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Verfahren und Vorrichtung zum Schließen des offenen Endes eines tubenförmigen
Körpers aus thermoplastischem Kunststoff Die Erfindung betrifft ein Verfahren und
eine Vorrichtung zum Schließen des offenen Endes eines tubenförmigen Körpers aus
einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere Polyäthylen. Die Erfindung soll
vorzugsweise bei der Herstellung von mit Füllgut versehenen Tuben Anwendung finden.
Bislang wurde hierbei so vorgegangen, daß das zu verschließende, also offene Ende
des tubenförmigen Körpers mit einem Druckwerkzeug flachgedrückt und die flachgedrückten
Partien unter Aufheizung und unter der Einwirkung des vorgenannten Druckwerkzeuges
miteinander verschweißt wurden. Das Druckwerkzeug diente hierbei also einmal als
Mittel zum Flachdrücken des offenen Endes des zu verschließenden Körpers und zum
anderen als Einrichtung für die Durchführung der unter Anwendung von Wärme und Druck
erfolgenden Verschweißung. Eine solche Arbeitsweise bringt jedoch verschiedene,
nachstehend im einzelnen noch zu schildernde Mängel mit sich.
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Bei dem Verschließen des offenen Endes eines tubenförmigen Verpackungsbehälters
aus thermoplastischem Kunststoff ist vor allem zu beachten, daß die Schweißverbindung
dauerhaft und sauber sein muß. Ferner darf, falls es sich um das Verschließen gefüllter
Behälter handelt, das Füllgut bei der Verschweißung keine Beeinträchtigung in seiner
Qualität erleiden. Diese Gefahr besteht naturgemäß dann, wenn bei dem Verschweißen
des Öffnungsrandes der Tuben das Füllgut selbst einer Hitzeeinwirkung ausgesetzt
ist. Dies ist besonders dann problematisch, wenn hohe Schweißtemperaturen zur Anwendung
kommen, beispielsweise bei Verwendung von Polyäthylen als Werkstoff für den Verpackungsbehälter;
denn Polyäthylen verlangt bekanntlich zur Herstellung einer einwandfreien Schweißverbindung
hohe Schweißtemperaturen und einen hohen Schweißdruck.
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Die sich aus den vorstehend genannten Bedingungen für ein einwandfreies
Verschließen des offenen Endes eines tubenförmigen Körpers aus thermoplastischem
Kunststoff ergebenden Schwierigkeiten sind bei dem bekannten, eingangs geschilderten
Verfahren noch nicht in zufriedenstellender Weise gelöst. Wird nämlich das Flachdrücken
des offenen Tubenendes und das Verschweißen an dieser Stelle mit ein und demselben
Druckwerkzeug vorgenommen, so tritt durch Wärmeleitung eine Erweichung des Kunststoffes
unterhalb des Druckwerkzeuges, also zum Tubenkörper hin, in mehr oder weniger großem
Umfange auf, so daß keine saubere, gegenüber den nicht verschweißten Stellen scharf
abgegrenzte Schweißverbindung entsteht. Vor allem besteht aber hierbei infolge der
Ableitung der Wärme zum Tubenkörper die Gefahr einer Zersetzung des Füllgutes.
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Da bei den bekannten Verfahren bei der Einwir-
kung des Druckwerkzeuges
auf die flachgedrückten Partien des offenen Tubenendes infolge der Aufheizung eine
Wärmeentwicklung stattfindet, ergibt sich der große Nachteil, daß bei der dauernden
und zunehmenden Erwärmung des Druckwerkzeuges der Kunststoff an der zu verschließenden
Stelle an dem Druckwerkzeug festklebt. Diese äußerst unangenehme Erscheinung zeigt
sich vor allem bei solchen Werkstoffen, die, wie beispielsweise Polyäthylen, zur
Anbringung einer dauerhaften Schweißverbindung hohe Temperaturen und Drücke benötigen,
da nur unter diesen Bedingungen die erforderliche innige Durchdringung des erweichten
bzw. geschmolzenen Werkstoffes an der Schweißstelle gewährleistet ist.
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Das Festkleben des Werkstoffes an dem Druckwerkzeug führt bei den
bekannten Verfahren häufig zu Störungen des Arbeitsprozesses. Dieser Mangel fällt
besonders dann ins Gewicht, wenn das Verschließen der Tuben kontinuierlich oder
halbkontinuierlich erfolgen soll; denn hier hat eine einzige Störung innerhalb des
gesamten Verfahrensablaufes besonders weit reichende Folgen.
