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Kreiselbrecher Die Erfindung betrifft einen Kreiselbrecher mit hartstahlbelegtem
Brechkegel und Brechmantel, bei welchem mindestens hinter einem Futter ein Zwischenraum
zur Aufnahme von flüssigem Hintergießmaterial, wie- z. B. Zink, vorgesehen ist.
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Die bei Kreiselbrechern auftretende außerordentlich starke Beanspruchung
der Oberflächen der Brechogane verlangt die Belegung des Brechkegels sowie des Brechmantels
mit einem Hartmanganstahlfutter od. dgl. Dieses Material ist jedoch derart hart,
daß sich die einzelnen Teile des Futters kaum bearbeiten lassen. Es ist daher erforderlich,
beim Zusammenbau von Brechern der genannten Art gewisse Zwischenräume zwischen dem
Futter und den Barunterliegenden Maschinenteilen zu lassen, welche mit flüssigem
Hintergießmaterial, wie z. B. Zink, ausgefüllt werden, so daß ein fester Sitz der
genannten Teile entsteht.
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So sind Kegelbrecher bekannt, bei denen der zwischen dem Brechkegel
und dem Hartstahlfutter vorgeseheneZwischenraum durch Hintergießmaterial ausgefüllt
wird, welches zwischen dem Kegel und dem Futter eingebracht wird, bevor das Kopfstück
des Kegels aufgesetzt wird. Der Nachteil einer derartigen Anordnung besteht einmal
darin, daß das Hintergießmaterial vor dem endgültigen Zusammenbau der .-Taschine
eingebracht werden muß, und andererseits darin, daß das Hintergießmaterial sich
am oberen Teil des Kegels in der Weise sammelt, daß die Montage des Kegelkopfes
Schwierigkeiten macht. Überschüssiges Material muß daher mühsam von Hand entfernt
oder beim Festziehen vier Befestigungsmutter von den unteren Rändern des Kegelkopfes
hinausgedrückt werden.
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Andere bekannte Kegelbrecher sind zwar mit Eingußöffnungen für das
Hintergießmaterial versehen, die in der Befestigungsmutter am Kopf des Brechkegels
angeordnet sind. Hierbei kann jedoch das Hintergießtnaterial bis zu dem Gewinde
zwischen Kopf und Kegel vordringen und dasselbe beschädigen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die beim Hintergießen der
Brechorgane mit flüssigem Metall entstehenden Schwierigkeiten zu vermeiden und an
dem Kegelbrecher eine Einrichtung vorzusehen, welche das flüssige Metall von den
Gewinden des Brechers oder beweglichen Teilen des Brechers fernhält, um hierdurch
das Auswechseln der Futter und das Lösen der Gewinde störungsfrei durchführen zu
können. Darüber hinaus wird die Aufgabe gelöst, ein unbeabsichtigtes Vordringen
von Hintergießmaterial an bewegliche Teile zu verhindern, weil oft auch bei größter
Aufmerksamkeit während des Hintergießens eine genaue Überwachung der Verteilung
des Metalls auf Grund der beim Gießen entwickelten Dämpfe und der verwickelten Bauart
eines Brechers unmöglich ist. Zur Vermeidung der Schwierigkeiten bei den bekannten
Brechern und zur Lösung der genannten Aufgabe wird vorgeschlagen, daß am oberen
Ende des Zwischenraumes mindestens ein Überlauf angeordnet ist, welcher das überschüssige
Hintergießmaterial aus dem Bereich von Teilen des Brechers, die .durch Berührung
mit dem Material beschädigt oder betriebsunfähig werden können, ableitet. Es wird
hierdurch auf außerordentlich einfache Weise der Höchststand, bis zu welchem das
Hintergießmaterial emporsteigen darf, begrenzt, ohne daß eine genaue Überwachung
von seiten der die Gießarbeiten ausführenden Arbeiter erforderlich wäre.
