DE2005041C3 - Spritzgießvorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus plastischem Material - Google Patents

Description

weiterer Vorteil darin, daß der Hohlraum veränderlichen Volumens in einfacher Weise mit einer Plastifiziereinrichtung verbunden werden kann, ohne daß ein Schieber vorgesehen sein muß, der das Zurückfließen des Materials zur Plastifiziereinheit verhindert. So kann die Spritzgießvorrichtung von der Plastifiziereinheit räumlich getrennt angeordnet werden.

In den Unteransprüchen sind weitere Merkmale und Ausgestaltungen der Erfindung gekennzeichnet.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind ,₀ nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen

F i g. 1 bis 4 eine schematische Darstellung der Spritzgießvorrichtung in einer ersten Ausführungsform,

Fig.5 bis 8 Ansichten und Schnittdarstellungen ,, einer zweiten Ausführungsform ähnlich der in F i g. 1 bis 4,

F i g. 9 bis 12 eine dritte Ausfüh ungsform der Spritzgießvorrichtung,

F i g. 13 eine weitere Ausführungsform der in F i g. 9 bis 12 dargestellten Spritzgießvorrichtung,

Fig. 14 bis !8 eine vierte Ausführungsform einer Spritzgießvorrichtung.

In F i g. 1 bis 4 sind ein Gehäuseteil 20, eine untere Formhälfte 22, eine obere Formhälfte 24 und ein KoI-ben 26 in ihren verschiedenen Arbeitsstellungen dargestellt. In F i g. 1 ist die obere Formhälfte 24 nach oben abgehoben. Die untere Formhälfte 22 ist innerhalb des Gehäuseteils 20 senkrecht bewegbar. Ein Hohlraum 28 veränderlichen Volumens, im folgenden auch Verdrängungskammer genannt, ist zwischen der Unterseite der unteren Formhälfte 22 und dem Gehäuseteil 20 gebildet. Die Verdrängungskammer steht über eine öffnung 30 mit einer herkömmlichen Plastifiziereinheit in Verbindung. Plastifiziertes Material wird vom Extruder durch die öffnung 30 unter verhältnismäßig geringem Druck in die Verdrängungskammer eingeleitet.

Die untere Formhälfte 22 ist gleichfalls topfförmig ausgebildet und weist eine Ausnehmung 32 auf, welche zur Aufnahme des Abschnitts 34 der oberen Formhälfte 24 dient, deren Schulter 36 auf den oberen Rand 38 der unteren Formhälfte 22 zu liegen kommt.

Eine öffnung 40 ist in der unteren Wand 42 der unteren Formhälfte 22 angeordnet. Diese öffnung 40 wird normalerweise durch die im Durchmesser reduzierte Spitze 44 des Kolbens 26 verschlossen. Der Kolben 26 ist mit einer Schulter 46 ausgestattet, welche auf einer entsprechenden Fläche der unteren Formhälfte 22 aufliegt, wenn sich der Kolben 26 in der Position befindet, in welcher die öffnung 40 in der in F i g. 1 dargestellten so Weise verschlossen ist.

In der in F i g. 1 dargestellten Lage des Kolbens 26 kann die Verdrängungskammer mit plastifiziertem Material gefüllt werden. Anschließend wird die obere Formhälfte 24 in Anlage an die untere Formhälfte 22 bewegt, und der Kolben 26 zurückgezogen, so daß der Formhohlraum 50 zwischen der oberen und unteren Formhälfte 24 und 22 mit der Verdrängungskammer über die öffnung 40 in Verbindung steht. Die Bew" gung des Kolbens 26 kann unabhängig von der Bewegung der oberen Formhälfte 24 eingeleitet werden; es kann aber auch die obere Formhälfte 24 mit dem Kolben 26 verbunden sein, so daß deren Bewegung den Kolben 26 nach unten mitnimmt.

