DE1111782B

DE1111782B - UEberfuehrungsvorrichtung fuer Glaswarenformmaschinen

Info

Publication number: DE1111782B
Application number: DEL29069A
Authority: DE
Inventors: Joseph R Hamilton
Original assignee: Lynch Corp
Current assignee: Lynch Corp
Priority date: 1957-07-05
Filing date: 1957-11-14
Publication date: 1961-07-27
Also published as: FR1212718A; BE562408A; NL111509C; US3060707A; GB855078A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine verbesserte Überführungsvorrichtung für Glaswarenformmaschinen, und zwar für absatzweise arbeitende Karusselmaschinen mit kippbaren Kopfformen.

Bei absatzweise arbeitenden Karusselmaschinen mit kippbaren Kopfformen sind mehrere Formstationen um eine vertikale Drehsäule auf einem Tisch angeordnet. An der Drehsäule sind Kopfformen gelagert, die die zu formenden Glasgegenstände selbsttätig von Station zu Station bewegen. Beispielsweise können drei Formstationen vorgesehen sein, nämlich eine Rohlingsstation, eine Blasstation und eine Abgabestation, die jeweils im Abstand von 120° um die Drehsäule herum angeordnet sind. Die Kopfformen sind kippbar angeordnet, damit in der Rohlingsstation die Kopfform um 180° gegen die Arbeitsebene gedreht werden kann. Nach dem Vorformen des Rohlings oder Külbels erfolgt ein Zurückwenden der Kopfform in die ursprüngliche Lage. Diese Vorgänge der Drehung oder Kippung der Kopfform um 180° werden nachfolgend als »Umkehren« bzw. »Zurückwenden« und der Vorgang, bei welchem die Kopfform von Station zu Station durch Drehung der vertikalen Drehsäule weitergeleitet wird, nachfolgend als »Überführung« bezeichnet.

Bei einer Gruppe bekannter absatzweise arbeitender Karusselmaschinen mit kippbaren Kopfformen werden die Kopfformen während der Stillstandszeit der Drehsäule umgekehrt oder zurückgewendet. Hierdurch tritt zwangläufig ein Zeitverlust auf. Außerdem erfolgt die Drehung der Kopfformen und damit des Külbels bei den bekannten Vorrichtungen um eine Achse, die nicht durch den Mittelpunkt oder den ungefähren Schwerpunkt des vorgeformten Hohlkörpers verläuft. Dies hat zur Folge, daß bei der Drehung um 180° durch die Wirkung der Zentrifugalkraft die noch weichen Glasmassen verlagert werden können und somit eine Qualitätsminderung des Endproduktes auftreten kann. Hinzu kommt noch, daß durch diese Anordnung die Vorform und die Fertigform nicht auf einer gemeinsamen Ebene liegen.

Es ist auch weiterhin bereits eine absatzweise arbeitende Karusselmaschine mit kippbaren Kopf-Formen bekanntgeworden, bei welcher die Kopf-Formen während der Überführungsperioden um 180° gedreht werden, und zwar in solcher Weise, daß Vorform und Fertigform auf einer gemeinsamen Ebene liegen. Bei dieser bekannten Vorrichtung erfolgt jedoch das Drehen der Kopfformen nur während eines Bruchteiles der gesamten zur Überführung zur Verfügung stehenden Zeit, so daß die Kippgeschwindigkeit im Vergleich zur gesamten Arbeitsgeschwin-Überführungsvorrichtung
für Glaswarenformmaschinen

Anmelder:

Lynch Corporation,
Anderson, Ind. (V. St. A.)