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Als weiteres vorteilhaftes Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß
derÜberlauf durch Öffnungen oder Kanäle gebildet wird, die, vom oberen Ende des
Zwischenraumes ausgehend, in den Brechraum führen. Auf diese Weise wird alles überschüssige
Hintergießmaterial in der Weise abgeleitet, daß es keinerlei Schaden anrichten kann
und, sobald der Brecher in Betrieb genommen wird, abgerieben und mit dem Brechgut
ausgetragen wird.
Die Erfindung ist nachstehend an-Hand von Ausführungsbeispielen
im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 einen senkrechten
Schnitt durch einen Teil eines Brechers, Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie
III-III der Fig. 1, Fig.3 einen Schnitt ähnlich dem in Fig. 1 durch einen anderen
Brecher in größerem Maßstab, Fi.g.4 bis 11 Schnitte durch Teile von weiteren Brechern,
Fig. 12 einen Schnitt nach Linie XII-XII der Fig. 11, Fig. 13 einen Schnitt nach
Linie XIII-XIII der Fig.11. Fig. 14 einen senkrechten Teilschnitt durch einen anderen
Brecher und Fig. 15 einen Schnitt ähnlich dem in Fig. 14 durch einen anderen Brecher.
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Der in Fig.1 und 2 dargestellte Kreiselbrecher weist einen Hauptrahmen
10 auf, an dem ein oberer Tragring 12 befestigt ist. Ein feststehender Brechmantel
14 ist in üblicher Weise in den Tragring 12 mittels Gewinde 16 eingeschraubt. Der
Mantel 14 ist mit einem auswechselbaren Belag 18 aus Manganstahl oder dergleichem
hartem Material versehen.
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Die Hauptwelle 20 des Brechers ist in einer exzentrischen Büchse gelagert
und führt bei Drehung eine Kreiselbewegung um den Drehpunkt F aus. Die Hauptwelle
20 trägt am oberen Teil den Brechkegel 22. Sie verjüngt sich nach oben und endet
in einem mit Außengewinde versehenen Zapfen 24.
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Der Brechkegel 22 ist mit einem entsprechenden Futter 26 belegt. Zwischen
Kegel und Futter liegt ein Zwischenraum, der mit einem geeigneten Auskleidungsmateria128,
wie z. B. Zink, gefüllt ist. Das obere Ende des Futters 26 liegt an einem Ring 30
an. Der Brechkegel 22, das Futter 26 und der Ring 30 sind an der Hauptwelle 20 durch
eine Mutter 32 befestigt, die auf den Gewindeschaft 24 aufgeschraubt ist.
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Das Futter 26 ist an seiner Oberkante mit mindestens zwei oder, wenn
nötig, mit mehr Öffnungen oder Löchern 34 versehen, welche zum Einfüllen des Hintergießmaterials
in den Raum zwischen Futter 26 und Brechkegel 22 dienen. Die Löcher 34 bestimmen
gleichzeitig den höchsten Flüssigkeitsspiegel des Auskleidungsmaterials 28, wie
es bei. 36 in Fig. 1 dargestellt ist. Das Futter 26 ist mit mindestens zwei derartigen
Löchern versehen, von denen das eine zum Eingießen und das andere zum Entlüften
dient. Die Löcher 34 sind so angeordnet, daß das Hintergießmaterial 28 nicht an
das Gewinde 24 zwischen der :Mutter 32 und der Hauptwelle 20 gelangen kann, sondern
überschüssiges Material in dem Brechraum abfließt.
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Innen am Ring 30 ist eine ringförmige nach oben zeigende Grundfläche
40 angeordnet. Ein Schmelzring 42 befindet sich zwischen dieser Grundfläche 40-
und einer gegenüberliegenden Fläche an der Unterkante der Mutter 32. Beim Anziehen
der Mutter 32 wird daher über den Schmelzring 42, den Ringmantel 30 und den Mantel
26 Druck auf den Brechkegel 22 übertragen. Hat sich das Futter 26 durch Gebrauch
so weit abgenutzt, daß es erneuert werden muß, kann es durch Herausschmelzen des
Ringes 42 mit Hilfe eines Schweißbrenners abgenommen werden. Nach dem Herausschmelzen
des Ringes 42 kann die Mutter 32 gedreht werden.
