DE10206842B4 - Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von synthetischem textilem Material, dadurch gekennzeichnet, daß man ein synthetisches textiles Material enthaltend neben gegebenenfalls wenigstens einer Kunststoffkomponente zumindest 50 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des textilen Materials, ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente
(a) mit wenigstens einem Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls vernetzten oder vernetzungsfähigen Polyalkyl(meth)acrylaten, deren Copolymeren oder Terpolymeren, Copolymeren oder Terpolymeren aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren, Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren, gegebenenfalls selbstvernetzender Polyurethanen, Polyestern, deren Copolymerisaten oder Mischpolymerisaten, gegebenfalls zumindest teilweise verseiften Polyvinylalkoholen, Alkanimidamiden, Polyaminen, Polyacrylamiden, gegebenenfalls zumindest teilweise veretherten Melamin-Formaldehyd-Polykondensaten und Polyamiden behandelt und dieses dauerhaft fixiert und
(b) das so vorbehandelte, textile Material mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dispersionsfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen, Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Reaktivfarbstoffen, Säurefarbstoffen, Metallkomplexfarbstoffen und Direktfarbstoffen färbt und/oder...

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von synthetischem textilem Material enthaltend neben gegebenenfalls wenigstens einer Kunststoffkomponente zumindest 50 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des textilen Materials, ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente, gemäß dem ein geeignetes Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls vernetzten Polyalkyl(meth)acrylaten, deren Copolymeren oder Terpolymeren, Copolymeren oder Terpolymeren aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren, Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren, gegebenenfalls selbstvernetzenden Polyurethanen, Polyestern, deren Copolymerisaten oder Mischpolymerisaten, gegebenfalls zumindest teilweise verseiften Polyvinylalkoholen, Alkanimidamiden, Polyaminen, gegebenenfalls zumindest teilweise veretherten Melamin-Formaldehyd-Polykondensaten und Polyamiden auf das textile Material aufgebracht, permanent fixiert und das textile Material mit wenigstens einem Farbstoff gefärbt und/oder bedruckt wird.
  • Textile Materialien aus Kunststoffen, die zumindest teilweise aus Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus Polyester und Polyamid mit einem Titer unter 1 dtex bestehen, haben aufgrund ihrer vielfältigen ausgezeichneten Eigenschaften eine weite Verbreitung in den verschiedensten Anwendungsbereichen, wie beispielsweise der Bekleidungsindustrie oder im Heimtextilsektor, gefunden. Zur optischen Gestaltung werden diese textilen Materialien zumeist mit den für die jeweiligen Kunststoffe bekannten Farbmitteln, d.h. Farbstoffen oder Pigmenten, nach üblichen Färbe- und Druckverfahren gefärbt und/oder bedruckt.
  • Enthalten die entsprechenden textilen Materialien Polyester- und Polyamid-Mikrofasern und/oder Mikrofilamente in einem Anteil von wenigstens 50 Gew.-%, führt die Farbgebung mit den bekannten Farbstoffen und Verfahren häufig nur zu einer unzureichenden Farbtiefe und zu unzureichenden Farbechtheiten. Die Schwierigkeit bei der Farbgebung dieser Materialien beruht auf der sich durch die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente ergebenden größeren Oberfläche, die den Einsatz höherer Farbstoffmengen erforderlich macht. Diese Problematik ist hinlänglich bekannt und in zahlreichen Veröffentlichungen, wie beispielsweise der technischen Informationsschrift 00127.00.94 der Sandoz Chemikalien AG, Geschäftsbereich Textil, CH-4132 Muttenz, beschrieben.
  • Besonders problematisch ist die Farbgebung, wenn es sich bei den textilen Materialien um Vliesstoffe handelt, die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus Polyester und Polyamid enthalten, da in diesen Vliesstoffen die Dichte der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente wesentlich größer ist als in entsprechenden Geweben oder Gewirken, in denen üblicherweise nur eine Komponente, beispielsweise Kette oder Schuß, aus Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten besteht. Die zu färbende Faseroberfläche ist aufgrund der höheren Faserdichte bei entsprechenden Vliesstoffen ebenfalls größer, wobei die Farbgebung zusätzlich noch durch die ungleichmäßige Verteilung der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente im Vliesstoff erschwert wird.
  • Eine Färbung und/oder ein Bedrucken solcher textiler Materialien mit einer hohen Farbtiefe bei gleichzeitig guten Farbechtheiten, insbesondere Licht- und Naßechtheiten ist daher bei diesen textilen Materialien, insbesondere bei den entsprechenden Vliesstoffen mit den bekannten Farbstoffen und Verfahren nur unzureichend möglich:
    Aus der DE 101 29 366 sind Vliesstoffe aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus synthetischen Polymeren bekannt, die mit Hilfe einer Kombination aus anorganischen und/oder organischen Pigmenten und Bindemitteln auf Basis von bestimmten organischen Polymeren wie beispielsweise Polyalkyl(meth)acrylaten gefärbt und/oder bedruckt worden sind.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, ein Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von synthetischem textilem Material zur Verfügung zu stellen, das neben gegebenenfalls wenigstens einer Kunststoffkomponente zumindest 50 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des textilen Materials, ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente enthält, gemäß dem eine Färbung und/oder ein Bedrucken dieses textilen Materials mit guter bis sehr guter Farbtiefe bei guten bis sehr guten Farbechtheiten, insbesondere Licht- und Naßechtheiten erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wurde gelöst durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von einem synthetischen, textilen Material, indem man ein textiles Material enthaltend neben gegebenenfalls wenigstens einer Kunststoffkomponente zumindest 50 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des textilen Materials, ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente
    • (a) mit wenigstens einem Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls vernetzten Polyalkyl(meth)acrylaten, deren Copolymeren oder Terpolymeren, Copolymeren oder Terpolymeren aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren, Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren, gegebenenfalls selbstvernetzenden Polyurethanen, Polyestern, deren Copolymerisaten oder Mischpolymerisaten, gegebenfalls zumindest teilweise verseiften Polyvinylalkoholen, Alkanimidamiden, Polyaminen, gegebenenfalls zumindest teilweise veretherten Melamin-Formaldehyd-Polykondensaten und Polyamiden behandelt und dieses permanent fixiert und
    • (b) das so behandelte, textile Material mit wenigstens eine Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dispersionsfarbstoffen, Küpen-, Leukoküpen-, Schwefel-, löslicher Schwefel-, Reaktiv-, Direkt-, Säure- und Metallkomplex-Farbstoffen färbt und/oder bedruckt.
  • Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu behandelnde textile Material kann neben den ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente eine oder mehrere weitere Kunststoffkomponenten aufweisen. Diese weiteren Kunststoffkomponenten können bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Polyurethan, Polyvinylalkohol, Polyacrylnitril, Polymilchsäure und Polypropylen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform besteht das erfindungsgemäß zum Einsatz kommende textile Material zu wenigstens 70 Gew.-%, vorzugsweise zu 100 Gew.-% aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente.
  • Vorzugsweise bestehen die ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente, wobei diese bevorzugt aus 20 bis 99 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 80 bis 1 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente, besonders bevorzugt aus 15 bis 85 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 85 bis 15 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente bestehen.
  • Die Polyesterkomponente der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyestern.
  • Entsprechende Copolyester lassen sich entweder durch teilweisen Austausch der Säurekomponente und/oder durch teilweisen Austausch der Diol Komponente herstellen, wie beispielsweise in Büttner "Basisch modifizierte Polyesterfasern" in "Die Angewandte Makromolekulare Chemie" 40/41, 1974, Seiten 57-70 (Nr. 593) oder G.G. Kulkarni, Colourage, 21. August 1986, Seiten 30 bis 33 beschrieben. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
  • Ebenfalls bevorzugt können die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente als Polyesterkomponente einen Polyester auf Basis von Milchsäure aufweisen, wie er in der EP 1 091 028 beschrieben ist. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
  • Die Polyamidkomponente der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente ist bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt der Titer der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente 0,02 bis 0,95 dtex, vorzugsweise 0,1 bis 0,8 dtex, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex. Der Titer der ungesplitteten Fasern und/oder Filamente beträgt vorzugsweise ≥ 1 dtex., ganz besonders bevorzugt 2,0 bis 3,2 dtex.
  • Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu behandelnde textile Material hat vorzugsweise ein Flächengewicht von 15 bis 400 g/m2, besonders bevorzugt von 40 bis 300 g/m2 und ganz besonders bevorzugt von 50 bis 200 g/m2.
  • Vorzugsweise kommt das textile Material in Form eines Gewebes, Gewirkes, Gestricks, Vlieses oder eines Vliesstoffs, besonders bevorzugt in Form eines Vliesstoffs zum Einsatz.
  • Sofern als textiles Material ein Vliesstoff zum Einsatz kommt, liegt dieser bevorzugt in Form einer unbehandelten Rohware vor. Der zu behandelnde Vliesstoff kann in dem erfindungsgemäßen Verfahren als textiles Flächengebilde von beliebiger Form zum Einsatz kommen. Bevorzugt wird der Vliesstoff in Form von Platten oder Bahnen, besonders bevorzugt in Form von Bahnen analog zu fortlaufenden Stoffbahnen in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt.
  • Vorzugsweise ist der nach dem ertindungsgemäßen Verfahren zu behandelnde Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff oder Spinnvliesstoff, besonders bevorzugt ein Spinnvliesstoff. Die Herstellung entsprechender Vliesstoffe kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder „Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens)", avr-Fachbuch, P. Kepler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 13 bis 20 beschrieben sind.
  • Die Herstellung entsprechender Spinnvliesstoffe kann bevorzugt nach Verfahren erfolgen, wie sie in der EP 0 814 188 beschrieben sind. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
  • Als erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Vorbehandlungsmittel können jeweils ein oder mehrere Vertreter einer Klasse oder eine Kombination von Vertretern aus den genannten Verbindungsklassen zur Behandlung des textilen Materials nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
  • Sofern als Vorbehandlungsmittel ein Polyalkyl(meth)acrylat, ein entsprechendes Copolymer oder Terpolymer oder ein Copolymeres oder Terpolymeres aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren zum Einsatz kommt, können die der Polyalkyl(meth)acrylatkomponente zugrundeliegenden Monomeren ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat.
  • Sofern ein Polyalkylacrylat-Homopolymer als Vorbehandlungsmittel zum Einsatz kommt, kann dies bevorzugt ein Polyethylacrylat, Poly-n-butylacrylat oder eine Mischung dieser Polymeren sein.
  • Wird ein Polyalkyl(meth)acrylat-Copolymer als Vorbehandlungsmittel eingesetzt, so kann dies bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus n-Butylacrylat/Styrol-Copolymeren, 2-Ethylhexylacrylat/Methylmethacrylat-Copolymeren und Ethylacrylat/n-Butylacrylat-Copolymeren.
  • Sofern ein Polyalkyl(meth)acrylat-Terpolymer als Vorbehandlungsmittel eingesetzt wird, kann dies bevorzugt aufgebaut sein aus den Monomeren Ethylacrylat, n-Butylacrylat und Methylmethacrylat.
  • Wird ein Copolymeres oder Terpolymeres aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren als Vorbehandlungsmittel eingesetzt, so können bevorzugt als α, β ungesättigte Monomere ein Monomer ausgewählt aus der Gruppe Styrol, Vinylacetat und Acrylnitril einpolymerisiert vorliegen.
  • Geeignete Vorbehandlungsmittel auf Basis von Polyalkyl(meth)acrylaten werden beispielsweise unter den Bezeichnungen Helizarin Binder® 4574, Helizarin Binder® TOW und Appretan® N9806, Acramin® Binder BA-N, Acramin® Binder KB-8, Acramin® Binder KLM, Acramin® SFA, Acramin® Binder 27, Acramin® Binder 1900D, Acramin® ALW, Acramin® BA, Acramin® CLW am Markt geführt und können als solche auch bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
  • Sofern als Vorbehandlungsmittel ein Polyalkyl(meth)acrylat, ein entsprechendes Copolymer oder Terpolymer zum Einsatz kommt, sollte bevorzugt eine Menge von wenigstens 0,60 g/m2 textiles Material aufgebracht werden. Für ein Vorbehandlungsmittel auf Basis eines Copolymeren oder Terpolymeren aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren sollte die Mindestauftragsmenge 0,70 g/m2 textiles Material betragen.
  • Geeignete Ethylen/Vinylacetat-Copolymere werden beispielsweise unter den Bezeichnungen Vinamul® Elite 20 am Markt geführt und können als solche auch bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden. Die Ethylen/Vinylacetat-Copolymere kommen bevorzugt in einer Menge von wenigstens 0,50 g/m2 textiles Material bei der Beschichtung zum Einsatz.
  • Bevorzugte Polyurethan-Verbindungen sind solche, deren Polyol-Komponente ein aliphatischer Polyether und/oder ein aliphatischer Polyester und/oder ein Polycarbonat ist. Entsprechende Primer auf Basis von Polyurethan werden vorzugsweise in einer Menge von wenigstens 0,2 g/m2 textiles Material in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt.