Vertreter: Dr. K.-R. Eikenberg, Patentanwalt,
Hannover, Am Klagesmarkt 10/11

_1Cj Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 5. Juli 1957

Joseph R. Hamilton, Anderson, Ind. (V. St. A.),
ist als Erfinder genannt worden

digkeit sehr groß ist. Um zu vermeiden, daß wegen der zu großen Kippgeschwindigkeit Verformungen des vorgeformten Külbels auftreten können, muß, da die Kippgeschwindigkeit und die gesamte Arbeitsgeschwindigkeit voneinander abhängen, die Arbeitsgeschwindigkeit sehr klein gehalten werden. Der bei den Stillstandsperioden erzielte Zeitgewinn wird mithin durch eine entsprechend langsame Arbeitsgeschwindigkeit wieder kompensiert. Hinzu kommt noch, daß bei dieser bekannten Vorrichtung das Kippen der Formen so erfolgt, daß beim Zurückwendevorgang die Halterung des vorgeformten Külbels dem Schwerpunkt des Külbels voreilt. Hierdurch wird das freie Ende des Külbels während des Kippvorgangs progressiv beschleunigt, bei Erreichen der Blasform aber plötzlich abgebremst. Diese Schleuderwirkung beim Kippen der Kopfformen führt dazu, daß zur Vermeidung hoher Ausschußzahlen die Kippgeschwindigkeit und damit die gesamte Arbeitsgeschwindigkeit zusätzlich herabgesetzt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Umkehren und Zurückwenden der Kopfformen während der Überführungsperioden so auszubilden, daß die hohe Arbeitsgeschwindigkeit moderner Glaswarenformmaschinen nicht durch unzulässig hohe Ausschußquoten, die durch Verformungen des Kül-

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bels während des Kippens der Kopfformen bedingt sind, beeinträchtigt wird.

Zur Verbesserung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß mit jeder Kopfform ein Kegelrad starr verbunden ist, welches mit an der Drehsäule angeordneten und im Bereich zwischen der Abgabestation und der Rohlingsstation sowie zwischen der Rohlingsstation und der Blasstation verzahnten Kegelradsegmenten kämmt, wobei das zwischen der Rohlingsstation und der Blasstation angeordnete Kegelrad- segment unterhalb der Drehachse der Knopfform liegt.

Durch diesen Vorschlag der Erfindung wird erreicht, daß in wünschenswerter Weise der Kippvorgang der Kopfformen so in die Überführungsperiode verlegt wird, daß für das Umkehren und Zurückwenden der Kopfformen praktisch die gesamte Überführungszeit zur Verfugung steht und somit die Geschwindigkeit des Umkehrens und insbesondere des Zurückwendens verlangsamt werden kann. Diese Maßnahme wird wesentlich dadurch unterstützt, daß wegen der Anordnung des zwischen der Rohlingsstation und der Blasstation befindlichen Kegelrad-. segmentes unterhalb der Drehachse der Kopfformen beim Zurückwendevorgang die Halterung des vorgeformten Külbels dem mit Überführungsgeschwindigkeit bewegten Schwerpunkt des Külbels nacheilt. Hierdurch wird das Külbel mit dem freien Ende voran in die zurückgewendete Stellung »geschoben«, wobei die Bewegungsgeschwindigkeit des freien Endes progressiv verlangsamt wird. Hierdurch wirken die während des Zurückwendens auf das vorgeformte Külbel ausgeübten Kräfte im wesentlichen in Längsrichtung des Külbels und nicht mehr so stark senkrecht zur Längsrichtung, so daß die Gefahr von Verformungen weiter herabgesetzt wird. Dies bedeutet, daß insgesamt die Zeitdauer für einen vollständigen Arbeitszyklus so vergrößert werden kann, daß der Kippvorgang der Kopfformen nicht mehr der geschwindigkeitsbestimmende Schritt ist.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend an Hand der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Das Ausführungsbeispiel bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Blasen von Glasflaschen. Die Erfindung ist jedoch darüber hinaus auch bei der Herstellung anderer Glashohlköper oder bei Vorrichtungen mit mehr als drei Stationen anwendbar. In den Zeichnungen stellen dar:

Fig. 1 einen Grundriß einer Glaswarenformmaschine mit der Überführungsvorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 2 einen vergrößerten Vertikalschnitt entlang der Linie 2-2 der Fig. 1,

