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Verfahren und Vorrichtung zum Fertigformen von Schuhschäften.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Fertigformen von Selluhselhäften und eine zur Durchführung dieses Verfahrens dienende Vorrichtung, und bezweckt eine Vervollkommnung der bisherigen Arbeitsweise durch im wesentlichen automatische Gestaltung derselben unter gleichzeitiger Steigerung der Arbeitsleistung und der Qualität der Erzeugnisse.
Nach den bisher üblichen Verfahren wird der mit der Hinter-und der Vorderkappe versehene lose Schuhschaft von Hand oder mittels einer Fberholmaschine straff über den Leisten gezogen und vorn durch einige Stifte befestigt. Anschliessend werden in beliebiger Reihenfolge Seite, Spitze und Ferse mit Hilfe von Zwickmasehine, Spitzeneinwalkmaschine und Fersenzwickmaschine bearbeitet, wobei sich das Einwalken und Nageln der Ferse bzw. der Spitze in einem Arbeitsgange vollzieht.
Nachdem die Seiten gezwickt sowie die Spitze und die Ferse bearbeitet sind, erfolgt das Anklopfen, um die Unebenheiten an der Spitze und der Ferse zu glätten. Dies erfolgt in der Regel von Hand, gelegentlich auch mit Hilfe von automatischen Anklopfmasehinen. Die Formung des Schaftes mit seinem festen Teil, d. h. der Vorder-und Hinterpartie, erfolgt hiebei also auf dem Leisten, und es ist eine zeitraubende und komplizierte Anwendung verschiedener Arbeitsmasehinen sowie von Hilfsmassnahmen, insbesondere die Verwendung von Täcksen, notwendig, um die einzelnen Stufen des
Herstellungsprozesses durchzuführen.
Nach dem Verfahren gemäss der Erfindung wird im Gegensatz zu den bisher üblichen Arbeitmethoden der Schaft, schon bevor er mit dem Leisten in Verbindung kommt, ohne dass es der Verwendung von Täcksen bedarf, in seinen festen Teilen fertiggestellt, und erst dann über den Leisten gestülpt, auf dem das Anbringen der Sohle erfolgt.
Das Verfahren besteht darin, dass der mit den Versteifungslagen und mit Hinter-sowie Vorderkappe versehene lose Schaft, bevor diese auf den Leisten gezogen wird, auf eine leistengetreue Form für den zu bearbeitenden Schaftteil aufgebracht, dann unter hohem, vorzugsweise hydraulischem Druck zwischen der Form und einer Gegenform eingepresst und hiedurch zum Anliegen an die Konturen der Form gebracht, anschliessend unter Verbleiben auf der Form der Zwickeinschlag eingewalkt und nunmehr der eingewalkte Zwickeinschlag durch Ausübung eines starken Pressdruckes senkrecht zur Walkrichtung eingeebnet wird,
worauf gegebenenfalls die entsprechende Bearbeitung der andern Teile des Schaftes erfolgt und schliesslich der in bezug auf die Konturen seiner festen Teile fertige Schaft auf einen verlängerbaren Leisten gestülpt und durch Verlängern des Leistens die Partien zwischen Vorder-und Hinterkappe auf ihr richtiges Mass gedehnt werden.
Obwohl es an sich auch möglich ist, und lediglich einer entsprechenden konstruktiven Ausbildung der zur Durchführung des Verfahrens dienenden Vorrichtung bedarf, um sowohl Kappe wie Ferse gleichzeitig zu bearbeiten, wird der Einfachheit halber das Verfahren im einzelnen nachstehend in der Ausführungsform beschrieben, bei welcher die festen Teile nacheinander, u. zw. zunächst die Ferse und dann die Spitze des Schaftes geformt werden.
In den Abbildungen ist eine zur Durchführung des neuen Verfahrens geeignete Vorrichtung in einigen beispielsweisen Ausführungsformen beschrieben, ohne dass aber die Erfindung, soweit sie sich auf die Vorrichtung bezieht, auf die beschriebenen und in den Abbildungen dargestellten Ausführungsformen beschränkt wäre.
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Von den Abbildungen beziehen sich die Fig. 1-9 auf eine beispielsweise Ausführungsform der Vorrichtung mit einer Pressvorrichtung zum Bearbeiten der Ferse, die Fig. 10, 11 zeigen etwas abweichend im Detail die Ausführung der Pressvorrichtung selbst zum Bearbeiten der Spitze.
