-
Verfahren zum Einführen versteifenden Kunststoffs bei der Herstellung
von zwischen Preßformen eingespannten Schuhoberteilen Die Erfindung bezieht sich
auf ein Verfahren zum Einführen versteifenden Kunststoffs bei der Herstellung von
zwischen Preßformen eingespannten Schuhoberteilen.
-
Die bekannten Verfahren zur Formgebung eines Schuhoberteils erfordern
eine Vielzahl von Betriebsvorgängen. Abgesehen von der Kostenerhöhung des Enderzeugnisses
schließt jeder zusätzliche Betriebsvorgang Möglichkeiten von Fehlern ein, die entweder
auf der Maschine oder auf den Bedienenden zurückzuführen sind, wodurch die Qualität
des Endproduktes ungünstig beeinflußt wird.
-
Die Erfindung bezweckt, bei der Herstellung von Schuhen die Anzahl
der Betriebsvorgänge wesentlich zu verringern. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird zunächst in dem Schuhoberteil eine hohle Tasche gebildet, die derart in die
Preßform eingespannt wird, daß sie zwischen den Preßformen liegt, worauf man bei
eingespanntem Schuhoberteil eine vorbestimmte Menge Kunststoff in die Tasche unter
völliger Füllung derselben einführt und aushärten läßt.
-
Der Kunststoff kann plastifiziert eingespritzt werden oder es wird
ein zerreißbarer Kunststoffbeutel eingeführt, kombiniert mit einem Katalysator oder
einer anderen Verbindung, die die chemische Reaktion des Aushärtens des Kunststoffs
bewirkt.
-
Unter Kunststoff sollen aushärtbare und thermoplastische Harze, alle
Gummiarten und alle Ersatzstoffe dafür verstanden werden. Polyäthylen als thermoplastisches
Material hat sich besonders zufriedenstellend erwiesen, aber es kann auch jedes
synthetische Harz, und auch aushärtbares Harz, Verwendung finden, da nach Aushärtung
keine Wiedererweichung notwendig ist. Die synthetischen Harze können Füllstoffe
enthalten, wie z. B. Holz-oder Glasfasern oder Korkpartikel zwecks Isolierung od.
dgl.
-
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen näher erläutert.
-
Fig. 1 ist eine schaubildliche Darstellung einer Maschine zur Ausführung
des Verfahrens gemäß der Erfindung; F i g. 2 zeigt in vergrößertem Maßstab eine
Draufsicht zu Fig. 1; F i g. 3 ist in vergrößertem Maßstab ein senkrechter Schnitt
durch die Einspann- und Einspritzteile der Maschine nach Fig. 1, wobei die Teile
sich in der Anfangsstellung befinden; F i g. 3 A zeigt schaubildlich das Einbringen
des Kunststoffs bei einer Maschine nach Fig. 3; F i g. 4 entspricht der Fig. 3,
wobei sich die Teile in der Endstellung eines Arbeitsvorganges befinden;
F i g. 5
zeigt in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt nach der Linie 5-5 der F i g. 3;
Fig. 6 ist ein Querschnitt nach der Linie 6-6 der Fig. 3; Fig. 7 zeigt auseinandergezogen
schaubildlich die Formteile zur Einspannung eines Schuhteiles vor dem Einspritzvorgang;
F i g. 8 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Schnitt nach der Linie 8-8 der F i
g. 3; F i g. 9 entspricht der F i g. 8, wobei sich die Teile in Einspannstellung
befinden und ein Schuhteil eingespannt ist; Fig. 10 zeigt schaubildlich die hydraulische
Betätigung der in den F i g. 3 und 4 dargestellten Vorrichtung; Fig. 11 zeigt einen
Teilschnitt durch die Preßformteile in Einspannstellung mit einem eingespannten
Schuhoberteil und Umlegegliedern für den letzteren; Fig. 12 ist eine Draufsicht