  • Geeignete Vorbehandlungsmittel auf Polyurethan-Basis sind beispielsweise unter der Bezeichnung Acramin® PUD 01, Baypret® DLV, Baypret® DNL und Baypret® USV am Markt erhältlich und können als solche auch bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
  • Vorbehandlungsmittel auf Basis von Polyestern, deren Copolymerisaten oder Mischpolymerisaten werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt in einer Menge von wenigstens 0,35 g/m2 textiles Material zur Beschichtung eingesetzt. Geeignete Polyestermischpolymerisate werden beispielsweise unter der Bezeichnung Cassapret® SRH oder Cassapret SRH-A am Markt geführt und können als solche auch bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
  • Vorbehandlungsmittel auf Basis von ggf. teilverseiften Polyvinylalkoholen werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt in einer Menge von wenigstens 1,0 g/m2 textiles Material aufgetragen. Geeignete teilverseifte Polyvinylalkohole werden beispielsweise unter der Bezeichnung Arkofil® DT am Markt geführt und können als solche auch bevorzugt eingesetzt werden.
  • Sofern als Vorbehandlungsmittel ein Polyamin in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommt, wird dieses bevorzugt in einer Menge von wenigstens 0,35 g/m2 textiles Material aufgetragen. Bevorzugte Polyamine sind Polyamidamine und Polyalkylenpolyamine. Ein geignetes Polyalkylenpolyamin wird beispielsweise unter der Bezeichnung Indosol® CR am Markt geführt und kann als solches auch bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
  • Sofern als Vorbehandlungsmittel ein Polyamid in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommt, wird dieses bevorzugt in einer Menge von wenigstens 0,15 g/m2 textiles Material aufgetragen. Bevorzugte Polyamide sind Polyacrylamide. Geeignete Polyacrylamide werden beispielsweise unter der Bezeichnung Solidogen® NRL am Markt geführt und können als solche auch bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
  • Vorbehandlungsmittel auf Alkanimidamid-Basis werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt in einer Menge von wenigstens 2,2 g/m2 textiles Material aufgetragen. Bevorzugte Alkanimidamide sind solche mit C1-3 im Alkanteil. Ein geeignetes Propanimidamid wird beispielsweise unter der Bezeichnung Hydroperm® 715 am Markt geführt und kann als solches auch bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
  • Melamin-Formaldeyhd-Polykondensate werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt in einer Menge von wenigstens 0,25 g/m2 textiles Material aufgetragen. Geeignete Melamin-Formaldehyd-Polykondensate werden beispielsweise unter der Bezeichnung Acrafix® ML am Markt geführt und können als solche auch bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
  • Die vorstehend angegebenen Mindestauftragsmengen für die verschiedenen Klassen von Vorbehandlungsmittel sind jeweils bezogen auf das Trockengewicht der Vorbehandlungsmittel angegeben.
  • Die jeweils optimalen Auftragsmengen für die vorstehend genannten Vorbehandlungsmittel bzw. Klassen können in Abhängigkeit von verschiedenen Faktoren, wie beispielsweise dem Flächengewicht des textilen Materials, dessen Form, der Art des jeweiligen Vorbehandlungsmittels, dem Färbe- und/oder Druckverfahren oder des verwendeten Farbstoffes und/oder der Farbstoffmenge variieren und können vom Fachmann durch Vorversuche bestimmt werden.
  • Die vorstehend genannten Polymeren sind dem Fachmann an sich bekannt, beispielsweise aus "Wäßrige Polymerdispersionen-Synthese, Eigenschaften, Anwendungen", Wiley VCH Verlag, Weinheim 1999, Seiten 25-26 und 214, der US 4,902,286 sowie aus "THK-Der neue Textilhilfsmittelkatalog 2000", Deutscher Fachverlag GmbH 1999, Seiten 41-51, 56, 96, 98-113, 159-164 und 203 bis 206. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung. Die vorstehend genannten Co- und Terpolymeren können die jeweiligen Monomeren in verschiedenen, üblichen Mengen aufweisen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden das/die Vorbehandlungsmittel in Form einer Lösung, Emulsion oder Dispersion zur Beschichtung eingesetzt, wobei diese vorzugsweise auf einem wäßrigen Medium basieren. Eine Vielzahl der vorstehend genannten Vorbehandlungsmittel sind am Markt in Form wäßriger Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen verschiedener Konzentrationen käuflich erhältlich und können in dieser Form auch zur Behandlung des textilen Materials eingesetzt werden.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der pH-Wert des wäßrigen Mediums auf 1 bis 12 eingestellt. Mit Ausnahme der Alkanimidamide, werden alle vorstehend genannten Klassen an Vorbehandlungsmitteln besonders bevorzugt im sauren bis neutralen pH-Bereich aufgebracht.
  • Die Behandlung des textilen Materials mit wenigstens einem erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittel kann diskontinuierlich, halbkontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden.
  • Sofern das Aufbringen und die permanente Fixierung wenigstens eines Vorbehandlungsmittels auf dem textilen Material gemäß einem diskontinuierlichen Verfahren erfolgt, kann diese vorzugsweise nach dem Ausziehverfahren, bevorzugt auf einer Düsenfärbemaschine, einer Haspelkufe oder einem Jigger durchgeführt werden, wie beispielsweise in Ullman Vol A26, Textile Dying, 1995, Seiten 360-376, VCH Verlagsgemeinschaft, 69451 Weinheim, Deutschland beschrieben. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
  • Die Temperatur beim Aufbringen und bei der permanenten Fixierung von wenigstens einem erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittel gemäß einem diskontinuierlichen Verfahren beträgt vorzugsweise 5 bis 140 °C, besonders bevorzugt 10 bis 130 °C und ganz besonders bevorzugt 20 bis 100 °C.
  • Das Aufbringen und die permanente Fixierung gemäß einem diskontinuierlichen Verfahren erfolgt vorzugsweise innerhalb 5 bis 600 Minuten, besonders bevorzugt 10 bis 120 Minuten, ganz besonders bevorzugt 15 bis 60 Minuten.
  • Sofern der Auftrag der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittel gemäß einem kontinuierlichen Verfahren erfolgt, wird dies bevorzugt nach dem Klotz-, Tauch-, Pflatsch-(Beschichtungs-), Schaum- oder Sprühverfahren durchgeführt, wobei das Pflatschverfahren zum einseitigen Aufbringen der Vorbehandlungsmittel auf das textile Material bevorzugt ist.
  • Die entsprechenden Verfahren sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise in Dr. Helmut Jörder "Textilien auf Vliesbasis" (Nonwovens)", avr-Fachbuch, P.Kepler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 72 bis 79 beschrieben. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
  • Besonders bevorzugt ist eine die kontinuierliche Behandlung des textilen Materials mit einem oder mehreren Vorbehandlungsmitteln mit Hilfe des Klotzverfahrens auf einem konventionellen, dem Fachmann bekannten Foulard.