Im einzelnen stellt Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch die neue Vorrichtung dar, Fig. 2 eine Ausführungsform des Presssattels, d. h. der den Schaft. auf die Form pressenden Vorrichtung, ebenfalls in Aufsieht, Fig. 3-5 weitere Ausführungsformen des Presssattels, Fig. 6 eine Einzelheit des Presssattels, Fig. 7 die Walkvorrichtung im einzelnen in Aufsieht, Fig. 8,9 ein Detail der Druckvorriehtung im Seiten-und Grundriss und Fig. 10 und 11 im Detail die Vorrichtung zur Bearbeitung der Spitze im Grundriss und im seitlichen Schnitt.
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dessen Kolbenstange 9 gelenkig mit dem Formträger 11 verbunden ist, hin und her bewegen kann. Der Formträger 11 trägt die Pressform 18.
Oberhalb des Motors 4 bzw. des Druckzylinders 2 ist bei der Ausführungsform nach Fig. 1 an einem Träger 29, welcher an den Tragsäulen befestigt ist, ein in horizontaler Richtung wirkender Zylinder 31 mit dem Kolben 33 angeordnet. Dieser Kolben wirkt über die Kolbenstange 34 und eine Traverse 32 auf Zugstangen 30, welche ein Verbindungsstück 73 parallel zu sich selbst im Sinne der Bewegung des Kolbens verschieben. Dieses Verbindungsstück Ii' ist mittels des Gelenkstückes 12, welches durch einen Bolzen 14 a an dem Verbindungsstück 73 und einem Bolzen 14 an dem Formträger 11 angelenkt ist, mit dem letzteren verbunden. In der Figur ist der Kolben 33 im Zylinder 30 in seiner äussersten Arbeitsstellung dargestellt.
Er wird, wie der Kolben 8, in der üblichen Weise betätigt, d. h. nach Beendigung seines Arbeitsweges wird das Rückstromventil geöffnet und durch die Einwirkung eines Unterdruckes die Umsteuerung bewirkt. Dieser Kolben dient bei der Ausführungsform gemäss Fig. 1 dazu, die Form mit dem Werkstück in die Pressvorrichtung hinein zu ziehen.
Der Zylinder 31 und die mit ihm zusammen arbeitenden Teile können aber auch in Fortfall kommen bzw. durch eine Arretierung ersetzt werden, welche den in die Press-
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Diese wird durch den Kolben 53 über eine Traverse 54, welche mittels einer Mutter J-3 mit der Ver- längerung des Kolben fest verbunden ist und Zugstangen 51 mit Winkelhebe] ! ! Jss, welche beiderseits der Form angebracht sind, betätigt, indem bei Bewegung des Kolbens nach rechts die Enden der beiden Winkelhebel sich nähern und damit die in jedem derselben befestigten Seitenteile 17 des dreiteiligen eigentlichen Pressorganes, welches aus den beiden Seitenteilen 17 a und dem Mittelteil 77 besteht, auf die Form aufpressen,
welche ausserdem durch den Kolben 53 auf den Mittelteil 17 des Presssattels aufgepresst wird. In den kastenförmigen Teilen 17 und 17 a befinden sich eine möglichst grosse Zahl von langgestreckten prismenförmigen Körpern 15, die die auf die Form zu liegenden Öffnungen der Kasten völlig ausfüllen und deren Köpfe an der Aussenseite der Ledermanschette 49 anliegen.
Hinter diesen Prismen in den Kasten befinden sich in ähnlicher Weise, wie dies bei schraub- stockartigen Einspannvorrichtungen für unregelmässig geformte Gegenstände bereits vorgesehlagen worden ist, den restlichen Innenraum ausfüllende Stahlkugeln 16 von zweckmässig etwa 2 MM Durch- messer, welche frei gegeneinander verschieblich sind und beim Einandernähern der beiden Gehäusehälften den Druck der Winkelhebel 50 über die Prismen 15 auf die Ledermanschetten 49 und damit auf das Werkstück übertragen. Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass hiedurch unabhängig von der Dicke des Werkstückes und seinen Konturen im einzelnen der Presssattel immer gleichmässig den
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der Pressstellung des Drucksattels entspricht. Die Umsteuerung des Kolbens erfolgt in der üblichen oben schon angedeuteten Weise.
Um die Anpassung der Prismen an die Werkstückkonturen noch zu vervollkommnen, empfiehlt es sich, die Köpfe der in den obersten Reihen liegenden Prismen noch mit gelenkig auf den Prismenkörpern sitzenden Plättchen 86 zu versehen, welche sich automatisch den Wölbungen der Form ent- sprechend einstellen, wie dies Fig. 6 zeigt.