zu Fig. 11 mit vorwärts bewegten Umlegegliedern; Fig. 13 entspricht F i g. 12, wobei
sich die Umlegeglieder in zurückgezogener Lage befinden; F i g. 14 entspricht, in
vergrößertem Maßstab, der Fig. 11, wobei sich die Umlegeglieder um die untere Kante
des Schuhoberteiles legen, mit der Einspritznadel in zurückgezogener Stellung;
F
i g. 15 zeigt schaubildlich in umgekehrter Lage einen Schuhoberteil mit einer Tasche
und einem faserartigen Rand; Fig. 16 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt
gemäß der Linie 16-16 der Fig. 15 in der Einspannvorrichtung; Fig. 16A entspricht
der Fig. 16 mit einem aufgerauhten Baumwollfutter als Tasche zur Aufnahme des Kunststoffs;
Fig. 17 zeigt im Schnitt einen Schuhoberteil mit einem geschlitzten Fersenteil in
zusammengenähtem Zustand in der Einspannvorrichtung; Fig.18 ist ein Schnitt nach
der Linie 18-18 der Fig. 17 mit zwei Einspritznadeln; Fig. 19 zeigt ein Beutelchen
für die Aufnahme von Kunststoff, das in die Einlagentasche eingesetzt wird; Fig.20
ist ein Schnitt nach der Linie 20-20 der Fig. 19; F i g. 21 zeigt das Beutelchen
gemäß den Fig. 19 und 20 zwischen dem Außenleder und dem Innenfutter; Fig.22 zeigt
eine andere Ausbildung eines den Kunststoff aufnehmenden Beutelchens mit zwei Taschen,
wobei die Wand zwischen den beiden Teilen zerreißbar ist, um den Kunststoff der
beiden Teile miteinander zu vermischen; F i g. 23 zeigt eine andere Ausbildung eines
Beutelchens gemäß F i g. 22; Fig.24 ist ein Querschnitt nach der Linie 24-24 der
Fig. 23.
-
Gemäß F i g. 1 bis 16 besteht die Einspann- und Einspritzvorrichtung
aus einem Gehäuse 10 mit einem Elektromotor 12 und einer Einspannvorrichtung 14
sowie einer Einspritzvorrichtung 15. Gemäß F i g. 1 wird durch einen Fußhebel 16
der Einspann- und Preßformvorgang eingeleitet. Kunststoff, z. B. Polyäthylen, befindet
sich in einem Behälter 17 und wird durch eine Leitung 19 in die Preßform geleitet.
-
Gemäß F i g. 3 und 4 hat die Einspannvorrichtung einen festen Teil
20, der an dem Gehäuse 10 befestigt ist. Der Teil 20 trägt gleitend und einstellbar
einen Bügel 22 und wird in Längsrichtung mit einem Bolzen 23 eingestellt. Dieser
Bolzen wird in eine Gewindebohrung 24 eines Vorsprunges 25 eingeschraubt und kann
in einer Öffnung eines Flansches 28 des Teiles 20 gedreht werden. Das am Kopf des
Bolzens 23 befestigte Antriebsrad 29 wird von außen angetrieben und stellt automatisch
die Längslage gegenüber der Einspritzvorrichtung 15 fest, so daß die Teile in die
gegenseitige richtige Lage kommen.
-
Eine um den Bolzen 23 gelegte Feder 30 drückt den Bügel nach außen,
dessen Lage also durch das Rad 29 eingestellt wird. Der Bügel 22 hat eine Platte
32 mit einem Paar von Armen 33, die außen durch einen Querteil 34 miteinander verbunden
sind. Der Teil 34 trägt einen Teil 35 einer zweiteiligen Preßform, deren anderes
Teil 37 fest an einer Platte 38 gelagert ist, welch letztere von dem Gewindebolzen
39 eines hin-und herbeweglichen Kolbens 40 getragen wird. Der Kolben 40 liegt in
einer Büchse 42 einer Bohrung 43 der Platte 32.
-
An der Rückseite der Platte 32 ist der Vorderteil 44 eines Druckzylinders
befestigt, und zwar mittels der Bolzen 45. Diese Bolzen halten auch das rückwärtige
Ende 47 des Zylinders an der vorderen Platte. Die Enden des Zylinders haben sich
nach innen erstreckende Vorsprünge 48, 49, die sich in
den Druckzylinder 50 erstrecken.
