DE10231315A1

DE10231315A1 - Verfahren zur farblichen Gestaltung von synthtischem, textilem Material

Info

Publication number: DE10231315A1
Application number: DE2002131315
Authority: DE
Inventors: Heike Dipl.-Chem. Bartl; Cornelia Kinscherf
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 2002-07-10
Filing date: 2002-07-10
Publication date: 2004-02-05

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur farblichen Gestaltung von synthetischem, textilem Material, dadurch gekennzeichnet, daß ein synthetisches, textiles Material, bestehend aus ggf. wenigstens einer Polyurethankomponente sowie ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente, mit wenigstens einem Küpenfarbstoff und/oder wenigstens einem Schwefelfarbstoff gefärbt und/oder bedruckt wird, wobei unter Wärmeeinwirkung die Farbgebung teilweise im sauren bis neutralen pH-Bereich mit dem/den Farbstoff(en) in der unverknüpften Form und teilweise im alkalischen pH-Bereich unter für den/die jeweiligen Farbstoff(e) reduzierenden Bedingungen mit anschließender Oxidation des/der Farbstoffs/Farbstoffe erfolgt.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur farblichen Gestaltung von synthetischem, textilem Material, dadurch gekennzeichnet, daß ein synthetisches, textiles Material bestehend aus ggf. wenigstens einer Polyurethankomponente sowie ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente mit wenigstens einem Küpenfarbstoff und/oder wenigstens einem Schwefelfarbstoff gefärbt und/oder bedruckt wird, wobei unter Wärmeeinwirkung die Farbgebung teilweise im sauren bis neutralen pH-Bereich mit dem/den Farbstoffen) in deren unverküpter Form und teilweise im alkalischen pH-Bereich unter den für den/die jeweiligen Farbstoffe) reduzierenden Bedingungen, d.h. mit dem/den Farbstoffen) in deren verküpter Form, mit anschließender Oxidation des/der Farbstoffs/Farbstoffe erfolgt.
Textile Materialien aus Kunststoffen, die zumindest teilweise aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyesterkomponente und wenigstens einer Polyamidkomponente mit einem Titer von bis zu einem 1 dtex bestehen, haben aufgrund ihrer vielfältigen ausgezeichneten Eigenschaften Verbreitung in den verschiedensten Anwendungsbereichen, beispielsweise als Oberstoff, Einlagestoff oder Futterstoff in der Bekleidungsindustrie, der Schuhindustrie oder im Heimtextilsektor, gefunden.
Zur farblichen Gestaltung werden diese textilen Materialien zumeist gefärbt und/oder bedruckt, wobei die Farbgebung der jeweiligen Kunststoffkomponenten mit bekannten Farbmitteln, d.h. Farbstoffen oder Pigmenten, sowie nach bekannten Färbe- und/oder Druckverfahren erfolgt.
Unter Farbstoffen sind gemäß der in DIN 55944:1990 und DIN 55943:2001 festgelegten Definition farbgebende Mittel zu verstehen, die im Anwendungsmedium löslich sind. Pigmente dagegen sind farbgebende Mittel, die im Anwendungsmedium praktisch unlöslich sind und üblicherweise aufgrund ihrer korrosionshemmenden, magnetischen, elektrischen und/oder elektromagnetischen Eigenschaften Anwendung finden.
Die farbliche Gestaltung von textilen Materialien der vorstehend beschriebenen Zusammensetzung gestaltet sich oftmals schwierig und ist häufig nur mit unbefriedigenden Ergebnissen hinsichtlich Farbtiefe, Farbechtheiten, Reproduzierbarkeit und Gleichmäßigkeit der Farbe sowie Festigkeitswerten, insbesondere Weiterreißkräften, möglich.
Die Schwierigkeiten beim Färben und/oder Bedrucken solcher synthetischen, textilen Materialien beruhen u.a. darauf, daß diese aufgrund der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente im Vergleich zu entsprechenden Materialien aus Fasern und/oder Filamenten mit einem Titer über 1 dtex eine wesentlich größere Oberfläche aufweisen, so daß zum Erreichen desselben Farbtons höhere Einsatzmengen an Farbstoff erforderlich sind. Diese Probleme sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise in der Broschüre „Färben von Polyester, Polyester/Polyamid und Polyacrylnitril-Mikrofasern", 00127.00.94, der Sandoz Chemikalien AG, Geschäftsbereich Textil, CH-4132 Muttenz beschrieben.