Bei der in Fig. 3 dargestellten abgeänderten Ausführungsform der Druekvorrichtung ist ein einteiliger Drucksattel in Gestalt des Gehäuses 69 vorgesehen, welches die den Druck übertragenden Prismen 15 aufnimmt. Der hinter den Prismen 70 in dem Gehäuse 69 verbleibende Raum ist durch ein verschiebbares hufeisenförmiges Druckstück 74 abgeschlossen, und zunächst, solange sieh dieses in der zurückgezogenen Lage befindet, durch die Stahlkugeln 72 nicht völlig ausgefüllt.
Wird das Druckstück 74 mittels der Schubstange 72, zweckmässig unter Zwischenschaltung der Ausgleichs- federn 75, durch den in diesem Falle in der umgekehrten Richtung wie gemäss Fig. 2 arbeitenden
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Zylinder 52 auf das Werkstück zu verschoben, so wird der Raum hinter den Prismen 70 verkleinert und schliesslich von den Kugeln völlig ausgefüllt. Bei weiterem Vorgehen der Schubstangen 72 wird die Wirkung der Federn 75 überwunden, und es werden nunmehr in den mit Kugeln gefüllten Raum die Stahlkeile 76, welche durch Schlitze, die in der Wandung des Körpers 74 vorgesehen sind, und die ihrerseits mit den Schubstangen durch eine Brücke 77 starr verbunden sind, eingepresst, der entstehende Druck über die Stahlkugeln auf die Prismen übertragen und so eine zweite Druckstufe erzeugt.
Bei der Ausführungsform des Sattels gemäss Fig. 4, welcher ebenfalls mittels der Schubstangen 72 auf das Werkstück gepresst wird, besteht das Presswerkzeug aus einem dreiteiligen Gehäuse, dessen kastenförmige Seitenteile 77 und rückwärtiger Teil 78 unabhängig voneinander beweglich sind. Im Innern dieser Teile sind wieder die die druckgebende Oberfläche bildenden Prismen 15 und die den verbleibenden Hohlraum ausfüllenden Stahlkugeln 16 angeordnet. Es werden zunächst die drei Gehäuseteile gemeinsam mittels der Keilschieber 78 nach vorn gedrückt und damit die Manschette 49 zur Anlage an das Werkstück gebracht.
Sobald die Schieber 78 weiter vorgehen, wirken sie mit ihren Keilkanten 79 auf entsprechend gestaltete Ansätze 80 an den Seitenteilen 81 des dreiteiligen Gehäuses und drücken diese nunmehr in seitlicher Richtung, d. h. nach innen, auf das Werkstück auf. Diese Anordnung ermöglicht, wie auch die letztbesehriebene, eine vorzügliche gleichmässige Druckverteilung sowohl auf die Seiten-wie auf das Fersenteil, wie sie zur Erzielung des Erfindungszweckes notwendig ist.
Fig. 5 zeigt ebenfalls eine dem Zwecke einer möglichst gleichmässigen Druckverteilung dienende Ausführungsform des Presssattels, der hier aus zwei gegeneinander im Sinne der Schliessbewegung verschwenkbarer Kastenteilen 82, 83 besteht, die Führungsbacken 85 tragen und mit diesen in einem Führungsring 86 gelagert sind. Die Kastenteile 82, 83 stossen bei 84 einander an und werden bei der
Vorwärtsbewegung der Schubstangen 72 über den Ring 86 zunächst von vorn auf das Werkstück auf-und dann seitlich an dasselbe angedrückt. Auch bei dieser Ausführungsform ist, wie bei Fig. 3, der Hohlraum hinter den Prismen 15 völlig mit Stahlkugeln 16 angefüllt.
Die in Fig. 7 im einzelnen dargestellte Walkvorrichtung wird durch eine an der Gegendruckplatte 21 gleitbar befestigte Schubstange 20 betätigt, welche in dem in Kugellagern 48 laufenden
Exzenterbolzen 24 endet. Dieser trägt die Riemenscheibe 22, welche über einen Riementrieb mit der von dem Motor 4 über die Scheibe 40 angetriebenen Riemenscheibe 39 in Verbindung steht (Fig. 1).
