DE10227502A1 - Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen und Fertigungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen und Fertigungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens Download PDFInfo
- Publication number
- DE10227502A1 DE10227502A1 DE10227502A DE10227502A DE10227502A1 DE 10227502 A1 DE10227502 A1 DE 10227502A1 DE 10227502 A DE10227502 A DE 10227502A DE 10227502 A DE10227502 A DE 10227502A DE 10227502 A1 DE10227502 A1 DE 10227502A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- film
- film web
- webs
- tubular structure
- container
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/16—Straightening or flattening
- B29C53/20—Straightening or flattening of tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/02—Bending or folding
- B29C53/04—Bending or folding of plates or sheets
- B29C53/043—Bending or folding of plates or sheets using rolls or endless belts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/02—Bending or folding
- B29C53/10—Bending or folding of blown tubular films, e.g. gusseting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
- B29C66/05—Particular design of joint configurations
- B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
- B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
- B29C66/112—Single lapped joints
- B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
- B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
- B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
- B29C66/431—Joining the articles to themselves
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
- B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
- B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
- B29C66/431—Joining the articles to themselves
- B29C66/4312—Joining the articles to themselves for making flat seams in tubular or hollow articles, e.g. transversal seams
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
- B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
- B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
- B29C66/432—Joining a relatively small portion of the surface of said articles for making tubular articles or closed loops, e.g. by joining several sheets ; for making hollow articles or hollow preforms
- B29C66/4322—Joining a relatively small portion of the surface of said articles for making tubular articles or closed loops, e.g. by joining several sheets ; for making hollow articles or hollow preforms by joining a single sheet to itself
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2795/00—Printing on articles made from plastics or substances in a plastic state
- B29C2795/002—Printing on articles made from plastics or substances in a plastic state before shaping
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/36—Bending and joining, e.g. for making hollow articles
- B29C53/38—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges
- B29C53/385—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges using several sheets to form the circumference
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
- B29C65/08—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using ultrasonic vibrations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/74—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by welding and severing, or by joining and severing, the severing being performed in the area to be joined, next to the area to be joined, in the joint area or next to the joint area
- B29C65/743—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by welding and severing, or by joining and severing, the severing being performed in the area to be joined, next to the area to be joined, in the joint area or next to the joint area using the same tool for both joining and severing, said tool being monobloc or formed by several parts mounted together and forming a monobloc
- B29C65/7443—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by welding and severing, or by joining and severing, the severing being performed in the area to be joined, next to the area to be joined, in the joint area or next to the joint area using the same tool for both joining and severing, said tool being monobloc or formed by several parts mounted together and forming a monobloc by means of ultrasonic vibrations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/004—Preventing sticking together, e.g. of some areas of the parts to be joined
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
- B29C66/47—Joining single elements to sheets, plates or other substantially flat surfaces
- B29C66/472—Joining single elements to sheets, plates or other substantially flat surfaces said single elements being substantially flat
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
- B29C66/723—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered
- B29C66/7232—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered comprising a non-plastics layer
- B29C66/72327—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered comprising a non-plastics layer consisting of natural products or their composites, not provided for in B29C66/72321 - B29C66/72324
- B29C66/72328—Paper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
- B29C66/834—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools moving with the parts to be joined
- B29C66/8341—Roller, cylinder or drum types; Band or belt types; Ball types
- B29C66/83411—Roller, cylinder or drum types
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
- B29C66/834—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools moving with the parts to be joined
- B29C66/8351—Jaws mounted on rollers, cylinders, drums, bands, belts or chains; Flying jaws
- B29C66/83511—Jaws mounted on rollers, cylinders, drums, bands, belts or chains; Flying jaws jaws mounted on rollers, cylinders or drums
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/84—Specific machine types or machines suitable for specific applications
- B29C66/843—Machines for making separate joints at the same time in different planes; Machines for making separate joints at the same time mounted in parallel or in series
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/84—Specific machine types or machines suitable for specific applications
- B29C66/843—Machines for making separate joints at the same time in different planes; Machines for making separate joints at the same time mounted in parallel or in series
- B29C66/8432—Machines for making separate joints at the same time mounted in parallel or in series
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
- B29L2031/7128—Bags, sacks, sachets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
- B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
- B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
- B31B70/26—Folding sheets, blanks or webs
- B31B70/262—Folding sheets, blanks or webs involving longitudinally folding, i.e. along a line parallel to the direction of movement
- B31B70/266—Folding sheets, blanks or webs involving longitudinally folding, i.e. along a line parallel to the direction of movement involving gusset-forming
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
- B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
- B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
- B31B70/26—Folding sheets, blanks or webs
- B31B70/36—Folding sheets, blanks or webs by continuously feeding them to stationary members, e.g. plates, ploughs or cores
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
- B65B43/04—Forming flat bags from webs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
- B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
- B65B51/22—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by friction or ultrasonic or high-frequency electrical means, i.e. by friction or ultrasonic or induction welding
- B65B51/225—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by friction or ultrasonic or high-frequency electrical means, i.e. by friction or ultrasonic or induction welding by ultrasonic welding
Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen mit den Schritten: DOLLAR A a) Herstellen eines schlauchförmigen Gebildes aus mindestens einer Folienbahn; DOLLAR A b) Bilden mindestens einer in das schlauchförmige Gebilde hineinragenden Falte; DOLLAR A c) Ultraschall-Verbindung von Abschnitten planparallel übereinander liegender Folienbahnen des gefalteten schlauchförmigen Gebildes zur Ausformung der Behälter; DOLLAR A sowie eine Fertigungseinrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen und eine Fertigungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
- Es ist bekannt, insbesondere flüssige Konsumerprodukte, wie Seifen, Waschmittel und Nahrungsmittel in stabile Kunststoffstandbehälter, sogenannte Pouches, einzufüllen, die aus dünnwandigen Folienbahnen hergestellt werden.
- Aus der
DE 100 27 735 C1 ist zudem das Ultraschallverschweißen von überlappenden Folienbahnen zum Verschließen abgefüllter dünnwandiger Behälter bekannt. - In der
EP 0 917 946 A3 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Standbehältern beschrieben, bei dem mit einer Vielzahl von Schweißvorrichtungen die verschiedenen Nähte durch Heißverschmelzen von Folienbahnen gebildet werden. Problematisch ist bei dem Heißverschmelzen die Sicherstellung einer gleichbleibenden Nahtqualität. Zudem sind die benötigten Werkzeuge relativ komplex und teuer und müssen an neue Behälterformen aufwendig angepasst werden. - Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen bereitzustellen, das die Nachteile des Standes der Technik überwindet. Ferner besteht eine weitere Aufgabe der Erfindung darin, eine Fertigungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen.
- Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Schritten:
- a.) Herstellen eines schlauchförmigen Gebildes aus mindestens einer Folienbahn;
- b) Bilden mindestens einer in das schlauchförmige Gebilde hineinragenden Falte;
- c) Ultraschall-Verbinden von Abschnitten planparallel übereinander liegender Folienbahnen des gefalteten schlauchförmigen Gebildes zur Ausformung der Behälter.
- Durch die Herstellung eines schlauchförmigen Gebildes aus mindestens einer Folienbahn und das Einfalten des Gebildes nach innen kann in kontinuierlicher Fertigung ein Rohling geschaffen werden, aus dem mit universellen Ultraschallschweißvorrichtungen hochreißfeste Standbehälter mit nahezu beliebigen Formen herstellbar sind.
- Das Herstellen des schlauchförmigen Gebildes kann in einer vorteilhaften Ausführungsform aus einer Folienbahn durch Umfalten der Folienbahn in Längsrichtung der Folienbahn und Verbinden der aneinander angrenzenden Seitenkanten der umgefalteten Folienbahn miteinan der erfolgen. Auf diese Weise können die Behälter aus einer einzigen Folienbahn im Fließbandprozess nacheinander gefertigt werden.
- Bei einer anderen Ausführungsform kann das schlauchförmige Gebilde aus zwei planparallel übereinanderliegenden Folienbahnen gleicher oder unterschiedlicher Breite durch Verbinden der aneinander angrenzenden Seitenkanten der beiden Folienbahnen jeweils miteinander hergestellt werden. Der Standboden eines Behälters kann wahlweise aus einer Folienbahn oder aus beiden Folienbahnen hergestellt werden. An beiden Längsseitenkanten der Folienbahnen ist jeweils eine Verbindungsnaht in Längsrichtung vorgesehen. Durch die Erhöhung der Breite und Gestaltung geometrischer Form jeder Naht wird die Standhaftigkeit und Stabilität des Behälters erhöht.
- Bei einer dritten vorteilhaften Ausführungsform kann das schlauchförmige Gebilde durch planparalleles Führen von zwei Deck-Folienbahnen übereinander, Zuführen von jeweils einer Seiten-Folienbahn an die Seitenkanten der planparallel übereinanderliegenden Deck-Folienbahnen, Einfalten der Seiten-Folienbahnen und Verbinden der jeweils aneinander angrenzenden Seitenkanten einer Seiten- und Deck-Folienbahn hergestellt werden.
- Vorzugsweise werden zwei diametral gegenüberliegenden Falten in dem schlauchförmigen Gebilde gebildet, die jeweils einen Behälterboden bilden. Durch Auftrennen der Deck-Folienbahnen in Längsrichtung können somit jeweils zwei Behälter pro Längsabschnitt gefertigt werden. Zur optimalen Ausnutzung des Materials sollten die beiden diametral gegenüberliegenden Behälter, insbesondere die Formbehälter mit gekrümmter Kontur, hierbei spiegelsymmetrisch zueinander sein. Die Falten sind vorzugsweise W-förmig, wobei jedoch auch eine mehrfache Faltung (WW-förmig etc.) möglich ist.
- Weiterhin ist ein Verfahren vorteilhaft, bei dem durch Ultraschallschweißen und Ultraschallschneiden Konturen des Behälters im Bereich zwischen den beiden diametral gegenüberliegenden Falten ausgeformt werden, und der Bereich der Falten als Standboden für den Behäl ter ausgebildet wird. Beispielsweise können gegenüberliegende Eckpunkte der Falten miteinander verschweißt werden.
- Die Qualität bei der Herstellung der schlauchförmigen Gebilde kann durch Einblasen von Druckluft in die mindestens eine Folienbahn verbessert werden. Hierdurch wird die Ausbildung der Falten vereinfacht.
- Besonders vorteilhaft ist es, eine Zwischenlage in der Falte vorzusehen, die derart ausgebildet ist, daß ein Verbinden der Folienbahnen im Bereich der Zwischenlage verhindert wird. Auf diese Weise können übereinanderliegende Folienbahnen, beispielsweise zur Bildung des Standbodens eines Behälters, gezielt nur teilweise verschweißt werden. Die Zwischenlage kann beispielsweise eine integral mit der mindestens einen Folienbahn verbundene Metallbeschichtung, eine in der Falte mitlaufende rotierende Scheibe oder ein zum Bilden der Falte verwendetes Metallband sein.
- Weiterhin ist es vorteilhaft, daß die Folienbahnen in der Nähe ihrer Faltkanten in Längsrichtung des schlauchförmigen Gebildes zur Bildung von Siegelnähten verschweißt werden. Damit wird die Gefahr eines ungewollten Aufreißens des Behälters im Bereich der Falten, d.h. des Behälterbodens, reduziert. Die neben einer Siegelnaht liegenden Faltkanten können dabei beispielsweise im Querschnitt eine Schlaufe bilden, so daß bei einem Aufreißen der Siegelnaht der Behälterinhalt von der Schlaufe aufgefangen wird und nicht ausläuft.
- Quersiegelnähte der Folienbahnen, die zur Versiegelung der Folienbahn quer zur Laufrichtung der Folienbahn dienen sollten vorzugsweise sägezahnlinienförmig oder auf ähnliche Weise unregelmäßig ausgestaltet werden, um eine gleichmäßige Energieübertragung bei dem Ultraschallschweißen zu gewährleisten. So können die Quersiegelnähte beispielsweise auch als gebogene Linien ausgeführt sein, während die Schneidkanten der Behälter aus optischen Gründen vorzugsweise geradlinig sein sollten. Eine gleichmäßige Energieübertragung kann auch durch schräges Zuführen der Folienbahn auf eine rotierende Führungswalze und nachfolgenden Ultraschallschweißen mit einer Ultraschallschweißvorrichtung gewährleistet wer den. Wesentlich ist dabei, daß dabei plötzlich auftretende Quernähte und die damit verbundenen wechselnden Leistungsanforderungen hinsichtlich der relativ hohen Fertigungsgeschwindigkeiten vermieden werden.
- Das Ultraschallschneiden der Behälter erfolgt vorzugsweise durch Vorstanzen von Schneidlinien und Auslösen der vorgestanzten Behälter von der mindestens einen Folienbahn. Das Vorstanzen hat den Vorteil, daß das Werkzeug weniger stark verschleißt, da das Trennwerkzeug nicht mehr notwendigerweise vollständig mit der erforderlichen relativ hohen Kraft auf dem Werktisch bzw. der Führungswalze aufliegen muß.
- Insbesondere für die Prototypenfertigung von Behältern ist es vorteilhaft, daß Folienbahnen in einem Rahmen gefaltet und die gefalteten Folienbahnen auf einem Auflagetisch relativ zu einer Ultraschallschweißeinrichtung zum Ausformen der Behälter geführt werden.
- Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem zumindest eine Folienbahn zur Ausbildung einer geschwächten Reißlinie zum Öffnen des Behälter vorgestanzt wird.