Der von dem Stempel 40 getragene Kolben 41 bewegt sich in der Längsrichtung innerhalb
des von den Vorsprüngen 48, 49 bestimmten Bereichs. Eine Einlaßöffnung 53 am hinteren
Ende 47 des Zylinders läßt Druckflüssigkeit ein, wodurch der Kolben 51 vorwärts
gedrückt wird, bis zur Anlage an dem vorderen Vorsprung 48.
-
Eine Einlaßöffnung 54 am vorderen Ende 44 des Zylinders läßt eine
Druckflüssigkeit in den Zylinder, die dann den Kolben bis zur Anlage an den hinteren
Vorsprung 49 zurückdrückt.
-
Beide Zylinderenden haben vergrößerte Bohrungen 55, 56, so daß die
Einlaßöffnungen 54, 54 und das Innere des Zylinders 50 miteinander verbunden sind.
Zwischen den beweglichen Teilen sind Abdichtungsringe 58 vorgesehen. Außer der Begrenzung
der Kolbenbewegung durch die Vorsprünge 48, 49 wird die Kolbenbewegung noch durch
einen Gewindering 60 gesteuert, der auf die Gewindebüchse 61 am hinteren Ende 47
des Zylinders 50 aufgeschraubt ist.
-
Dieser Ring 60 hat einen Scheibenteil 62, der von außen gedreht wird
und so in seiner Längslage gegenüber dem Zylinder 50 eingestellt wird. Diese Einstellung
bestimmt das Ausmaß der Einwärtsbewegung des Kolbens 51, und zwar in Abhängigkeit
von der Anlage eines Vorsprunges 64 am vorderen Ende des Haltegliedes 65, welch
letzteres am Ende 66 des Stempels mit einer Mutter 67 befestigt ist. Das HaltegIied
65 hat eine zweiteilige Nockenfläche 69, auf der eine Rolle71 abrollt, die am Betätigungsarm
eines Schalters 72 befestigt ist. Die Wirkung dieser Nockenrolle wird weiter unten
beschrieben.
-
Die Einspannvorrichtung hält den Schuhoberteil 75 (Fig. 4) zwischen
den Preßformteilen 35, 37, bis ein eingeführter Kunststoff sich in einer vorbestimmten
Form ausgehärtet hat. Die inneren Teile der Preßformteile haben eine nachgiebige
Dichtung 76 (Fig. 3), die einen dichten Abschluß ergibt und das Austreten des Kunststoffes
verhindert. Diese Dichtung kann in irgendeinem der beiden Preßformteile, oder auch
in beiden, vorgesehen sein. Um eine Verletzung der Finger des Bedienenden zu verhüten,
wird die Schließbewegung der Preßformteile von druckgesteuerten Schaltern 77,78
(F i g. 13) gesteuert, indem die Schließbewegung der Preßformteile in zwei Absätzen
erfolgt. Der Niederdruckschalter 77 öffnet den elektrischen Stromkreis, wenn der
Stempel 40 einen Widerstand von größer als 90 kg findet, bis dann die Rolle 71 auf
die geneigte Fläche 69 des von dem Halteglied 65 gebildeten Nockens aufläuft.
-
Dieses Auflaufen schaltet den Schalter 77 aus, und die restliche Einspannbewegung
des Stempels 40 wird dann von dem Hochdruckschalter 78 gesteuert, wobei eine Maximalkraft
von 400 kg zwischen den Preßformteilen 35,37 unter der Kontrolle des Hochdruckschalters
78 beibehalten werden kann. Wenn also die Finger des Bedienenden sich zwischen den
Preßformteilen befinden, bei der Anfangsbewegung des Stempels 40, wird durch den
dadurch auftretenden Widerstand der Schalter 77 stromlos, bevor eine Fingerverletzung
eintreten kann.
-
Der Teil 20 trägt einen Spritzkopf 80 mit einer geneigten Bohrung
81, in der ein rohrförmiges Gehäuse 82 liegt und in diesem durch eine Stellschraube
83 gehalten wird.
-
In einer Längsbohrung 85 des Gehäuses 82 ist eine zurückziehbare
Spindel 86 gelagert, die sich in vorbestimmten Grenzen hin- und herbewegen kann.
Eine
Druckfeder 87, die sich an einem Ende gegen einen Vorsprung
89 des oberen Gehäuseendes 82 legt, legt sich mit ihrem anderen Ende an eine Hülse
90 an, die mit einer Mutter 91 an dem oberen Ende der Spindel 86 festgehalten wird,
wobei die Spindel 86 nach oben gedrückt wird. Die Aufwärtsbewegung der Spindel ist
durch einen Vorsprung 92 an ihrem unteren Ende begrenzt, der sich an das untere
Ende des Gehäuses 82 anlegt. Eine zentrale Längsbohrung 93 in der Spindel nimmt
eine Art Injektionsnadel 95 für den Kunststoff auf. Diese Nadel 95 ist von einer
Gewindekappe 96 getragen, die am unteren Ende der Spindel 86 aufgeschraubt ist.
Das obere Ende des Gehäuses 82 ist von einer Gewindekappe 99 abgeschlossen.
-
Von einer Längsbohrung 101 des Spritzkopfes 80 wird Kunststoff der
Bohrung93 in der Spindel zugeleitet. Die Bohrung 101 deckt sich mit dem unteren
Ringausschnitt 102 des Gehäuses 82, der sich dicht neben radial erstreckende Querbohrungen
104 befindet, die ihrerseits sich mit einem Ringausschnitt 105 der Spindel 86 decken.
Der Spritzkopf 80 hat eine mehrbohrige Leitungl06, die in einem Rohrstück 111 endet.
Diese Leitung hat einen engeren Teil 107, der von einer Hülse 108 umfaßt wird, mit
einer erweiterten Öffnung, die in die Längsbohrung 101 mündet. Die Hülse 108 liegt
gleitend in der Innenbohrung 109 einer rohrförmigen Gleitstange 110, die sich in
dem Rohrstück 111 hin- und herbewegt.
-
Von einer Zuführung 112 wird Druckflüssigkeit den einzelnen Teilen
der Vorrichtung zugeführt. Das vordere Ende dieser Zuführung hat einen Vorsprung
113, der die Längsbewegung des Kopfes 115 begrenzt.
-
Ein Anschlag 116 am anderen Ende des Rohrstückes 111 begrenzt diese
Bewegung in der anderen Richtung. An der gegenüberliegenden Seite der Zuführung
der Druckflüssigkeit befindet sich ein Zylinder 118 mit einer Innenbohrung 119,
in der der Kopf 120 eines Stempels 121 sich hin- und herbewegt. Das innere Ende
des Stempels hat eine Hochdruckpackung 122, die von einer Mutter 123 gehalten wird.
Die Zuführung 112 hat eine Einlaßöffnung 125, durch die Druckflüssigkeit in das
Rohrstück 111 eingelassen wird, wodurch sich das Gleitrohr 110 gegen die Hülse 108
bewegt. Infolge dieser Bewegung gelangt der in der Kammer 126 unter dem Behälter
17 befindliche Kunststoff automatisch in das Vorderende der Bohrung 109. Wenn also
Druckflüssigkeit durch die Einlaßöffnung 127 des Zylinderkopfes 128 tritt, drückt
der Stempel 121 den in dem GleitrohrllO befindlichen Kunststoff durch die untere
Längsbohrung 101 des Spritzkopfes 80. Der durch die Bohrung 101 fließende Kunststoff
tritt durch die Querbohrung 104 und den ringförmigen Ausschnitt 105 der Spindel,
so daß sich diese kolbenartig auswärts bewegt.
-
Bei Erreichen der durch den Anschlag der Hülse 90 begrenzten Lage
werden der obere Ringausschnitt 131 der Spindel und die Querbohrung 132 automatisch
mit der Bohrung 101 zur Deckung gebracht, so daß der Kunststoff direkt der Zuführungsbohrung
93 der Spindel zugeleitet wird. Dann haben die Teile die in F i g. 4 gezeigte Lage,
und es wird der Kunststoff direkt in die in der Einspannvorrichtung eingespannten
Teile eingespritzt. Nach Einspritzen einer abgemessenen Menge von Kunststoff, d.
h. einer durch den Inhalt der Kammer 126 bestimmten Menge, oder nach Erreichen eines
vorbestimmten Druckes
wird die Vorwärtsbewegung des Stempels 121 gestoppt.