Fig. 2 a eine Einzelheit im Horizontalschnitt entlang der Linie 2A-2A der Fig. 2,

Fig. 3 einen Horizontalschnitt entlang der Linie 3-3 der Fig. 2, der einen Schaltmechanismus für die Drehsäule und die zugehörigen Betätigungseinrichtun- _# gen zeigt,

Fig. 4 eine abgewickelte Ansicht der Getriebezähne für die Drehung um 180^c bewirkenden Kegelräder und drei damit zusammenarbeitende Kegelräder an den Kopfformen,

Fig. 5 eine Vorderansicht entsprechend der Linie 5-5 der Fig. 2, die die Sperrmittel zeigt, die mit jedem der Kegelräder, die in Fig. 4 gezeigt sind, zusammenarbeiten,

Fig. 6 eine schematische Darstellung, die den Bewegungsablauf des Formlings beim Umkehren zeigt, Fig. 7 ein Zeitdiagramm der Glasformmaschine, bei der die erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet wird.

Ein Gehäuse 20 trägt hydraulische Vorrichtungen. Dieses Gehäuse dient zugleich als Basis für eine mit dem allgemeinen Bezugszeichen Γ bezeichnete Drehsäule. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, sind an der Drehsäule T drei Kopfformen- oder Halsringsätze angeordnet, die mit den allgemeinen Bezugszeichen A, B und C bezeichnet sind. Es sind drei Formstationen 1,2 und 3 vorhanden. Die Station 1 stellt die Rohlingsstation dar, die Station 2 bildet die Blasstation, und die Station 3 ist die Abgabestation. Die Drehsäule T dreht sich absatzweise im Uhrzeigersinn. In der Fig. 1 ist der Satz A in der Station 3, der Satz B in der Station 2 und der Satz C in der Station 1 dargestellt. Bei dem nächsten Arbeitsschritt rückt der SzXzA in die Station 1, der Satz B in die Station 3 und der Satz C in die Station 2. Im nächsten Arbeitsschritt rücken der Satz A in die Station 2 und die Sätze B und C in die entsprechenden anderen Stationen. Im nächstfolgenden Arbeitsschritt rücken die Sätze wieder in die in Fig. 1 gezeigten Stationen, und der Arbeitszyklus beginnt von neuem.

Wie bereits einleitend erwähnt, erfolgt zwischen der Abgabestation 3 und der Rohlingsstation 1 ein Umkehren der Kopfform bzw. des Halsringes. Zwischen der Rohlingsstation 1 und der Blasstation 2 wird der Halsring wieder zurückgewendet. Diese Vorgänge sind in Fig. 1 durch die Pfeile mit den Bezeichnungen »Umkehren« und »Zurückwenden« vermerkt.

Die baulichen Einzelheiten sind in Fig. 2 näher erläutert. Das Gehäuse 20 ist mit einer Konsole 22 versehen, die eine feststehende Achse 26 trägt. Auf dieser Achse ist die eigentliche Drehsäule gelagert. Sie ist in ihrem unteren Ende bei 24 mit der Konsole verkeilt und bildet ein festes Lager.

Auf der Achse 26 ist drehbar eine Schalthülse 28 an oberen und unteren Lagerbuchsen 32 und 30 gelagert. Zur weiteren Halterung der Schalthülse 28 für die Drehsäule ist eine feststehende Hülse 34 vorgesehen, die zur Hülse 28 ein unteres Lager 36 und ein oberes Lager 38 besitzt. Der Drehsäulenkopf 40 hat die Form eines Ringes und ist auf die Hülse 28 mit Keil 42 in der Nähe des oberen Endes aufgekeilt. Mit einer Arretierungsmutter 43 wird die Verbindung gesichert und der innere Laufring des Kugellagers 38 auf der Hülse 28 festgelegt. Für das Lager 36 ist ebenfalls eine Arretierunsmutter 37 vorgesehen.

Der Drehsäulenkopf 40 trägt im Abstand von 120° drei Formenträgerstutzen 44, die sich horizontal und radial nach außen erstrecken.