Der nächste Schritt besteht darin, die beiden Form- 6s hälften 22 und 24 zusammen gegenüber dem Gehäuseteil 20 zu verschieben, um das plastifizierte Material aus dem Hohlraum 28 durch die öffnung 40 in den Formhohlraum 50 zu drücken. Wie sich aus F i g. 3 der Zeich nungen ergibt, wird auf diese Weise das Volumen der Verdrängungskammer reduziert. Entsprechend wire der Formhohlraum 50 mit plastifiziertem Material aufgefüllt. Während der gemeinsamen Bewegung dei Formhälften 22 und 24 wird die öffnung 40 wieder durch den Kolben 26 geschlossen, wie sich aus F i g. 3 ergibt. Die gemeinsame Bewegung der beiden Formhälften 22, 24 kann fortgeführt werden, bis sich die untere Formhälfte 22 auf die Schulter 46 des Kolbens 26 aufsetzt. Es kann auch der Kolben 26 in umgekehrtei Richtung in Anlage an die untere Formhälfte 22 verschoben werden. Während der gemeinsamen Bewegung der Formhälften 22, 24 kann überschüssiges, plastifiziertes Material durch die Öffnung 30 zurück in der Extruder gedrückt werden.

Beim nächsten Schritt werden die beiden Formhälften 22 und 24 und der Kolben 26 in entgegengesetzter Richtung bewegt, so daß die untere Formhälfte 22 in ihre Ausgangslage gelangt und das Volumen der Verdrängungskammer 28 wiederhergestellt wird. Die obere Formhälfte 24 wird z. B. hydraulisch verschoben, während die untere Formhälfle 22 durch den Kolben 26 h ihre Ausgangslage verbracht wird. Der Kolben 26 kann durch Federdruck, durch hydraulischen Druck oder durch einen mechanischen Antrieb betätigt werden.

Abschließend wird die obere Formhälfte 24 abgehoben, wie in F i g. 4 dargestellt, so daß der spritzgegossene Gegenstand durch einen nicht dargestellten Auswerfer entfernt werden kann.

In F i g. 5 bis 8 ist eine Ausführungsform dargestellt bei welcher der Kolben in Abhängigkeit von der Bewegung der oberen Hälfte bewegt wird. In F i g. 5 ist die obere Formhälfte 62 an einer Platte 60 befestigt, die längs der Führungsstangen 64 verschiebbar ist, welche jeweils an einem oberen Rahmen 66 und an einem unteren Rahmen 68 befestigt sind. Der Rahmen 68 ist mit Stützen 72 auf einer Grundplatte 70 aufgesetzt. An einem Einspritzkopf 74 ist die untere Formhälfte angeordnet. In F i g. 5 sind mehrere untere Formhälften 80 dargestellt. Stangen 82 zum Bewegen der Kolben 112 werden von Zapfen 84 in der Platte 60 betätigt.

Plastifiziertes Material wird den Verdrängungskammern im Einspritzkopf 74 von einem Extruder 86 zugeführt, der eine Aufgabe 88 für Kunststoff aufweist.

Wie sich aus F i g. 6 ergibt, ist die obere Formhälfte 62 an der Platte 60 befestigt, während die untere Formhälfte 76 mit einer bewegbaren Hülse 90 verbunden ist Das Gehäuseteil besteht aus drei Platten 92, 94, 96, deren obere mittels Schrauben 98 mit der mittleren Platte 94 verbunden ist. Die untere Platte 96 ist mit Schrauben 100 an der mittleren Platte 94 befestigt. Ein Einsatz 102 ist bei 104 in die untere Platte S6 eingeschraubt und isi somit gegenüber der Platte 96 höheneinstellbar. Dci Hohlraum 106 veränderlichen Volumens (Verdrängungskammer) ist zwischen der unteren Formhälfte 76 der Hülse 90 und dem Einsatz 102 gebildet. Die Verdrängungskammer steht über einen Durchlaß 108 zwischen den Platten 94 und 96 mit dem Extruder 86 ir Verbindung.