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Um beim Brechen Beschädigungen des Schmelzrings durch das zu zerkleinernde
Material zu verhindern, ist auf -dem Ring 30 eine aufwärts gerichtete Rippe 44 angebaut,
so daß ein ringförmiger Trog 46 entsteht. Beim Betrieb des Brechers sammelt sich
in diesem Trog ein Schutzpolster aus Brechgut an, das den Schmelzring. gegen Abschleifen
schützt.
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Das Brechgut wird durch einen Einfüllschacht 48 zugeführt. Es fällt
auf eine Verteilerplatte 50, von der es durch die Bewegung des Brechkegels 22 in
den Brechraum zwischen dem Kegelfutter 26 und dem Mantelbelag 18 fällt. Die Verteilerplatte
ist mit einem geschlossenen senkrechten Rand 52 versehen, so daß ein Trog mit einem
Materialpolster entsteht, welches eine Beschädigung der Platte 50 verhindert.
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Im Betrieb dreht sich der Brechkegel 22 in derjenigen Richtung, in
der das Futter 26 und die Mutter 32 angezogen werden. Damit sich diese beiden Teile
nicht gegeneinander verdrehen, ist ein Ansatz 56 am Futter 26 vorgesehen, der mit
einem entsprechenden Ansatz 54 an dem Ring 30 zusammenwirkt. An der Innenkante des
Rings 30 ist eine Anzahl von Aussparungen oder Öffnungen 58 vorgesehen, die mit
einer Anzahl senkrechter Kanäle 60 in der Mutter 32 fluchten. Wie aus Fig. 2 zu
ersehen ist, sind vier derartige Kanäle vorgesehen. Außerdem ist ein schlüsselartiger
Teil 62 vorgesehen, der eine Anzahl langer Zinken oder Stangen 64 aufweist, und
zwar für jeden Kanal eine, sowie einen runden oberen Verbindungsring 66, so daß
die Vorrichtung als Einheit eingesetzt bzw. herausgenommen werden kann. Das untere
Ende der Zinken 64 durchrangt Schlitze im Ring, so daß die Mutter 32 und der Ring
30 miteinander verriegelt werden.
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An der Innenwand 68 des Brechmantels 14 ist ein Befestigungsring 70
eingeschraubt, der sich bei Drehung hebt und senkt. Der Mantelbelag 18 hat eine
bearbeitete Sitzfläche an oder nahe der Unterkante, damit er fest an der entsprechenden
Fläche des Brechmantels 14 anliegt. Zwischen dem Belag 18 und dem Brechmantel 14
befindet sich ein Hohlraum, in den ein geeignetes Hintergießmateria172, beispielsweise
flüssiges Zink, von oben eingegossen wird.
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Die äußere zylindrische Wand des Befestigungsrings 70 hat innen eine
schräg aufwärts gerichtete Fortsetzung 74, an der sich eine Anzahl rings auf der
Innenkante verteilter Ansätze 76 befinden. Der Belag 18 geht an seinem oberen Ende
etwas auseinander und hat außen in Abständen voneinander angeordnete Haken oder
Ansätze 78; die mit den Ansätzen 76 des Befestigungsrings 70 zusammenwirken. Die
Ansätze 76 und 78 gehen aneinander vorbei, wenn der Belag 18 angehoben wird. Dieser
wird dann gedreht, so daß die Haken 78 auf ,der Oberseite der Ansätze 76 ruhen.
Die Zwischenräume zwischen diesen Ansätzen dienen als Überlaufkanäle für das Hintergießmaterial,
wie im einzelnen später noch beschrieben wird.