Ein Formenträgerkopf 50 auf jedem Stutzen trägt die drei Halsringsätze A, B und C. Die Köpfe 50 sind auf den Stutzen 44 drehbar gelagert und werden auf diesen durch Indexscheiben 46 gehalten, die an den äußeren Enden der Stutzen 44 durch Schrauben 48 (Fig. 5) befestigt sind.

An jedem Formenträgerkopf 50 ist ein Kegelrad 52 befestigt. Die Kegelräder sind gleichartig und werden entsprechend den zugehörigen Halsringsätzen A, B und C getrennt als 52(A), 52 (B) und 52(C) bezeichnet. Ein stationäres, nur teilverzahntes Kegelrad 54 zum Umkehren ist am oberen Ende der Achse 26 befestigt und mit Einstellschrauben 60 versehen, die

den verzahnten Abschnitt in der richtigen Eingriffsstellung halten. Die Einstellschrauben 60 ergeben jedoch eine geringe Einstellmöglichkeit in Drehrichtung (Fig. 2A). Arretierungsmuttern 62 werden auf die Einstellschrauben 60 aufgeschraubt, sobald diese einmal justiert sind. Ein stationäres, teilverzahntes Kegelrad 56 für das Zurückwenden ist auf der stationären Hülse 34 in der Nähe ihres oberen Endes befestigt. Die teilverzahnten Abschnitte beider Kegelräder 54 und 56 gelangen aufeinanderfolgend mit den drei Kegelrädern 52U), 52 (B) und 52(C) in Eingriff. Die Kegelräder 54 und 56 besitzen in einer Umfangslänge von 240° Abschnitte 61 und 63, an denen keine Zähne vorhanden sind. Außerdem sind die Zähne in der in Fig. 4 gezeigten Weise bearbeitet. An den Kegelrädern 52 sind je zwei gegenüberliegende Zähne 53 und je zwei gegenüberliegende Zähne 55 in gleicher Weise zur Hälfte weggeschnitten. Bei den Kegelrädern 54 und 56 sind bei 57 und 59 ebenfalls je zwei Zähne zur Hälfte entsprechend den Zähnen

53 und 55 weggeschnitten. Die Zähne der Kegelräder

54 und 56 sind in Umfangsrichtung relativ zueinander so versetzt, daß sich das Kegelrad 54 von der Abgabestation am oberen Ende der Fig. 1 bis in die Rohlingsstation und das Kegelrad 56 von der Rohlingsstation bis in die Blasstation erstreckt.

Die Fig. 4 zeigt das Getriebe auf eine Ebene abgewickelt. Die Kegelräder 52 bewegen sich nach links, wobei das Rad 52 04) sich zuerst während der Bewegung über die ersten 120° um seine Achse in Uhrzeigerrichtung dreht, dann bei der Bewegung über die zweiten 120° im Gegenuhrzeigersinn und bei der Bewegung über die dritten 120° stationär bleibt, bis eine volle Rotation der Drehsäule T um 360° erfolgt ist. Die Kegelräder 52 (B) und 52(C) werden bei der Rotation der Drehsäule in gleicher Weise absatzweise gedreht.

Die Weiterschaltung der Drehsäule T wird durch einen hydraulischen Schaltmotor 70 (Fig. 2) bewirkt, der eine hin- und herschwingende Bewegung mit Schwingungen von etwa 120° ausführt. Der Motor wird mit der Schalthülse 28 über eine Motorwelle 72 gekuppelt. Die Welle 72 trägt eine Scheibe 74, an der mittels Schrauben 76 eine zweite Scheibe 77 befestigt ist. An der Scheibe 77 ist ein Arm 84 aufgebracht, der in einen Schaltzapfenträger 78 ausläuft. Der Träger 78 ist bei 80 für eine Oszillationsbewegung relativ zur stationären Achse 26 auf einer Hülse gelagert und liegt in einer Trommel 82, die am unteren Ende der Schaltsäulenhülse 28 befestigt ist.

