DE1093326B

DE1093326B - Verfahren zur Herstellung von metallurgischem Koks

Info

Publication number: DE1093326B
Application number: DEK26417A
Authority: DE
Inventors: Charles C Russell
Original assignee: Heinrich Koppers GmbH
Current assignee: Heinrich Koppers GmbH
Priority date: 1954-08-24
Filing date: 1955-07-25
Publication date: 1960-11-24

Description

Verfahren zur Herstellung von metallurgischem Koks Es ist bekannt, einen für metallurgische Zwecke geeigneten Koks durch Verkokung eines Brennstoffgemisches aus einer für sich nicht verkokbaren Steinkohle, einem wenigstens teilweise entgasten Brennstoff und Pech herzustellen: So hat man beispielsweise vorgeschlagen, eine an flüchtigen Bestandteilen arme Steinkohle mit Koksgrus oder gemahlenem Schwelkoks unter Zusatz von Pech zu mischen und dann zu verkoken. Der so erzeugte Koks ist zwar an sich brauchbar, jedoch lassen sich auf diese Weise nur verhältnismäßig geringe Mengen Steinkohle für die Kokserzeugung zusätzlich nutzbar machen, weil der Gehalt der Ausgangsmischung an schon entgasten. Brennstoffen einen gewissen, verhältnismäßig großen Betrag nicht unterschreiten darf.
Es wurde nun gefunden, daß man einen ausgezeichneten metallurgischen Koks herstellen kann, wenn man folgende Ausgangsstoffe in den angegebenen Verhältnissen mischt und dann die Mischung verkokt:

Petrolkoks ................... 10 bis 40%

Gasarme Kohle ............... 40bis75%

Pech ......................... 10 bis 40%

Der mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens erzeugte Koks .hat ausgezeichnete Eigenschaften hinsichtlich Stückgröße, Festigkeit und Härte. Der Koks ist besonders für Kupolöfen geeignet, und seine Dichte ist größer, als sie im allgemeinen bei den üblichen Kokssorten erzielt wird. Seine Herstellung in einem normalen ''erkokungsofen bereitet keine Schwierigkeiten, da keine unzulässig hohen Drücke an den Wänden entstehen.
Vorzugsweise wird das Ausgangsgemisch so hergestellt, daß es 55 % Kohle mit wenig flüchtigen Bestandteilen, 20% Petrolkoks und 25°/o Petrolpech enthält. Als Kohlen kommen beispielsweise solche in Frage, deren Gehalt an flüchtigen Bestandteilen etwa 14 bis 22% beträgt.
Der verwendete Petrolkoks soll wenigstens etwa 8% flüchtige Bestandteile enthalten. Das Verhältnis von Pech zu Petrolkoks in dem Ausgangsgemisch hängt von dem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen des Petrolkokses sowie von dem Erweichungspunkt des Peches ab. Wenn der Erweichungspunkt des Peches, der beispielsweise zwischen 100 und 150° C liegen kann, ansteigt, kann der Anteil an Pech vergrößert werden. Steigt der Gehalt des Petrolkokses an flüchtigen Bestandteilen, dann kann man mehr Petrolkoks einsetzen. Ein Pech mit einem Conradson-Test von 25 hat sich als sehr geeignet für das erfindungsgemäße Verfahren erwiesen.
Die Erfindung ist nicht an die Verwendung von Petrolpech gebunden. Es können auch andere Pecharten, insbesondere auch Steinkohlenteerpech@ verwendet werden, falls diese Peche sich in ihrer Zusammensetzung nicht allzusehr von Petrolpech unterscheiden. Der Anteil Pech an dem Ausgangsgemisch wird vorzugsweise so gewählt, daß der bei der Verkokung dieses Gemisches in einer Verkokungskammer mit beweglicher Wand auf diese ausgeübte Druck weniger als 0,14 kg/cm2 beträgt.
Die drei Bestandteile des Ausgangsgemisches werden in trockenem Zustand miteinander vermischt und entweder einzeln oder gemeinsam so vermahlen, daß 80% des Gemisches eine Korngröße unter 3 mm haben. Es ist aber auch möglich, das Pech für sich zunächst zu schmelzen und dann in flüssiger Form über die einen oder anderen der festen Bestandteile des Ausgangsgemisches zu verteilen. Auf jeden Fall ist es zur Erreichung eines gleichmäßigen Kokses wichtig, daß die drei Ausgangsbestandteile miteinander vermischt werden, ehe sie in die Koksofenkammer eingeführt werden.

Die Verkokung erfolgt in den üblichen Verkokungsöfen. Als zweckmäßig hat sich eine Verkokungstemperatur von 890 bis 1065° C und eine Verkokungszeit von etwa 16 bis 18 Stunden, gegebenenfalls auch bis 35 Stunden, erwiesen. Eine langsame Verkokung, die sich etwa auf einen Zeitraum von 20 bis 35 Stunden erstreckt, wird bevorzugt, weil dann ein härterer und grobstückigerer Koks entsteht. In der folgenden Tabelle ist das Prüfungsergebnis von zwei nach der Erfindung hergestellten Kokssorten dargestellt. Der Koks wurde nach dem modifizierten Tumblertest untersucht, wie er in dem »Handbuch des Kokereiwesens« von G r o s s k i n s k y, Bd. 1, 1955, S.477, beschrieben ist.

Modifizierter Tumblertest

Festigkeits- Härtefaktor

faktor

65% Stotesbury-Kohle

10% Petrolkoks

25 % Petrolpech ........... 55,5 82,2

55% Stotesbury-Kohle -(-

20% Petrolkoks -1-

25% Petrolpech ........... 57,5 I 78,6

Ein Gemisch von 55% Stotesbury-Kohle, 20%Petrolkoks und 25°/o Petrolpech wurden einer Treibdruckuntersuchung in einem Ofen mit beweglicher Wand (Russel-Ofen) bei Temperaturen, wie sie für die Erzeugung eines Schmelzkokses üblich sind, unterzogen. Das Gemisch entwickelte einen Treibdruck von 0,065 kg/cm2. Der dabei erzeugte Koks war für metallurgische Zwecke geeignet. Das spezifische Gewicht des Kokses war 1,0, woraus zu schließen ist, daß das spezifische Gewicht des Gemisches beim Einfüllen in einen normalen Koksofen etwa 1,05 betragen würde.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. -\"erfahren zur Herstellung von metallurgischem Koks aus einer für sich nicht verkokbaren Steinkohle durch Vermischen mit einer teilweise entgasten Kohle und Pech, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus 40 bis 75 Gewichtsprozent der nicht verkokbaren Kohle, 10 bis 40 Gewichtsprozent der teilweise verkokbaren Kohle (Petrolkoks) und 10 bis 40 Gewichtsprozent Pech verkokt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verkokung eines Gemisches aus 55 Gewichtsprozent nicht verkokbarer Kohle; 20 Gewichtsprozent Petrolkoks und 25 Gewichtsprozent Petrolpech.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Peches an dem Ausgangsgemisch so gewählt wird, daß der Treibdruck des Gemisches bei der Verkokung, gemessen in einer Verkokungskammer mit beweglicher Wand, weniger als 0,14 kg/cm'! Wandfläche beträgt. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 826 592; französische Patentschrift Nr.906759; britische Patentschriften N r. 563 366, 680 451; USA.-Patentschrift Nr. 2 656 309; »Brennstoff-Chemie«, 32 (1951), Nr. 7/8, S. 118.