Fig.15 die Draufsicht zu Fig. 14 mit vorwärts
bewegten Umlegegliedern, Fig. 16 eine Anordnung wie Fig. 15, wobei die Umlegeglieder
sich in zurückgezogener Lage befinden, Fig. 17 in vergrößertem Maßstab eine Anordnung
wie Fig. 14, wobei die Umlegeglieder sich um die untere Kante des Schuhoberteils
legen, mit der Einspritznadel in zurückgezogener Stellung, Fig.18 einen Schuhoberteil
nach dem Umlege-Vorgang, Fig.19 einen Schuhoberteil mit Brandsohle und äußerer Sohle,
Fig. 20 eine selbsttätige Drehtrommel mit der erfindungsgemäß ausgebildeten Presse,
Fig. 21 eine Teilansicht zu Fig. 20, Fig.22 in vergrößertem Maßstab einen Schnitt
nach der Linie 22-22 der Fig. 20, Fig. 23 schaubildlich auseinandergezogen die Vorrichtung
gemäß Fig. 22, Fig.24 schaubildlich in umgekehrter Lage einen Schuhoberteil mit
einer Tasche und einem faserartigen Rand, Fig. 25 in vergrößertem Maßstab einen
Querschnitt gemäß Linie 25-25 der Fig. 24 in der Einspannvorrichtung, Fig. 25 A
eine Anordnung wie Fig. 25 mit einem aufgerauhten Baumwollfutter als Tasche zur
Aufnahme des Kunststoffes, Fig. 26 einen Schuhoberteil in Draufsicht mit geschlitztem
Fersenteil, Fig. 27 eine Seitenansicht zu Fig. 26, Fig. 28 im Schnitt einen Schuhoberteil
mit einem Fersenteil gemäß Fig. 26 in zusammengenähtem Zustand in der Einspannvorrichtung,
Fig. 29 einen Schnitt nach der Linie 29-29 der Fig. 28 mit zwei Einspritznadeln,
Fig. 30 eine Anordnung wie Fig. 28: einen Fersenteil, der durch Adhäsion des Kunststoffes
an der inneren Lederfläche geformt und versteift wird.
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Aus der Zeichnung ist ersichtlich, daß die wesentlichen Teile der
Presse aus einer Einspann- und Einspritzvorrichtung "zum Formen oder Versteifen
der Schuhoberteile bestehen. Außerdem enthält die Presse Vorrichtungen zum Umlegen
der gepreßten Schuhoberteile. Zur Aufnahme mehrerer Einspannvorrichtungen zwecks
aufeinanderfolgenden Einspritz-Preßformens mehrerer Teile bei der Massenherstellung
ist endlich eine Drehtrommel vorgesehen. Einspannvorrichtung Die Einspann- und Einspritzvorrichtung
besteht gemäß Fig. 1 bis 13 aus einem Gehäuse 10 mit einem Elektromotor 12 und einer
Einspannvorrichtung 14 sowie aus einer Einspritzvorrichtung 15. Gemäß Fig.1 wird
der Einspann- und Preßformvorgang durch einen Fußhebel 16 eingeleitet. Kunststoff,
z. B. Polyäthylen, befindet sich in einem Behälter 17 und wird durch eine Leitung
19 in die Preßform geführt.
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Gemäß Fig. 3 und 4 hat die Einspannvorrichtung einen festen Teil 20,
der an dem Gehäuse 10 befestigt ist. Der Teil 20 trägt gleitend und einstellbar
einen Bügel 22 und wird in Längsrichtung mittels eines Bolzens 23 eingestellt. Dieser
Bolzen wird in eine Gewindebohrung 24 eines Vorsprunges 25 eingeschraubt
und kann in einer Öffnung eines Flansches 28 des Teiles 20 gedreht werden. Ein am
Kopf des Bolzens 23 befestigtes Antriebsrad 29 wird von außen angetrieben und stellt
selbsttätig die Längslage gegenüber der Einspritzvorrichtung 15 fest, so daß die
Teile in die richtige gegenseitige Lage kommen. Eine um den Bolzen 23 gelegte Feder
30 drückt den Bügel nach außen, dessen Lage somit durch das Antriebsrad 29 eingestellt
wird. Der Bügel 22 hat eine Platte 32 mit einem Paar von Armen 33, die außen durch
einen Querteil 34 miteinander verbunden sind. Der Querteil 34 trägt einen
Teil 35 einer zweiteiligen Preßform, deren anderer Teil 37 fest an einer
Platte 38 gelagert ist, welch letztere von einem Gewindebolzen 39 eines hin-
und herbeweglichen Stempels 40 getragen wird. Der Stempel 40 liegt in einer
Büchse 42 einer Bohrung 43 der Platte 32.