  • Sofern das Aufbringen wenigstens eines Vorbehandlungsmittels auf das textile Material gemäß einem kontinuierlichen Verfahren erfolgt, beträgt die Temperatur beim Aufbringen vorzugsweise 10 bis 30 °C, besonders bevorzugt 15 bis 25 °C. Die Dauer des Aufbringens beträgt vorzugsweise ≤ 20 Sekunden, besonders bevorzugt ≤ 15 Sekunden und ganz besonders bevorzugt ≤ 10 Sekunden. Diese Dauer richtet sich u. a. nach der aufzubringenden Menge und/oder der Geschwindigkeit des zu beschichtenden Materials.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Aufbringen von wenigstens einem erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittel auf das textile Material gemäß einem Druckverfahren nach üblichen, dem Fachmann bekannten Methoden, vorzugsweise gemäß einem Direktdruckverfahren, bevorzugt gemäß einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt gemäß dem Rotationsfilm- oder Flachfilmdruckverfahren oder dem Ink-Jetverfahren erfolgen.
  • Sofern das Aufbringen des Vorbehandlungsmittels gemäß eines Druckverfahrens erfolgt, wird das zum Einsatz kommende Vorbehandlungsmittel vorzugsweise in Form einer Druckpaste eingesetzt, die neben einem oder mehreren erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmitteln zumindest ein oder mehrere Verdickungsmittel aufweisen.
  • Diese Verdickungsmittel können bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe der natürlichen oder synthetischen Verdickungsmittel (vgl. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry Vol A26, Textile Printing, 1995, Seiten 507-512, VCH Verlagsgemeinschaft, 69451 Weinheim). Natürliche Verdickungsmittel können bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe umfassend gegebenenfalls partiell abgebaute Stärke, Pflanzengummen, Johannisbrotkernmehl, veretherte Polysaccharide und Alginate. Synthetische Verdickungsmittel können vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe von wasserlöslichen carboxygruppenhaltigen Polymerisaten, die bevorzugt aus (Meth)acrylsäure und/oder Maleinsäurenahydrid bestehen können.
  • Vorzugsweise kann das textile Material nach dem Aufbringen von wenigstens einem erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittel zur permanenten Fixierung des Mittels gegebenenfalls getrocknet und anschließend einer Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf, unterzogen werden. Der Behandlung schließt sich daher eine permanente Fixierung der (s) Vorbehandlungsmittel(s) durch Trocknen und/oder Erhitzen des behandelten textilen Materials an.
  • Unter permanenter Fixierung wird verstanden, daß nach 5 Wäschen bei 40 °C nach DIN EN ISO 6330 noch mindestens 50 Gew.-% des ursprünglich fixierten Vorbehandlungsmittels auf dem textilen Material haften. Die permanente Fixierung kann durch Absorption, Kohäsion, mechanische Verankerung, ionische und/oder kovalente Bindung zwischen dem Vorbehandlungsmittel und dem textilen Material bzw. Vliesstoff erfolgen.
  • Eine Hitzebehandlung ohne Dampf zum Trocknen und/oder Fixieren kann mittels Konvektionstrocknung unter zu Hilfenahme von z. B. Spannrahmen, Siebtrommel oder Hotflue, Kontakttrocknung mit Hilfe von z. B. Zylindertrockner, Strahlungstrocknung mit (a) IR-Trocknung zur Vortrocknung (Emissionsmaximum im Bereich Wellenlänge = 3 μm) und (b) HF-Trocknung zur Endtrocknung, Mikrowelle mit Frequenzen von 13,56 – 27,12 MHz oder chemischer Verbrennungstrocknung durchgeführt werden.
  • Eine Hitzebehandlung in der Anwesenheit von Dampf zum Fixieren kann mittels Sattdampf (102 °C), überhitzten oder HT-Dampf (170 °C) oder Druckdampf ausgeführt werden.
  • Sofern das textile Material nach dem Aufbringen des erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittels getrocknet wird, beträgt die Trocknungsdauer bevorzugt 1 bis 360 Minuten, die Trocknungstemperatur vorzugsweise 15 bis 150 °C. Wird das textile Material nach dem Aufbringen wenigstens eines erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittels einer Hitzebehandlung unterworfen, können deren Dauer und Temperatur variieren. Vorzugsweise beträgt die Dauer der Hitzebehandlung 1 Sekunde bis 60 Minuten. Die Temperatur beträgt bevorzugt 100 bis 240 °C.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das textile Material nach der Behandlung und permanenten Fixierung wenigstens eines erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittels vorzugsweise mit Wasser gespült und gegebenenfalls neutralisiert und/oder gegebenenfalls getrocknet werden.
  • Das Färben und/oder Bedrucken des vorbehandelten textilen Materials kann mit den für die jeweiligen Kunststoffkomponenten des textilen Materials üblichen Farbstoffen nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren, insbesondere auch nach den vorstehend zur Behandlung mit wenigstens einem erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittels genannten Verfahren erfolgen, wobei die zum Behandeln und zur Farbgebung des textilen Materials verwendeten Verfahren jeweils gleich oder verschieden sein können.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Färben und/oder Bedrucken des vorbehandelten textilen Materials mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dispersionsfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen, Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Reaktivfarbstoffen, Säurefarbstoffen, Metallkomplexfarbstoffen und Direktfarbstoffen. Besonders bevorzugt erfolgt das Färben und/oder Bedrucken mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dispersionsfarbstoffen, Küpenfarbstoffen und Reaktivfarbstoffen.
  • Als Küpenfarbstoff kann bevorzugt ein Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe der anthrachinoiden, indigoiden oder der Leukoküpenesterfarbstoffe eingesetzt werden, wie sie beispielsweise in "Rath-Lehrbuch der Textilchemie", Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, New York, 3. Auflage 1972, Seiten 462 bis 485 beschrieben sind. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
  • Bevorzugte Dispersionsfarbstoffe sowie entsprechende Färbeverfahren sind beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE 101 25 843 A1 offenbart. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
  • Bevorzugte Säure-, Metallkomplex-, Direkt- und , Reaktivfarbstoffe sind dem Fachmann an sich bekannt und beispielsweise in Rath, „Lehrbuch der Textilchemie", Kapitel V „Die künstlichen organischen Farbstoffe", Kapitel VI „Die Anwendung der Farbstoffe in der Färberei", Kapitel VII „Die Anwendung der Farbstoffe in der Druckerei", Seiten 367 bis 742, Springer-Verlag, 3. Auflage 1972 oder in den entsprechenden Farbkarten der Farbstoffhersteller beschrieben. Geeignete Farbstoffe und Färbeverfahren sind auch in der deutschen Patentanmeldung DE 199 567 80 A1 beschrieben, wobei die entsprechende Beschreibung hiermit als Teil der Offenbarung eingeführt wird.