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An dem Befestigungsring 70 befindet sich unten außen eine zylindrische
Fläche 80, die an einer entsprechenden zylindrischen Fläche des Brechmantels 14
anliegt. Diese Abdichtung verhindert, daß .das Hintergießmaterial 72 zum
Gewinde zwischen Brechmantel und Befestigungsring aufsteigt.
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Der Beschickungstrichter 82, 84 ist in senkrechter Richtung frei beweglich.
Er wird in den Brecher herabgelassen, nachdem der Befestigungsring 70 festgezogen,
wodurch der Belag 18 an den Brechmantel 14 herangezogen und nachdem das Hintergießmaterial
72 eingegossen worden ist.
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Bei dem in Fig.3 dargestellten Brecher ist .die Hauptwelle 20 ganz
kurz ausgebildet. Sie trägt einen Wellenstutzen 86, der mit einem Flansch 88 auf
den Brechkegel22 aufgeschraubt ist. Die aneinanderliegenden
Flächen
zwischen der Oberkante des Futters 26 und der Unterkante des Rings 30 sind verschieden
lang und bilden einen Winkel zu den Längskanten beider Teile. Es ist vorteilhaft,
diese beiden aneinanderliegenden Flächen im Winkel anzuordnen, damit eine feste
Unterlage für das obere Ende des Rings 30 geschaffen wird, hinter dein kein Hintergießmaterial
72 eingefüllt werden kann. Wie bei dem zuvor beschriebenen Beispiel soll sich die
Mutter der Hauptwelle selbst anziehen, wenn der Brecher läuft.
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Die einander gegenüberliegenden zylindrischen Flächen des Brechmantels
14 und des Befestigungsrings 70 sind durch einen Zwischenraum 90 voneinander getrennt,
.der so klein ist, daß das flüssige Hintergießmaterial nicht durch Kapillarwirkung
zu dem Gewinde zwischen dem Brechmantel und dem Befestigungsring aufsteigt.
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An der Unterkante des im übrigen frei stehenden Zuführtrichters 82,
84 befinden sich Ausschnitte 92, die mit aufwärts gerichteten Ansätzen oder Haken
94 auf der Oberseite des Belages 18 ineinandergreifen. Auf diese Weise ist der Beschickungstrichter,
der in senkrechter Richtung frei beweglich ist, gegen Drehung gesichert und gleichzeitig
gegen Stöße aus dem Brechraum geschützt. Auch der Abstand zwischen der Oberseite
des Belages 18 und dem unteren Ende des Trichters 82, 84 ist klein, so daß keine
Fremdkörper eindringen können. Bei dem Brecher nach Fig. 3 ragen die Haken 94 über
die Oberseite des Belages 18 um den Betrag Y hinaus, während nach Fig. 1 die Haken
oder Ansätze 78 unter der Oberkante des Belages 18 enden, wo sie einen ringförmigen
Sitz für den Trichter 82, 84 bilden. In beiden Beispielen dienen die Zwischenräume
zwischen den Haken 94 als Überlaufkanäle für das Hintergießmaterial.
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Bei manchen Brechern ist es erwünscht, die Öffnung des Brech- oder
Mahlraumes nach oben offen zu gestalten, um das Material ebenso schnell, wie der
Brechvorgang abläuft, zuführen zu können. Aus diesem Grunde ist die Innenfläche
des Belages 18, die in Fig. 3 dargestellt ist, stufenförmig ausgebildet und eine
entsprechende Stufe 96 an der Außenfläche des Belages vorgesehen. Im Vergleich mit
dem in Fig. 1 dargestellten Befestigungsring 70 ist die konische Fläche des Befestigungsringes
70 der Fig.3 zurückgesetzt oder höher gelegt, -damit sie sich der verdickten Außenfläche
des oberen Endes des Belages 18 anpaßt, während die entsprechende Fläche in Fig.