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An der Rückseite der Platte 32 ist ein Vorderteil 44 eines Druckzylinders
befestigt, und zwar mittels Bolzen 45. Diese Bolzen halten auch ein rückwärtiges
Ende 47 des Zylinders an der vorderen Platte. Die Enden des Zylinders haben nach
innen gerichtete Vorsprünge 48 und 49, die sich in einen Druckzylinder
50 erstrecken. Ein von dem Stempel 40 getragener Kolben 41 bewegt
sich in Längsrichtung innerhalb des von den Vorsprüngen 48 und 49 bestimmten Bereiches.
Eine Einlaßöffnung 53 im hinteren Ende 47 des Zylinders läßt Druckflüssigkeit ein,
wodurch der Kolben 51 bis zur Anlage an dem vorderen Vorsprung 48 vorwärts gedrückt
wird. Eine Einlaßöffnung 54 am vorderen Ende 44 des Zylinders läßt
Druckflüssigkeit in den Zylinder, die dann den Kolben bis zur Anlage an den hinteren
Vorsprung49 zurückdrückt.
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Beide Zylinderenden haben vergrößerte Bohrungen 55 und 56, so daß
die Einlaßöffnungen 54 und 53 und das Innere des Zylinders 50 miteinander
verbunden sind. Zwischen den beweglichen Teilen sind Dichtungsringe 58 vorgesehen.
Außer der Begrenzung der Kolbenbewegungen durch die Vorsprünge 48 und 49 wird die
Kolbenbewegung noch durch einen Gewindering
60 gesteuert, der auf
eine Gewindebüchse 61 am hinteren Ende 47 des Zylinders
50 aufgeschraubt ist. Dieser Gewindering 60 hat einen Scheibenteil 62, der
von außen gedreht und so in seiner Längslage gegenüber dem Zylinder 50 eingestellt
wird. Diese Einstellung bestimmt das Ausmaß der Einwärtsbewegung des Kolbens 51,
und zwar in Abhängigkeit von der Anlage eines Vorsprunges 64
am vorderen Ende
eines Haltegliedes 65, welch letzteres am Ende 66 des Stempels 40 mit einer Mutter
67 befestigt ist. Das Halteglied 65 hat eine zweiteilige Nockenfläche 69, auf der
eine Rolle 71 abrollt, die am Auslösearm eines Schalters 72 befestigt ist. Die Wirkung
dieser Nockenrolle wird weiter unten beschrieben.
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Die Einspannvorrichtung hält einen Schuhoberteil 75 (Fig. 4) zwischen
den Preßformteilen 35 und 37, bis ein eingeführter Kunststoff sich in vorbestimmte
Form ausgehärtet hat. Die inneren Teile der Preßformteile haben eine nachgiebige
Dichtung 76 (Fig. 3), die das Austreten des Kunststoffes verhindert. Diese Dichtung
kann in irgendeinem der beiden Preßformteile oder auch in beiden vorgesehen sein.
Um Verletzungen der Finger des Bedienenden zu verhüten, wird die Schließbewegung
der Preßformteile von druckgesteuerten Schaltern 77 und 78 (Fig. 13)
gesteuert, wobei die Preßformteile in zwei Absätzen geschlossen werden. Der Niederdruckschalter
77 öffnet den elektrischen Stromkreis, wenn der Stempel 40 einen Widerstand
von mehr als 90 kg findet, bis dann die Rolle 71 auf die geneigte Fläche 69 des
von dem Halteglied 65 gebildeten Nockens aufläuft. Dieses Auflaufen schaltet den
Schalter 77 aus, und die restliche Einspannbewegung des Stempels 40 wird dann von
dem Hochdruckschalter 78 gesteuert, wobei zwischen den Preßformteilen 35 und 37
unter der Überwachung des Hochdruckschalters 78 eine Höchstkraft von 450 kg beibehalten
werden kann. Wenn also bei der Anfangsbewegung des Stempels 40 die Finger des Bedienenden
sich zwischen den Preßformteilen befinden, so wird durch den auftretenden Widerstand
der Schalter 77 stromlos, bevor eine Fingerverletzung eintreten kann.