In der unteren Formhälfte 76 ist die öffnung 110 vorgesehen, welche durch einen Kolben 112 vcrschließbai ist. Der Kolben 112 weist eine im Durchmesser redti zierte Spitze 114 auf, welche in die Angußnffnung ein gepaßt ist. Der Kolben 112 ist mit einer Schulter 11t ausgestattet, welche sich an die unlere Formhälfte 76 anlegen kann. Am Kolben 112 ist mittels einer Platte

118 und einer Schraube 120 eine Platte 122 befestigt, die bei 124, 126 an der Stange 82 angebracht ist. Die Stange 82 ist in den Platten 92, 94 und % verschiebbar geführt und ist von dem Zapfen 84 in der Platte 60 betätigbar. Der Kopf 128 des Zapfens 84 ist durch eine Feder 130 nach unten gedrückt, die sich in einer Ausnehmung 132 der Platte 60 befindet.

Der Einsatz 102 ist mit einer Gegenbohrung 140 versehen, in welcher ein Flansch 142 des Kolbens 112 verschiebbar ist. Dadurch ist eine Kammer 148 vorgesehen, die durch eine öffnung 150 im Deckel 144 mit einem Fluid unter Druck gefüllt werden kann. Die Öffnung 150 kann an einen nicht dargestellten Speicher angeschlossen werden, in welchem unter Druck stehendes öl gespeichert wird. Der Kolben 112 wird so in die in F i g. 6 dargestellte Lage durch den Öldruck in der Kammer 148 gedrückt, kann sich aber sonst frei bewegen.

Die in der Hülse 90 sitzende Formhälfte 76 wird durch den Kolben 112 in die Ausgangslage gedruckt, welche in F i g. 6 dargestellt ist. Die Hülse 90 ist mit einem Flansch 154 versehen, der in eine Ausnehmung 156 der Platte 92 eingepaßt ist.

In der Platte 60 ist ein Auswerfer 158 angeordnet, der gegen einen Anschlag 160 stößt, wobei in dieser Lage ein Gegenstand 162 von der oberen Formhälfte 62 entfernt wird.

Wenn die Verdrängungskammer 106 mit plastifiziertem Material aufgefüllt ist, befindet sich die Vorrichtung in betriebsbereitem Zustand für einen neuen Arbeitstakt. Das Einströmen des plastifizierten Materials sowie der Rückfluß beim Verkleinern des Volumens der Verdrängungskammer ist durch einen Drosselkörper 166 bestimmbar. So läßt sich das Füllungsausmaß der Verdrängungskammer steuern, während durch die Drosselwirkung der Spritzdruck erhöht und somit die Dichte des Gegenstandes 162 vergrößert wird. Ein geringerer Gegendruck würde den Formhohlraum lediglich lose auffüllen.

Beim ersten Schritt (F i g. 7) werden die obere Formhälfte 62 und die Platte 60 nach unten bewegt. Die Stange 82 wird vom Zapfen 84 nach unten geschoben und der Kolben 112 öffnet die öffnung 110. Die Verschiebung des Kolbens 112 nach unten ist durch den Anschlag des Flansches 142 am Deckel 144 begrenzt. Bei der weiteren Bewegung drückt der Zapfen 84 die Feder 130 zusammen.

Anschließend (F i g. 8) nimmt die obere Formhälfte 62 die untere Formhälfte 76 nach unten mit und das plastifizierte Material wird aus der Verdrängungskammer über die öffnung 110 in den Formhohlraum gepreßt, bis der Flansch 154 an der mittleren Platte 94 anliegt. Eine geringe Menge plastifizierten Materials fließt durch die öffnung 108 zurück in den Extruder. In der in F i g. 8 dargestellten unteren Endlage ist die öffnung 110 durch den Kolben 112 wieder geschlossen.

Daraufhin wird durch den Zylinder 78 (F i g. 5) die obere Formhälfte 62 angehoben, wobei der Kolben 112 durch den Druck in der Kammer 148 der oberen Formhälfte folgt, bis der Flansch 154 an der Platte 92 anliegt und der Flansch 142 am oberen Ende der Kammer 148, womit die in F i g. 6 gezeigte Ausgangslage wieder erreicht ist.