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Mit dem nach der Erfindung vorgesehenen Verfahren werden die vorstehend
genannten Schwierigkeiten ausgeschaltet. Dies wird dadurch erreicht, daß das Flachdrücken
des zu verschweißenden Tubenendes in geringem Abstand vom Öffnungsrand erfolgt,
und zwar unter Ableitung der Wärme, und daß lediglich
der freie
Rand auf Schweißtemperatur gebracht und unter Verhütung von Wärmeentwicklung einem
für seine Verschweißung erforderlichen Druck ausgesetzt wird.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden also diejenigen flachgedrückten
Partien des Tubenendes, die innerhalb des für das Flachdrücken benutzten Werkzeuges
liegen, nicht gesondert aufgeheizt. Hierin besteht ein wesentlicher Unterschied
gegenüber dem bekannten Verfahren, bei dem der flachgedrückte Bereich des offenen
Tubenendes in seiner ganzen Ausdehnung erhitzt wird. Bei dem Verfahren nach der
Erfindung ist die Erhitzung des offenen Tubenendes auf denjenigen Bereich des Öffnungsrandes
beschränkt, der aus dem Werkzeug für das Flachdrücken herausragt. Dieses Werkzeug
dient jedoch nicht nur zum Flachdrücken, sondern auch zur Ableitung der von der
erhitzten Zone des offenen Tubenendes ausgehenden Wärme. Hierdurch wird zunächst
der Vorteil erzielt, daß im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren nur ein von vornherein
festgelegter Bereich des offenen Tubenendes, nämlich lediglich der über das Werkzeug
für das Flachdrücken herausragende freie Rand, auf Erweichungs- bzw. Schweißtemperatur
gebracht wird. Infolge der Wärmeableitung durch das vorgenannte Druckwerkzeug ist
dieser Bereich scharf gegenüber den unterhalb der Schweißstelle liegenden Partien
abgegrenzt, da eine Erweichung an den unterhalb der Schweißverbindung liegenden
Stellen vermieden wird. Insofern ermöglicht das Verfahren gemäß- der Erfindung die
Herstellung einer sauberen Schweißverbindung.
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Ein weiterer außerordentlich wichtiger Vorzug des Verfahrens nach
der Erfindung besteht darin, daß durch die Wärmeableitung unterhalb der Schweißstelle
eine Hitzeeinwirkung auf das Füllgut vermieden wird.
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Infolgedessen ist bei dem Verpacken eines wärmeempfindlichen Füllgutes
unter Anwendung der Verfahrensweise nach der Erfindung in einem einseitig offenen
tubenförmigen Körper aus thermoplastischem Kunststoff keine Qualitätsbeeinträchtigung
des Füllgutes zu befürchten.
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Ein weiteres Wesensmerlsmal der Erfindung besteht darin, - daß bei
der unter Druck erfolgenden Verschweißung des freien Endes der Tube eine Wärmeentwicklung
verhütet wird. Dies ist insofern von großer Bedeutung, als dadurch das bisher bei
den bekannten Verfahren als Mangel empfundene Festkleben des Kunststoffes än dem
Druckwerkzeug für die Verschweißung ausgeschaltet wird. Nach einem besonderen- Merkmal
der Erfindung wird die Wärmeentwicklung bei der Ausübung des Schweißdrucles durch
besondere Kühlung des Druckwerkzeuges vermieden.
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Das Verfahren gemäß der Erfindung schafft die Voraussetzung für ein
serienmäßiges Verschließen der offenen Enden von tubenförmigen Körpern. Vor allem
auf Grund des zuletzt genannten Erfindurigsmerkmals ist ein störungsfreier Ablauf
des Arbeitsprozesses gewährl ei stet Zur Durchführung des serienmäßigen Verschließens
wurde eine Maschine entwickelt, die durch drei in Kombination wirkende Vorrichtungen
gekennzeichnet ist. Die erste Vorrichtung besteht hierbei aus gegeneinander verstellbaren,
in geringem Abstand vom Offnungsrand des zu verschlieRenden Endes des tubenförmi
gen Körpers angreifenden Klemmbacken. Als zweite Vorrichtung ist eine Heizeinrichtung
für die über die Klemmbacken herausragenden Randstreifen des tubenförmigen Körpers
vorgesehen. Schließlich weist die
Maschine ein -Druckwerkzeug auf, das vorzugsweise
gekühlt ist. Zur zeitlich aufeinanderfolgenden Betätigung der drei vorgenannten
Einrichtungen sind bei der Maschine nach der Erfindung entsprechende Steuermittel
vorgesehen.