Ein Schaltzapfen 86 ist gleitbar in einer Buchse 88 des Trägers 78 gelagert und befindet sich normalerweise unter der Wirkung einer Feder 90 in der in Fig. 2 gezeigten hervorgeschobenen Stellung. Eine Anschlagschraube 92 in dem Träger 78 endet in einem Anschlagschlitz 94 des Schaltzapfens 86, wodurch die durch die Feder bewirkte Auswärtsbewegung begrenzt wird.

Drei Buchsen 96 werden von der Trommel 82 unter einem Abstand von 120° (Fig. 3) getragen und nehmen nacheinander den Schaltzapfen 86 auf. In dem Gehäuse 20 befindet sich ein hydraulischer Zylinder 98 mit Kolben 100. Ein an dem Kolben 100 befestigter Registerzapfen 102 kann in eine der drei Buchsen 96 eingreifen, sobald diese zu ihm ausgerichtet liegen. Der Zylinder 98 ist mit einem Zylinderkopf 104 versehen.

Zur Betätigung des Kolbens 100 in dem Zylinder 98 ist ein Ölventil OV (Fig. 2) mit Ölventilstößel 106 und Ölventilzylinder 108 vorgesehen. Der Zylinder 108 ist an einen Verteiler 110 angeschlossen, zu dem eine Ölzufuhrleitung 112 läuft. Eine Ölleitung 114 dient zum Vorschieben und eine Ölleitung 116 zum Zurückziehen des Registerzapfens 102. Auf dem Stößel 106 ist eine Rolle 118 angeordnet, die unter dem Druck des durch die Zufuhrleitung eintretenden Öls gegen die Zeitnocken Cl und C 2 eines Zeitschalters Z gehalten wird. Auf der Zeitschalterwelle 120 sind der Zeirotor 122 und darauf die Nocken C 2 und C1 drehbar, einstellbar befestigt. Die Einstellung bezieht sich auf das Ausmaß der Verlappung. Beide Rotoren arbeiten mit der Rolle 118 zusammen. Mit der erwähnten Einstellbarkeit der Nocken wird deren wirksame Länge geändert, so daß dadurch die Zeitdauer für das Hervorschieben und Zurückziehen des Registerzapfens 102 justiert werden kann. Der Zylinder 108 ist mit Rücklauföffnungen 117 versehen, die durch eine geeignete Rückleitung mit dem Reservoir verbunden sind, aus dem das Öl der Zuführungsleitung 112 mit geeignetem Druck zugepumpt wird. Das Hervorschieben des Registerzapfens ist in dem Diagramm der Fig. 7 mit »ein« und das Zurückziehen mit »aus« bezeichnet.

In Fig. 5 ist gezeigt, daß jede der drei Indexscheiben 46 mit zwei Indexausnehmungen 124 versehen ist, die mit der Indexrolle 128 auf einem Hebel 126 zusammenwirken. Jeder Hebel 126 ist bei 127 schwenkbar auf dem entsprechenden Formenträgerkopf 50 gelagert. Eine Feder 130 drückt die Rolle normalerweise in eine oder die andere der Ausnehmungen der entsprechenden Scheibe 46, wenn die Form entweder in der umgekehrten oder in der zurückgewendeten Stellung liegt. Da jedes der Kegelräder 52, wie in Fig. 4 dargestellt, in der Mittelstellung von den Zähnen abläuft, schwenkt die Indexrolle 128 den Trägerkopf in seine endgültige Mittelstellung und gewährleistet, daß die Kopfform bzw. der Halsring der von dem Formträgerkopf getragen wird, ordentlich in senkrechter Richtung ausgerichtet ist, entweder im umgekehrten oder im zurückgewendeten Zustand, je nach Lage des Falles.