Die obere Formhälfte 62 wird so hoch gefahren, daß der Gegenstand von dem Auswerfer 158 entfernt werden kann.

In Fig.9 bis 12 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, welche zum Formen von Sprühdosen geeignet ist. Die untere Formhälfte 172, 174 ist senkrecht innerhalb eines Gehäusetcils bewegbar, welcher aus Teilen 176, 178 und 180 gebildet ist. Das Teil 178 besteht aus einer ringförmigen Hülse mit einer Inncns wand 182. In der Hülse ist ein Einsatz 184 angeordnet, dessen Umfangsfläche mit 190 bezeichnet ist. Zwischen diesem und der Innenwand 182 bzw. der Wandung 188 der Formhälfte 174 befindet sich die Verdrängungskamtner, d. h. der Hohlraum 186 veränderlichen VoIumens. Ein Flansch 192 in einer Ausnehmung 194 des Teils 180 begrenzt die Verschiebung der unteren Formhälfte 172, 174 Ein Flansch 1% bildet den oberen Anschlag für die untere Formhälfte 172,174.

Der Einsatz 184 ist mit einer mittigen Ausnehmung 200 für den Kolben 202 versehen, der sich nach oben erstreckt und die innere Wandfläche des Formhohlrautns 204 bildet.

Der Kolben 202 wird durch eine Feder 206 in seine obere Lage gedrückt, in der seine Schulter an einer Schulter des Teils 174 der unteren Formhälfte 172, 174 anliegt. Diese Schulter bildet auch eine öffnung 210, durch welche plastifiziertes Material aus der Verdrängungskammer 186 in den Formhohlraum 204 eingespritjtt werden kann.

Zwischen einem Dorn 212 und einer Gewindefläche 214 der oberen Formhälfte 170 ist ein ringförmiger Zwischenraum 216 gebildet, in dem der Hals der Sprühdose ausgeformt wird.

In F i g. 9 ist der Dorn 212 gerade in Anlage an dem Kolben 202. Bei der nach unten gerichteten Bewegung der oberen Formhälfte 170 wird der Kolben 202 gleichfalls nach unten bewegt, so daß nun durch die öffnung 210 der Formhohlraum 204 aus dem die Verdrängungskammer bildenden Hohlraum 186 mit Material gefüllt wird, sobald die obere Formhälfte 170 eine Lage erreicht, in welcher seine Fläche 220 an der Oberfläche 222 des Teils 172 der unteren Formhälfte anliegt, und dann auch die untere Formhälfte 172, 174 nach unten verschoben wird. Das Einspritzen ist beendet, wenn der Flansch 192 am unteren Teil 174 an der Oberseite des Teils 178 anliegt (F ig. 10).

Beim Abziehen der oberen Formhälfte 170 folgt der Kolben 202 infolge des durch die Feder 206 ausgeübten Druckes der oberen Formhälfte 170. bis die öffnung 210 wieder geschlossen ist, worauf der Kolben 202 noch die untere Formhälfte 172, 174 in die obere in F i g. 11 gezeigte Lage bringt.

Wenn sich die obere Formhälfte 170 nach oben bewegi, füllt sich der die Verdrängungskammer bildende Hohlraum 186 mit plastifiziertem Material, welches von einem nicht dargestellten Extruder zugeleitet wird. Wenn somit die fertige Dose 224 ausgestoßen ist, befindet sich die Vorrichtung betriebsbereit für einen neuen Vorgang.

Wie sich auf Fig. 13 ergibt, können Heizelemente 226 und 228 in der unteren Formhälfte 172 und dem Kolben 202 angeordnet werden, um den Fonnhohlraum 204 aufzuheizen. Ein Kühlmittelkanal 230 kann dagegen in der oberen Formhälfte 170 angeordnet sein. Somit kann der Dosenhals schnell abgekühlt werden, während der Formhohlraum 204 zur Formgebung auf optimaler Temperatur gehalten wird.

in Fi g. 14 bis 18 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt. Die Spritzgießvorrichtung hat eine Grundf'.s platte 410, einen Gehäuseteil 412, eine untere, innerhalb des Gehäuseteils bewegbare Formhälfte 414 und eine obere Formhälfte 416. Die Grundplatte 410 ist mit einer ringförmigen Hülse 418 versehen, zwischen deren

inneren Wand 420 und einem feststehenden Einsatz 422 ein Durchlaß 424 für plastifiziertes Material gebildet ist.