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Die vorerwähnten Klemmbacken haben einmal die Aufgabe, das offene
Ende des tubenförmigen Körpers wenig unterhalb des Öffnungsrandes flachzudrücken.
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Zum anderen sollen diese Klemmbacken die oben bereits ausführlich
beschriebene Wärmeableitung unterhalb der Schweißstelle übernehmen.
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Da bei dem serienmäßigen Verschließen der Tuben jeder Körper während
einer gewissen Zeitdauer der Einwirkung der drei vorgenannten Einrichtungen der
Maschine gemäß der Erfindung ausgesetzt ist und diese Einrichtungen in bestimmter
zeitlicher Folge durchlaufen muß was insgesamt durch die- bereits erwähnten Steuermittel
geregelt werden soll - ist in weiterer Ausbildung der Erfindung vorgesehen, daß
die Maschine eine Drehscheibe aufweist, welche Stützmittel für mehrere der tubenförmigen
Körper besitzt.
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Dabei sollen die Stützmittel so ausgebildet sein, daß der über die
Klemmbacken herausragende Randstreifen etwa immer die gleiche Höhe hat.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung können die Stützmittel
aus an der Unterseite der Drehscheibe vorgesehenen Hülsen gebildet sein, die einen
Anschlag für den einzusetzenden Körper aufweisen.
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Auf diese Weise wird gewährleistet, daß über die Klemmbacken stets
etwa die gleiche Höhe des Mantelrandes herausragt. Dieser Bereich des Mantelrandes
wird dann verschweißt.
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Oberhalb der vorgenannten Hülsen sind die jeweils paarweise einander
zugeordneten Klemmbacken auf einem an der Drehscheibe befestigten Stangenpaar gelagert,
wobei die Backen entgegen der Kraft von Federn gegeneinander verschiebbar angeordnet
sind.
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Die Backenpaare selbst werden über Rollen mittels eines Schienenpaares
oder einer ähnlichen Einrichtung gesteuert. Dieses Schienenpaar kann an radialen
Armen befestigt sein, die beispielsweise an einem die Drehscheibe überragenden Kopfteil
der hohlen Drehachse befestigt sind. An diesen Armen ist auch die Heizeinrichtung
für die Verschweißung der über die Klemmbacken herausragenden Randstreifen befestigt.
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Die Heizeinrichtung kann aus einem Gasbrenner bestehen.
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Das Druckwerkzeug für das Verschweißen des über die Klemmbacken herausragenden
erhitzten Randstreifens kann als Formstempel ausgebildet sein, wobei der Formstempel
eine Bohrung für die Zuführung der Kühlluft aufweist. Hierdurch wird die nach einem
besonderen Merkmal der Erfindung geforderte Verhütung der Wärmeentwicklung bei Einwirkung
der Druckwerkzeuge für die Verschweißung auf den erhitzten Randstreifen gewährleistet.
Der vorgenannte Stempel dient auch dazu, um die Verschluß stelle in eine ansprechende
Form zu bringen; denn es kommt auch bei dem Verfahren gemäß der Erfindung, wie überall
auf dem Gebiete der Verpackungstechnik, darauf an, daß die Behälter auf den Käufer
einen günstigen geschmacklichen Eindruck ausüben. Dies wäre jedoch dann nicht der
Fall, wenn die Verschlußstelle des tubenförmigen Körpers unsauber oder unregelmäßig
ausgebildet wäre: Nach Beendigung der Verschweißung wird der Be; kälter aus der
Hülse ausgeworfen. Dies kann unter Zuhilfenahme eines:; Stößels geschehen, der die
Hülse etwas anlüftet, so daß das weitere Auswerfen durch Druckluft erfolgen.kann,
die in die Hülse durch ein
am unteren Ende der Hülse einmündendes
Rohr eingeführt wird. In dieses Rohr ist ein Ventil eingebaut, das in Abhängigkeit
von der Drehung der gesamten Vorrichtung gesteuert wird Weitere Einzelheiten der
Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung. Es zeigt Fig. 1 eine Maschine nach der
Erfindung in einer Ansicht, Fig. 2 eine Draufsicht auf Fig. 4, Fig. 3 einen Schnitt
nach der Linie I-I der Fig. 2 in größerem Maßstab, Fig. 4 die Seitenansicht auf
einen Teil des Maschinengestelis, Fig. 5 eine andere Ausführungsform der Maschine
in Draufsicht, Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie 1-1 der Fig. 5, Fig. 7 eine Stirnansicht
auf einen Teil vom Stößel der Maschine in größerem Maßstab und Fig. 8 eine Seitenansicht
davon.