Jeder Formträgerkopf 50 ist mittels Hutmuttern 133 an einen Führungsträger 131 angeschraubt (Fig. 5). Eine Führung 132 (Fig. 2) erstreckt sich nach jeder der beiden Seiten im Führungsträger 131. Diese Führungen sind genutet und werden mittels Schrauben 135 gegen Rotation in dem Führungsträger 131 gesichert. An jeder Führung 132 ist ein Halsringträger 134 befestigt. Diese Träger sind mit innen geschlitzten Naben 136 versehen, die gleitbar, aber nicht drehbar auf den Führungen 132 gelagert sind. Die Träger 134 befinden sich normalerweise (wie beispielsweise in Fig. 1 in Stationen 1 und 2 gezeigt) und auch während der Überführungsperioden in geschlossener Stellung. In Station 3 werden die Träger jedoch gespreizt, damit die fertige Ware freigegeben werden kann. Diese fällt geringfügig auf eine feststehende Platte 140 herab, von der aus sie zum Abtransport auf ein Förderband geschoben wird. An jedem Trägerpaar 134 ist ein geschlitzter Halsring 138 befestigt. Diese Anordnung bildet das weiter oben als Formensatz A, B, oder C bezeichnete 6g Maschinenelement.

In der Station 1 sind Külbelformträger 142 bei 143 schwenkbar zum Öffnen und Schließen gelagert. Diese Träger sind in Fig. 1 in geschlossenem Zustand ge-

zeigt. An diesen Trägern ist eine Külbelform 144 befestigt. Diese Külbelform besteht aus zwei Hälften, von denen jeweils eine Hälfte an einem Träger 142 angebracht ist. Weiterhin ist bei dieser Station ein Prallblech 150 vorgesehen, das von einem ebenfalls bei 143 schwenkbar gelagerten Tragarm 151 gehalten wird. Dieses Prallblech kann auch in vertikaler Richtung gleiten. Bei 156 ist an einem Tragarm 154 ein Trichter 152 schwenkbar gelagert.

An der Station sind die Blasformträger 146 bei 147 schwenkbar zum Öffnen und Schließen gelagert. An jedem der Träger 146 ist die Hälfte der Blasform 160 befestigt. In Fig. 1 sind diese Formen im geöffneten Zustand dargestellt. Zum Öffnen und Schließen der Formen 144 und 160 bzw. der zugehörigen Träger sind geeignete Lenker 149 und Betätigungsarme 153 vorgesehen. Prallblech und Trichter werden in der üblichen Weise betätigt.

Wie bereits erwähnt, führt jeder Halsring 138 während der Überführung von der Abgabestation zur Rohlingsstation 1 eine Umkehrbewegung aus. Sobald der betreffende Halsring umgekehrt an der Rohlingsstation angekommen ist, schließen sich die Külbelformen 144. Die übliche und nicht dargestellte Dorneinrichtung zum Formen des Flaschenhalsinneren wirkt mit dem Halsring zusammen, und der Trichter 152 bewegt sich über die Form. Die Glasmenge wird dann durch den Trichter in die Form eingebracht. Nach Entfernen des Trichters wird die Form durch das Prallblech 150 verschlossen, und der Körper wird durch Blasen in bekannter Weise geformt. Dies ist durch das Diagramm in Fig. 7 zum Ausdruck gebracht. Nach diesem Vorblasen werden die beschriebenen Einrichtungen in umgekehrter Reihenfolge wieder entfernt. Darauf beginnt sich die Drehsäule wieder zu drehen, wobei der betreffende Halsring mit dem vorgeformten Hohlkörper unter gleichzeitigem Zurückwenden in die Blasstation 2 gebracht wird.

Dieser Arbeitsschritt ist in Fig. 6 näher erläutert. Der vorgeformte Hohlkörper ist mit P bezeichnet. Während des Überführens von der Station 1 in die Station 2 wird der Körper P von der umgekehrten Lage P¹ in die zurückgewendete Lage P¹³ gebracht. Während des Überführens führt der Körper eine Bewegungsfolge aus, die in Fig. 6 durch die aufeinanderfolgenden Zwischenstufen P² bis P¹² angedeutet ist. Im vollständig zurückgewendeten Zustand ist der Körper P in der Station 2 angekommen. Die Progression des Schwenkmittelpunktes ist durch eine Serie von horizontalen Punkten 158 angedeutet. Diese Punkte bezeichnen die Lage des Mittelpunktes bzw. Schwerpunktes in gleichen Zeitabständen während des Überführungsvorganges. Die Lage des Mittelpunktes in der Station 1 ist mit 158 α und in der Station 2 mit 158 b bezeichnet.