Handelt es sich bei den synthetischen, textilen Materialien um Vliesstoffe der vorstehend beschriebenen Zusammensetzung, wird deren Farbgebung zusätzlich dadurch erschwert, daß die Dichte der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente bei solchen Vliesstoffen größer ist als bei entsprechenden Geweben oder Gewirken, wo üblicherweise nur eine Komponente, die Kette oder der Schuß aus Mikrofasern besteht. Des weiteren wird die Farbgebung durch die ungleichmäßige Verteilung der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente im Vliesstoff erschwert.
Die farbliche Gestaltung solcher Vliesstoffe in hoher Farbtiefe bei guten Farbechtheiten ist daher üblicherweise nur mit aufwendigen, kostenintensiven Verfahren möglich, die zudem zu Lasten anderer Eigenschaften, z.B. der Festigkeitswerte des Vliesstoffs, gehen können.
Die DE-OS 19956780.8 beschreibt ein Verfahren, nach dem das Färben von synthetischen, textilen Materialien, insbesondere Vliesstoffen, aus Polyamid- und Polyestermikrofasern und/oder -filamenten mit guten Farbechtheiten gelingt. Gemäß diesem Verfahren wird die Polyesterkomponente des Vliesstoffs mit Dispersionsfarbstoff oder Pigmenten gefärbt oder bedruckt, überschüssiger Farbstoff oder Pigment entfernt und die Färbung der Polyamidkomponente mit Hilfe von Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen oder löslichen Schwefelfarbstoffen vorgenommen.
Zur Entfernung des überschüssigen Dispersionsfarbstoffs und/oder zum Färben der Polyamidkomponente mit Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen oder löslichen Schwefelfarbstoffen werden gemäß diesem Verfahren vergleichsweise hohe Konzentrationen an Alkali, ggf. in Gegenwart von Reduktionsmittel eingesetzt, was dazu führen kann, daß die Festigkeitswerte, insbesondere die Weiterreißkräfte, des gefärbten Vliesstoffs, insbesondere bei Vliesstoffen mit einem geringen Flächengewicht, gegenüber der ungefärbten Rohware vermindert werden. Des weiteren kann das Entfernen des überschüssigen Dispersionsfarbstoff vereinzelt zu Problemen bei der Reproduzierbarkeit solcher Färbungen und deren Übertragbarkeit vom Labormaßstab auf den Produktionsmaßstab führen.
Nach dem in der DE-OS 19956780.8 beschriebenen Verfahren erfolgt die Färbung von Polyesterkomponente und Polyamidkomponente mit verschiedenen Farbmitteln, wobei vor der Färbung des Vliesstoffs mit dem zweiten Farbmittel das zuerst aufgebrachte Farbmittel teilweise wieder entfernt wird, so daß kein optimaler Nutzungsgrad der jeweiligen Farbstoffe erzielt wird und insbesondere zum Erzielen tiefer Färbungen vergleichsweise hohe Mengen an Farbmittel erforderlich sind.
Bei synthetischen, textilen Materialien von geringerer Qualität kann es außerdem vorkommen, daß sich Fehler in der Rohware, wie beispielsweise übermäßg stark verdichtete Bereiche von Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten in Vliesstoffen, beim Färben mit Dispersionsfarbstoffen nachteilig auf die Gleichmäßigkeit der Färbung auswirken.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zur farblichen Gestaltung von synthetischen, textilen Materialien bestehend aus ggf. wenigstens einer Polyurethankomponente und aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyesterkomponente und wenigstens einer Polyamidkomponente zur Verfügung zu stellen, gemäß dem die farbliche Gestaltung aller Kunststoffkomponenten des synthetischen, textilen Materials mit Farbstoffen einer Farbstoffklasse in hoher Farbtiefe bei gutem Nutzungsgrad des eingesetzten Farbstoffs, hervorragenden Farbechtheiten und einer guten Gleichmäßigkeit der Farbe erzielt werden kann. Vorzugsweise soll ferner eine gute Reproduzierbarkeit der Farbgebung sowie eine gute Übertragbarkeit der Farbgebung vom Labormaßstab auf den Produktionsmaßstab erreicht werden.
Des weiteren sollte das textile Material, soweit es in Form eines Vliesstoffs vorliegt, zumindest keine Verschlechterung seiner Festigkeitswerte, insbesondere Weiterrreißkräfte, gegenüber der unbehandelten Rohware aufweisen.