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Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellte Maschine hat den Sockel 1, auf
dem der-Rahmen 2 befestigt ist. Die Scheibe 3 ist um die hohle Achse 5 drehbar,
die mittels des Gewindebolzens 4 am Rahmen 2 befestigt ist.
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An der Drehscheibe3 ist an ihrer Unterseite. durch Schrauben 6 die
Steuerscheibe 7 angebracht. Diese weist an ihrem Umfang beispielsweise zwölf Ausnehmungen
8 auf. Sie ist mittels des Kragenansatzes 9 im Rahmen 2 und auf der Mantelfläche
der BuchseS gleitbar gelagert und stützt sich über das Kugellager 10 auf einer Laufbahn
des Rahmens 2 ab.
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Die Steuerscheibe 7 wird schrittweise um die Buchse 5 durch einen
auf der ständig umlaufenden Triebplatte 12 exzentrisch befestigten Zapfen 11 gedreht.
Die Triebplatte 12 besitzt die in dem Ständer 13 gelagerte Welle 14, die über das
Kegelradgetriebe 15, 16 und die vom Lager 18 getragene und mit einem nicht dargestellten
Elektromotor verbundene Triebwelle 17 angetrieben wird.
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Die Drehscheibe 3 weist unterseitig entsprechend den zwölf Ausnehmungen
8 ihrer Steuerscheibe 7 zwölf hülsenförmige Ansätze 19 auf. Diese Hülsen dienen
der Halterung der in sie einführbaren und zu verschweißenden Tuben, die sich mit
ihrem Kragen auf den Rand 19' (Fig. 3) abstützen.
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Oberhalb einer jeden Hülse 19 trägt die Drehscheibe 3 ein Backenpaar
20, 21, das auf einem Stangenpaar 22 (Fig. 2) gleitbar gelagert ist. Die Enden desselben
sind mittels des Stegpaares 23 auf der Drehscheibe 3 befestigt. Die beiden Backen
20 und 21 werden durch zwei Schraubenfedern24, deren jede eine Stange umschließt,
getrennt voneinander gehalten. Mit jedem Backen 20 bzw. 21 ist eine Rolle25 bzw.
26 verbunden.
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Auf der Buchse 5 ist mittels des Bolzens 4 über die Hülse 28 und
die Schraubenmutter 29 ein Kopfteil 27 befestigt. Dieser besitzt radiale Arme30,
mit denen eine Schiene31 verbunden ist. An den Ansätzen 32 der Arme 30 ist eine
andere Schiene 33 befestigt. Die einander zugewendeten Kanten des Schienenpaares
31, 33 vermitteln beim Abwälzen der Rollen 25 und 26 auf ihnen jeweils die Verschiebung
der Backen 20 und 21 zueinander derart, daß an den im Bereich - des Schienenpaares
sich befindenden Tuben die Innenfläche ihres Mantelrandes von den Backen flachgequetscht
und aufeinandergepreßt zur Verschweißung gelangt.
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Am Kopfteil 27 sind zwei Gabeln 34, 35 befestigt.
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Sie tragen je einen Brenner 36 bzw: 37, die durch ein Zuleitungsrohr
38 bzw. 39 mit einem gasförmigen Brennstoff gespeist werden und die der Erhitzung-der
Randpartie
einer Tube auf Schweißtemperatür dienen.
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In äquivalenter Weise können hierfür auch andere Wärmequellen verwendet
werden.