- Ebenfalls kann vorgesehen sein, daß zumindest eine Folienbahn zur Ausbildung der geschwächten Reißlinie zum Öffnen des Behälters profiliert wird.
- Bevorzugt wird die geschwächte Reißlinie kontinuierlich eingearbeitet.
- Insbesondere ist bevorzugt, daß die Ausbildung der geschwächten Reißlinie durch Vorstanzen oder Profilieren mittels Ultraschall erfolgt. Bevorzugt sollte die Reißlinie dabei gekrümmt sein, um eine gleichmäßige Energieübertragung bei der Herstellung der Reißlinie sicherzustellen.
- Bevorzugt ist insbesondere auch, daß bei einem Behälter, der aus einem mehrschichtigen Laminat hergestellt ist, eine innere Folienbahn des Behälters zur Ausbildung der Reißlinie geschwächt ausgebildet wird.
- Ferner kann bevorzugt vorgesehen sein, daß die Schwächung einer Folienbahn des Behälters zur Ausbildung der Reißlinie vor dem Laminieren der Folienbahn erfolgt.
- Die zweite Aufgabe wird gelöst durch eine Fertigungseinrichtung zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen nach dem oben beschriebenen Verfahren mit
- – Vortriebsvorrichtungen zum kontinuierlichen Zuführen von mindestens einer Folienbahn,
- – Faltmitteln zum Herstellen eines schlauchförmigen Gebildes aus mindestens einer Folienbahn und zum Ausbilden mindestens einer in das schlauchförmige Gebilde hineinragenden Falte, und
- – mindestens einer Ultraschweißvorrichtung zum Verbinden von Abschnitten planparallel übereinander liegender Folienbahnen des gefalteten schlauchförmigen Gebildes zur Ausformung der Behälter.
- Eine erste Ausführungsform der Fertigungseinrichtung ist gekennzeichnet durch zwei Vortriebsvorrichtungen zum kontinuierlichen Zuführen jeweils einer Folienbahn, wobei die Vortriebsmittel derart ausgebildet sind, daß die Folienbahnen planparallel übereinander führbar sind, wobei jeweils eine Ultraschallschweißvorrichtung zum Verbinden der Längsseitenkanten der übereinanderliegenden Folienbahnen im Bereich der Seitenkanten angeordnet ist.
- Eine zweite Ausführungsform der Fertigungseinrichtung ist gekennzeichnet durch zwei Vortriebsvorrichtungen zum kontinuierlichen Zuführen jeweils einer Deck-Folienbahn, wobei die Vortriebsmittel derart ausgebildet sind, daß die Deck-Folienbahnen planparallel übereinander geführt werden, und zwei weitere Vortriebsvorrichtungen zum kontinuierlichen Zuführen jeweils einer Seiten-Folienbahn an die Seitenkanten der planparallelen Deck-Folienbahnen, wobei jeweils eine Ultraschallschweißvorrichtung zum Verbinden der Längsseitenkanten der aneinander angrenzenden Deck- und Seiten-Folienbahnen im Bereich der Seitenkanten angeordnet ist Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Ultraschallschweißvorrichtungen einen mit einer Ultraschallschwingung beaufschlagten Auflagetisch für die Folienbahnen und ein im Bereich der zu schaffenden Verbindungsstellen in Kontakt mit den Folienbahnen und den Auflagetisch stehendes Werkzeug hat. Auf diese Weise kann das Werkzeug einfach an die Form des herzustellenden Behälters angepasst werden, ohne dass aktive Teile des Ultraschallerzeugers oder die Wellenausbreitung in dem Werkzeug berücksichtigt werden müssen.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
-
1a eine Schnittansicht eines schlauchförmigen Gebildes, das aus einer umgeschlagenen und an der Längskante verschweißten Folienbahn hergestellt ist; -
1b eine Schnittansicht des Gebildes nach1a mit zwei diametral gegenüberliegenden W-förmigen Falten; -
1c eine Schnittansicht des Gebildes nach1b nach Streckung; -
2 eine perspektivische Ansicht des gefalteten Gebildes mit zwei diametral gegenüberliegenden W-förmigen Falten zur nachfolgenden Herstellung von Behältern; -
3 eine schematische Schnittansicht des gefalteten Gebildes aus den1 und 2; -
4 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fertigungseinrichtung zur Herstellung von schlauchförmigen Gebilden aus zwei Folienbahnen; -
5 eine schematische Schnittansicht eines aus zwei Folienbahnen hergestellten Gebildes gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung; -
6 eine schematische Schnittansicht einer gefalteten Gebildes aus zwei Deck-Folienbahnen und zwei Seiten-Folienbahnen gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung; -
7 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform einer Fertigungseinrichtung zur Herstellung von schlauchförmigen Gebilden aus zwei Deck-Folienbahnen und zwei Seiten-Folienbahnen; -
8 eine perspektivische Ansicht einer Ultraschall-Schweißvorrichtung zum Ausformen von Behältern aus gefalteten schlauchförmigen Gebilden; -
9 eine perspektivische Ansicht einer Ultraschall-Schweißvorrichtung zum Verschließen abgefüllter Behälter; -
10 eine schematische Schnittansicht einer Siegelnaht mit angrenzender Schlaufe;11 eine perspektivische Ansicht eines gefalteten Gebildes mit Siegelnähten; -
12 eine schematische Darstellung von sägezahnförmigen oder gekrümmten Verbindungsnähten; -
13 eine perspektivische Skizze einer Führungswalze mit schräg auf die Führungswalze geführtem Gebilde; -
14 eine schematische Ansicht auf Behälter mit gekrümmten Reißnähten. -
1a bisc ) zeigen jeweils die Schnittansicht eines schlauchförmigen Gebildes1 , das aus einer umgeschlagenen und an der Längskante von aneinander angrenzenden Seitenkanten2 verschweißten Folienbahn hergestellt ist. An zwei vorzugsweise diametral gegenüberliegenden Stellen wird das Gebilde1 nach innen gefaltet. Die Falten3 sind vorzugsweise W-förmig. Anschließend wird das gefaltete Gebilde1 gestreckt und aus dem gestreckten Gebilde1 werden später die Behälter durch Ultraschallschweißen und -trennen geformt. - Die Falten
3 dienen hierbei als Standboden für die Behälter. Wie aus der perspektivischen Darstellung des gefalteten Gebildes in2 erkennbar ist, können pro Längsabschnitt jeweils zwei Behälterteile A durch Trennen des Gebildes1 in Längsrichtung gefertigt werden. Zur optimalen Ausnutzung des Materials insbesondere für die Formbehälter mit gekrümmter Kontur sollten die beiden diametral gegenüberliegenden Behälter hierbei mit dem Druckbild spiegelsymmetrisch zueinander sein. -