Diese Aufgabe wurde durch die Bereitstellung des erfindungsgemäßen Verfahren zur farblichen Gestaltung von synthetischem, textilem Material gelöst, gemäß dem ein synthetisches, textiles Material bestehend aus ggf. wenigstens einer Polyurethankomponente sowie ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente mit wenigstens einem Küpenfarbstoff und/oder wenigstens einem Schwefelfarbstoff gefärbt und/oder bedruckt wird, wobei unter Wärmeeinwirkung die Farbgebung

(a) teilweise im sauren bis neutralen pH-Bereich mit dem/den Farbstoffen) in deren unverküpter Form und
(b) teilweise im alkalischen pH-Bereich unter den für den/die jeweiligen Farbstoffe) reduzierenden Bedingungen mit anschließender Oxidation des/der Farbstoffs/Farbstoffe

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden sämtliche Komponenten des zum Einsatz kommenden synthetischen, textilen Materials mit den entsprechenden Farbstoffen gefärbt und/oder bedruckt, wobei im sauren bis neutralen pH-Bereich wenigstens die Farbgebung der Polyesterkomponente und im alkalischen pH-Bereich wenigstens die Farbgebung der Polyamidkomponente erfolgt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht das synthetische, textile Material zu wenigstens 50 Gew.-%, vorzugsweise zu wenigstens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Flächengewicht des textilen Materials, aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente.
Die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente des textilen Materials bestehen bevorzugt aus 5 bis 95 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 95 bis 5 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente, besonders bevorzugt aus 15 bis 85 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 85 bis 15 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente, ganz besonders bevorzugt aus 70 bis 30 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 30 bis 70 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente.
Die Polyamidkomponente kann bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.
Die Polyesterkomponente kann bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyestern, wie sie beispielsweise in H. J. Koslowski "Chemie Faser Lexikon", Deutscher Fachverlag GmbH, 11. Auflage, 1997, S. 124 ("Polyester") beschrieben sind. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Ebenfalls bevorzugt kann als Polyesterkomponente ein Polyester auf Basis von Milchsäure vorliegen, wie sie beispielsweise in der EP 1 091 028 beschrieben sind. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Bevorzugt weisen die gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente des zur Farbgebung eingesetzten textilen Materials einen Titer von ≤ 1 dtex auf. Besonders bevorzugt beträgt der Titer der gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente 0,02 bis 0,95 dtex, ganz besonders bevorzugt 0,1 bis 0,8 dtex und am meisten bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex. Der Titer der ungesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente beträgt bevorzugt ≥ 1 dtex, besonders bevorzugt 1,5 bis 4 dtex.
Für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren kommen bevorzugt solche synthetische, textile Materialien in Betracht, die ein Flächengewicht von 15 bis 400 g/m², besonders bevorzugt 40 bis 300 g/m², ganz besonders bevorzugt 50 bis 200 g/m², aufweisen.
Das synthetische, textile Material kommt in dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt in Form eines flächenförmigen Gebildes von beliebiger Form zum Einsatz.
Vorzugsweise kommt das textile Material in dem erfindungsgemäßen Verfahren in Form eines Gewebes, Gewirkes, Gestricks, Vlieses oder Vliesstoffs, vorzugsweise in Form eines Vliesstoffes, zum Einsatz.
Sofern das textile Material in dem erfindungsgemäßen Verfahren in Form eines Gewebes, Gewirkes oder Gestricks eingesetzt wird, sind ggf. übliche, dem Fachmann bekannte Vorbehandlungsschritte erforderlich, wie z.B. Waschen, Alkalisieren oder Entschlichten.
Sofern das synthetische, textile Material in dem erfindungsgemäßen Verfahren in Form eines Vliesstoffs eingesetzt wird, kommt dieser bevorzugt als unbehandelte Rohware zum Einsatz.
Vorzugsweise liegt der Vliesstoff in Form von Platten oder Bahnen, besonders bevorzugt in Form von Bahnen, vorzugsweise analog zu fortlaufenden Stoffbahnen, vor.
Vorzugsweise ist der Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff oder Spinnvliesstoff, besonders bevorzugt ein Spinnvliesstoff, der vorzugsweise zu flächenförmigen Gebilden wie Bahnen, vorzugsweise analog zu fortlaufenden Stoffbahnen, verarbeitet wurde.
Die Herstellung entsprechender Vliesstoffe kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder „Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens)", avr-Fachbuch, P. Kepler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 13 bis 20 beschrieben sind.
Die Herstellung entsprechender Spinnvliesstoffe kann bevorzugt nach Verfahren erfolgen, wie sie in der EP 0 814 188 beschrieben sind.
Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
Das Färben und/oder Bedrucken des synthetischen, textilen Materials gemäß (a) und (b) nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden, wobei die Farbgebung jeweils nach diskontinuierlicher, halbkontinuierlicher oder kontinuierlicher Verfahrensweise erfolgen kann.
Die Dauer und die Temperatur beim Färben des textilen Materials variiert und hängt u.a. von dem zur Farbgebung verwendeten Verfahren und der Zusammensetzung des synthetischen, textilen Materials ab. Die jeweils optimale Dauer und Temperatur kann vom Fachmann durch Vorversuche ermittelt werden.
Erfolgt zumindest eine der Farbgebungen gemäß (a) und/oder (b) nach einer diskontinuierlichen Verfahrensweise, wird diese vorzugsweise gemäß dem Ausziehverfahren, bevorzugt auf einer Düsenfärbemaschine, Haspelkufe oder Jigger, durchgeführt. Sofern beide Farbgebungen gemäß (a) und (b) diskontinuierlich ohne Wechsel der Färbemaschine erfolgen, ist sowohl eine einbadige als auch eine zweibadige Verfahrensweise möglich.
Die Temperatur und Dauer des Färbens bei der diskontinuierlichen Färbung gemäß (a) und/oder (b) nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können variieren, beispielsweise in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des zur Farbgebung eingesetzten textilen Materials oder ggf. vorhandenen Zusatzstoffen, wie z.B. den sogenannten „Carriern", welche die Farbstoffaufnahme des textilen Materials beeinflussen.
Sofern das Färben gemäß (a) nach dem Ausziehverfahren erfolgt, beträgt die Färbe-Temperatur bevorzugt 100 bis 140 °C, besonders bevorzugt 105 bis 135 °C, ganz besonders bevorzugt 110 bis 130 °C.
Die Dauer des Färbens gemäß (a) nach dem Ausziehverfahren beträgt bevorzugt 5 bis 600 Minuten, besonders bevorzugt 10 bis 180 Minuten, ganz besonders bevorzugt 30 bis 120 Minuten.
Sofern das Färben gemäß (b) nach dem Ausziehverfahren erfolgt, beträgt die Temperatur während des Färbens bevorzugt 30 bis 140 °C, besonders bevorzugt 40 bis 100 °C und ganz besonders bevorzugt 50 bis 80 °C.
Die Dauer des Färbens gemäß (b) nach dem Ausziehverfahren beträgt bevorzugt 5 bis 600 Minuten, vorzugsweise 10 bis 90 Minuten, besonders bevorzugt 20 bis 70 Minuten.
Wird zumindest eine Stufe der Färbung gemäß (a) und/oder (b) nach einer kontinuierlichen Verfahrensweise durchgeführt, so kann diese vorzugsweise gemäß dem Klotz-, Jigger-Klotz-, Tauch-, Pflatsch (Beschichtungs-), Schaum oder Sprühverfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder „Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens)", avr-Fachbuch, P. Kepler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 72 bis 79 beschrieben sind. Die entsprechende Literatur wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Besonders bevorzugt ist das kontinuierliche Färben des textilen Materials gemäß (a) und/oder (b) nach dem Klotzvertahren mit einem oder mehreren Foulard.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren wird das zu färbende textile Material zunächst, wie vorstehend beschrieben, gemäß (b) und anschließend, wie vorstehend beschrieben, gemäß (a) zweibadig in einem Ausziehverfahren gefärbt, wodurch die Reproduzierbarkeit der Färbung besonders gut ist.
Kommt zumindest für die Stufe (a) und/oder (b) der Farbgebung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Druckverfahren zur Anwendung, so erfolgt das Bedrucken gemäß (a) und/oder (b) bevorzugt nach einem Direktdruckverfahren, vorzugsweise nach einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt nach einem Rotationsfilm- oder Flachfilmdruckverfahren, Rouleauxdruckverfahren oder dem Walzendruckverfahren, wobei das Aufbringen des Farbstoffs/der Farbstoffe, der Base zur Einstellung der alkalischen Bedinungen und des Reduktionsmittels beim Bedrucken gemäß (b) gemäß dem Einphasen- oder Zweiphasendruckverfahren durchgeführt werden kann.
Während beim Einphasendruckverfahren neben dem Farbstoff/den Farbstoffen auch Base und Reduktionsmittel in der Druckpaste enthalten sind, werden beim Zweiphasendruck das Reduktionsmittel und ggf. auch die Base jeweils in einem weiteren Schritt nach dem Bedrucken mit dem Farbstoff/den Farbstoffen, vorzugsweise durch Klotzen, aufgebracht.