Am andern Ende der Schubstange 20 sind mittels Bolzen 43 a Laschen 43 angelenkt, welche mittels Bolzen 43 b in den Walkscheren 47 drehbar befestigt sind. Diese Scheren sind anderseits an einer Führungsschiene 45, die in einer Bohrung der Schubstange gleiten kann, und beim Vorrücken der
Schubstange 20 entsprechend der Verschwenkung des Punktes 45 a in dieser gleitet, mit Hilfe von Bolzen 45 a angelenkt, und tragen ferner Kurvenrollen 44, die in an der Gegendruckplatte 21 befestigten Kurvenstücken 46 laufen.
Bei Vorwärtsbewegung der Schubstange 20 werden die Walkscheren 47 gleichzeitig im Schliesssinne bewegt und vorwärts geschoben, wobei diese Bewegung durch den Verlauf der Kurven 46 so beeinflusst wird, dass eine bestimmte feste Relation zwischen dem Mass der Vorwärtsbewegung und dem der Schliessbewegung der Walkscheren geschaffen wird. Durch das Rotieren des Exzenterbolzens 24 mit mehreren 1000 Touren je Minute werden gleichzeitig die Walkscheren in Vibration versetzt. In der Figur ist der Kolben 26 in seiner der vollständigen Öffnung der Walkscheren 47 entsprechenden Endlage dargestellt.
Fig. 8 und 9 zeigen im Detail die Ausführung des Antriebes für den Presssattel mit einer Druckausgleichsvorrichtung. Dieser Druckausgleich ist notwendig, um zu erzielen, dass auf beiden Seiten des Werkstückes der gleiche Druck ausgeübt wird. Er erfolgt dadurch, dass die beiden Schubstangen 51 mit dem Druckkolben 53 über einen auf dem Kolben angeordneten beweglichen Ring 60 in Verbindung stehen. Dieser Ring nimmt durch Verschwenkung in der einen oder andern Richtung etwaige Druckungleichmässigkeiten auf.
Zweckmässig wird in dem Kolben noch ein Überströmventil 85, kombiniert mit einem Rückschlagventil, vorgesehen, welches, sobald der Formgebungsdruck erreicht, d. h. der Druck hinter dem Presskolben auf eine bestimmte Grösse angestiegen ist, sich öffnet und Druckflüssigkeit hindurchtreten lässt, die in geeigneter Weise den Antrieb für die Walkscheren in Gang setzt.
Soll die Vorrichtung zur Bearbeitung der Spitze dienen, so wird die in den Fig. 10 und 11 im einzelnen dargestellte etwas abweichend ausgebildete Formgebungsvorrichtung verwendet, während im übrigen eine Abänderung der Maschine gegenüber der oben beschriebenen Ausbildung nicht erforderlich ist. Diese Vorrichtung besteht aus der Form 18 und dem der Spitzenform entsprechend ausgebildeten Spitzensattel 71, der mit einer Filzauflage versehen ist und mittels der Druckfeder 72 an das Werkstück gepresst wird.
An den Säulen 6 ist eine zweiteilige auf-und abwärts bewegliche Führungsplatte 67 angeordnet, deren Auf-und Abwärtsbewegung etwa 6 mm beträgt und durch den unter ihr gleitbar liegenden Keil 68, der anderseits auf der an den Säulen starr befestigten Lagerplatte 69 gleitbar aufruht und durch den Kolben 61 über die Kolbenstange 60 und über die Traverse 66 vorwärts und rückwärts bewegbar ist, bewirkt wird. Bei der Vorwärtsbewegung des Keils hebt sich die Führungsplatte 67, bei der Rückwärtsbewegung des Keiles senkt sie sich wieder. In einer entsprechend geformten Aussparung der Führungsplatte ruhen auf abgeschrägten Kanten dieser Aussparung beweglich die
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werden. Druckfedern 57 oder äquivalente Mittel dienen dem Druckausgleich.
Geht der Kolben 61 vorwärts, so werden die Pressseheren 64 mittels ihrer Halter 65 an die Pressform 18 angepresst. Bei der weiteren Vorwärtsbewegung des Kolbens 61 erfolgt nun die Verschiebung des Keils 68 nach vorn und damit das Anheben der Führungsplatte 67.
Mit dieser werden, was natürlich eine die entsprechende
Bewegung zulassende Kupplung der Pressscheren mit der Kolbenstange 60 voraussetzt, die auf der
Platte ruhenden Pressscheren angehoben, während sie gleichzeitig in ähnlicher Weise wie die Walk- scheren in Vibration, jedoch in vertikaler Richtung versetzt werden, streifen hiebei das zu bearbeitende Material längs der Form 18 faltenlos hoch und bleiben schliesslich mit ihrer Oberkante in Höhe der Ober- kante der Pressform 18 stehen, worauf die oben bereits beschriebene Walkvorrichtung in Tätigkeit tritt.