1 etwas vorsteht.
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Der in Fig. 4 dargestellte Brecher hat einen Befestigungsring 70 mit
.einer ebenen Unterseite 98. Am oberen Ende des Belages 18 ist mindestens ein Zinküberlaufloch
102 vorgesehen, so daß sich einwandfrei ein Zinkspiegel 102 einstellt, der unter
dein den Brechrnantel 14 und den Befestigungsring 70 verbindenden Gewinde liegt.
Bei der in Fig.5 dargestellten Konstruktion berühren sich das Futter 26 und der
Ring 30 an der Stelle 104. Ferner ist ein Ring 106 vorgesehen, der auf einem Absatz
an der Oberseite des Brechkegels 22 sitzt.
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Dieser Ring 106 liegt so weit hinter dem Ring 30, daß das Hiiitergießmaterial
so weit hochsteigen kann, daß es den Raum hinter dem Mantel ausfüllt. Obgleich eine
Zinkeingieß- oder Überlauföffnung 34 unter der Oberkante des Futters 26 dargestellt
ist, können Aussparungen in der Oberkante des Futters oder in der Unterkante des
Rings 30 vorgesehen werden, wie bei der gestrichelten Linie 108, so daß das Hintergielamaterial
bis an die gestrichelte Linie 110 ansteigt und eine feste Abstützung hinter den
Berührungsflächen 104 ergibt. Das Problem einer guten Abstützung der Oberkante des
Verschleißteiles tritt sowohl bei dem Belag 18 als auch bei dem Futter 26 auf.
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Fig. 6 zeigt eine Konstruktion, bei der der Brechmantel 14 einen Zwischenring
112 mit zylindrischen Sitzflächen und einer Führungsnut an der Außenkante hat, die
auf einem Absatz des Brechmantels aufliegt. Ein etwas kleinerer Befestigungsring
114 ist auf dein Zwischenring 112 aufgeschraubt und mit einer Anzahl nach innen
gerichteter Ansätze 116 versehen, die mit aufwärts ragenden Haken 118 zusammenwirken,
die über das obere Ende des Belages 18 hinausragen. Durch Drehung des Befestigungsrings
114 wird der Belag 18 fest gegen den Brechmantel 14 angehoben. Die Unterkante der
Haken 118 ragt um einen bestimmten Betrag B über das obere Ende des Brechmantels
18 hinaus, so daß der Zinkspiegel 120 unter dem Gewinde liegt, das den Befestigungsring
114 und den Zwischenring 112 verbindet. Beim Eingießen des Zinks fließt überschüssiges,
über den Spiegel 120 steigendes Zink zwischen den Haken 118 in den Brech-oder Mahlraum
ab. Bei der in Fig.6 dargestellten Konstruktion bildet der Zwischenring 112 eine
obere Verlängerung des Brechmantels 14 und ergibt eine feste Abstützung für den
oberen Teil des Belages 18. Der etwas kleinere Befestigungsring 114 wird über den
Spiegel des Hintergießmaterials angehoben, und die Haken 118, die sich radial nach
außen erstrecken, liegen ebenfalls merklich über der Oberkante des Belages 18 und
bilden dadurch eine Begrenzungseinrichtung für den Zinkspiegel, die das Gewinde
zwischen dem Zwischenring 112 und dem Befestigungsring 114 schützt. Gleichzeitig
wird der Belag 18 bis zur Oberkante hintergossen. Die Ausschnitte an der Unterseite
des Zuführtrichters 82, 84 sind etwas vertieft, so daß der Aufgabetrichter nicht
auf den Haken ruht und mit seinem Gewicht auf den Belag 18 drückt.