Das Bedrucken gemäß (a) erfolgt bevorzugt mit einer Druckpaste, deren pH-Wert sauer bis neutral eingestellt ist und die neben dem/den Farbstoffen) und ggf. weiteren üblichen Zusatzstoffen ggf. noch einen Säurespender enthält. Bevorzugte Säurespender zur Einstellung des pH-Wertes im sauren pH-Bereich sind Ammoniumsulfat oder Diammoniumphosphat.
Das Bedrucken gemäß (a) kann ebenfalls bevorzugt auch mit Hilfe eines Ink-Jet Druckverfahrens erfolgen, wobei der Farbstoff/die Farbstoffe ggf. zusammen mit weiteren üblichen, dem Fachmann bekannten Zusatzstoffen in Form einer Tinte auf das textile Material aufgebracht wird/werden.
Bei der Farbgebung gemäß (a) und/oder (b) nach einem Druckverfahren können Temperatur und Dauer während des Aufbringens der Druckpaste oder der Tinte, die den/die jeweiligen Küpen- und/oder Schwefelfarbstoff(e) sowie ggf. weitere Komponenten enthält, über einen breiten Bereich variieren, beispielsweise in Abhängigkeit von dem gewählten Druckverfahren und der Zusammensetzung des zur Farbgebung eingesetzten synthetischen, textilen Materials.
Vorzugsweise beträgt die Temperatur während des Aufbringens der Druckpaste oder Tinte gemäß (a) und/oder der Druckpaste gemäß (b) nach einem Druckverfahren 10 bis 30°C, besonders bevorzugt 15 bis 25°C.
Die Dauer des Aufbringens beträgt bevorzugt ≤ 20 Sekunden, besonders bevorzugt ≤ 15 Sekunden und ganz besonders bevorzugt ≤ 10 Sekunden.
Zum Färben und/oder Bedrucken des zur Farbgebung eingesetzten synthetischen, textilen Materials gemäß (a) und/oder (b) nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Küpen- und/oder Schwefelfarbstoffe jeweils einzeln oder in Kombination eingesetzt werden.
Dabei können Kombinationen aus zwei oder mehreren Küpenfarbstoffen oder aus zwei oder mehreren Schwefelfarbstoffen oder Kombinationen aus einem oder mehreren Küpenfarbstoffen und einem oder mehreren Schwefelfarbstoffen zum Einsatz kommen.
Geeignete Küpen- und Schwefelfarbstoffe sind dem Fachmann an sich bekannt und beispielsweise in Venkatamaran „The Chemistry of Synthetic Dyes", Vol. 2, Kapitel 30 bis 33 (Küpenfarbstoffe) und Kapitel 35 und 36 (Schwefelfarbstoffe), Academic Press, 1952 sowie in den jeweiligen Farbkarten der Farbstoffhersteller beschrieben. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
Sofern das synthetische, textile Material gemäß (a) und/oder (b) nach dem Ausziehverfahren gefärbt wird, kommt bevorzugt wenigstens ein Küpenfarbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C.I. Vat Yellow 46, C.I. Vat Yellow 3, C.I. Vat Yellow 33, C.I. Vat Orange 1, C.I. Vat Orange 2, C.I. Vat Orange 9, C.I. Vat Orange 11, C.I. Vat Orange 13, C.I. Vat Red 10, C.I. Vat Red 15, C.I. Vat Red 23, C.I. Vat Red 32, C.I. Vat Violet 1, C.I. Vat Violet 9, C.I., Vat Blue 1, Vat Blue 6, C.I. Vat Blue 14, C.I. Vat Blue 16, C.I. Vat Blue 18, C.I. Vat Blue 20, C.I. Vat Blue 22, C.I. Vat Black 27, C.I. Vat Green 1, C.I. Vat Green 2, C.I. Vat Green 3, C.I. Vat Green 9, C.I. Vat Green 13, C.I. Vat Brown 1, C.I. Vat Brown 55, C.I. Vat Brown 84, C.I. Vat Black 9, C.I. Vat Black 25, C.I. Vat Black 27, C.I. Vat Black 31, Farbanthren^® Direktschwarz 1188, Farbanthren^® Schwarz RN, Farbanthren^® Goldorange 3GN, Indanthren^® Dunkelblau DB, Indanthren^® Dunkelblau 5508, Indanthren^® und Direktschwarz 5589 zum Einsatz.