-
Dann wird Druckflüssigkeit durch die Einlaßöffnung 140 des Rohrstückes
111 eingelassen, wodurch das Rohrgleitstück 110 in seine Ausgangslage gegen den
Vorsprung 113 zurückbewegt wird. Bei dieser Zurückbewegung wird in der Kammer 126
und in der oberen Bohrung 137 ein Teil-Vakuum erzeugt, so daß sich überschüssiger
Kunststoff in der Bohrung 93 bei der Rückbewegung der Spindel 186 zurückbewegt.
-
In der Normallage deckt sich der obere, mit den Querbohrungen 132
in Verbindung stehende ringförmige Ausschnitt 131 mit den oberen Bohrungen 134,
die ihrerseits wieder mit der oberen Bohrung 137 des Spritzkopfes in Verbindung
stehen. Auch der Stempel 121 bewegt sich in seine Ausgangslage zurück infolge der
durch die Einlaßöffnungl42 eintretenden Druckflüssigkeit. Zwecks Erzielung einer
druckdichten Abdichtung zwischen den einzelnen Teilen sind Dichtungen 144 vorgesehen.
-
F i g. 3 A zeigt eine Hilfsvorrichtung für die Kunststoffzuführung
gemäß F i g. 1 bis 4. Diese Hilfsvorrichtung besteht aus einer Leitung 150 für den
flüssigen Kunststoff mit einer Bohrung, die mit der zylindrischen Bohrung 152 eines
Gehäuses 153 in Verbindung steht. Ein Behälter 154 steht mit einem Ende dieses Gehäuses
153 in Verbindung, dessen anderes Ende von einer Anzahl Heizbänder 155 umschlossen
ist, die dieses Ende des Gehäuses elektrisch beheizen. Das benachbarte Ende des
Gehäuses ist durch einen Stopfen 157 mit einer Bohrung 159 abgeschlossen, die mit
der Bohrung der Leitung 150 in Verbindung steht. Dieser Stopfen 157 hat ein Paar
sich nach innen erstreckende Füße 161, die ein torpedoartig geformtes Element 160
innerhalb der zylindrischen Bohrung 152 des Gehäuses tragen.
-
Dieses Element drückt den Kunststoff gegen die Innenfläche des durch
die Heizelemente 155 beheizten Gehäuses, wodurch ein gleichmäßiges Schmelzen des
Kunststoffes erreicht wird, der durch einen hin- und hergehenden Stempel 162 gegen
diesen Teil gedrückt wird. Um ein vorzeitiges Schmelzen des zugeführten Kunststoffes
zu verhindern, hat das gegenüberliegende Ende des Gehäuses 153 einen Kühlwassermantel
163 mit einer Zuführungsleitung 164 für Kühlwasser. Das kalte Wasser hält den Kunststoff
an diesem Gehäuseende in festem Zustand, d. h. verhindert ein Schmelzen, bevor der
Kunststoff mit den beheizten Gehäusewandungen in Berührung kommt.
-
In Fig. 11 bis 14 ist das Umlegen und Glätten zusammen mit dem Einspannen
und Kunststoffeinspritzen gezeigt. Die Umlegevorrichtung 200 hat eine Grundplatte
201, die an dem Gewindebolzen 39 des Stempels 40 der Einspannvorrichtung befestigt
ist.
-
Der obere Teil der Platte 201 hat einen sich nach oben erstreckenden
Flansch 203, der einem kreisförmigen Lager 205 gegenüberliegt, welch letzteres einen
hin- und hergehenden Stempel 207 trägt, der sich parallel zu dem Stempel 40 bewegt.