Der Durchlaß 424 ist mit dem Hohlraum 426 veränderlichen Volumens (Verdrängungskammer) in Verbindung, die von einer Wand 428 am oberen Teil 432 des Einsatzes 422 und einer Wand 430 der unteren Formhälfte 414 begrenzt wird.

Das Gehäuseteil 412 weist einen Ring 434 mit einer Bohrung 436 auf, in der ein Teil 438 der unteren Formhälfte 414 verschiebbar angeordnet ist. Der Fting 434 ist bei 440 mit der Grundplatte 410 verschraubt.

Die untere Formhälfte 414 befindet sich zunächst in angehobener Lage, in welcher der die Verdrängungskammer bildende Hohlraum 426 ihr Maximalvolumen einnimmt. Die untere Formhälfte 414 paßt mit Gleitsitz in eine Bohrung 442 des Gehäuseteils 412, weist einen Flansch 444 auf und ist somit zwischen den Anschlägen 446 und 448 bzw. 450 verschiebbar.

Die öffnung 452 in der unteren Formhälfte 414 ist durch einen Kolben 456 verschließbar, dessen im Durchmesser verkleinerte Spitze 458 in die öffnung 452 paßt. Der Kolben 456 ist in dem Einsatz 422 bewegbar und ist in einer Büchse 460 geführt. Der Kolben 456 weist einen Bund 462 auf und ist so in einem Bereich 464 zwischen dem oberen Ende 466 der Büchse 460 und einer Schulter 468 des Einsatzes 422 begrenzt verschiebbar. Der Kolben 456 wird mit Hilfe einer Feder oder eines hydraulischen Druckes nach oben in die Schließlage gedruckt und hält dabei auch die untere Formhälfte 414 am oberen Anschlag 446.

Die obere Formhälfte 416 weist einen Dorn 470 und zwei auf einer Hülse 482 angeordneten Ringhälften 472 und 474 auf, zwischen deren Wandbereichen 476, 478 und dem Dorn 470 im Ringraum 480 der Behälterhals geformt wird. Der Dorn 470 ist als Blasdorn mit einem Ventilkopf 484 ausgebildet, der mittels einer Stange 486 (F i g. 18) betätigbar ist.

Der erste Schritt besteht darin, die obere Formhälfte 416 nach unten zu bewegen, um die Fläche 490 in Anlage an die obere Fläche 492 der unteren Formhälfte 414 zu bringen. Kurz bevor die Fläche 490 die Fläche 492 berührt, wird der die öffnung 452 verschließende Kolben 456 nach unten bewegt und seine Spitze 458 aus der öffnung 452 herausgezogen. Jetzt befindet sich die Vorrichtung in der in F i g. 15 dargestellten Lage. Es ist zu erkennen, daß der Dorn 470 und die Wandung 454 der unteren Formhälfte 414 einen Formhohlraum 494 bilden, der mit dem Halsbereich im Ringraum 480 der

ίο oberen Formhälfte 416 in Verbindung steht.

Dann drückt die obere Formhälfte 416 auf die untere Formhälfte 414, um das Volumen des die Verdrängungskammer bildenden Hohlraumes 426 zu reduzieren. Dadurch wird plastifiziertes Material aus der Verdrängungskammer durch die öffnung 452 in den Formhohlraum 494 und in den Halsbereich im Ringraum 480 gepreßt. Es bildet sich somit ein Vorformling 4% mit einem Halsteil 498, wie sich aus F i g. 16 ergibt. Die Bewegung nach unten ist beendet, wenn die Anschläge 448,450 einander berühren.

Daraufhin wird der Kolben 456 nach oben bewegt und seine Spitze 458 schließt die öffnung 452, wobei jedoch der Kolben 456 noch nicht seine obere Endlage erreicht hat, wie F i g. 17 zeigt.

Beim Abheben der oberen Formhälfte 416 folgen dann die untere Formhälfte 414 und der elastisch nach oben vorgespannte Kolben 456 nach oben nach, bis der Flansch 444 der unteren Formhälfte 414 an dem Anschlag 446 des Gehäuseteils 412 anliegt. Zu diesem Zeitpunkt werden die untere Formhälfte 414 und der Kolben 456 angehalten. Die obere Formhälfte 416 streift den Vorformling 4% von der unteren Formhälfte 414 ab, worauf er in eine in F i g. 18 gezeigte Blasform verbracht wird.

Die Blasformhälften 500 und 502 bilden in bekannter Weise einen Blasformhohlraum 504. in den durch die Einlasse 506 im Veiililkopf 484 die Blasluft eingeleitei wird, so daß der fertige Gegenstand 508 gebildet wird dessen Freigabe in bekannter Weise erfolgt.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

•09 618/1

Claims (8)

Patentansprüche: ^

1. Spritzgießvorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus plastischem Material in einer aus wenigstens zwei Formhälften bestehenden Spritzgießform, deren Hohlraum durch eine in einer Formhälfte angeordnete öffnung mit plastifiziertem Material aus einem mit einer Plastifiziereinheit ver-(xjndenen, durch zwei ineinander verschiebbare Teile gebildten Hohlraum veränderlichen Volumens gefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum veränderlichen Volumens (28; 106; 186; 426) von der die öffnung (40; 110; 210; •52) aufweisenden Formhälfte (22; 76; 172,174; 414) lind einem diese Forrnhältte (22; 76; 174; 414) ver- «chiebbar aufnehmenden Gehäuseteil (20; 92,94,96; |78; 412) gebildet ist, und daß die öffnung (40; 110; 210; 452) durch einen im Gehäuseteil (20; 92,94, 96; 178; 412) verschiebbaren Kolben (26; 112; 202; 456) verschließbar ist, der bei verschlossener öffnung (40; 110; 210; 452) einen Teil des Formhohlraumes (50; 204; 494) bildet.

2. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der die öffnung aufweisenden Formhälfte (22; 76; 172; 174; 414) zufcammenwirkende zweite Formhälfte (24; 62; 170; 416) mit einer Antriebsvorrichtung versehen ist, mittels der die zweite Formhälfte (24; 62; 170; 416) auf die die öffnung aufweisende Formhälfte (22; 76; 172; 174; 414) aufsetzbar ist und dann beide Form· hälften gemeinsam gegenüber dem Gehäuseteil (20; 92; 94; 96; 178; 412) verschiebbar sind, wobei der Kolben (26; 112; 202; 456) in seiner zurückgezogenen, die öffnung (40, 110, 210, 452) in den Formhohlraum (50; 204; 494) freigebenden Lage ist.

3. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Auffüllen des Formhohlraumes (50; 204; 494) die die öffnung (40; UO; 210; 452) aufweisende Formhälfte (22; 76; 172; 174; 414) durch den verschiebbaren Kolben (26; 112; 202; 456) in eine Lage verschiebbar ist, in der der Hohlraum veränderlichen Volumens (28; 106; 186; 426) sein maximales Volumen aufweist.

4. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der KoI-ben (112) über eine Mitnehmereinrichtung (82, 84, 122, 130) mit der zweiten Formhälfte (62) verbunden ist.

5. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der KoI-ben (26; 112; 202; 456) in seine die öffnung (40; 110; 210; 452) verschließende Lage elastisch vorspannbar ist.

6. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnseile des Kolbens (26; 112; 456) bei verschlossener öffnung (40; 110; 452) einen Teil der Bodenfläche der die öffnung (40; 110; 452) aufweisenden Formhälfte (22; 76; 414) bildet.

7. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüehe 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (202) mit einer in den Formhohlraum (204) reichenden Verlängerung als Formkern ausgebildet ist.

8. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (202) durch '¹S einen in der zweiten Formhälfte (170) angeordneten Dorn (212) betätigbar ist.

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießvorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus plastischem Material in einer aus wenigstens zwei Formhälften bestehen den Spritzgießform, deren Hohlraum durch eine in einer Formhälfte angeordnete Öffnung mit plastifiziertem Material aus einem mit einer Plastifiziereinheit verbundenen, durch zwei ineinander verschiebbare Teile gebildeten Hohlraum veränderlichen Volumens gefüllt wird.

Solche Spritzgießvorrichtungen, bei denen das Füllen des Formhohlraums über einen Hohlraum veränderlichen Volumens bzw. eine Verdrängungskammer erfolgt, in der das plastifizierte Material zunächst eingefüllt wird, worauf durch Volumenverkleinerung der Kammer das Material über eine öffnung in den Formhohlraum eingespritzt wird, sind bekannt (DT-PS 8 58 310, GB-PS 9 79 301). Der Hohlraum veränderlichen Volumens ist von zwei ineinander verschiebbaren Teilen gebildet, von denen eines mit der die öffnung aufweisenden Formhälfte verbunden sein kann. Auch ist es bekannt, die Düse hinler der die öffnung aufweisenden Formhälfte mit einem Verschluß zu versehen, um ein vorzeitiges Austreten des plastifizierten Materials aus der Düse zu verhindern. Sei diesen bekannten Vorrichtungen ergeben sich stets Angüsse oder Ansätze an der Einfüllöffnung, deren Entfernung einen zusätzlichen Arbeitsvorgang erfordert.

Bei einer anderen bekannten Spritzgießvorrichtung dieser Art (DT-AS 11 74 491) ist ein Ventil erläutert, das beim Auffüllen eines Spritzzylinders mit plastifizierter Masse deren Austritt aus der Düsenbohrung verhindert. Anschließend wird die aus zwei Formhälften bestehende Form in Anlage an die Düsenbohrung gebracht, wobei das Ventil zurückgeschoben und geöffnet wird und dann das plastifizierte Material durch die Düsenbohrung und die Einfüllöffnung in der einen Formhälfte in den Formhohlraum ausgespritzt wird. Auch hier weist der gegossene Gegenstand einen von der Einfüllöffnung herrührenden Ansatz auf.

Es ist auch bekannt, die in einen Formhohlraum führende Einfüllöffnung mittels einer Nadel verschließbar zu machen, deren Stirnseite glatt mit der inneren Oberfläche der Form abschließt, so daß dort keine merkliche Vertiefung oder Erhöhung hinterbleibt (DT-AS 11 24 234).

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei einer Spritzgießvorrichtung der eingangs geschilderten Art, ein Formteil ohne Angußstellen herzustellen und eine bessere Füllung des Formhohlraums mit plastifiziertem Material zu erzielen.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Hohlraum veränderlichen Volumens von der die öffnung aufweisenden Formhälfte und einem diese Formhälfte verschiebbar aufnehmenden Gehäuseteil gebildet ist, und daß die öffnung durch einen im Gehäuseteil verschiebbaren Kolben verschließbar ist, der bei verschlossener öffnung einen Teil des Formhohlraums bildet.

Der Kolben steuert die Verdrängung des plastifizierten Materials aus dem Hohlraum veränderlichen Volumens durch die öffnung in den Formhohlraum und bildet ferner einen Teil der Fläche des spritzgegossenen Gegenstandes. Damit wird der Vorteil erzielt, daß der Gegenstand sich mit völlig glatten Flächen ohne Anguß oder Ansatz an der Einfüllöffnung herstellen läßt. Ferner wird durch den Kolben bei seiner Schließbewegung das plastifizierte Material im Formhohlraum verdichtet indem ein Nachdruck erzeugt wird. Ferner besteht eir