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Ferner sind mit dem Kopfteil zwei Gabeln 40,-41 verbunden, die ein
Kühlelement 42 tragen, das über ein Zuleitungsrohr 43. mit kalter Druckluft gespeist
wird. Die Brenner 36, 37 und das Kühlelement 42 sind mit kleinen gegen die Drehscheibe
3 gerichteten Öffnungen für den Austritt des Gases bzw. der Druckluft versehen Die
Gabeln 34, 35 und 40> -41 sind je oberhalb der Schrittstellung einer Hülse 19
derart angeordnet, daß der Abstand der Gabelpaare ein Schrittmaß und der Gabeln
jedes Paares ebenfalls ein Schrittmaß beträgt.
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Die Welle 17 besitzt am freien Ende eine Scheibe 44 - (Fig. 1 und
4), an der exzentrisch der Zapfen 45 angebracht ist, der eine Schwinge 46 betätigt,
die eine Stange 47 derart längsverschieben kann, daß sie das Anheben der Teile nach
dem Verschweißen in der zugehörigen Hülse 19 der Drehscheibe 3 sichert. - Die Schwinge
46 ist an der Führung 48 gelagert, und die Stange 47 ist im Bock 49 geführt.
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Der Zapfen 45 der Scheibe 44 betätigt über den Schwenkhebel 51 den
Druckstift 52 eines Ventils 53, das das Öffnen einer Preßluftleitung54 steuert.
Das Ventil ist in seinem Durchlaßquerschnitt über das Handrad 55 einstellbar. Die
Leitung54 ist an einem Ständer 56 befestigt, an dessen Steg 57 der Schwenkhebel
angelenkt ist. Die Preßluftleitung besitzt das Blasrohr 58, dessen Mündung 59 sich
jeweils unterhalb der Bodenöffnung eines hülsenförmigen Ansatzes 19 der Drehscheibe
3 befindet.
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Die Arbeitsweise der durch die Fig. - 1 bis 4 dargestellten Maschine
ist die folgende: Die Drehscheibe 3 wird im Sinne des Pfeiles 50 mittels der Steuerscheibe
7, der Triebplatte 12, des Kegelradgetriebes 15, 16 und der Motorwelle 17 schrittweise
in Drehung-versetzt. Die hierbei je in einer Hülse 19 eingeführten und dann mittels
einer bekannten Vorrichtung- nacheinander gefüllten - nicht dargestellten - Tuben
ragen zunächst mit einem Randstreifen ihres offenen rohrförmigen Mantels zwischen
die geöffneten Backen 20, 21 hinein. Nach einer Drehbewegung der Scheibe 3 pressen
die Schienen 31, 33 die Backen 20, 21 über die Rollen 25, 26 derart zusammen, daß
die Tube von ihrem flach zusammengequetschten Randstreifen verschlossen ist, wenn
sie unter den Brenner 36 gelangt. Unter diesem verbleibt sie so lange, bis die nächste
Schrittbewegung der Scheibe 3 beginnt. Nach zwei weiteren Schrittbewegungen ist
die verschweißte Tube bzw. die sie haltende Hülse 19 unter dem Kühlelement 42 angelangt,
wo die Schweißzone der Tube zuverlässig ihre volle Materialverfestigung erreicht.
Während des Scheibenschrittes, der die Tube vom Kühlelement 42 fort in eine Stellung
oberhalb der Ausstoß stange 47 bringt, werden die Backen 20, 21 von den Schienen
31,33 freigegeben und öffnen sich unter der Kraft der Federn 24. Nach Beendigung
dieses Scheibenschrittes wird die Tube an ihrem Schraubenverschluß von der Stoßstange
47 angehoben und vermittels der dann über das Blasrohr 58 in den hülsenförmigen
Ansatz 19 eingeblasenen Preßluft völlig ausgeworfen.
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Bei der durch die Fig. 5 bis 8 dargestellten weiterenAusführungsform
der erfindungsgemäßen Maschine sind für Teile, die mit solchen d;er .bereits beschriebenen
Maschine gleichartig sind, die gleichen Kennziffern verwendet. Es erübrigt sich
somit unter Hinweis auf die gegebene Beschreibung~ deren nochmalige Beschreibung.
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Diese Ausführungsform besitzt im Inneren der Hohlachse 5 statt eines
Gewindebolzens eine heb- und senkbare Schubstange 63 (Fig. 6), deren eines freie
Ende 64 Anlage an einer Nockenscheibe 65 hat, die auf der Motorwelle 17 sitzt. Das
andere freie Stangenende 66 ist mit der Traverse 67 versehen, die von der Schraubenmutter
69 auf die Schulter 68 gepreßt ist.