. Die Arbeitsweise der Maschine bei der Bearbeitung der Ferse ist die folgende : Der mit den
Kappen und den Versteifungseinlagen, die keiner Vorformung bedürfen und deren Einkleben zweck- mässig mit Hilfe eines schnell trocknenden Klebstoffes, wie Latex, erfolgt, versehene lose Schaft wird mit der Hinterkappe über die zweckmässig beheizte Form 18 gestülpt, in die gewünschte Lage gebracht und vom Arbeiter leicht an sich gezogen.
Nun wird der Formträger 11, sei es durch Betätigung des
Kolbens 33 über die Kolbenstange 34, Verbindungsstück 32, Zugstange BO, Verbindungsstück 1-3, Gelenkstüek 72, Gelenkbolzen 14 und 14 a bei der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2, sei es durch eine einfache Hebelübertragung von einem Fusshebel aus, in den Fällen, in denen der Kolben 6. 1 als Druckkolben ausgebildet ist, in den geöffneten Sattel hineingeschwenkt und gegen die Ledermanschette49 gedrückt. Der Schaft mit der darin befindlichen Steifeinlage befindet sich also eingepresst zwischen der Form 18 und dem feststehenden Gehäuse 17.
Wird nun der Kolben 53 betätigt, so drückt dieser bei seiner Vorwärtsbewegung über Traverse 54, Zugstangen 51, Winkelhebel 50, auf die Gehäuseteile 17 a und so unter Vermittlung der Stahlkugeln 16 und der Prismen 15 auf die Ledermanschette 49. Die Konturen der Manschette passen sich, sobald die Druckeinwirkung beginnt, mittels der in dem
Gehäuse 17 befindliehen der Manschette anliegenden Prismen 15 und der dahinter befindlichen Stahlkugeln 16, denen der Form automatisch an. Auf diese Weise werden die Umfangsteile des Schaftes zwischen der Manschette 49 und der Form 18 eingepresst und der Schaft ist damit, soweit die Steifeinlage reicht, ringsum fest um die Form 18 gepresst, wie dies aus Fig. 2 hervorgeht.
Nun wird durch Öffnen des Ventils zum Zylinder 27 der Kolben 26 betätigt und drückt bei seiner Vorwärtsbewegung über Kolbenstange 25, Exzenterbolzen 24 und Gelenkverbindungen 4. 3 auf die auf den Zwickeinschlag einwirkenden Walkseheren 47, deren Kurvenrollen gezwungen werden, den Kurvenweg 46 zurückzulegen. Da die Walkscheren bei 45 a drehbar an der freibeweglichen Führungsschiene 45 befestigt sind, geht diese, während die Kurvenrollen 44 die Kurven 46 beschreiben, mit nach vorwärts. Die Walkscheren führen jeweils nur eine einzige Grundbewegung über dem Zwickeinschlag aus. Diese Grundbewegung wird durch die Wirkung der Rotation des Exzenterbolzens 24 in eine grosse Zahl von Vibrationen, deren Tourenzahl mehrere 1000 je Minute beträgt, unterteilt.
Hiedurch wird das Material eingewalkt und während des Einwalkens in sich gestaucht, wobei dank der Eigenart des Walkvorganges vermieden wird, dass, wie bei den mehrere Walkvorgänge ausführenden bekannten Walkvorrichtungen, das Leder in Falten gequetscht wird. Sobald der Kolben 26 den Endpunkt seines Weges erreicht hat, sind die Walkscheren 47 völlig geschlossen und das oben über die Form M hinausstehende Material ist praktisch faltenlos eingewalkt. Hat der Kolben diesen Punkt erreicht, so wird der Exzenterbolzen 24 stillgesetzt und damit auch die Walkscheren 47.
Nun wird ein nochmaliger zusätzlicher Druck mittels des Kolbens 53 ausgeübt, um durch die verschiedenen Bearbeitungsvorgänge etwa noch entstandene Ungleichmässigkeiten auszugleichen und schliesslich der Kolben 8 in dem Zylinder hochgedrückt, um durch diesen zusätzlichen Verformungsdruck und den Einfluss der erhöhten Temperatur das eingewalkte und gestauchte, den Zwickeinschlag darstellende Material zwischen der Form 18 und den Walkscheren 47 ein-und damit glattzupressen und damit den Fersenteil in seine endgültige Form zu bringen. Der Druck des Kolbens 8 wird von der Gegendruckplatte 21 aufgenommen. Der Arbeitsvorgang ist nunmehr vollendet und die Kolben 8, 26, 53 und 33 werden umgesteuert.