Der Stempel 207 ist an dem Flansch 208 einer gegabelten Platte 210 befestigt, die
zwei parallele Seitenflächen 211,212 hat, die in nach innen geneigten Seitenflächen
214, 215 auslaufen. Die Platte 210 bewegt sich zwischen zwei Längsstellungen. Diese
Bewegung betätigt ein Armpaar 217, 218. Diese Umlegearme 217, 218 sind an ihren
benachbarten Enden durch Federn 219 nachgiebig und gelenkig in ihrer Mitte mittels
der
Zugfedern 221,222. Eine Bewegung des Stempels 207 nach links,
wie in der Zeichnung dargestellt, bewirkt eine Drehung der Arme 217, 218 von einer
normalerweise offenen Stellung (Fig. 13) in eine veränderte Stellung, in der sie
die Teile S des Schuhoberteiles 75 überragen, wie in Fig. 12 gezeigt. Das Umlegen
erfolgt sofort nach Zurückziehen der Injektionsnadel 95 aus der Tasche, wobei die
Umlegeelemente die Teile des Schuhoberteiles in eine bestimmte Lage bringen, bevor
sich der Kunststoff aushärtet. Danach ist der Schuhoberteil fertig zum Aufbringen
der Brandsohle, ohne daß man also erst den Oberteil auf einem Leisten befestigen
muß und dann die einzelnen Teile umlegt. Da der Kunststoff in der Tasche auch in
die unteren Teile eindringt, wird auch dieser Teil des Schuhoberteils in einer bestimmten
Form gehalten, wobei er eine zusätzliche Steifheit erhält.
-
In Fig. 15 bis 18 ist die Bildung verschiedenartiger Taschen gezeigt,
die alle zur Aufnahme eines Kunststoffes bestimmt sind. Gemäß F i g. 15 und 16 schließt
der Schuhoberteil 300 eine äußere Lederferse 301 ein mit einer Futtereinlage 303,
die innen durch einen Saum 304 befestigt ist. Zwischen dem äußeren Leder 301 und
dem Futter 303, in der Nähe von dessen unteren Enden, liegt ein Faserstreifen 306,
der sich nach dem Innern der Tasche verjüngt und in einer dünnen Kante 307 ausläuft.
Wie aus F i g. 16 zu ersehen, füllt der Kunststoff vollkommen das Innere der Tasche
ar.s, aber in verschiedenen Dicken.
-
Infolge des sich verjüngenden Faserstreifens fließt der Kunststoff
nach oben in sehr dünnen Kanten, und eine sehr dünne Kante nach unten, so daß sich
verschiedene Steifheitsquerschnitte ergeben. Natürlich wird der Faserstreifen zusammen
mit den benachbarten Teilen des Schuhoberteiles und mit dem Kunststoff während des
Umlegevorganges geformt, so daß also der Faserstreifen eine zusammenhängende Verbindung
zwischen dem Schuhoberteil und dem umgelegten Teil bildet, an dem die Brandsohle
befestigt wird.
-
Gemäß Fig. 17 und 18 ist auf jeder Seite des Schuhoberteiles eine
Tasche gebildet, ohne Anwendung einer besonderen Einlage. Der innere Teil 314 b
des Fersenteiles stellt das Futter dar, mit dem zusammen das äußere Leder 314 a
eine Tasche für den Kunststoff 318 bildet. Bei der Formgebung dieses Schuhoberteiles
wird dieses, wie vorher beschrieben, in die Preßformteile 35, 37 eingelegt. Dabei
werden zur Einführung des Kunststoffes zwei Nadeln 95 (Fig.18) benutzt, denen der
Kunststoff von einer Zuführung zugeführt wird, wobei jeweils etwa die Hälfte durch
eine Nadel in die Tasche gelangt. Durch die Form der Preßformteile füllt der Kunststoff
das Innere der Taschen vollkommen aus und bildet an der oberen Linie des Schuhoberteiles
eine Keilkante 320.
-
Gemäß Fig. 16A sind zwei Lagen eines aufgerauhten Baumwollmaterials
in die Form einer Einlage geschnitten, wobei eine Lage 326 auf die Lage 326 a bis
etwa 8 mm von der oberen Begrenzung des Schuhoberteiles 327 a durch Saum 328 befestigt
ist. Die obere Umfangskante der Lage 326 a wird dann durch einen Saum 329 an die
gefalteten Kanten des Schuhoberteiles befestigt, gegebenenfalls auch mit einer Kordel,
wodurch eine Tasche innerhalb einer Tasche gebildet wird und danach der flüssige
Kunststoff zwischen die beiden Lagen der aufgerauh-
ten Baumwolle eingebracht wird.
Wenn diese Tasche innerhalb einer Tasche mit Kunststoff gefüllt wird, ist der Fluß
des Kunststoffes durch den Saum 328 begrenzt, so daß nur etwa 8 mm oben weich und
nachgiebig bleiben, so daß dieser Teil sich der Knochenkonstruktion des Fußes frei
anpassen kann.
-
Gleiche Resultate wie mit dem bisher beschriebenen Einspritzverfahren
erhält man, wenn man anstatt der Einspritzung fertige ballige Einlagen benutzt.
-
Dann wird eine solche ballige Einlage einfach vor der Einspannung
und Formung in die richtige Lage gebracht, so daß sich ein Einspritzen erübrigt.
Die hierbei die gleichen Einspannvorrichtungen und Preßformteile sowie Umlegevorrichtungen
benutzt werden, ist das Herstellungsverfahren also im wesentlichen das gleiche.
-
In F i g. 19 und 21 ist eine Ausführung einer solchen balligen Einlage
in Form eines Beutels 330 gezeigt, der aus zerreißbarem, nachgiebigem Material 331
besteht, das an den Umfangskanten abgedichtet ist, so daß ein zentraler Beutel für
den Kunststoff 333 entsteht. Die äußeren Umfangskanten des Beutels haben die Form
von Streifen 332, mit denen der Beutel in richtiger Lage zwischen dem Futter 335
und dem äußeren Leder 336 durch eine Heftnaht 337 eingelegt wird. Da man in diesen
Beuteln oder Kapseln verschiedene Kunststoffe solange wie notwendig vorrätig halten
kann, erfolgt die Herstellung eines Schuhes in der üblichen Weise bis zu dem Zeitpunkt,
wo der Schuh üblicherweise über einem Leisten zusammengesetzt werden würde. An diesem
Fabrikationspunkt wird der Schuhoberteil mit dem Beutel zwischen die Preßformteile
eingelegt, wobei sich der Beutel aufreißt und der Kunststoff vollkommen über die
Tasche verteilt wird. Solche Beutel können für alle oder für einige Schuhteile Verwendung
finden, beispielsweise für die Zehenteile, für Einlagen, für die Schaftteile usw.
-
Eine andere Ausführungsform eines solchen Beutels zeigt Fig.22, gemäß
der der Beutel 340 aus zwei Teilen besteht mit einer Membran 342 ähnlichen Materials
wie der Beutel selber, d. h. einer Kunststoff-Folie 341. Ein Teil 343 des Beutels
enthält den formenden Kunststoff, während der andere Teil 344 einen entsprechenden
Kunststoff-Katalysator enthält.
-
Dieser Beutel hat ebenfalls Streifen 345 zum Einschieben in den herzustellenden
Schuhteil. Nach Einlegen des Schuhteiles in die Preßform und nach Ausübung eines
Druckes bricht die Folie 341 mit der Unterteilung 342, so daß sich eine richtige
Materialmischung ergibt, die sich vollkommen in der Tasche verteilt.
-
Gemäß Fig. 24 und 23 hat der Beutel einen einreißbaren mittleren
Teil 351, der mittels einer ähnlichen einreißbaren Membran 353 in vier Teile unterteilt
ist. Jedes dieser Teile 355 a, 355 b, 355 c und 355 d enthält einen Kunststoff 357
oder Katalysator 358, die sich bei Anwendung von Druck einreißen und die richtige
Materialmischung zur Folge haben.
-
Die Streifen 359 dienen, wie vorher beschrieben, zum Einführen in
den Schuhteil, wonach dann dieser, wie vorbeschrieben, gepreßt wird.