  • Besonders geeignete Reaktivfarbstoffe werden beispielsweise unter der Bezeichnung Realan® am Markt geführt.
  • Zur weiteren Verbesserung der Farbechtheiten kann nach dem Färben und/oder Bedrucken eine Nachbehandlung des textilen Materials mit üblichen, dem Fachmann bekannten echtheitsverbessernden Hilfsmitteln, wie beispielsweise in "THK – Der neue Textilhilfsmittelkatalog 2000", Deutscher Fachverlag GmbH 1999, Frankfurt am Main, Seiten 98-109 und 132-134 beschrieben.
  • Sofern das textile Material mit wenigstens einem Dispersionsfarbstoff gefärbt und/oder bedruckt werden soll, kommt besonders bevorzugt wenigstens ein Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls vernetzten Polyalkyl(meth)acrylaten, deren Copolymeren oder Terpolymeren; Copolymeren oder Terpolymeren aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren; Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren; gegebenenfalls selbstvernetzenden Polyurethanen; Polyestern, deren Copolymerisaten oder Mischpolymerisaten; gegebenfalls zumindest teilweise verseiften Polyvinylalkoholen; Alkanimidamiden und Polyamiden zur Vorbehandlung zum Einsatz.
  • Soll das Färben und/oder Bedrucken des textilen Materials mit wenigstens einem Küpen- und/oder Leukoküpenfarbstoff erfolgen, so kommt besonders bevorzugt wenigstens ein Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe der vorstehend genannten Copolymeren oder Terpolymeren aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren, gegebenenfalls selbstvernetzenden Polyurethanen, Polyaminen, gegebenenfalls zumindest teilweise veretherten Melamin-Formaldehyd-Polykondensaten und Polyamiden zur Vorbehandlung zum Einsatz.
  • Sofern das textile Material mit wenigstens einem Schwefelfarbstoff gefärbt und/oder bedruckt werden soll, so kommt bei der vorhergehenden Behandlung und permanenten Fixierung wenigstens ein Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus den vorstehend genannten Copolymeren oder Terpolymeren aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren; gegebenenfalls selbstvernetzenden Polyurethanen; Polyaminen; ggf. zumindest teilweise veretherten Melamin-Formaldehyd-Polykondensaten und Polyamiden besonders bevorzugt zum Einsatz.
  • Sofern das textile Material mit wenigstens einem Reaktivfarbstoff und/oder mit wenigstens einem Direktfarbstoff gefärbt und/oder bedruckt werden soll, sollte die vorhergehende Behandlung und permanente Fixierung des Behandlungsmittels mit wenigstens einem Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls selbstvernetzenden Polyurethanen, zumindest teilweise verseiften Polyvinylalkoholen, Polyaminen und Polyamiden bevorzugt erfolgen.
  • Sofern das textile Material mit wenigstens einem Säurefarbstoff und/oder mit wenigstens einem Metallkomplexfarbstoff gefärbt und/oder bedruckt werden soll, sollte die vorhergehende Behandlung und permanente Fixierung mit wenigstens einem Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls selbstvernetzenden Polyurethanen; zumindest teilweise verseiften Polyvinylalkoholen; Polyaminen; ggf. zumindest teilweise veretherten Melamin-Formaldehyd-Polykondensaten und Polyamiden bevorzugt erfolgen.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die permanente Ausrüstung des textilen Materials mit einer Mischung aus einem gegebenenfalls teilverseiften Polyvinylacetat oder einem Polyvinylalkohol und aus wenigstens einem weiteren Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls selbstvernetzenden Polyurethanen und Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren sowie aus gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen wie beispielsweise Verdicker als Vorbehandlungsmittel. Das Aufbringen des Gemisches erfolgt vorzugsweise kontinuierlich mittels Klotzverfahren oder mittels Rotationsdruck- oder Ink-Jet-Druckverfahren. Zur permanenten Fixierung wird das ausgerüstete textile Material hitzebehandelt, wobei die Dauer der Hitzebehandlung vorzugsweise 5 bis 60 Minuten und die Temperatur dabei bevorzugt 100 °C bis 200 °C beträgt. Anschließend wird das so permanent ausgerüstete textile Material im Transferdruck mit wenigstens einem Dispersionsfarbstoff bedruckt und gegebenenfalls nach dem Fachmann bekannten Verfahren reaktiv gereinigt.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, daß sich beim Färben und/oder Bedrucken der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten textilen Materialien eine Erhöhung der Farbtiefe bei guten bis sehr guten Farbechtheiten, insbesondere Licht- und Naßechtheiten des textilen gefärbten Materials erzielt wird.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten textilen Materialien eignen sich daher ausgezeichnet zur Herstellung von Bekleidung, Fahnen, als Heimtextilien, als Bezugsstoffe, als Futterstoffe, vorzugsweise für Gepäckstücke wie z. B. Taschen oder Koffer, als Textilien zur Ausstattung von Transportmitteln oder als textile Materialien im medizinischen und/oder hygienischen Bereich.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist daher die Verwendung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials zur Herstellung von Bekleidung, Fahnen, als Heimtextilien, als Bezugsstoffe, als Futterstoffe, als Textilien zur Ausstattung von Transportmitteln oder als textile Materialien im medizinischen und/oder hygienischen Bereich.
  • Als Maß für die Farbtiefe der Färbungen wird der K/S-Wert im Absorptionsmaximum der Färbungen herangezogen. Dieser kann nach der Kubelka-Munk-Formel aus den Remissionswerten wie folgt berechnet werden: K/S(λmax) = (1-R)2/2R,wobei:
    • λmax
    = Wellenlänge im Absorptionsmaximum
    R
    = Remissionswert im Absorptionsmaximum λmax
    bedeuten, wie beispielsweise in "Bayer Farben Revue, Sonderheft 3/2, Farbmessung in der Textilindustrie, 24. Jahrgang, 1986, Seiten 27 ff. beschrieben. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt somit als Teil der Offenbarung.
  • Die Remissionswerte R wurden mit einem Farbmeßgerät Typ Colorflash C22S der Firma Optronik gemessen. Je höher das K/S-Verhältnis ist, desto tiefer ist die Färbung.
  • Die Waschechtheit des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichteten und anschließend gefärbten und/oder bedruckten Materials bei 40 °C wurde nach der EN ISO 105 C06 A2S und die Lichtechtheit nach EN ISO 105 B02 bestimmt. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert. Dieser Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.