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Sie ist an ihrem Außenende mit einem Stößel 70 versehen, der rechtwinklig
zu der Traverse gehalten ist.
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Am Stößel 70 ist ein Stempel 71 befestigt, von dem die in der Schweißzone
befindlichen Randpartien 61, 62 vom Mantelrand 60 einer Tube geformt werden können
(Fig. 7 und 8). Der Stößel 70 wird von einer Druckfeder 72, die einerseits an der
Traverse 67 und andererseits auf dem Stellring 73 vom Stößel 70 abgestützt ist,
niedergedrückt. Das Maß ihrer abwärts gerichteten Verschiebbarkeit in der Traverse
ist durch die Schraubmutter 74 einstellbar.
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Der Stempel 71 weist der Länge nach die Hohlriefe 75 für das Eintauchen
der Randpartien 61, 62 auf. Er besitzt ferner im Innern einen Kanal 76, der in die
Zuleitung 77 der kalten Druckluft eingeschaltet ist.
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Die Traverse 67 durchsetzen zwei Führungsstifte 78, die lotrecht mit
dem Kopfteil 27 verbunden sind. Die Enden der Schubstange 63 sind durch eine Bohrung
in der Schraubmutter 79 aus der Hohlachse 5 herausgeführt. In der Hohlachse 5 stützen
sich die Enden einer Schraubenfeder 82 einerseits auf der Schraubenmutter 79 und
andererseits auf dem Stellbund 81 der Schubstange 63 ab. Die Schraubenfeder 82 gewährleistet
die jederzeitige Anlage der Schubstange 63 an der Nockenscheibe 65.
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Die Arbeitsweise der Maschine nach den Fig. 5 bis 8 entspricht derjenigen
der Maschine nach den Fig. 1 bis 4 mit folgendem Unterschied: Gelangt eine in einer
Hülse 19 gehalterte Tube vom Brenner 37 in die unter dem Stößel 70 befindliche Stellung
der Drehscheibe, so verschiebt sich der bisher angehobene Stößel 70 selbsttätig
abwärts. Hierdurch werden von der Hohlriefe 75 des Stempels 71 mittels Federkraft
die Randpartien61, 62 der Schweißzone geformt und durch Wärmeentzug verfestigt.
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Es ist, wie Fig. 6 zeigt, vorgesehen, mittels der Schubstange 63
und einer Radialstrebe 83 einen Kolben 84 zu betätigen, der in einem Verteiler 85
hin und her verschiebbar ist, wodurch die Tuben nacheinander vor dem Verschließen
des offenen Mantelrandes dosiert gefüllt werden können. Der mit dem Kopfteil 27
mittels des Armes 87 verbundene Verteiler 85 kann die Speiseleitung 86 aufweisen.
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Es ist weiterhin vorgesehen, auf dem Sockel 1 eine nicht gezeichneteVorrichtung
anzubringen, die ein lotrechtes Rohr hat, das mit einem Behälter verbunden ist,
der an eine Saugpumpe angeschlossen ist.
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Das Mundstück des Rohres kann mit einem Kautschukring versehen sein,
mit dem das untere Ende einer jeden Hülse 19 nach dem Ausstoßen einer verschweißten
Tube in luftdichte Verbindung kommt. In dieser Schrittstellung der Drehscheibe3
wird in der Hülse eine Saugwirkung hervorgerufen, welche die zu verschweißende,
in die Hülse eingeführte Tube zur Anlage mit dem Boden 19 a der Hülse bringt. Dadurch
wird gewährleistet, daß von den Backen 20, 21 an den Tuben jeweils ein Randstreifen
gleicher Breite erfaßt wird.
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PATENTANsPRcHz: 1. Verfahren zum Schließen des offenen Endes eines
tubenförmigen, insbesondere mit Füllgut versehenen Körpers aus einem thermoplastischen
Kunststoff,
vorzugsweise Polyäthylen, durch Verschweißung des offenen Endes unter Flachdrücken
und unter Anwendung von Druck und Wärme, dadurch gekennzeichnet, daß das Flachdrücken
des zu verschweißenden Tubenendes in geringem Abstand vom Öffnungsrand erfolgt,
und zwar unter Ableitung der Wärme, und daß lediglich der freie Rand auf Schweißtemperatur
gebracht und unter Verhütung von Wärmeentwicklung einem für seine Verschweißung
erforderlichen Druck ausgesetzt wird.