Die Schwenkbewegung des Körpers P ergibt sich aus dem Ablaufen des Kegelrades 52 auf dem Gegenrad 56. Die Verschwenkung des Körpers erfolgt um eine Achse, die sich etwa in der Mitte zwischen dem oberen und unteren Ende durch den Körper hindurch erstreckt. Hierdurch wird die Wirkung der Zentrifugalkraft auf ein Minimum herabgesetzt. Durch die Zentrifugalkraft würde sich eine Verformung des noch plastischen Glases an den Enden des Körpers ergeben. Beim beschriebenen Bewegungsablauf beginnt sich der Hais der Flasche zunächst langsam und mit fortschreitender Verschwenkung immer schneller zu bewegen. Das Bodenende des Körpers wird beim Durchlaufen der aufeinanderfolgenden Stationen P¹ bis P¹³ mit abnehmender Geschwindigkeit verschwenkt. Hierdurch wird sichergestellt, daß eine gleichmäßigere Ware entsteht, als dies bei den eingangs beschriebenen bekannten Einrichtungen der Fall ist.

Nach Eintritt in die Blasstation 2 wird der Körper wieder erhitzt, wobei die Bodenplatte 162 angehoben und die Blasform 160 geschlossen wird. Hierauf wird der nicht dargestellte Blaskopf mit dem Halsring 138 verbunden und der Körper endgültig geblasen, wobei er sich in die fertige, mit W bezeichnete Ware veri'ormt.

Sodann werden die Einrichtungen an der Blasstation wieder in umgekehrter Reihenfolge entfernt, und die Ware W wird durch den Halsring 138 aus der Blasstation 2 in die Abgabestation 3 übergeführt (Fig. 1). Die fertige Ware W¹ hängt zunächst eine ausreichende Zeit über der Abkühlplatte, damit sich das Glas abkühlen kann. Sodann wird die Abkühlplatte angehoben, der Halsring öffnet sich, und die Ware wird auf die Platte abgestellt. Daraufhin senkt sich die Platte mit der Ware ab, und der Halsring schließt sich wieder. In der Zeichnung ist eine doppelte Kühlplatte 140 dargestellt, die eine zusätzliche Kühlzeit ermöglicht. Die Ware W¹ wird zuerst durch einen nicht dargestellten Schieber in die Stellung W-geschoben und sodann durch einen weiteren nicht dargestellten Schieber in die Stellung W³ auf die Transporteinrichtung 137. Durch die Transporteinrichtung 137 wird die Ware in bekannter Weise in den Kühlofen gebracht.

In Fig. 4 sind die Getriebeteile dargestellt, durch welche das Umkehren und Zurückwenden während der Überführung hervorgerufen wird. Das Rad 5204) dreht sich im Uhrzeigersinn, sobald es sich nach links in Pfeilrichtung zu bewegen beginnt. Das Rad 52 (C) dreht sich bei dieser Bewegung gegen den Uhrzeiger, während das Rad 52 (B) bei der für dieses Rad vorgesehenen 120°-Drehsäulenverschwenkung nicht in sich gedreht wird.

Durch diesen wechselseitigen Eingriff der Zähne der Räder 52 in die Zähne der Räder 54 oder 56 wird jeder Halsring zur rechten Zeit umgekehrt und zurückgewendet. Bei einer vollständigen Rotation der Drehsäule um 360° erfolgen drei Anlieferungen von fertiger Ware, da die einzelnen Arbeitsschritte in jeder Station für je eine Kopfform gleichzeitig erfolgen.