  • Beispiele:
  • Beispiel 1:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde gemäß dem Klotzverfahren mit Hilfe eines Foulard mit einer zimmerwarmen, wässrigen Lösung, die 60 g/l Baypret® USV (Polyurethan, Bayer AG, Leverkusen, Deutschland) enthielt, und deren pH-Wert mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure auf pH 5 eingestellt wurde, behandelt. Die Behandlung wurde bei 15 bis 25 °C durchgeführt. Die Naßaufnahme bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Spinnvliesstoffs betrug 100 Gew.-%. Der so behandelte Vliesstoff wurde dann in einem Ofen mit Spannrahmen 1 Minute bei 130 °C getrocknet und anschließend während 40 Sekunden bei 180 °C fixiert.
  • Anschließend wurde der so beschichtete Vliesstoff entsprechend den nachstehend beschriebenen Färbeverfahren 1, 2 bzw. 3 gefärbt. Die erhöhte Farbtiefe und die Echtheiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Verwendung eines erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vorbehandlungsmittels hergestellten Referenzfärbung ergeben, sind in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben.
  • Beispiel 2:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde gemäß dem Klotzverfahren mit Hilfe eines Foulard mit einer zimmerwarmen, wässrigen Lösung, die 40 g/l Acrafix®ML (Melaminharz, Bayer AG, Leverkusen, Deutschland) und außerdem 12 g/l Magnesiumchloridhexahydrat enhielt, behandelt. Die Behandlung wurde bei einer Temperatur von 15 bis 25 °C durchgeführt. Die Naßaufnahme bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Spnnvliesstoffs betrug 100 Gew.-%. Der so behandelte Spinnvliesstoff wurde dann in einem Ofen mit Spannrahmen 1 Minute bei 130 °C getrocknet und anschließend während 40 Sekunden bei 180 °C fixiert.
  • Anschließend wurde der vorbehandelte Vliesstoff entsprechend dem nachstehend beschriebenen Färbeverfahren 2 gefärbt. Die erhöhte Farbtiefe und die Echtheiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Vorbehandlung durchgeführten Referenzfärbung ergeben, sind in Tabelle 2 angegeben.
  • Beispiel 3:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde gemäß dem Klotzverfahren mit Hilfe eines Foulard mit einer zimmerwarmen, wässrigen Lösung, die 60 g/l des Helizarin® Binder TOW (Polyacrylat, BASF AG, Ludwigshafen, Deutschland) enhielt, und deren pH-Wert mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure auf pH 5 eingestellt wurde, behandelt. Die Behandlung wurde bei einer Temperatur von 15 bis 25 °C durchgeführt. Die Naßaufnahme bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Spinnvliesstoffs betrug 100 Gew.-%. Der so behandelte Vliesstoff wurde dann in einem Ofen mit Spannrahmen 1 Minute bei 130 °C getrocknet und anschließend während 40 Sekunden bei 160 °C fixiert.
  • Anschließend wurde der vorbehandelte Vliesstoff entsprechend dem nachstehend beschriebenen Färbeverfahren 1 gefärbt. Die erhöhte Farbtiefe und die Echtheiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Vorbehandlung durchgeführten Referenzfärbung ergeben, sind in Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 4:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde gemäß dem Klotzverfahren mit Hilfe eines Foulard mit einer zimmerwarmen, wässrigen Lösung, die 60 g/l Cassapret® SRH (Polyester, Clariant, Frankfurt, Deutschland) enhielt, und deren pH-Wert mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure auf pH 5 eingestellt wurde, behandelt. Die Behandlung wurde bei einer Temperatur von 15 bis 25 °C durchgeführt. Die Naßaufnahme bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Vliesstoffs betrug 100 Gew.-%. Der so behandelte Vliesstoff wurde in einem Ofen mit Spannrahmen 2,5 Minuten bei 100 °C getrocknet und anschließend während 1 Minute bei 150 °C fixiert.
  • Anschließend wurde der vorbehandelte Vliesstoff entsprechend dem nachstehend beschriebenen Färbeverfahren 1 gefärbt. Die erhöhte Farbtiefe und die Echtheiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Vorbehandlung durchgeführten Referenzfärbung ergeben, sind in Tabelle 4 angegeben.
  • Beispiel 5:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde gemäß dem Klotzverfahren mit Hilfe eines Foulard mit einer 50 °C warmen, wässrigen Lösung, die 20 g/l Acramin® PUD (Polyurethan, Bayer AG, Leverkusen, Deutschland) und 45 g/l Elite® 20 (Ethylen-Vinylacetat Primer, Vinamul, RD Geelen, NL) enhielt und vor der Behandlung 60 Minuten bei 50 °C mit einem Sägeblattrührer gerührt wurde, bei pH 5 behandelt. Die Behandlung wurde bei einer Temperatur von 15 bis 25 °C durchgeführt. Die Naßaufnahme bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Spinnvliesstoffs betrug 100 Gew.-%. Der so behandelte Spinnvliesstoff wurde dann in einem Ofen mit Umluft während 60 Minuten bei 100 °C hitzebehandelt.
  • Der so behandelte Vliesstoff wurde mittels Transferdruckverfahren mit Hilfe eines handelsüblichen Transferpapiers, welches in den Farben gelb und rotbraun mit üblichen Dispersionsfarbstoffen bedruckt war, während 45 Sekunden bei einem Druck von 1,2 bar und einer Temperatur von 210°C in einer Plattenpresse bedruckt.
  • Die erhöhte Farbtiefe und die verbesserte Lichtechtheit, die sich im Vergleich zu einem ohne Vorbehandlung durchgeführten Referenzdruck ergeben, sind in Tabelle 5 angegeben.
  • Beispiel 6:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Direktdruckverfahren mittels Siebdruckschablone (Lochgröße 0,5 mm2) mit einer Paste, die 53 g/l Vinarol® DT (Polyvinylalkohol, Clariant, Frankfurt, Deutschland) und 114 g/l Elite® 20 (Ethylen-Vinylacetat, Vinamul, RD Geelen, Niederlande) und 500 g/l des Acrylatverdickers Irgadapol® MP (Ciba, Basel, Schweiz) und zgl. des Silikonentschäumers Rustol ESH (Rudolf Chemie, Gerestried, Deutschland) enhielt, bei Raumtemperatur bedruckt. Der so behandelte Vliesstoff wurde in einem Ofen mit Umluft während 60 Minuten bei 100 °C hitzebehandelt.
  • Der so behandelte Vliesstoff wurde mittels Transferdruckverfahren mit Hilfe eines handelsüblichen Transferpapiers, welches in den Farben gelb und rotbraun mit üblichen Dispersionsfarbstoffen bedruckt war, während 45 Sekunden bei einem Druck von 1,2 bar und einer Temperatur von 210 °C in einer Plattenpresse bedruckt.
  • Die erhöhte Farbtiefe und die verbesserte Lichtechtheit, die sich im Vergleich zu einem ohne Vorbehandlung durchgeführten Referenzdruck ergeben, sind in Tabelle 6 angegeben.
  • Beispiel 7:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde gemäß dem Klotzverfahren mit Hilfe eines Foulard mit einer zimmerwarmen, wässrigen Lösung; die 60 g/l Solidogen® NRL (Polyacrylamid-Derivat von Clariant, Frankfurt, Deutschland) enthielt, und deren pH-Wert mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure auf pH 6 eingestellt wurde, behandelt. Die Behandlung wurde bei einer Temperatur von 15 bis 25 °C durchgeführt. Die Naßaufnahme bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Spinnvliesstoffs betrug 100 Gew.-%. Der so behandelte Vliesstoff wurde dann in einem Ofen mit Spannrahmen 2,5 Minuten bei 100 °C getrocknet und anschließend während 3 Minuten bei 150 °C fixiert.
  • Anschließend wurde der vorbehandelte Vliesstoff entsprechend den untenstehend beschriebenen Färbeverfahren 2 und 3 gefärbt. Die erhöhte Farbtiefe und die Echtheiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Vorbehandlung durchgeführten Referenzfärbung ergeben, sind in der nachstehenden Tabelle 7 angegeben.
  • Beispiel 8:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde gemäß dem Klotzverfahren mit Hilfe eines Foulard mit einer zimmerwarmen, wässrigen Lösung, die 60 g/l Indosol® (CR, Clariant AG, Frankfurt, Deutschland) enthielt, und deren pH-Wert mit 60 Gew.-iger Essigsäure auf pH 4,5 eingestellt wurde, behandelt. Die Behandlung wurde bei einer Temperatur von 15 bis 25 °C durchgeführt. Die Naßaufnahme bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Spinnvliesstoffs betrug 100 Gew.-%. Der so behandelte Spinnvliesstoff wurde dann in einem Ofen mit Spannrahmen 2,5 Minuten bei 100 °C getrocknet und anschließend während 30 Sekunden bei 180 °C fixiert.
  • Anschließend wurde der vorbehandelte Vliesstoff entsprechend den untenstehend beschriebenen Färbeverfahren 2 und 3 gefärbt. Die erhöhte Farbtiefe und die Echtheiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Vorbehandlung durchgeführten Referenzfärbung ergeben, sind in der nachstehenden Tabelle 8 angegeben.
  • Beispiel 9:
  • Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde gemäß dem Klotzverfahren mit Hilfe eines Foulard mit einer zimmerwarmen, wässrigen Lösung, die 90 g/l Hydroperm® 715 ( Clariant GmbH, Frankfurt, Deutschland) enthielt und 50 g/l Natriumhydroxid enthielt, behandelt. Die Behandlung wurde bei einer Temperatur von 15 bis 25 °C durchgeführt. Die Naßaufnahme bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Spinnvliesstoffs betrug 100 Gew.-%. Der so behandelte Vliesstoff wurde dann in einem Ofen mit Spannrahmen 2,5 Minuten bei 100 °C getrocknet und anschließend während 40 Sekunden bei 180 °C fixiert.
  • Anschließend wurde der vorbehandelte Vliesstoff entsprechend dem untenstehend beschriebenen Färbeverfahren 1 gefärbt. Die erhöhte Farbtiefe und die Echtheiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Vorbehandlung durchgeführten Referenzfärbung ergeben, sind in der nachstehenden Tabelle 9 angegeben.
  • Färbung 1:
  • Ein erfindungsgemäß vorbehandelter Vliesstoff wurde im Ausziehverfahren mit 0,7 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Vliesstoffs, des Dispersionsfarbstoffs Foron® Blau RD-GLF (Clariant AG, Frankfurt, Deutschland) in Gegenwart von 1,5 ml/l des Egalisiermittels Eganal® PS (Clariant AG, Frankfurt, Deutschland) und 2 ml/l des Laufhilfsmittels Sevosoftal® UFB (Textilcolor, Sevelen, Schweiz), 2 ml/l 60 Gew.-%-iger Essigsäure und 2 g/l Natriumacetat bei pH 4,5 und bei einem Flottenverfältnis von 1:30 gefärbt. Die Färbung wurde bei 20 °C begonnen, dann wurde mit 2 °C/min auf 130 °C aufgeheizt und 30 min bei dieser Temperatur gefärbt. Anschließend wurde mit 1,5 °C/min auf 70 °C abgekühlt, mit kaltem Wasser gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1:100 eine reduktive Reinigung mit 6 ml/l 32 Gew.-%-iger Natronlauge und 2 g/l Hydrosulfit konz. (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) während 20 min bei 85 °C durchgeführt. Anschließend wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült, mit 1 ml/l 60 Gew.-%-iger Essigsäure abgesäuert und getrocknet.
  • Färbung 2:
  • Ein erfindungsgemäß behandelter Vliesstoff wurde im Ausziehverfahren mit 4,75 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Vliesstoffs, des Küpenfarbstoffs Indanthren® Oliv R (DyStar, Frankfurt, Deutschland) in Gegenwart von 3 ml/l des Dispergiermittels Dekol® SN (BASF, Ludwigshafen, Deutschland), 16,23 ml/l 32 Gew.-%-iger Natronlauge und 5,7 g/l Hydrosulfit konz. (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) bei einem Flottenverfältnis von 1:30 gefärbt. Die Färbung wurde bei 20°C begonnen, dann wurde mit 1,5 °C/min auf 80 °C aufgeheizt und 30 min bei dieser Temperatur gefärbt. Anschließend wurde mit 1,5 °C/min auf 60 °C abgekühlt, 5 Minuten unter fließendem, kaltem Wasser gespült und anschließend bei einem Flottenverhältnis von 1:100 mit 2 g/l Ludigol® (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) während 10 min bei 70 °C oxidiert. Anschließend wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült, mit 1 ml/l Kieralon® B (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/l Soda während 15 min bei 60 °C geseift, mit kaltem Wasser gespült und getrocknet.
  • Färbung 3:
  • Ein erfindungsgemäß behandelter Vliesstoff wurde im Ausziehverfahren mit 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Vliesstoffs des Reaktivfarbstoffs Remazol® Brilliantblau R spezial (DyStar, Frankfurt, Deutschland) in Gegenwart von 2 ml/l des Laufhilfsmittets Sevosoftal® UFB bei einem Flottenverfältnis von 1:30 gefärbt. Der pH-Wert wurde bei 20 °C mit 2 ml/l 60 Gew.-%-iger Essigsäure und 2 g/l Natriumacetat auf pH 4,5 eingestellt, dann wurde mit 2 °C/min auf 60 °C aufgeheizt und der Farbstoff 30 Minuten bei 60 °C ausgezogen. Danach wurde der pH-Wert durch Zugabe von Soda auf pH 9 eingestellt, dann wurde mit 2 °C/min auf 90 °C aufgeheizt und 30 Minuten bei 90 °C gefärbt. Anschließend wurde die Färbung mit kaltem Wasser und bei einem Flottenverhältnis von 1:100 mit 4 g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels zweimal jeweils für 15 Minuten bei 60 °C geseift.
  • Der pH-Wert wurde dabei mit festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt. Anschließend wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült und getrocknet. Tabelle 1:
    Figure 00270001
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe
    Tabelle 2:
    Figure 00270002
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe
    Tabelle 3:
    Figure 00280001
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe
    Tabelle 4:
    Figure 00280002
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe
    Tabelle 5:
    Figure 00280003
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe
    Tabelle 6:
    Figure 00290001
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe
    Tabelle 7
    Figure 00290002
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe
    Tabelle 8
    Figure 00300001
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe
    Tabelle 9
    Figure 00300002
    • S = Anbluten von Multifiber-Begleitgewebe/C = Farbänderung der Probe

Claims (29)

  1. Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von synthetischem textilem Material, dadurch gekennzeichnet, daß man ein synthetisches textiles Material enthaltend neben gegebenenfalls wenigstens einer Kunststoffkomponente zumindest 50 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des textilen Materials, ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente (a) mit wenigstens einem Vorbehandlungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls vernetzten oder vernetzungsfähigen Polyalkyl(meth)acrylaten, deren Copolymeren oder Terpolymeren, Copolymeren oder Terpolymeren aus wenigstens einem Polyalkyl(meth)acrylat und wenigstens einem α, β ungesättigten Monomeren, Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren, gegebenenfalls selbstvernetzender Polyurethanen, Polyestern, deren Copolymerisaten oder Mischpolymerisaten, gegebenfalls zumindest teilweise verseiften Polyvinylalkoholen, Alkanimidamiden, Polyaminen, Polyacrylamiden, gegebenenfalls zumindest teilweise veretherten Melamin-Formaldehyd-Polykondensaten und Polyamiden behandelt und dieses dauerhaft fixiert und (b) das so vorbehandelte, textile Material mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dispersionsfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen, Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Reaktivfarbstoffen, Säurefarbstoffen, Metallkomplexfarbstoffen und Direktfarbstoffen färbt und/oder bedruckt.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material zu wenigstens 70 Gew.-%, vorzugsweise zu 100 Gew.-% aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente besteht.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Titer der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente 0,02 bis 0,95 dtex, vorzugsweise 0,1 bis 0,8 dtex, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex beträgt.
  4. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des textiles Materials 15 bis 400 g/m2, vorzugsweise 40 bis 300 g/m2, besonders bevorzugt 50 bis 200 g/m2 beträgt.
  5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material in Form eines Gewebes, Gewirkes, Gestricks, Vlieses oder eines Vliesstoffes, vorzugsweise in Form eines Vliesstoffes zum Einsatz kommt.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff ist.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff ein Spinnvliesstoff ist.
  8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorbehandlungsmittel in Form einer Lösung, Emulsion oder Dispersion, vorzugsweise auf Basis eines wäßrigen Mediums, eingesetzt wird.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert des wäßrigen Mediums im Bereich 1 bis 12, vorzugsweise im sauren bis neutralen Bereich liegt.
  10. Verfahren gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung des textilen Materials mit wenigstens einem Vorbehandlungsmittel diskontinuierlich, vorzugsweise nach dem Ausziehverfahren, vorzugsweise auf einer Düsenfärbemaschine, einer Haspelkufe oder einem Jigger erfolgt.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während der Behandlung 5 bis 140 °C, vorzugsweise 10 bis 130 °C, besonders bevorzugt 20 bis 100 °C beträgt.
  12. Verfahren gemäß Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung 5 bis 600 Minuten, vorzugsweise 10 bis 120 Minuten, besonders bevorzugt 15 bis 60 Minuten dauert.
  13. Verfahren gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung des textilen Materials mit wenigstens einem Vorbehandlungsmittel kontinuierlich, vorzugsweise nach dem Klotz-, Tauch-, Pflatsch-(Beschichtungs-), Schaum- oder Sprühverfahren erfolgt.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorbehandlungsmittel nach dem Klotzverfahren mit einem Foulard auf das textile Material aufgebracht wird.
  15. Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während des Aufbringens 10 bis 30 °C, vorzugsweise 15 bis 25 °C beträgt.
  16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer des Aufbringens ≤ 20 Sekunden, vorzugsweise ≤ 15 Sekunden, besonders bevorzugt ≤ 10 Sekunden beträgt.
  17. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material mit wenigstens einem Vorbehandlungsmittel nach einem Druckverfahren, vorzugsweise nach einem Direktdruckverfahren, bevorzugt nach einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt nach dem Rotationsfilm- oder Flachfilmdruckverfahren beschichtet wird.
  18. Verfahren gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material nach dem Aufbringen wenigstens eines Vorbehandlungsmittels gegebenenfalls getrocknet und/oder zur dauerhaften Fixierung des Vorbehandlungsmittels, gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf, erhitzt wird.
  19. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material 1 bis 360 Minuten, vorzugsweise bei einer Temperatur von 15 bis 150 °C, getrocknet wird.
  20. Verfahren gemäß Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Hitzebehandlung 1 Sekunde bis 60 Minuten beträgt.
  21. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während der Hitzebehandlung 100 bis 240 °C beträgt.
  22. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das vorbehandelte textile Material mit Wasser gespült und gegebenenfalls neutralisiert und/oder gegebenenfalls getrocknet wird.
  23. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22 erhaltenen textilen Material zur Herstellung von Bekleidung.
  24. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22 erhaltenen textilen Material als Heimtextil.
  25. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22 erhaltenen textilen Material als Bezugsstoff.
  26. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 22 erhaltenen textilen Material als Futterstoff, vorzugsweise als Futterstoff für Gepäckstücke.
  27. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22 erhaltenen textilen Material zur Ausstattung von Transportmitteln, vorzugsweise zur Innenausstattung von Transportmitteln.
  28. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22 erhaltenen textilen Material zur Herstellung von Fahnen.
  29. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22 erhaltenen textilen Material zur Herstellung von medizinischen Produkten oder Hygieneprodukten.
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