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Bei dem Brecher, der in Fig. 7 gezeigt ist, sind die Oberseiten der
Haken 94 abgeschrägt, so daß eine Art Tasche 122 an der oberen Außenfläche des Belages
18 entsteht, die das untere Ende des Zuführtrichters 82, 84 aufnimmt. Die Unterkante
des Zuführtrichters hat keine Ausschnitte, in die Haken eingreifen, so daß der Zuführtrichter
gedreht werden kann. Aber dadurch, daß die Haken 94 etwas gesenkt und die Innenkante
des Belages 18 etwas gehoben wird, wird ein besserer Schutz gegen Brecherstöße für
den losen Zuführtrichter 82, 84 erreicht. Außerdem sind Öffnungen oder Bohrungen
102 in dem Belag unterhalb der Haken 94 vorgesehen, damit sich ein Zinkspiegel 100
ergibt, der unter dem Gewinde zwischen dem Becher 14 und dem Befestigungsring 114
liegt.
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Bei der Konstruktion nach Fig.8 ist der schräge Teil 74 des Befestigungsringes
70 verlängert, so daß er eine Abstützung für einen wesentlichen Teil des oberen
Endes des Belages 18 ergibt.
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Zwischen der zylindrischen Fläche am unteren Ende des Befestigungsringes
70 und dem Brechmantel 14 ist nur ein kleiner Zwischenraum 90 vorgesehen, damit
kein Hintergießmaterial zu dem den Befestigungsring und den Brechmantel verbindenden
Gewinde gelangt. Ein wichtiges Merkmal dieser besonderen Konstruktion besteht darin,
daß der Befestigungsring 70 selbst das obere Ende des Belages 18 abstützt und das
Ausgießmaterial bis zu dem Spiegel 100 steigen kann, d. h. bis zur Oberkante des
Belages.
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Die in Fig.9 dargestellte Anordnung zeigt einen ähnlichen Befestigungsring
70, wie er in Fig. 4 zu finden ist. Das Hintergießmaterial steigt bis zu dein Spiegel
100, der sich durch eine Anzahl Überlauföffnungen
102 an
der Oberkante des Belages 18 ergibt. In diesem Fall kann der Befestigungsring 70
in dem Brechmantel 14 nicht festgegossen werden. Der Aufgabetrichter 82, 84 ist
an der Unterkante mit Ausschnitten versehen, in die die Haken 94 des Belages 18
eingreifen.
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Diese Abwandlung der Ausführung nach Fig. 8 berücksichtigt die Fälle,
in denen der Befestigungsring «nährend des Brechvorganges verformt wird und sich
mit .dem Belag 18 verklemmt.
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In Fig. 10 ist der obere Teil des Brechmantels 14 entlastet und ein
Zwischenring 112, der dem in Fig. 6 dargestellten ähnelt, vorgesehen. Der Befestigungsring
114 ist mit dem Zwischenring 112 verschraubt, und die schräge Fläche des Zwischenringes
bildet einen Ansatz des Brechmantels 14. Auf diese Weise wird der Belag 18 fast
über seine gesamte Länge bis zum oberen Ende abgestützt. Die Haken 118 auf dem Belag
18 haben von diesem einen beträchtlichen Abstand C, so daß das Hintergießmaterial
bis zum Spiegel 100 steigt und das überschüssige Material zwischen den Haken in
den Brechraum abfließt.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. 11 ist das Futter des Brechkegels
in ein unteres Futter 26a und ein oberes Futter 26b geteilt, die beide auf den Außenflächen
des Brechkegels 22 ruhen. Das untere Futter 26 d ist dicker als das obere Futter
26 b, da es mehr Brechdruck aufnimmt. Eine Verriegelung oder Verbindung mit dem
Hintergießmaterial ist zwischen beiden Futterteilen in Form von unregelmäßigen endlosen
Nuten 124 und 126 an der Innenfläche beider Futterteile vorgesehen. Fig.13 zeigt
einen Schnitt durch diese gewellte Oberfläche an der Innenseite der Oberkante des
unteren Futters 26 a. Die Nut an der Unterkante des oberen Futters 26 b kann die
gleichen Konturen haben. Diese Nuten können in bestimmten Fällen auch unterbrochen
sein. Um die Bildung von Belastungspunkten oder Belastungskonzentrationen zu verhindern,
soll die unregelmäßige Oberfläche weich und flach ohne scharfe Einschnitte und Kanten
ausgebildet sein. Diese gewellten Flächen ergeben eine wirksame Verbindung oder
ständige Verriegelung zwischen beiden Futtern nach dem Ausgießen mit Zink.
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Eine Hülse 128, die auf das obere Futter 26 b drückt, ist auf der
Hauptwelle vorgesehen, und eine Mutter 32 drückt einen Schmelzring 42- gegen .die
Hülse 128, .die wiederum auf das Futter wirkt. In dem oberen Futter 26 b sind zwei
Zinküberlauföffnungen oder Aussparungen 34 vorgesehen. Sie sind als Ausschnitte
in der Oberkante des oberen Futters dargestellt, können aber auch auf andere Weise
gebildet werden. Diese Öffnungen oder Kanäle sind um einen erheblichen Winkel zur
senkrechten Achse des Brechkegels 22 geneigt angeordnet. Während des Hintergießens
wird das Zink in die eine Öffnung 34 eingegossen, während die andere als Entlüftungsloch
dient. Wenn das Zink den Raum zwischen den Futtern und dem Brechkegel ausgefüllt
hat, steigt es bis zu dem Spiegel 36 in Fig. 11. An dieser Stelle beginnt das flüssige
Zink entweder aus einer oder aus beiden Öffnungen 34 heraus und an der Außenfläche
des oberen Futters 26b herabzufließen. Hinter der Hülse 128 auf der Hauptwelle steigt
das Zink nur gering über den Spiegel 36 in einem der beiden Ausschnitte oder Kanäle
34 an. Der Brechkegel wird daher gegen überschüssiges Zink geschützt.
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In Fig. 14 trägt ein Verbindungsstück 130 auf der Hauptwelle 20 eine
Verriegelungsmutter 132 mit Hilfe eines Schraubgewindes, wobei ein entsprechender
Deckel 134 die Mutter und das Gewinde schützt. Die Mutter 132 hat einen Ansatz 136,
der auf der Oberkante des Futters 26 in der üblichen Weise aufliegt. Das Futter
ist mit zwei Einfüllöffnungen 34 versehen, die gegen die Brechkegelachse geneigt
sind.
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Damit kein flüssiges Zink an das Gewinde des Verbindungsstückes 130
und der Mutter 132 gelangt, ist ein nach oben ragender ringförmiger Damm 138; dessen
Krone beträchtlich oberhalb der Zinköffnungen 34 liegt, vorgesehen. Außerdem ist
der Brechkegel 22 mit einer Ringnut oder einem Trog 140 versehen, und die Mutter
132 hat einen entsprechenden abwärts gerichteten Abweiseransatz 142. Infolgedessen
wird alles Zink, das durch Verspritzen od, dgl. beim Gießen über den Damm 138 gelangt,
in dem Trog 140 gesammelt.
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Der in Fig. 15 dargestellte Brecher hat tin Verbindungsstück 144,
eine Mutter 146 und einen Mutterdeckel 148. Die Unterseite der Mutter 146 ist an
der Stelle 150 nutenartig ausgehöhlt zur Aufnahme einer nach oben ragenden Schutzeinrichtung
bzw. eines ringförmigen Dammes 152, der aus einem schmalen Streifen besteht und
auf -die obere Außenkante des Brechkegels 22 aufgeschweißt oder auf andere Art befestigt
ist. Die Zinköffnungen 34 sind bei dieserAusführungsform von der Oberkante .des
Futters 26 entfernt angeordnet, und der Zinkspiegel 36 in dem mit Zink auszugießenden
Raum liegt etwas über dem Zinkspiegel in den Öffnungen 34.