Da die Maschine zweckmässig als Zwillingsmaschine gebaut ist, steht abwechselnd eine Pressform so lange unter Druck, bis die andere gefüllt ist.
Die nochmalige Druckeinwirkung in der ursprünglichen formgebenden Richtung nach dem Einwalken des vorher mit Klebstoff bestrichenen Zwickeinschlages ist aus dem Grunde von Bedeutung, weil durch die Ausübung des vertikalen Pressdruckes zum Zwecke des Einebnens des Einschlages eine Verschiebung zwischen der Form und dem Werkstück stattfindet, welche ausgeglichen werden muss.
Die Walkseheren, wie die Pressform und die Druckvorrichtungen werden zweckmässig durch elektrische Heizkörper, wie bei 19 angedeutet, beheizt. Hiedurch wird die gewissermassen an-und einbügelnde Wirkung auf das Material des Schaftes bei der Bearbeitung noch verbessert.
Die anschliessende oder auch gleichzeitige Fertigstellung der Spitze erfolgt in grundsätzlich gleicher Weise, lediglich mit folgenden Abweichungen : Hat der Kolben 33 seine vordere Endstellung erreicht, so ist der Formträger 11 aus der Maschine herausgekippt. Mittels des Hebels 73 wird nun der entsprechend geformte Spitzensattel 71, welcher mit einer Filzauflage versehen ist, gesenkt, der zu bearbeitende Schaftteil auf die Form 18 aufgebracht und der Hebel 73 losgelassen, so dass durch die Druckfeder 72 der Sattel gegen das Material und damit auch an die Form gepresst wird.
Nun können
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mittels des Kolbens 61 die oben beschriebenen in vertikale Vibration zu versetzenden Pressseheren 64 betätigt werden, durch welche mit einer einzigen Aufwärtsbewegung derselben das Anpressen des Materials an die Pressform und das Hochstreifen längs dieser bewirkt wird, worauf anschliessend die Walkvorrichtung und schliesslich die von unten auf das eingewalkte Material wirkende Druckvorrichtung in Tätigkeit tritt.
Als Endprodukt der vorstehend beschriebenen jeweils mittels einer einzigen Vorrichtung durchgeführten Bearbeitungsvorgänge ergibt sich ein in seiner Vorder-und Hinterpartie, also in bezug auf seine festen Teile lediglich durch Druck-bzw. pressende Einwirkungen vollständig bearbeiteter Schaft, der weder einer weiteren Nachbearbeitung durch Anklopfen od. dgl. noch die Verwendung von Täeksen, Klemmen od. dgl. bedarf und endgültig seine Form beibehält.
Dieser wird von der Form abgenommen, auf einen, um das Herüberstreifen des Schaftes zu ermöglichen, zunächst um etwa 3 cm verkürzten Leisten aufgestülpt, nun durch Verlängern des Leistens auf seine richtige Länge gedehnt und endlich mit der Sohle verbunden. Dieses Dehnen der seitlichen Teile des Schaftes zwischen Vorder-und Hinterkappe erfolgt, da die Konturen der Teile, an denen die Dehnungskräfte angreifen, bereits festliegen und sich eine grosse Auflagerfläche derselben auf dem Leisten ergibt, durch die Verlängerung des letzteren ohne die Gefahr, dass der Schaft krumm oder schief gezogen wird.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend im einzelnen beschriebenen und in den Abbildungen veranschaulichten Ausführungen beschränkt, sondern kann in verschiedener Weise abgeändert werden, ohne von ihrem Grundgedanken abzuweichen.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Fertigformen der festen Teile von Schuhscl1äften, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Arbeitsgang automatisch ausschliesslich durch pressende bzw. walkende Einwirkungen der mit Vorder-und Hinterkappe sowie den Versteifungseinlagen versehene Schaft bzw. sein vorderer oder rückwärtiger Teil, nachdem er über eine leistengptreue Form bzw. Teilform gezogen worden ist, zunächst zwischen der Form und einer Gegenform eingepresst und hiedurch zum Anliegen an die Konturen der Form gebracht, anschliessend derZwickeinschlag eingewalkt und nunmehr der eingewalkte Zwickeinschlag durch Ausübung eines starken Pressdruckes senkrecht zur Walkrichtung eingeebnet wird.