3 zeigt das Gebilde1 in schematischer Schnittansicht. Es wird deutlich, daß eine Folienbahn umgeschlagen und an den aufeinanderliegenden Seitenkanten2 verschweißt ist. Neben den verschweißten Seitenkanten2 ist das Gebilde1 eingefaltet, um eine erste W-förmige Falte3 zu bilden. Eine weitere Falte3 ist diametral zu der ersten Falte3 vorgesehen, wobei die Falten3 jeweils einen Standboden für den herzustellenden Behälter bilden. -
4 zeigt eine Fertigungseinrichtung zur Herstellung eines schlauchförmigen Gebildes1 aus einer Folienbahn4 , die von einer Trommel kontinuierlich abgerollt und mit Führungswalzen5 über einen Formkeil6 und Glättungswalzen7 zum Umfalten der Folienbahn4 geführt wird. An der oberen Kante der gefalteten Folienbahn, d.h. im Bereich der Längsseitenkanten, ist eine Ultraschallschweißvorrichtung8 vorgesehen, um die aneinander angrenzenden Längsseitenkanten miteinander zu verschweißen und das schlauchförmige Gebilde1 zu formen. Die Ultraschallschweißvorrichtung8 hat einen feststehenden Auflagetisch9 , der mittels einer Sonotrode mit einer Ultrachallschwingung beaufschlagt wird, sowie eine Andruckrolle10 zum Andrücken der Längsseitenkanten der Folienbahn1 auf den Auflagetisch9 . Durch den Druckkontakt und die Ultraschallschwingung werden die zwischen der Andruckrolle10 und dem Auflagetisch9 befindlichen Folienbahnen1 miteinander verschweißt. - Hinter der Ultraschallschweißvorrichtung
8 sind weitere Führungswalzen11 und12 vorgesehen. Bei der Herstellung des schlauchförmigen Gebildes1 wird über eine Zuleitung13 Druckluft in das Gebilde1 eingeblasen, wobei die Führungswalzen11 ,12 die Druckluft in dem Gebilde1 halten und sicherstellen, daß das Gebilde1 zu einem schlauchförmigen Ballon aufgeblasen wird. Mit Hilfe von zwei Platten14 , die von außen auf das aufgeblasene Gebilde1 einwirken, werden die diametral gegenüberliegenden W-förmige Falten3 erzeugt, wobei die Falten3 mit Glättungsrollen15 durch Streckung des gefalteten Gebildes1 fixiert werden. Das gefaltete und gestreckte Gebilde1 wird anschließend in horizontaler Position in Förderrich tung X einem Ultraschallschweißstempel und/oder Ultraschalltrennstempel zugeführt, in dem die Behälternähte und ggf. Siegelnähte gebildet und die Behälter ausgestanzt werden. -
5 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Gebildes1a , das durch Verschweißen von zwei planparallel übereinanderliegenden Folienbahnen4a ,4b wahlweise gleicher oder unterschiedlicher Breite hergestellt wird. Der Standboden eines Behälters kann wahlweise aus einer Folienbahn oder aus beiden Folienbahnen hergestellt werden. Es wird deutlich, daß entsprechend an beiden Längsseitenkanten der Folienbahnen4a ,4b eine Naht2 in Längsrichtung vorgesehen ist. Jede Naht2 kann als eine gerade, gekrümmte Linie bzw. als eine Fläche veränderbarer Breite ausgeführt werden und dadurch die Standhaftigkeit und Stabilität des Behälters erhöhen. -
6 läßt eine dritte Ausführungsform eines Gebildes1b erkennen, das zwei planparallel übereinanderliegenden Deck-Folienbahnen4a ,4b und zwei V-förmig nach innen gefaltete Seiten-Folienbahnen16 umfaßt. Zur Herstellung eines gefalteten Gebildes1b werden die jeweils aneinander angrenzenden Längsseitenkanten der Deck- und Seiten-Folienbahnen4a ,16 bzw.4b ,16 miteinander ultraschallverschweißt. -
7 läßt eine Ausführungsform einer Fertigungseinrichtung zur Herstellung des Gebildes nach6 mit Deck- und Seiten-Folienbahnen4a ,4b ,16a ,16b erkennen. Die Deck-Folienbahnen4a ,4b werden zunächst von Trommeln kontinuierlich abgezogen und mit Führungswalzen5 planparallel zueinander geführt. Mit Seitenführungswalzen17 werden die Längsseitenkanten der Deck-Führungsbahnen4a ,4b dann aufgeweitet und mit U-förmig gebogenen Ablenkblechen18 geführt. In diese aufgebogenen Längsseitenkanten der Deck-Folienbahnen4a ,4b werden dann Seiten-Folienbahnen16a ,16b geleitet, die ebenfalls kontinuierlich von Trommeln abgezogen werden. Mit Hilfe von Ultraschallschweißvorrichtungen8 an beiden Seitenkanten der Deck-Folienbahnen4 werden die aneinander angrenzenden Längsseitenkanten jeweils einer Deck-Folienbahn4 und einer Seiten-Folienbahn16 miteinander verschweißt und so ein schlauchförmiges gefaltetes Gebilde1b erzeugt. Anschließend wird das gefaltete Gebilde1b mit einer Streckvorrichtung19 gestreckt und horizontal einer Ultraschall-Schweiß/Trennvorrichtung 20 zur Herstellung der Längs- und Quersiegelnähte sowie Trennstellen für die Behälter zugeführt. Die Ultraschall-Schweiß/Trennvorrichtung 20 hat einen mit Ultraschallschwingungen angeregten Auflagetisch21 sowie eine Formwalze22 mit den Konturen der auszubildenden Nähte und Trennstellen. Der Auflagetisch21 ist hierbei plan und hierdurch universell verwendbar. Lediglich die passive Formwalze22 muß an die zu schaffenden Konturen angepaßt werden. -
8 läßt eine andere Ausführungsform einer Ultraschall-Schweiß/Trennvorrichtung 20 zum Formen der Behälter23 aus den gefalteten Gebilden1 erkennen. Hierbei werden die Nähte und Trennstellen mit einem entsprechenden passiven Stempel24 geformt, der auf einen aktiven mit Ultraschallschwingungen beaufschlagten Auflagetisch21 gepresst wird. - Es ist weiterhin in
8 erkennbar, daß ein Metallband25 in die Falte3 geschoben ist, das einerseits zum Bilden der Falte3 dient und andererseits derart ausgebildet ist, daß im Bereich des Metallbandes25 keine Nahtstelle erzeugt wird. Auf diese Weise werden bei Herstellung von Quernähten lediglich die Ecken der W-förmigen Falten3 miteinander verschweißt und ein standsicherer Behälterboden geschaffen, dessen Standfläche sich aufgrund des Eigengewichts des Füllproduktes automatisch optimal vergrößert. - Alternativ hierzu kann die Verschweißung bzw. Siegelung bestimmter Lagen oder Bereiche durch eine mitlaufende Scheibe, ein durch Gelenk ausklappbares Trennelement oder durch auf der Folienbahn aufgebrachtes Material (z.B. Release Lack) vermieden werden.
- Nach dem Befüllen der Behälter
23 wird die obere Öffnung in bekannter Weise verschlossen. Dies kann wie in9 dargestellt beispielsweise mittels kontinuierlichem Ultraschallschweißen durch die Ultraschallschweißvorrichtung8 erfolgen. -
10 zeigt einen Ausschnitt eines Behälters23 mit einer Siegelnaht26 , die zum Abdichten und Verhindern eines unbeabsichtigten Reißens des Behälters23 im Bereich der Knickstellen der Folienbahn4 vorgesehen ist. Für den Fall der Undichtigkeit oder des Versagens der Sie gelnaht26 bildet die Knickstelle der Folienbahn4 angrenzend an die Siegelnaht eine Schlaufe27 , in der unbeabsichtigt durch die Siegelnaht26 tretende Flüssigkeit aufgefangen wird. Durch die Bildung von Schlaufen27 wird darüber hinaus einer möglichen Beschädigung der vor allem mehrschichtigen Folien an den scharfen Knickstellen vorgebeugt. -
11 läßt eine perspektivische Ansicht eines gefalteten Gebildes1 erkennen, bei dem Siegelnähte26 jeweils an den drei Knickstellen der Falten3 vorgesehen sind, die sich in Längsrichtung X erstrecken. Die Siegelnähte26 sind gerade an diesen Knickstellen vorteilhaft, da diese Knickstellen die schwächsten Stellen des Behälters23 darstellen. - Um ein sicheres Verschweißen bzw. Versiegeln von mehreren Materiallagen zu ermöglichen, sollte die Längs- und Quersiegelung an verschiedenen Stationen erfolgen. Über vorgeschaltete Siegelstationen wird die Folienbahn
4 vor dem Einlaufen in sogenannte Walzensiegelstationen an den Längsnähten gesiegelt. Mit der Walzensiegelstation erfolgt dann eine Quersiegelung. - Alternativ kann zuerst auch nur die innere Mittelfalte der W-förmigen Falte
3 gesiegelt werden. - Auch kann im Bereich von dickeren Materiallagen die geometrische Form des Werkzeugs und/oder des Auflagetisches lokal angepaßt werden, indem beispielsweise Vertiefungen/Erhöhungen der Siegel- bzw. Schneidkanten gebildet werden.
- Bei der Herstellung von Ultraschall-Schweißnähten ist darauf zu achten, daß eine gleichmäßige Energieübertragung auf die Folienbahnen
4 gewährleistet wird. Deshalb sollten plötzlich auftretende Quernähte und die damit verbundenen wechselnden Leistungsbedarfe vermieden werden. Hierzu wird vorgeschlagen, die Nähte28 beispielsweise sägezahnförmig (beispielsweise mit einem Winkel von etwa 5°) oder gekrümmt auszuführen, wie in der12 gezeigt ist. Die Schneidelinien29 sollten dann aber aus optischen Gründen vorzugsweise geradlinig sein. - Eine gleichmäßige Energieübertragung kann auch, wie in
13 skizziert ist, durch schräges Zuführen der Folienbahn4 auf eine Führungswalze30 erfolgen, auf die entweder direkt eine Ultraschallschweißvorrichtung8 wirkt oder die daran angrenzt. Der Anstellwinkel beträgt vorzugsweise etwa 2 bis 5° und bestimmt die Geometrie der Arbeitskanten auf der Führungswalze30 . -
14 zeigt einen Behälter23 in der Frontansicht mit einer Reißlinie31 . Die Reißlinie31 wird vorzugsweise durch Schwächung der Folienbahn4 erzielt, wobei beispielsweise eine innere Folienbahn wahlweise diskontinuierlich perforiert oder kontinuierlich vorgestanzt und/oder profiliert wird. Dies kann z.B. durch eine profilierte Walze vor oder nach dem Laminieren einer Folienbahn erfolgen, die auf einem Ultraschall-Auflagetisch entlang der Reißlinie31 verfahren wird. - Die Reißlinie
31 ist vorzugsweise gekrümmt, um einen optimalen Energieeintrag und ein einfaches Öffnen zu gewährleisten. - Die in der vorangehenden Beschreibung, in den Ansprüchen sowie in den Zeichnungen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln, als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.
Claims (30)
- Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern (
23 ) aus Folienbahnen (4 ,4a ,4b ,16 ,16a ,16b ) mit den Schritten: a) Herstellen eines schlauchförmigen Gebildes (1 ,1a ,1b ) aus mindestens einer Folienbahn (4 ,4a ,4b ,16 ,16a ,16b ); b) Bilden mindestens einer in das schlauchförmige Gebilde (1 ,1a ,1b ) hineinragenden Falte (3 ); c) Ultraschall-Verbinden von Abschnitten planparallel übereinander liegender Folienbahnen (4 ,4a ,4b ,16 ,16a ,16b ) des gefalteten schlauchförmigen Gebildes (1 ,1a ,1b ) zur Ausformung der Behälter (23 ) . - Verfahren nach Anspruch
1 , dadurch gekennzeichnet, daß das schlauchförmige Gebilde (1 ) aus einer Folienbahn (4 ) durch Umfalten der Folienbahn (4 ) in Längsrichtung der Folienbahn (4 ) und Verbinden der aneinander angrenzenden Seitenkanten der umgefalteten Folienbahn (4 ) miteinander hergestellt wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das schlauchförmige Gebilde (
1a ) aus zwei planparallel übereinanderliegenden Folienbahnen (4a ,4b ) durch Verbinden der aneinander angrenzenden Seitenkanten der beiden Folienbahnen (4a ,4b ) jeweils miteinander hergestellt wird. - Verfahren nach Anspruch
1 , dadurch gekennzeichnet, daß das schlauchförmige Gebilde (1b ) durch planparalleles Führen von zwei Deck-Folienbahnen (4a ,4b ) übereinander, Zuführen von jeweils einer Seiten-Folienbahn (16a ,16b ) an die Seitenkanten der planparallel übereinanderliegenden Deck-Folienbahnen (4a ,4b ), Einfalten der Seiten-Folienbahnen (16a ,16b ) und Verbinden der jeweils aneinander angrenzenden Seitenkanten einer Seiten- (16a ,16b ) und Deck-Folienbahn (4a ,4b ) hergestellt wird. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei diametral gegenüberliegende Falten (
3 ) in dem schlauchförmigen Gebilde (1 ,1a ,1b ) gebildet werden. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Falten (
3 ) W-förmig sind. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch Ultraschallschweißen und Ultraschallschneiden Konturen des Behälters (
23 ) im Bereich zwischen den beiden diametral gegenüberliegenden Falten (3 ) ausgeformt werden, und der Bereich der Falten (3 ) als Standboden für den Behälter (23 ) ausgebildet wird. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Einblasen von Druckluft in die mindestens eine Folienbahn (
4 ) bei der Herstellung des schlauchförmigen Gebildes (1 ). - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Zwischenlage in der Falte (
3 ), wobei die Zwischenlage derart ausgebildet ist, daß ein Verbinden der Folienbahnen (4 ,16 ) im Bereich der Zwischenlage verhindert wird. - Verfahren nach Anspruch
9 , dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage eine integral mit der mindestens einen Folienbahn (4 ,16 ) verbundene Metallbeschichtung ist. - Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage eine in der Falte (
3 ) mitlaufende rotierende Scheibe ist. - Verfahren nach Anspruch
9 , dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage ein zum Bilden der Falte (3 ) verwendetes Metallband ist. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahnen (
4 ,16 ) in der Nähe ihrer Faltkanten in Längsrichtung des schlauchförmigen Gebildes (1 ) zur Bildung von Siegelnähten (26 ) verschweißt werden. - Verfahren nach Anspruch
13 , dadurch gekennzeichnet, daß die neben einer Siegelnaht (26 ) liegenden Faltkanten im Querschnitt eine Schlaufe (27 ) bilden. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Quersiegelnähte der Folienbahnen (
4 ,16 ) sägezahnlinienförmig ausgestaltet werden. - Verfahren nach Anspruch
15 , dadurch gekennzeichnet, daß die Quersiegelnähte gebogene Linien bilden und Schneidkanten der Behälter (23 ) geradlinig ausgestaltet werden. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch schräges Zuführen der Folienbahn (
4 ,16 ) auf eine rotierende Führungswalze (30 ) und nachfolgendes Ultraschallschweißen mit einer Ultraschallschweißvorrichtung (8 ). - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Ultraschallschneiden der Behälter (
23 ) mit den Schritten: Vorstanzen von Schneidlinien und Auslösen der vorgestanzten Behälter (23 ) von der mindestens einen Folienbahn (4 ,16 ). - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahnen (
4 ,16 ) in einem Rahmen gefaltet und die gefalteten Folienbahnen (4 ,16 ) auf einem Auflagetisch relativ zu einer Ultraschallschweißeinrichtung (8) zum Ausformen der Behälter (23 ) geführt werden. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Folienbahn (
4 ,16 ) zur Ausbildung einer geschwächten Reißlinie (31 ) zum Öffnen des Behälters (23 ) vorgestanzt wird. - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Folienbahn (
4 ,16 ) zur Ausbildung der geschwächten Reißlinie (31 ) zum Öffnen des Behälters (23 ) profiliert wird. - Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die geschwächte Reißlinie (
31 ) kontinuierlich eingearbeitet wird. - Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausbildung der geschwächten Reißlinie (
31 ) durch Vorstanzen oder Profilieren mittels Ultraschall erfolgt. - Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Reißlinie (
31 ) gekrümmt ausgebildet wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche
20 bis24 , dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Behälter (23 ), der aus einem mehrschichtigen Laminat hergestellt ist, eine innere Folienbahn (4 ,16 ) des Behältes (23 ) zur Ausbildung der Reißlinie (31 ) geschwächt ausgebildet wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwächung einer Folienbahn (
4 ,16 ) des Behälters (23 ) zur Ausbildung der Reißlinie (31 ) vor dem Laminieren der Folienbahn erfolgt. - Fertigungseinrichtung zur Herstellung von dünnwandigen Behältern (
23 ) aus Folienbahnen (4 ,4a ,4b ,16 ,16a ,16b ) nach dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit Vortriebsvorrichtungen zum kontinuierlichen Zuführen von mindestens einer Folienbahn (4 ,4a ,4b ,16 ,16a ,16b ), Faltmitteln zum Herstellen eines schlauchförmigen Gebildes (1 ,1a ,1b ) aus mindestens einer Folienbahn (4 ,4a ,4b ,16 ,16a ,16b ) und Ausbilden mindestens einer in das schlauchförmige Gebilde (1 ,1a ,1b ) hineinragenden Falte (3 ), und mit mindestens einer Ultraschweißvorrichtung (8 ) zum Verbinden von Abschnitten planparallel übereinander liegender Folienbahnen (4 ,4a ,4b ,16 ,16a ,16b ) des gefalteten schlauchförmigen Gebildes (1 ,1a ,1b ) zur Ausformung der Behälter (23 ). - Fertigungseinrichtung nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch zwei Vortriebsvorrichtttngen zum kontinuierlichen Zuführen jeweils einer Folienbahn (
4a ,4b ), wobei die Vortriebsmittel derart ausgebildet sind, daß die Folienbahnen (4a ,4b ) planparallel übereinander führbar sind, wobei jeweils eine Ultraschallschweißvorrichtung (8 ) zum Verbinden der Längsseitenkanten der übereinanderliegenden Folienbahnen (4a ,4b ) im Bereich der Seitenkanten angeordnet ist. - Fertigungseinrichtung nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch zwei Vortriebsvorrichtungen zum kontinuierlichen Zuführen jeweils einer Deck-Folienbahn (
4a ,4b ), wobei die Vortriebsmittel derart ausgebildet sind, daß die Deck-Folienbahnen (4a ,4b ) planparallel übereinander geführt werden, und zwei weitere Vortriebsvorrichtungen zum kontinuierlichen Zuführen jeweils einer Seiten-Folienbahn (16a ,16b ) an die Seitenkanten der planparallelen Deck-Folienbahnen (4a ,4b ), wobei jeweils eine Ultraschallschweißvorrichtung (8 ) zum Verbinden der Längsseitenkanten der aneinander angrenzenden Deck- und Seiten-Folienbahnen (4 ,16 ) im Bereich der Seitenkanten angeordnet ist. - Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ultraschallschweißvorrichtungen (
8 ) einen mit einer Ultraschallschwingung beaufschlagten Auflagetisch (9 ) für die Folienbahnen (4 ,16 ) und ein im Bereich der zu schaffenden Verbindungsstellen in Kontakt mit den Folienbahnen (4 ,16 ) und dem Auflagetisch (9 ) stehendes Werkzeug (10 ) aufweist.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10227502A DE10227502B4 (de) | 2002-06-19 | 2002-06-19 | Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen und Fertigungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
EP03760613A EP1549549A2 (de) | 2002-06-19 | 2003-06-13 | Verfahren zur herstellung dünnwandiger behälter aus folienbahnen und produktionseinrichtung zur durchführung des verfahrens |
AU2003242698A AU2003242698B8 (en) | 2002-06-19 | 2003-06-13 | Method of manufacturing thin-walled containers from film webs and production facility for carrying out the method |
US10/517,470 US7285083B2 (en) | 2002-06-19 | 2003-06-13 | Method of manufacturing thin-walled containers from film webs and production facility for carrying out the method |
PCT/EP2003/006232 WO2004000656A2 (en) | 2002-06-19 | 2003-06-13 | Method of manufacturing thin-walled containers from film webs and production facility for carrying out the method |
JP2004514711A JP2005529773A (ja) | 2002-06-19 | 2003-06-13 | フィルム・ウェブから薄壁容器を製造する方法および製造設備 |
CA002485583A CA2485583A1 (en) | 2002-06-19 | 2003-06-13 | Method of manufacturing thin-walled containers from film webs and production facility for carrying out the method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10227502A DE10227502B4 (de) | 2002-06-19 | 2002-06-19 | Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen und Fertigungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10227502A1 true DE10227502A1 (de) | 2004-01-15 |
DE10227502B4 DE10227502B4 (de) | 2005-10-13 |
Family
ID=29723307
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10227502A Expired - Fee Related DE10227502B4 (de) | 2002-06-19 | 2002-06-19 | Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen und Fertigungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7285083B2 (de) |
EP (1) | EP1549549A2 (de) |
JP (1) | JP2005529773A (de) |
AU (1) | AU2003242698B8 (de) |
CA (1) | CA2485583A1 (de) |
DE (1) | DE10227502B4 (de) |
WO (1) | WO2004000656A2 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102009008129A1 (de) * | 2009-02-09 | 2010-10-07 | Focke & Co.(Gmbh & Co. Kg) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln |
DE102010039089A1 (de) * | 2010-08-09 | 2012-02-09 | Widmann Maschinen E.K. | Schweißvorrichtung |
DE102016000569B3 (de) * | 2016-01-20 | 2017-06-22 | Lohmann & Rauscher Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Folienschlauchs |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2444039A (en) | 2006-11-27 | 2008-05-28 | Mars Inc | Ultrasonic welding with rotating anvil |
EP2114783A1 (de) * | 2007-01-12 | 2009-11-11 | Alcan Packaging Arenzano S.p.a. | Flexibler behälter mit anklebendem griff |
FR2943272B1 (fr) * | 2009-03-18 | 2011-04-29 | S2F Flexico | Procede de fabrication d'un chapelet de sachets pourvus d'un curseur |
US9150305B2 (en) * | 2012-02-29 | 2015-10-06 | Sikorsky Aircraft Corporation | Vibration absorbing device for flexbeams |
WO2014071975A1 (en) * | 2012-11-08 | 2014-05-15 | Smart Cargo System Ltd. | Manufacturing method for foldable bag for containing box for food products, flowers, and the like |
US9050770B1 (en) | 2014-08-25 | 2015-06-09 | James Russell | Method of manufacturing a bottom gusseted pouch |
US9962898B1 (en) * | 2014-08-25 | 2018-05-08 | James Russell | Method of manufacturing a bottom gusseted pouch |
US9434492B1 (en) | 2014-08-25 | 2016-09-06 | James Russell | Method of filling a plurality of bottom gusseted pouches disposed on a roll |
US10703055B2 (en) | 2017-07-14 | 2020-07-07 | The Boeing Company | Clamping system for holding a composite charge during forming over a forming mandrel |
US10688711B2 (en) | 2017-07-14 | 2020-06-23 | The Boeing Company | Heat blanket assembly for forming a composite charge |
CN109571625A (zh) * | 2019-01-07 | 2019-04-05 | 宜兴市王者塑封有限公司 | 无焊接塑封膜生产设备 |
US10843828B2 (en) * | 2019-01-22 | 2020-11-24 | Paper Converting Maching Company | Packaging method and line for improved finished product |
US11225343B2 (en) * | 2019-01-22 | 2022-01-18 | Paper Converting Maching Company | Packaging method and line for improved finished product |
CN111688988A (zh) * | 2019-03-12 | 2020-09-22 | 广东阳帆食品有限公司 | 一种豆豉的包装机械 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1076481B (de) * | 1959-05-22 | 1960-02-25 | Reuther Papierwerk Gmbh P | Klotzbodenbeutel mit an den Laengs- und Bodenkanten vorgesehenen Verstaerkungsleisten und nahtlosem Boden sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
DE1121918B (de) * | 1956-10-02 | 1962-01-11 | Plastus Sa | Verfahren zum Herstellen von geschweissten Faltbeuteln u. dgl. aus thermoplastischem Material oder damit kaschiertem beliebigem anderem fuer die Beutelbildung geeignetem Material |
DE4126557A1 (de) * | 1990-08-13 | 1992-02-20 | Colgate Palmolive Co | Ultraschallschweissen bei der herstellung von beuteln |
DE19609463A1 (de) * | 1996-03-11 | 1997-09-25 | Windmoeller & Hoelscher | Verfahren zum Herstellen von Beuteln, vorzugsweise für Nahrungsmittel oder Getränke |
DE19825080A1 (de) * | 1998-06-04 | 1999-12-09 | Indag Gmbh & Co Betriebs Kg | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Folienbeuteln |
Family Cites Families (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH392374A (de) | 1960-09-13 | 1965-05-15 | Skjode Knudsen Peter | Verfahren zur Herstellung von Metallbehältern, insbesondere für flüssige Nahrungs- oder Genussmittel, Apparat zur Durchführung des Verfahrens, sowie sterilisierbarer, lichtundurchlässiger Behälter, insbesondere für die genannten Waren |
US3411698A (en) * | 1966-09-09 | 1968-11-19 | Reynolds Metals Co | Bag-like container means |
DK123860B (da) * | 1966-11-23 | 1972-08-14 | K Sengewald | Bærepose af termoplastisk formstoffolie og fremgangsmåde til fremstilling af posen. |
GB1214709A (en) | 1968-10-30 | 1970-12-02 | Kleer Vu Ind Inc | Packaging machine |
US3716132A (en) * | 1970-11-20 | 1973-02-13 | Scott Paper Co | Thread-reinforced laminated structure having lines of weakness and method and apparatus for creating lines of weakness |
US3967544A (en) * | 1973-05-01 | 1976-07-06 | National Petro Chemicals Corporation | Grocery sack process and machine |
US4221290A (en) * | 1978-09-29 | 1980-09-09 | Atlas Powder Company | Dual compartmented container |
US4274244A (en) * | 1979-05-18 | 1981-06-23 | General Electric Company | Method and apparatus for sealing polyester film in mine bolt capsule |
US4569474A (en) * | 1979-12-04 | 1986-02-11 | Pneumatic Scale Corporation | Continuous sealing rim for carton |
US4249982A (en) * | 1979-12-10 | 1981-02-10 | Minigrip, Inc. | Apparatus for making reclosable bags |
IE54679B1 (en) * | 1982-10-16 | 1990-01-03 | Johnsen Jorgensen Jaypak | Improvements in or relating to apparatus for making filled bags |
US4517790A (en) * | 1984-02-27 | 1985-05-21 | Frito-Lay, Inc. | Apparatus and method for ultrasonic sealing of packages |
DE3518906C2 (de) * | 1985-05-25 | 1994-05-05 | Schlafhorst & Co W | Kopsladevorrichtung in einer Kopstransportvorrichtung für den Kopstransport von einer Spinnmaschine zu einem Spulautomaten |
FR2587935B1 (fr) | 1985-09-30 | 1990-11-09 | Cantenot Francois | Procede de fabrication de sachets a soufflets a partir d'un film complexe constitue de deux films elementaires de matieres plastiques differentes accoles par application d'ultra-sons |
US5030189A (en) * | 1989-12-27 | 1991-07-09 | National Services Industries, Inc. | Method of making envelope with tear line formed by ultrasonic energy |
US5202065A (en) * | 1991-04-11 | 1993-04-13 | Baxter International Inc. | Ultrasonic method of producing a score in a thermoplastic film pouch |
US5425216A (en) * | 1994-06-06 | 1995-06-20 | Minigrip, Inc. | Method of making reclosable plastic bags on a form, fill and seal machine with open zipper profiles |
CA2254063C (en) * | 1997-11-20 | 2001-06-05 | Orihiro Engineering Co., Ltd. | Forming, filling and sealing machine for standing pouch |
US6062002A (en) * | 1998-11-25 | 2000-05-16 | Tetra Laval Holdings & Finance, Sa | Adjustable ultrasonic top sealer |
DE10027735C1 (de) * | 2000-06-05 | 2001-10-25 | Herrmann Ultraschalltechnik | Dünnwandiger Behälter sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung |
US6517660B2 (en) * | 2000-11-30 | 2003-02-11 | Illinois Tool Works Inc. | Method of forming gusseted reclosable bags |
-
2002
- 2002-06-19 DE DE10227502A patent/DE10227502B4/de not_active Expired - Fee Related
-
2003
- 2003-06-13 WO PCT/EP2003/006232 patent/WO2004000656A2/en active Application Filing
- 2003-06-13 EP EP03760613A patent/EP1549549A2/de not_active Withdrawn
- 2003-06-13 US US10/517,470 patent/US7285083B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-06-13 AU AU2003242698A patent/AU2003242698B8/en not_active Ceased
- 2003-06-13 JP JP2004514711A patent/JP2005529773A/ja active Pending
- 2003-06-13 CA CA002485583A patent/CA2485583A1/en not_active Abandoned
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1121918B (de) * | 1956-10-02 | 1962-01-11 | Plastus Sa | Verfahren zum Herstellen von geschweissten Faltbeuteln u. dgl. aus thermoplastischem Material oder damit kaschiertem beliebigem anderem fuer die Beutelbildung geeignetem Material |
DE1076481B (de) * | 1959-05-22 | 1960-02-25 | Reuther Papierwerk Gmbh P | Klotzbodenbeutel mit an den Laengs- und Bodenkanten vorgesehenen Verstaerkungsleisten und nahtlosem Boden sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
DE4126557A1 (de) * | 1990-08-13 | 1992-02-20 | Colgate Palmolive Co | Ultraschallschweissen bei der herstellung von beuteln |
DE19609463A1 (de) * | 1996-03-11 | 1997-09-25 | Windmoeller & Hoelscher | Verfahren zum Herstellen von Beuteln, vorzugsweise für Nahrungsmittel oder Getränke |
DE19825080A1 (de) * | 1998-06-04 | 1999-12-09 | Indag Gmbh & Co Betriebs Kg | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Folienbeuteln |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102009008129A1 (de) * | 2009-02-09 | 2010-10-07 | Focke & Co.(Gmbh & Co. Kg) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln |
DE102010039089A1 (de) * | 2010-08-09 | 2012-02-09 | Widmann Maschinen E.K. | Schweißvorrichtung |
DE102010039089B4 (de) * | 2010-08-09 | 2013-06-27 | Widmann Maschinen GmbH & Co. KG | Schweißvorrichtung |
DE102016000569B3 (de) * | 2016-01-20 | 2017-06-22 | Lohmann & Rauscher Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Folienschlauchs |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP1549549A2 (de) | 2005-07-06 |
JP2005529773A (ja) | 2005-10-06 |
DE10227502B4 (de) | 2005-10-13 |
AU2003242698B2 (en) | 2009-07-09 |
WO2004000656A3 (en) | 2004-06-10 |
WO2004000656A2 (en) | 2003-12-31 |
CA2485583A1 (en) | 2003-12-31 |
WO2004000656A8 (en) | 2004-07-29 |
AU2003242698A1 (en) | 2004-01-06 |
US20050227845A1 (en) | 2005-10-13 |
US7285083B2 (en) | 2007-10-23 |
AU2003242698B8 (en) | 2009-07-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE10227502B4 (de) | Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Behältern aus Folienbahnen und Fertigungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE2925440A1 (de) | Mehrwandiger beutel sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung eines mehrwandigen beutels | |
DE2751351C2 (de) | Öffnungsanordnung an einem Verpackungsbehälter | |
DE2445255B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Bahn aus Kunststoffsacken | |
DE3721303A1 (de) | Verfahren zum herstellen von tragebeuteln mit einer geschweissten bodennaht | |
CH670797A5 (de) | ||
DE102011006930B4 (de) | Schweißvorrichtung | |
EP2673207B1 (de) | VERFAHREN ZUM VERSCHLIEßEN EINES SCHLAUCHFÖRMIGEN SACKKÖRPERS | |
DE1121918B (de) | Verfahren zum Herstellen von geschweissten Faltbeuteln u. dgl. aus thermoplastischem Material oder damit kaschiertem beliebigem anderem fuer die Beutelbildung geeignetem Material | |
AT508982B1 (de) | Verfahren zum verschliessen eines sackkörpers | |
DE102017119273A1 (de) | Schweißwerkzeug mit Siegelfläche | |
DE102010031362A1 (de) | Verbundfolie, Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie, eines aus wenigstens einer Verbundfolie bestehenden Folienverbundes sowie Vorrichtung zur Herstellung einer Verbundfolie | |
DE102008021505A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Verpackungsbehälters | |
DE2507722A1 (de) | Beutel aus thermoplastischer kunststoffolie und verfahren zu seiner herstellung | |
EP1165309B1 (de) | Verfahren zur herstellung einer verbundpackung und danach hergestellte verbundpackung | |
DE212009000003U1 (de) | Leicht zu öffnende Verpackung | |
DE10261029B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten einer aus Papier bestehenden Materialbahn mit heißsiegelfähigem Leim | |
WO2006122760A1 (de) | Verfahren zur vorrichtung zur herstellung von folienbeuteln | |
DE102012005089A1 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Verpackung und Verpackung | |
DE2536304C3 (de) | Verfahren zum Herstellen mehrschichtiger Materialbahnen | |
DE102016207160A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Beutelpackung | |
DE3616262C2 (de) | ||
DE2008780C3 (de) | Einstückiger, standfester Beutel | |
EP4265537A1 (de) | Papierschlauchbeutel und verfahren zu dessen herstellung | |
WO1997014557A1 (de) | Mehrschichtig aufgebautes faltschachtelband |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |
Effective date: 20120103 |