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Einspritzvorrichtung Der Teil 20 trägt einen Spritzkopf
80 mit einer geneigten Bohrung 81, in der ein rohrförmiges Gehäuse
82 liegt und in letzterem durch eine Stellschraube 83 gehalten wird. In einer Längsbohrung
85 des Gehäuses 82 ist eine zurückziehbare Spindel 86 gelagert, die sich in vorbestimmten
Grenzen hin- und herbewegen kann. Eine Druckfeder 87, die sich an einem Ende gegen
einen Vorsprung 89 des oberen Gehäuseendes 82 legt, legt sich mit ihrem anderen
Ende an eine Hülse 90 an, die an dem oberen Ende der Spindel 86 mit einer Mutter
91 festgehalten wird, wobei die Spindel 86 nach oben gedrückt wird. Die Aufwärtsbewegung
der Spindel ist durch einen Vorsprung 92 an ihrem unteren Ende begrenzt, der sich
an das untere Ende des Gehäuses 82 anlegt. Eine mittige Längsbohrung 93 in
der Spindel nimmt eine Art Einspritznadel 95 für den Kunststoff auf. Diese Nadel
95 ist von einer Gewindekappe 96 getragen, die am unteren Ende der Spindel
86 aufgeschraubt ist. Das obere Ende des Gehäuses 82 ist von einer Gewindekappe
99 abgeschlossen.
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Von einer Längsbohrung 101 des Spritzkopfes 80 wird der Bohrung
93 in der Spindel Kunststoff zugeleitet. Die Bohrung 101 deckt sich mit einem
unteren Ringausschnitt 102 des Gehäuses 82, der sich dicht neben radial
verlaufenden Querbohrungen 104 befindet, die sich ihrerseits mit einem Ringausschnitt
105 der Spindel 86 decken. Der Spritzkopf 80 hat eine mehrbohrige Leitung
106, die in einem Rohrstück 111 endet. Diese Leitung hat einen engeren Teil
107, der von einer Hülse 108 umfaßt wird, mit einer erweiterten Öffnung,
welche in die Längsbohrung 101 mündet. Die Hülse 108 liegt gleitend
in einer Innenbohrung 109 einer rohrförmigen Gleitstange 110, die sich in dem Rohrstück
111 hin- und herbewegt, Von einer Zuführung 112 wird den einzelnen Teilen
der Vorrichtung Druckflüssigkeit zugeleitet. Das vordere Ende dieser Zuführung hat
einen Vorsprung 113, der die Längsbewegung eines Kopfes 115 begrenzt. Ein
Anschlag 116 am anderen Ende des Rohrstückes 111 begrenzt diese Bewegung in der
anderen Richtung. An der gegenüberliegenden Seite der Zuführung der Druckflüssigkeit
befindet sich ein rohrförmiger Zylinder 118 mit einer Innenbohrung
119, in welcher ein Kopf 120 eines Stempels 121 sich hin- und
herbewegt. Das innere Ende des Stempels hat eine Hochdruckpackung 122, die
von einer Mutter 123 gehalten wird. Die Zuführung 112 hat eine Einlaßöffnung 125,
durch die in das Rohrstück 111 Druckflüssigkeit eingelassen wird, wodurch
sich das Gleitrohr 110 gegen die Hülse 108 bewegt. Infolge dieser
Bewegung gelangt der in einer Kammer 126 unter dem Behälter 17 befindliche Kunststoff
selbsttätig in das Vorderende der Bohrung 109. Wenn also Druckflüssigkeit
durch eine Einlaßöffnung 127 eines Zylinderkopfes 128 eintritt, drückt der Stempel
121 den in dem Gleitrohr 110 befindlichen Kunststoff durch die untere Längsbohrung
101 des Spritzkopfes 80. Der durch die Bohrung 101- fließende Kunststoff tritt durch
die Querbohrung 104 und den ringförmigen Ausschnitt 105 der Spindel, so daß
sich letztere kolbenartig auswärts bewegt. Bei Erreichen der durch den Anschlag
der Hülse 90 begrenzten Lage werden mit der Bohrung 101 ein oberer Ringausschnitt
131
der Spindel und eine Querbohrung 132 selbsttätig zur Deckung gebracht,
so daß der Kunststoff unmittelbar der Zuführungsbohrung 93 der Spindel zugeleitet
wird. Dann haben die Teile die in Fig.4 gezeigte Lage, und der Kunststoff wird unmittelbar
in die in der Einspannvorrichtung eingespannten Teile eingespritzt. Nach Einspritzen
einer abgemessenen Menge Kunststoff, d. h. einer durch den Inhalt der Kammer 126
bestimmten Menge, oder nach Erreichen eines vorbestimmten Druckes wird die Vorwärtsbewegung
des Stempels 121 angehalten.
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Dann wird Druckflüssigkeit durch eine Einlaßöffnung 140 des Rohrstückes
111 eingelassen, wodurch das Rohrgleitstück 110 in seine Ausgangslage gegen den
Vorsprung 113 zurückbewegt wird. Bei diesem Zurückbewegen wird in der Kammer 126
und in einer oberen Bohrung 137 ein Teil-Unterdruck erzeugt, so daß überschüssiger
Kunststoff sieh beim Rückbewegen der Spindel 86 in der Bohrung 93 zurückbewegt.
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In der Normallage deckt sich der obere, mit den Querbohrungen 132
in Verbindung stehende rinförmige Ausschnitt 131 reit oberen Bohrungen 134, die
ihrerseits wieder mit der oberen Bohrung 137 des Spritzkopfes in Verbindung stehen.
Auch der Stempel 121 bewegt sich in seine Ausgangslage zurück infolge
der
durch eine Einlaßöffnung 142 eintretenden Druckflüssigkeit. Zwecks Erzielens einer
druckdichten Abdichtung zwischen den einzelnen Teilen sind Dichtungen 144 vorgesehen.
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Fig. 3 A zeigt eine Hilfsvorrichtung für die Kunststoffzuführung gemäß
Fig. 1 bis 4. Diese Hilfsvorrichtung besteht aus einer Leitung 150 für den flüssigen
Kunststoff mit einer Bohrung, die mit einer zylindrischen Bohrung 152 eines Gehäuses
153 in Verbindung steht. Mit einem Ende dieses Gehäuses 153 steht ein Behälter 154
in Verbindung, das andere Ende ist von einer Anzahl Heizbänder 155 umschlossen,
welche dieses Ende des Gehäuses elektrisch beheizen. Das benachbarte Ende des Gehäuses
ist durch einen Stopfen 157 mit einer Bohrung 158 abgeschlossen, die
mit der Bohrung der Leitung 150 in Verbindung steht. Dieser Stopfen 157 hat ein
Paar nach innen verlaufender Füße 161, die innerhalb der zylindrischen Bohrung
152 des Gehäuses einen torpedoartig geformten Teil 160 tragen. Dieser
Teil drückt den Kunststoff gegen die Innenflächen des durch die Heizbänder 155 beheizten
Gehäuses, wodurch der Kunststoff gleichmäßig geschmolzen wird, der gegen diesen
Teil durch einen hin- und hergehenden Stempel 162 gedrückt wird. Um vorzeitiges
Schmelzen des zugeführten Kunststoffes zu verhindern, hat das gegenüberliegende
Ende des Gehäuses 153 einen Kühlwassermantel 163 mit einer Zuführung 164
für Kühlwasser. Das kalte Wasser hält den Kunststoff an diesem Gehäuseende in festem
Zustand, d. h. verhindert sein Schmelzen, bevor der Kunststoff mit den beheizten
Gehäusewandungen in Berührung kommt.
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In den Fig. 12 und 13 ist die Steuerung der Einspann- und Einspritzvorrichtung
dargestellt. Das Zuführen von Druckflüssigkeit in die Einlaßöffnungen wird von einem
Vierwegeventil 170 gesteuert, das die Druckflüssigkeit durch zwei Leitungen
172 und 173 einläßt, die mit den beiden Seiten der Stempel in Verbindung stehen
und mit einer Zweigleitung 174, welche die Druckflüssigkeit einem Steuerventil
175
zuführt. Dieses Steuerventil 175 regelt die Zufuhr der Druckflüssigkeit
zu den Rückseiten der Stempel und Kolben, so daß dann die Druckflüssigkeit Leitungen
176 und 177 zugeführt wird, und zwar nur nach Öffnen des Steuerventils 175. Die
Zufuhr von Druckflüssigkeit von dem Steuerventil 170 zu den Stempeln bringt die
Stempel der Einspann- und Einspritzvorrichtung in ihre Betriebslagen. Die Zufuhr
der Druckflüssigkeit vom Steuerventil 175 zu den Einlaßöffnungen für die Rückbewegungen
der Stempel und Kolben bringt diese wieder in ihre Ausgangslage zurück. Die Betriebsfolge
wird durch eine elektrische Einrichtung gesteuert, die im Anfang durch den Fußhebel
16 beeinflußt wird, der einen Fußhebelschalter 180 schließt. Die Niederdruck- und
Hochdruck-Sicherheitsschalter 77 und 78 sind zunächst geschlossen, so daß das Schließen
des Fußhebelschalters 180 ein Relais 182 unter Strom setzt, welches
dann eine Spule 184 erregt und damit das Vierwegeventil 170 in Betrieb setzt. Falls
beim anfänglichen Schließen der Einspannvorrichtung ein Überdruck entsteht, beispielsweise
wenn die Finger des Bedienenden zwischen den Preßformteilen liegen, wird der Sicherheitsschalter
77 geöffnet und die Einrichtung dadurch selbsttätig stromlos. Wird dieses Ventil
nicht geöffnet, so ist selbsttätig die vorerwähnte Betriebsfolge eingeleitet. In
den Fig. 10, 11 und 19 sind Schuhoberteile gezeigt, die gemäß der Erfindung bearbeitet
werden können. Der Schuhoberteil 75 hat einen äußeren Fersenteil 186 aus Leder mit
einer inneren Futtereinlage 187, die auf einen Teil seines Umfanges durch eine Naht
188 befestigt ist. Weiterhin hat der Schuhoberteil 75 einen vorderen Zehenteil 190
mit einer Futtereinlage 191, die durch einen Saum 192 befestigt ist, mit einem Einlaß
193, in den die Nadel 95 der Einspritzvorrichtung eine bestimmte Menge
Kunststoff einspritzt. Der Schuhoberteil 75 wird in die Einspannvorrichtung eingelegt,
so daß die Seiten S eine Tasche P (Fig. 22) bilden, in welche die Einspritznadel
95 eingeführt wird. Die Teile werden eingespannt und mit dem in die Tasche eingeführten
Kunststoff gepreßt. Danach wird der Teil, wie nachfolgend beschrieben, umgelegt
und geglättet, und dann können eine Brandsohle 194 und eine äußere Sohle 195 aufgebracht
werden, so daß sich der fertige Schuh ergibt, wie in Fig. 19 dargestellt.
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Das Umlegen und Glätten In Fig. 14 bis 18 ist zusammen mit dem Einspannen
und Kunststoffeinspritzen das Umlegen und Glätten gezeigt. Eine Umlegevorrichtung
200 hat eine Grundplatte 201, die an dem Gewindebolzen 39 des Stempels
40 der Einspannvorrichtung befestigt ist. Ein oberer Teil der Platte
201 hat einen nach oben gerichteten Flansch 203, der einem kreisförmigen
Lager 205 gegenüberliegt, welch letzteres einen hin-und hergehenden Stempel
207 trägt, der sich parallel zu dem Stempel 40 bewegt. Der Stempel 207 ist
an einem Flansch 208 einer gegabelten Platte 210 befestigt, die zwei
parallele Seitenflächen 211 und 212
hat, die in nach innen geneigten
Seitenflächen 214 und 215 auslaufen. Die Platte 210 bewegt sich zwischen
zwei Längsstellungen. Diese Bewegung beeinflußt ein Armpaar 217, 218. Diese Umlegearme
217 und 218 sind an ihren benachbarten Enden mittels Federn 219 und in ihrer
Mitte mittels Zugfedern 221
und 222 miteinander nachgiebig verbunden.
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Eine Bewegung des Stempels 207 nach links, wie in der Zeichnung dargestellt,
bewirkt ein Drehen der Arme 217 und 218 von einer normalerweise offenen
Stellung (Fig. 16) in eine veränderte Stellung, in der sie die Teile S des Schuhoberteiles
75 überragen, wie in Fig. 15 gezeigt. Das Umlegen erfolgt sofort nach Zurückziehen
der Einspritznadel 95 aus der Tasche, wobei die Umlegeteile die Teile des
Schuhoberteiles in eine bestimmte Lage bringen, bevor sich der Kunststoff aushärtet.
Bei der Bewegung der Umlegeteile von der normalen in die veränderte Lage legen sie
untere Enden 227 der Einlage eines Schuhoberteiles 225 um, wie in Fig. 18
gezeigt. Danach ist der Schuhoberteil fertig zum Aufbringen der Brandsohle, ohne
daß man den Oberteil auf einem Leisten befestigen muß und dann die einzelnen Teile
umlegt. Da der Kunststoff in der Tasche auch in die unteren Teile eindringt, wird
auch dieser Teil des Schuhoberteiles in einer bestimmten Form gehalten, wobei er
eine zusätzliche Steifheit erhält.
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Drehtrommel für Massenfertigung Die vorstehend für ein Einzelteil
beschriebene Vorrichtung kann auch für den Fertigungsstrom vieler Teile benutzt
werden. Gemäß Fig.20 bis 23 besteht eine solche Vorrichtung für Massenfertigung
aus einer Drehtrommel 230, die sich in einer senkrechten
Ebene
bewegt und eine Anzahl von Aufnahmestellen 231 hat, in welche die einzelnen Werkstücke
eingelegt werden. Die Drehtrommel dreht sich um eine waagerechte Welle 233 in einem
Gehäuse 235. Jede der Aufnahmestellen 231 hat ein Trägerpaar 237, in denen
ein Bügel 238 der Einspann- und Einspritzvorrichtung gelagert ist. Wie aus
Fig. 23 ersichtlich, hat der Bügel 238 ein Paar parallel eingeschnittener Seitenarme
239, 240, in denen ein Teil 242 der Preßform gleitet. Der Teil 242 wird in
den Seitenarmen 239 und 240 durch ein Verbindungsglied 244 gehalten, das
in Schlitze 243 am äußeren Ende der Arme 239 und 240 eingreift und von einem
mit einem Handgriff 246 versehenen Gewindebolzen 245 gehalten wird. Der Teil
242 trägt einen Preßformteil 250, der durch einen Bolzen 231 befestigt
ist. Ein Preßformteil 253 ist an einem Hilfsbügel 254
befestigt, welch
letzerer in das äußere Ende eines Stempels 235 eingeschraubt ist, der einen vergrößerten
Kopf 257 hat. Auf Grund der vorerwähnten Gewinde-und Schlitzverbindungen lassen
sich die Preßformteile 250 und 253 je nach Art und Größe des herzustellenden
Erzeugnisses leicht auswechseln.
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Jede der Aufnahmestellen der Drehtrommel hat eine Einspannvorrichtung,
dagegen ist nur eine einzige Einspritzvorrichtung vorgesehen. Eine Aufnahmestelle
nach der anderen wird vor die Einspritzvorrichtung gebracht. Ein hydraulisch oder
elektrisch bewegter Einspannkolben 262 wird mit dem vergrößerten Kopf
257 des Stempels 255 in Verbindung gebracht, welch letzterer den einen
Preßformteil trägt. Der Kopf 257 des Stempels erstreckt sich durch eine vergrößerte
Bohrung 260 einer Rückplatte 259 des Bügels 238. Während dieser Bewegung
werden die Seiten S des Schuhoberteiles in eine vorbestimmte Lage der Preßformteile
gebracht und bilden dazwischen eine Tasche P zur Aufnahme des Kunststoffes. Nach
Einspritzen des flüssigen Kunststoffes in die Tasche wirkt ein weiterer Stempel
267 mit einem Stempel 269 zusammen und bewegt das Umlegeblatt 270, wodurch
die benachbarten Teile, wie oben beschrieben, umgelegt und geglättet werden. Nach
diesem Umlegen dreht ein rückbewegter Stempel 264
durch eine Öffnung 265 in
der Rückplatte 259 die Drehtrommel, so daß die nächste Aufnahmestelle in die Einspritzstellung
kommt, wobei der Stempel 264 sich bis zur Öffnung 265 der dann betriebsfertigen
Aufnahmestellen zurückbewegt. Der Kunststoff wird einer Einspritznadel 272 durch
eine biegsame Leitung 274 zugeführt, die aus der Bewegungsbahn der Trommel bei deren
Drehung oder Weiterschaltung herausbewegt werden kann.
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Wie aus Fig. 21 ersichtlich, wird die Drehtrommel so gedreht, daß
nacheinander die Aufnahmestellen vor die Einspritz-Preßvorrichtung und vor die Umlegeglieder
kommen, wobei ein Anschlag 277 die Trommel gegen den Schub der Kolben und Stempel
in senkrechter Lage hält. Während die biegsame Zufuhrleitung 274 für die Zufuhr
des Kunststoffes zu den Taschen von Hand bedient wird, werden die Bewegungen der
Einspann- und Einspritzvorrichtung und der Umlegeglieder von den vorerwähnten hydraulischen
und elektrischen Einrichtungen selbsttätig gesteuert. Die Anzahl der Aufnahmestellen
in einer Drehtrommel kann je nach der Härtezeit des verwendeten Kunststoffes oder
je nach der Art des herzustellenden Erzeugnisses verschieden sein. Beim Schuhfertigen
hat es sich als zweckmäßig herausgestellt, in der Trommel sieben Aufnahmestellen
vorzusehen, so daß während des Betriebes einer Stelle fünf andere Stellen stillstehen
und der Kunststoff in ihnen aushärtet, während aus der siebenten Aufnahmestelle
das Werkstück herausgenommen und ein neues eingeführt und gleichzeitig in der ersten
Aufnahmestelle gearbeitet wird. Auf diese Weise läßt sich ein ununterbrochener Fertigungsablauf
erzielen, wobei die Zeit zum Herausnehmen eines fertigen und Einlegen eines zu behandelnden
Schuhoberteiles die gleiche ist wie die Zeit zum Behandeln eines vorher eingefügten
Teiles. Die Erzeugnisse in den anderen Aufnahmestellen härten so lange aus, bis
die betreffende Aufnahmestelle in die Entnahmelage gedreht wird. Durch entsprechende
Anordnung der Preßformteile kann die Trommel auch drei Paar Schuhe gleicher oder
verschiedener Größe aufnehmen, was die Herstellungsweise vereinfacht.
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Das Bilden der den Kunststoff aufnehmenden Taschen In Fig. 24 bis
30 ist das Bilden verschiedenartiger Taschen gezeigt, die alle zur Aufnahme eines
Kunststoffes gemäß der Erfindung bestimmt sind.
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Eine einfache Art des Bildens einer Einlagetasche ist auch in Fig.
10 und 11 dargestellt, wo ein Einlagenfutter 187 durch einen Saum 188 mit der Innenfläche
des Schuhoberteiles verbunden ist, so daß der zwischen dem Futter und dem äußeren
Leder liegende Raum den Kunststoff aufnehmen kann. Fig.11 zeigt einen Zehenvorderteil,
bei dem ein Futter 191 mittels Saumes 192 an den Zehenteil befestigt ist und so
eine Tasche zur Aufnahme des Kunststoffes gebildet wird.
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Gemäß Fig. 24 und 25 schließt ein Schuhoberteil 300 eine äußere
Lederferse 301 ein mit einer Futtereinlage 303, die innen durch einen Saum
304 befestigt ist. Zwischen dem äußeren Leder301 und dem Futter 303, in der
Nähe von dessen unteren Enden, liegt ein Faserstreifen 306, der sich nach dem Innern
der Tasche verjüngt und in einer dünnen Kante 307 ausläuft. Wie aus Fig. 25 zu ersehen,
füllt der Kunststoff das Innere der Tasche vollkommen aus, aber in verschiedenen
Dicken. Infolge des sich verjüngenden Faserstreifens fließt der Kunststoff nach
oben in sehr dünnen Kanten, und eine sehr dünne Kante verläuft nach unten, so daß
sich verschiedene Steifheitsquerschnitte ergeben. Natürlich wird der Faserstreifen
zusammen mit den benachbarten Teilen des Schuhoberteiles und mit dem Kunststoff
während des Umlegevorganges geformt, so daß der Faserstreifen eine zusammenhängende
Verbindung zwischen dem Schuhoberteil und dem umgelegten Teil bildet, an dem die
Brandsohle befestigt wird.
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Gemäß Fig. 26 und 27 hat eine Hälfte 312 des Schuhoberteiles einen
die Zehen aufnehmenden Teil 313 und einen Fersenteil 314, und beide Teile sind in
zwei Teile 313 a und 313 b bzw. 314 a und 314 b ge-
schlitzt,
so daß sich, wenn die beiden Hälften 312 durch einen Saum miteinander verbunden
werden, selbsttätig Taschen für den Kunststoff bilden. Gemäß Fig. 28 und 29 ist
auf jeder Seite des Schuhoberteiles eine Tasche gebildet, ohne Anwendung einer besonderen
Einlage. Der innere Teil 314 b des Fersenteiles stellt das Futter dar, mit dem zusammen
das äußere Leder 314 a eine Tasche für den Kunststoff 318 bildet. Bei der Formgebung
dieses Schuhoberteiles wird es, wie vorher beschrieben, zwischen die Preßformteile
35
und 37 eingelegt. Dabei werden zum Einführen des Kunststoffes zwei Nadeln 95 (Fig.
29) benutzt, denen der Kunststoff über eine Zuführung zufließt, wobei durch jede
Nadel jeweils etwa die Hälfte in die Tasche gelangt. Durch die Form der Preßformteile
füllt der Kunststoff das Innere der Taschen vollkommen aus und bildet an der oberen
Linie des Schuhoberteiles eine Keilkante 320.
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Eine andere Form eines Fersenteiles zeigt Fig. 30, wo ein Schuhoberteil
322 eine Kunststoffgegenfläche hat, ohne irgendein Taschenfutter. Hier wird
das äußere Leder in den Preßformteilen eingespannt und danach der Kunststoff zwischen
einer Seite 323 des Schuhoberteiles und den Preßteil35 eingeführt. Da die Preßformteile
hochpoliert sind, haftet der Kunststoff nicht an ihnen an, so daß der Schuhoberteil
nach Aushärten des Kunststoffes aus der Preßform mit einer Kunststoffschicht 325
herausgenommen werden kann.
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Gemäß Fig. 25A sind zwei Lagen eines aufgerauhten Baumwollstoffes
in Form einer Einlage geschnitten, wobei eine Lage 326 auf eine Lage 326 a bis etwa
8 mm von der oberen Begrenzung eines Schuhoberteiles 327a durch Saum 328
befestigt ist. Die obere Umfangskante der Lage 326a wird dann durch einen Saum,
gegebenenfalls auch mit einer Kordel, an den gefalteten Kanten des Schuhoberteiles
befestigt, wodurch eine Tasche innerhalb einer Tasche gebildet wird. Danach wird
der flüssige Kunststoff zwischen die beiden Lagen der aufgerauhten Baumwolle eingebracht.
Wenn diese Tasche innerhalb einer Tasche mit Kunststoff ausgefüllt wird, ist der
Fluß des Kunststoffes durch den Saum 328 begrenzt, so daß nur etwa 8 mm oben weich
und nachgiebig bleiben und dieser Teil sich dem Knochengerüst des Fußes frei anpassen
kann. Betriebsart Gemäß der Erfindung brauchen nicht alle der vorbeschriebenen Maßnahmen
gleichzeitig Anwendung zu finden. Die Wahl der Mittel hängt von den Zwecken und
den erwünschten Ergebnissen ab. Beispielsweise können die Einspannvorrichtungen
für alle Preßvorgänge und auch für Verzierungszwecke Anwendung finden, wobei der
Grundsatz des Kunststoffeinspritzens angewendet wird.
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Die Drehtrommel, aber auch alle anderen hier für die Schuhherstellung
beschriebenen Vorrichtungen können auch für andere in Massen hergestellte Erzeugnisse
Verwendung finden.