Fig. 7 gibt einen Zeitplan für den Ablauf der verschiedenen Arbeitsschritte an den verschiedenen Stationen wieder. Als Zeitachse ist der Zeitraum zum Beginn einer Verschwenkung der Drehsäule aus einer Station bis zum Beginn der Verschwenkung der Drehsäule aus der nächsten Station in die Intervalle von 0 bis 360° geteilt. Es werden also sämtliche bei den drei Stationen vorkommenden Arbeitsschritte während einer gesamten Teilverschwenkung der Drehsäule um 120° einschließlich der sich anschließenden Stillstandsperiode betrachtet. Bei 0° beginnt sogleich mit der Überführung der Halsring in der Station 3 das Umkehren und der davorliegende Halsring in der Station 1 das Zurückwenden. Für das Überführen und damit auch für das Umkehren bzw. Zurückwenden stehen etwa 86° zur Verfugung. Die Bezeichnung »Überführung zurück« gibt den Rückhub des Motors nach beendigter Überführung an. Die übrigen in diesem Diagramm angegebenen Arbeitsschritte bedürfen

keiner zusätzlichen Erläuterung. Ihr Verhältnis zur Überführungszeit geht deutlich aus dem Diagramm hervor.

Der in Fig. 6 gezeigte Bewegungsablauf läßt erkennen, daß die Schleuderbewegung des flüssigen Külbels so gering wie möglich gehalten ist, wenn sich das KülbelP¹ in die Stellung?¹³ bewegt. Da die gesamte Überführungszeit für diesen Zurückwendevorgang nutzbar gemacht werden kann, ist die Zurückwendegeschwindigkeit relativ klein. Hierdurch wird die Möglichkeit der Verformung durch Zentrifugalkräfte herabgesetzt. Die hierdurch bewirkte Verbesserung beruht nicht zuletzt darauf, daß die Ausschußzahlen verringert werden, die dadurch entstehen, daß beim Schließen der Blasform um den Rohling bei stark verformten Rohlingen eine Zerstörung auftritt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Überführungsvorrichtung für eine Glaswarenformmaschine, die als absatzweise arbeitende Karusselmaschine ausgebildet ist, mit mehreren um eine vertikale Drehsäule auf einem Tisch angeordneten Formstationen und mit kippbaren Kopfformen, die die zu formenden Glaskörper selbsttätig von Formstation zu Formstation bewegen und während dieser Überführungsperioden umgekippt werden können, wobei Vorform und Fertigform in einer Ebene stehen, da durch gekennzeichnet, daß mit jeder Kopfform (A, B, C) ein Kegelrad (52) starr verbunden ist, welches mit an der Drehsäule angeordneten und im Bereich zwischen der Abgabestation (3) und der Rohlingsstation (1) sowie zwischen der Rohlingsstation (1) und der Blasstation (2) verzahnten Kegelradsegmenten (54, 56) kämmt, wobei das zwischen der Rolingsstation (1) und der Blasstation (2) angeordnete Kegelradsegment (56) unterhalb der Drehachse der Kopfform (A, B, C) liegt.

2. Überführungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zwischen der Abgabestation (3) und der Rohlingsstation (1) angeordnete Kegelradsegment (54) oberhalb der Drehachse der Kopfform (A, B, C) liegt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Sperrmittel (102, 96) die Lage der Drehsäule nach Beendigung einer Überführung fixieren und daß weitere Sperrmittel (124, 128) die Lage einer Kopfform nach beendetem Umkehren bzw. Zurückwenden festlegen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrmittel (124 und 128) für das Kippen der Kopfformen während des Überführungsvorganges von Abgabestation (3) zu Rohlingsstation (1) bzw. von Rohlingsstation (1) zu Blasstation (2) außer Eingriff, während der Stillstandsperioden und während der Überführungsperiode von Blasstation (2) zu Abgabestation (3) jedoch im Eingriff sind.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 396 548, 547132;
USA.-Patentschriften Nr. 1188 559, 1405 204;
österreichische Patentschrift Nr. 48 122.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen