DE1121918B

DE1121918B - Verfahren zum Herstellen von geschweissten Faltbeuteln u. dgl. aus thermoplastischem Material oder damit kaschiertem beliebigem anderem fuer die Beutelbildung geeignetem Material

Info

Publication number: DE1121918B
Application number: DES55388A
Authority: DE
Inventors: Rene Orsini
Original assignee: Plastus SA
Current assignee: Plastus SA
Priority date: 1956-10-02
Filing date: 1957-09-30
Publication date: 1962-01-11

Description

Verfahren zum Herstellen von geschweißten Faltbeuteln u. dgl. aus thermoplastischem Material oder damit kaschiertem beliebigem anderem für die Beutelbildung geeignetem Material Die Erfindung betrifft das Herstellen von geschweißten Faltbeuteln u. dgl. aus thermoplastischem Material oder damit kaschiertem beliebigem anderem für die Beutelbildung geeignetem Material. Im folgenden ist unter Folienbahn sowohl eine Bahn aus thermoplastischem Material als auch eine damit kaschierte Bahn aus einem anderen Material, wie z. B. Papier, zu verstehen, und unter Faltbeuteln wird hierbei ein Beutel verstanden, der im leeren Zustand flach zusammengelegt ist, wobei einzelne der Wandungen eingefaltet sind, und der im gefüllten Zustand etwa die Form eines Parallelepipeds annimmt.
Es ist bekannt, derartige Faltbeutel aus einem Schlauch oder einer Bahn, die zu einem Schlauch zusammengelegt wird, herzustellen. Die Beutel weisen dabei eine oder zwei parallel zur Laufrichtung des Schlauches angeordnete Längsfalten auf, die während des Zusammenlegens des Schlauches durch Faltklingen nach innen eingelegt werden und durch Schweißrollen abgekantet und in ihrer Lage fixiert werden können. Die Verschweißung der Folienbahn zu einem Schlauch erfolgt in der Mitte einer zwischen den beiden Seitenfalten liegenden Hauptwandung in Längsrichtung des Schlauches, wobei in den Schlauch eine metallische, mit der Schweißelektrode zusammenwirkende Gegenelektrode eingeführt ist. Der untere Verschluß derartiger Faltbeutel wird durch Anbringen einer Quernaht in Höhe der Abkantungen gebildet.
Nach Anbringen der Quernaht erfolgt ein Abtrennen auf die gewünschte Beutellänge.
Ein derartiges Herstellungsverfahren ermöglicht im wesentliche nur das Herstellen von Beuteln festgelegten Querschnittes und eventuell variabler Höhe, da die Maschine zum Herstellen der Beutel von der vorgegebenen Schlauchgröße bzw. Folienbahnbreite abhängig ist. Eine einfache Umstellung auf verschiedene und verschiedenste Beuteltypen für oft vorkommende Sonderanfertigungen ist nicht möglich. Weiterhin bestehen die nach einem derartigen Verfahren hergestellten Beutel sowohl in ihren Hauptwandungen (d.h. den im leeren Zustand ungefalteten Wandungen) als auch in ihren gefalteten Seitenwandungen aus dem gleichen Material. Die häufig gewünschte Verwendung eines anderen Materials für eine oder beide der Hauptwandungen ist bei einem derartigen Verfahren nicht möglich. Schließlich besitzen die Beutel, die nach diesem Verfahren hergestellt sind, noch die ungünstige Neigung, im gefüllten Zustand die Form eines Zylinders an Stelle der Form eines Parallelepipeds anzunehmen.
Es ist auch beim Herstellen von Faltschachteln mit Seitenfalten bekannt, die Falten an den Rändern auf die Ränder der Schachtelwände zu befestigen. Hierbei handelt es sich nicht um das endlose Herstellen, wobei Wände und Falten aus gesonderten Teilen gebildet werden.
Diesen Mängeln soll durch die Erfindung abgeholfen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren zum endlosen Herstellen von Faltbeuteln besteht darin, daß ein die beiden Laschen der Falte bildendes Faltenstück vorgeformt, zwischen zwei die Hauptwandungen bildenden Folienbahnen ausgerichtet und längs der Faltenränder gleichzeitig auf die jeweils anliegende Folienbahn geschweißt wird, wobei sich zwischen den beiden Laschen eine Schicht aus nicht schweißbarem Materal befindet.
Die Einlage aus nicht schweißbarem Material kann eine Papierschicht sein, oder es kann ein Fett- oder Silikonlacküberzug vorgesehen werden.
Im einfachsten Fall wird das Faltenstück aus einer schmalen thermoplastischen Folie gebildet, die beispielsweise um ein Papierblatt V-förmig umgeschlagen ist. Zwei solcher V-förmigen Faltenstücke werden zwischen zwei die Hauptwandungen bildenden Folienbahnen ausgerichtet. Die Faltenstücke liegen dabei so, daß im fertigen Beutel die Faltung nach innen gerichtet ist. Der Abstand der beiden Faltenstücke voneinander wird durch die Breite des herzustellenden Beutels bestimmt. Die Verschweißung der vier Faltenränder auf die jeweils anliegende Folienbahn erfolgt gleichzeitig. Durch die zwischen den Laschen der Falte angeordnete nicht schweißbare Einlage bleiben die in der gleichen Falte gegenüberliegenden Faltenränder während der Verschweißung voneinander isoliert.
Nach Fertigstellung der Schweißung kann die nicht schweißbare Einlage entfernt werden.
Durch das Verfahren nach der Erfindung lassen sich Faltbeutel herstellen, deren.Wandungen aus verschiedenen Materialien bestehen können. Beispielsweise können die Hauptwandungen opak und aus einem mit Polyäthylen überzogenen Papier bestehen, während die Faltenstücke transparente Polyäthylenfolien sind. Grundsätzlich ist jede beliebige Kombination möglich, wobei noch der besondere Vorteil darin liegt, daß als Ausgangsmaterialien für die Hauptwandungen zahlreiche Werkstoffe benutzt werden können, die sich nicht als Schläuche herstellen lassen, wie beispielsweise mit thermoplastischen Kunststoffen kaschierte Bahnen aus unschweißbarem Material.
Durch einfaches Ändern der Breite der durch die Maschine laufenden Folienbahnen und des Abstandes der beiden Faltenstücke voneinander (mit entsprechender Abstandsänderung der jeweiligen Schweißelektroden) kann jede beliebige Beutelbreite hergestellt werden.
Besonders deutlich zeigen sich die Vorteile des Verfahrens bei dem Herstellen mehrerer Faltbeutel parallel nebeneinander. Hierbei werden entsprechend breite Folienbahnen für die Hauptwandungen gewählt.
Die Faltenstücke bestehen vorzugsweise aus einem aus zwei miteinander verschweißten Folien gebildeten flachen Schlauch, in den ein nicht schweißbares Papierblatt eingelegt ist. Durch Halbieren dieses Schlauches in Längsrichtung ergeben sich zwei der benötigten V-förmigen Faltenstücke. Die Verschweißung der Faltenstücke mit den anliegenden Folienbahnen erfolgt längs der Mittellinie der flachen Schläuche. Nach erfolgter Verschweißung wird ein durchgehender Trennschnitt längs der Mittellinie der Schweißnaht ausgeführt, durch den die breite Folienbahn in einzelne Bahnen für die gebildeten Faltbeutel unterteilt wird.
Die durch das Verfahren nach der Erfindung hergestellten Beutel besitzen durch Schweißnähte verstärkte, nach außen weisende Kanten, durch die die Falten einwärts gehalten werden. Hierdurch nehmen sie im gefüllten Zustand eine dem Parallelepiped sehr stark angenäherte Form an. Bei Verwendung von mit Kunststoff kaschierten Materialien wirken die den jeweiligen Materialien innewohnenden Eigenschaften günstig zusammen. Beispielsweise besitzt ein aus kaschiertem Papier oder Karton hergestellter Faltbeutel die Steifigkeit dieses Materials, ist aber zugleich durch die Kunststoflkaschierung und durch die Kunststoff-Faltenstücke vollkommen wasserdicht und an den gefalteten Wandungen transparent. Das Herstellungsverfahren für derartige Beutel ist einfach und rentabel durchführbar.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend in Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnungen ausführlich erläutert. In den Zeichnungen stellen dar: Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in perspektivischer Ansicht, Fig. 2 die perspektivische Ansicht eines zum Bilden zweier Faltenstücke dienenden Schlauches, Fig. 3 das Prinzip einer Ausführungsform zum Herstellen mehrerer Faltbeutel parallel nebeneinander, Fig. 4 die Draufsicht einer gegenüber Fig. 3 modifizierten Ausführungsform, Fig. 5 die Draufsicht eines hergestellten Beutels im zusammengefalteten Zustand, Fig. 6 die perspektivische Ansicht des Beutels gemäß Fig. 5 im gefüllten Zustand, Fig. 7 den Querschnitt eines Beutels gemäß Fig. 6 mit verstärkten Falten, Fig. 8 den Teilschnitt einer Modifikation derAusführungsform gemäß Fig. 3, Fig. 9 die Draufsicht eines halben, nach Fig. 8 hergestellten Beutels, Fig. 10 einen Schnitt eines nach Fig. 8 hergestellten Beutels in gefülltem Zustand, Fig. 11 die perspektivische Ansicht eines unsymmetrischen Beutels im Schnitt, Fig. 12 die Seitenansicht des Beutels gemäß Fig. 11, Fig. 13 einen Schnitt eines gegenüber dem Beutel von Fig. 11 abgewandelten Beutels, Fig. 14 eine Modifikation bei dem Herstellen der Schweißnähte für die Faltenstücke, Fig. 15 eine modifizierte Ausführungsform eines Faltbeutels in perspektivischer Ansicht.
Bei dem in Fig. 1 veranschaulichten Herstellungsprinzip wird ein Faltenstück 10 aus schweißbarem Material V-förmig zu zwei Laschen umgebogen.
Zwischen die Laschen wird eine Einlagell beispielsweise aus Papier gelegt. Die Breite der Einlage 11 ist mindestens gleich der Breite der Laschen. Zwei solcher Faltenstücke 10 werden zwischen zwei Folienbahnen 12 aus schweißbarem Material ausgerichtet. Das Material der Folienbahnen 12 und der Faltenstücke 10 muß miteinander verschweißbar sein. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Seitenkanten der Folienbahnen 12 und die Faltenränder der Faltenstücke miteinander ausgefluchtet, wobei die Faltung nach innen gerichtet ist. In dieser Stellung laufen die beiden Folienbahnen 12 mit den dazwischenliegenden Faltenstücken 19 zwischen je zwei beheizten Rollen 13 hindurch. Hierbei wird die obenliegende Folienbahn 12 mit der oberhalb des Papierstreifens 11 angeordneten Lasche und die untenliegende Folienbahn mit der unterhalb des Papierstreifens 11 befindlichen Lasche verschweißt.
Durch die Einlage 11 wird verhindert, daß beimVerschweißen die obere Lasche und die untere Lasche aufeinander einwirken können; sie bleiben isoliert.
Zum Fertigstellen der Beutel genügt es, quer zur Laufrichtung angeordnete Schweißnähte anzubringen und neben diesen Quernähten einen Trennschnitt durchzuführen.
Das gleichzeitige Herstellen mehrerer Faltbeutel nebeneinander ist an Hand der Fig. 2 und 3 erläutert.
Zwei schmale Streifen 14 werden übereinandergelegt und an ihren Kanten 16 miteinander verschweißt.
Hierdurch bildet sich ein flacher Schlauch. Innerhalb dieses Schlauches liegt eine entsprechend schmale Einlage 15, die aus nicht schweißbarem Material be steht und von den Schweißnähten 16 nicht erfaßt wird. Der flache Schlauch dient als doppeltes Faltenstück.
In dem Beispiel gemäß Fig. 3 sind vier solcher Faltenschlauchstücke parallel zueinander zwischen zwei Folienbahnenl8 aus schweißban Material angeordnet. Der Abstand zwischen den tteflinien der Schläuche 14a entspricht der Breite der herzustellenden Faltbeutel. Die Folienbahnen 18 mit den ausgefluchteten Schläuchen 14 a laufen zwischen einer entsprechenden Anzahl von entsprechend ausgerichteten beheizten Rollenpaaren 17, 17' hindurch.
Hierbei werden längs der Mittellinien der Schläuche 14a Schweißnähte gebildet, und zwar zwischen der Oberseite der Schläuche 14a und der oberen Folienbahn 18 einerseits und der Unterseite der Schläuche 14 a und der unteren Folienbahn 18 andererseits.
Wegen der Einlage 15 kann sich zwischen den zugeordneten Schlauchwandungen 14, 14 eines Schlauches keine Schweißverbindung bilden.
Im vorliegenden Beispiel genügt es, jeweils in der Mitte der durch die Rollen 17 und 17' gebildeten Schweißnähte einen durchgehenden Trennschnitt auszuführen. Es ergeben sich dabei drei zueinander parallele Bahnen von Faltenschläuchen, aus denen die Faltbeutel durch einfaches Anbringen einer Quernaht und entsprechendes Abtrennen hergestellt werden können.
Bei dem Verfahren gemäß Fig. 4 wird die erste Stufe des Verfahrens, nämlich das gesonderte Herstellen eines flachen Schlauches 14a mit Einlage 15, vermieden. Es wird von handelsüblichen flachen Schläuchen 19 ausgegangen, die in Rollenform aufgewickelt sind. Die Maschine ist mit starren, feinen Lamellen 20 ausgerüstet, die auf dem Werktisch parallel zur Laufrichtung der Schläuche 19 und der Folienbahnen 18 gerichtet sind und durch dünne Träger 21 gehalten werden. Die Schläuche 19 werden über die Lamellen 20 gestreift. Oberhalb und unterhalb der Schläuche läuft je eine Folienbahn 18. In Höhe der Lamellen 20 sind oberhalb der oberen Folienbahn 18 und unterhalb der unteren Folienbahn 18 Schweißrollen 22 angeordnet, durch welche die Folienbahn 18 an der jeweils vorbestimmten Stelle längs der Mittellinie eines Schlauches 19 mit dem betreffenden Schlauch 19 verbunden wird. Die Lamellen20 übernehmen die Funktion der Einlage 15 im Beispiel gemäß Fig. 2 und 3.
In Laufrichtung hinter den Schweißrollen 22 sind Trennräder 23 angeordnet, die in Richtung auf die Lamellen 20 wirken und eine Trennung der breiten Folienbahnen 18 in drei zueinander parallele Faltenschläuche 25 bewirken. Die Träger 21 für die Lamellen 20 befinden sich in Laufrichtung hinter den Trennrädem 23. Die Randstreifen 26 werden nach erfolgtem Trennen entfernt und die Faltenschläuche 25 beispielsweise auf eine Vorratswalze 27 aufgewickelt. Zum Bilden der einzelnen Beutel werden Quernähte in der jeweils gewünschten Beutelhöhe angebracht, die zugleich die Hauptwandungen des Beutels und die Laschen der Falte erfassen.
Die Fig. 5, 6 und 7 zeigen einen fertiggestellten Beutel. Die Schweißnaht, mit der die Faltenstücke des Faltenschlauches 14 a an den Folien 18 verbunden sind, trägt das Bezugszeichen 24. Senkrecht dazu liegen die Quernähte 28. Beim Füllen des Beutels wird längs der Linie 29 eine Abknickung angebracht, die am besten aus Fig. 6 zu ersehen ist. Durch diese Abknickung erhält der gefüllte Beutel die dem Parallelepiped angenäherte Form.
Wenn es gewünscht wird, die Faltenstücke, z. B.
19 a, aus dem Faltenschlauch 19 abzudecken oder unsichtbar zu halten, kann längs der Schweißnaht 24, und zwar in der Länge »1« (s. Fig. 5), eine Abdeckung 30 (s. Fig. 7) eingeschweißt werden, die beispielsweise aus dem gleichen Material bestehen kann wie die Folienbahnen 18. Beim Füllen des Beutels legen sich die Endflächen der Abdeckung 30 gegen die durch die Abknickungen 29 gebildeten Wandungen des Beutels an und verdecken die Faltenstücke nahezu vollkommen.
Um das schwierige Anbringen und Verschweißen der Abdeckungen längs der Nähte 24 zu vermeiden, kann man in der in Fig. 8 bis 10 dargestellten Weise verfahren. Es wird von Faltenstücken 31 ausgegangen, die als Schläuche ausgebildet sind. Diese Schläuche entsprechen den in Fig. 2 dargestellten Schläuchen 14 a und besitzen ebenfalls seitliche Schweißnähte 16 und eine Einlage 15. Sie sind jedoch doppelt so breit wie die Schläuche 14 a. Längs ihrer Mittellinie entsteht ein Faltenstück, dessen Lasche doppelt so lang ist wie die im fertigen Faltbeutel benötigte Lasche. Die Schläuche 31 werden in der bereits beschriebenen Weise zwischen zwei Folienbahnen 32 ausgefluchtet.
Der Abstand der Mittellinien der Schläuche 31 voneinander ist gleich der Breite einer Hauptwandung und der Breite einer vollständigen Falte, vermehrt um zwei Schweißnahtbreiten. Die Schweißnähte 34 zum Verbinden des Faltenstücks mit den beiden Folienbahnen 32 werden durch beheizte Rollenpaare 33, 33' bzw. 33 a, 33a' angebracht. Im Gegensatz zu der Ausführungsform gemäß Fig. 3 wird für jede Seite des Beutels ein gesondertes Schweißrollenpaar verwendet. Jedes Schweißrollenpaar befindet sich in einem Abstand von einem Viertel der Breite des Schlauches 31 von der Mittelachse des Schlauches.
Nach Anbringen der Schweißnähte werden die Folienbahnen 32 längs der Mittellinie der Schläuche 31 geteilt. Die Einlagen 15 werden sodann entfernt.
Es entstehen auf diese Weise Faltbeutel, bei denen die Seitenkanten über die Schweißnaht 34 herausragen. Diese hinausragenden Teile der Seitenkanten bestehen aus den über die Schweißnähte 34 hinaus verlängerten Rändern der Hauptwandung des Beutels und den entsprechend verlängerten Rändern des Schlauches 31. Die äußeren Kanten der über die Schweißnähte 34 hinausragenden Teile werden mit einer Schweißnaht 35 aufeinandergeschweißt (Fig. 9).
Im gefüllten Zustand wird der Beutel längs der Linie 36 (der Mittellinie der Schweißnaht 34) und senkrecht dazu längs der Linie 37 (die der Linie 29 in Fig. 5 entspricht) abgeknickt. Eine Quernaht 38 bildet den oberen bzw. unteren Verschluß des Beutels. Zum besseren Falten werden die durch die Verlängerung der Linie 36 und 37 gebildetenEcken 39 ausgestanzt.
Der sich hierbei ergebende Beutel ist im gefüllten Zustand im Schnitt in Fig. 10 gezeigt. Er ist zwischen den Hauptwandungen 40 und den Falten 41 wasserdicht. Der äußere Teil 42, der durch die überstehenden Ränder gebildet wird, stellt nur einen mechanischen Schutz und eine Abdeckung für die Falte 41 dar und erhöht zudem die mechanische Festigkeit des Beutels.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 bis 13 werden zwei mit Kunststoff kaschierte Flächen 43 derart aufeinandergelegt, daß sich die kaschierten Oberflächen berühren. Ein Faltenstück 44 wird an einer Seite zwischen die Folienbahnen 43 eingelegt und in der bereits beschriebenen Weise längs der Schweißnaht 46 verschweißt. Zur Isolierung der beiden an den jeweiligen Faltenrändern angebrachten Schweißnähte46 dient ein Überzug 45 aus Silikonlack. Die übrigen zum Bilden des Beutels notwendigen Schweißnähte47 und 49 werden im Anschluß an das Einschweißen der Falte 44 angebracht.
Durch die Schweißnähte 47 wird die Wasserdichtigkeit des Beutelbodens hergestellt, jedoch nicht eine Wasserdichtigkeit an den Eckpunkten 48, an denen die Silikonlacküberzüge45 übereinanderliegen. Man kann daher, wie dies in Fig. 13 gezeigt ist, vor Anbringen der Schweißnähte 47 die Schweißnähte 46 nach außen klappen. Die obere Schweißnaht 49 wird erst nach dem Füllen des Beutels angebracht.
Bei allen bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde zwischen die Laschen des Faltenstücks eine gesonderte Schicht aus nicht schweißbarem Material angebracht. Es ist jedoch auch möglich, bei Verwendung von kaschierten Hauptwandungen in der in Fig. 14 dargestellten Weise zu verfahren. Bei diesem Ausführungsbeispiel bestehen die Hauptwandungen 50 aus nicht schweißbarem Material, das auf der Innenseite mit schweißbarem Kunststoff kaschiert ist. Die Hauptwandungen ragen über die Verbindungsstellen mit dem Faltenstück 51 hinaus.
Die sich dabei ergebenden freien Ränder 52 sind nach innen umgebogen. Beim nunmehrigen Verschweißen können sie die Funktion der Einlage 15 oder des Überzuges 45 erfüllen, wobei sich beim Verschweißen eine zweiseitige Verbindung des Faltenstücks 51 ergibt, nämlich auf der einen Seite mit der Hauptwandung 50 und auf der anderen Seite mit dem umgebogenen Rand 52.
In einer in Fig. 15 gezeigten Abwandlung des Verfahrens wird ein prismatischer Beutel hergestellt, der aus Hauptwandungen 54 und einer den Abschluß bildenden Falte 53 besteht. Die Hauptwandungen 54 sind mit Kunststoff kaschiertes Material, während die Falte 53 aus entsprechendem Kunststoff besteht. Die Hauptwandungen 54 sind mit Bruchkanten 55 versehen und längs der Seitennähte 56 miteinander verschweißt. Auf diese Weise kann der Beutel die Form eines Parallelepipeds annehmen. Die Schweißnaht 56 bildet zugleich die Abschlußkanten für die Falte 53.
Bei dieser Ausführungsform ist die Falte 53 in einiger Entfernung von den Seitenkanten der Hauptwandung 54 angebracht. Hierbei ergeben sich überstehende Ränder 57, die bis zur Ansatzstelle der Falte 53 längs der Linie 55 eingeschnitten und schließlich umgebogen werden.
Die Falten verlaufen bei Fertigung der Faltbeutel stets in Laufrichtung des Materials durch die Vorrichtung. Es kann längs einer Seite des Beutels eine Falte angebracht werden, oder es können auf beiden Seiten des Beutels Falten angeordnet sein. Es ist auch nicht erheblich, ob die Falten im fertigen Bentel die längeren Seitenflächen oder die kürzeren Bodenflächen bilden, da die Breite der Folienbahn und der Abstand der Quernähte entsprechend zueinander beliebig eingestellt werden können.
PATENTANSPROCHE: 1. Verfahren zum endlosen Herstellen von geschweißten Faltbeuteln u. dgl. aus thermo- plastischem Material oder damit kaschiertem beliebigem anderem für die Beutelbildung geeignetem Material, dadurch gekennzeichnet, daß ein die beiden Laschen der Falte bildendes Faltenstück (z. B. 10) vorgeformt, zwischen zwei die Hauptwandungen bildenden Folienbahnen (z. B.
12, 12) ausgerichtet und längs der Faltenränder gleichzeitig auf die jeweils anliegende Folienbahn geschweißt wird, wobei sich zwischen den beiden Laschen eine Schicht (z. B. 11) aus nicht schweißbarem Material befindet.

Claims

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schweißnähte (z. B.

24) für jede Falte (19a) gleichzeitig ausgeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Laschen eine Einlage (15 bzw. 20) aus nicht schweißbarem Material oder ein Überzug (45) aus nicht schweißbarem Material angeordnet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei breiten Folienbahnen (12, 18 oder 32) mehrere Schläuche (14a, 19 oder 31) parallel zueinander ausgerichtet und längs ihrer Mittellinien mit den anliegenden Folienbahnen verschweißt werden, wobei sich mindestens an der Schweißstelle in jedem Schlauch eine Schicht (15, 20) aus nicht schweißbarem Material befindet.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die die Hauptwandung bildenden Bahnen (12, 18 oder 32) aus mit Kunststoff kaschiertem nicht schweißbarem Material bestehen.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schläuche (14a) zum Bilden der Faltenstücke durch Verschweißen zweier schmaler Streifen (14) längs ihrer Seitenkanten gebildet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß vorgefertigte Schläuche (19) in Höhe der Schweißstello auf je eine Lamelle (20) aus nicht schweißbarem Material aufgestreift werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltenstücke (z. B. 19 a) durch Abdeckungen (30) verstärkt weden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Schweißnaht (34) zur Verbindung des Faltenstückes (31) mit den Folienbahnen (32, 32) nach außen etwa in der Breite einer Lasche überstehen und durch eine zusätzliche Schweißnaht (35) miteinander verbunden werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verschwei-Ben des Faltenstückes (51) mit den Folienbahnen (50, 50) überstehende Ränder (52) der Folienbahn nach innen umgebogen werden.

In Betracht gezogene Druckschriften USA.-Patentschriften Nr. 2 532 479, 2320326.