Erfolgt die Farbgebung des synthetischen, textilen Materials gemäß (a) und/oder (b) nach einem kontinuierlichen Färbeverfahren oder durch ein Druckverfahren, kommt bevorzugt wenigstens ein Küpenfarbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C.I. Vat Yellow 2, C.I. Vat Yellow 33, C.I. Vat Yellow 46, C.I. Vat Orange 1, C.I. Vat Orange 2, C.I. Vat Orange 9, C.I. Vat Orange 13, C.I. Vat Red 10, C.I Vat Red 15, C.I. Vat Red 32, C.I. Vat Violet 1, C.I. Vat Violet 9, C.I. Vat Blue 1, C.I. Vat Blue 6, C.I. Vat Blue 14, C.I. Vat Blue 16, C.I. Vat Blue 18, C.I. Vat Blue 20, C.I. Vat Blue 22, C.I. Vat Green 1, C.I., Vat Green 2, C.I. Vat Green 3, C.I. Vat Green 9, C.I. Vat Green 13, C.I. Vat Brown 1, C.I. Vat Brown 3, C.I. Vat Brown 55, C.I. Vat Brown 84, C.I. Vat Black 9, C.I. Vat Black 25, C.I. Vat Black 27, C.I. Vat Black 31, Farbanthren^® Direktschwarz 1188, Farbanthren^® Direktschwarz RN, Farbanthren^® Goldorange 3GN, Indanthren^® Rotviolett RRN, Indanthren^® Brilliantblau RCL, Indanthren^® Dunkelblau DB, Indanthren^® Dunkelblau 5508 und Indanthren^® Direktschwarz 5589 zum Einsatz.
Bevorzugte Schwefelfarbstoffe sind solche, die einen möglichst geringen Sulfidgehalt, insbesondere Natriumsulfid- oder Dinatriumsulfidgehalt, aufweisen. Entsprechende Schwefelfarbstoffe werden beispielsweise unter den Bezeichnungen Hydron^® und Stabilosol^® (DyStar, Frankfurt, Deutschland) sowie Diresul^® RDT (Clariant, Frankfurt, Deutschland) am Markt geführt und als solche auch besonders bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt.
Vorzugsweise werden die in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommenden Küpen- und/oder Schwefelfarbstoffe beim Färben gemäß Stufe (a) und/oder (b) in Form einer wässrigen Flotte eingesetzt, die neben dem/den jeweiligen Farbstoffen) und ggf. weiteren Komponenten auch übliche, dem Fachmann bekannte Zusatzstoffe, wie z.B. Dispergiermittel, Netzmittel, Komplexbildner oder Antimigrationsmittel, enthalten kann.
Bei Anwendung eines Druckverfahrens werden die in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommenden Küpen- oder Schwefelfarbstoffe und ggf. weitere Komponenten beim Bedrucken gemäß (a) und/oder (b) bevorzugt in Form einer Druckpaste oder bei Anwendung des Ink-Jet-Verfahrens gemäß (a) in Form einer Tinte eingesetzt, die übliche, dem Fachmann bekannte Zusatzstoffe, wie beispielsweise Verdickungsmittel, anorganische Salze, Antimigrationsmittel, Netzmittel, Stabilisatoren, vorzugsweise Glycerin, Laufhilfsmittel oder Hilfsmittel gegen Schablonenbelegung, enthalten kann.
Entsprechende Verdickungsmittel können bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe der natürlichen oder synthetischen Verdickungsmittel, wie beispielsweise in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol A26, Textile Printing, 1995, Seiten 507–512, VCH Verlagsgemeinschaft, 69451 Weinheim beschrieben. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Natürliche Verdickungsmittel können bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe umfassend gegebenenfalls partiell abgebaute Stärke, Pflanzengummen, Johannisbrotkernmehl, veretherte Polysaccharide und Alginate. Synthetische Verdickungsmittel können vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe von wasserlöslichen carboxygruppenhaltigen Polymerisaten, die bevorzugt aus (Meth)acrylsäure und/oder Maleinsäurenahydrid bestehen können.
Bei der Farbgebung des synthetischen, textilen Materials gemäß (a) beträgt der pH-Wert vorzugsweise 3–7, besonders bevorzugt 4–6. Der jeweils optimale pH-Wert ist u.a. abhängig von der Art und Menge des eingesetzten Farbstoffs, von der Temperatur und bei Anwendung eines Ausziehverfahrens von dem Flottenverhältnis.
Zur Einstellung des sauren bis neutralen pH-Bereiches können übliche, dem Fachmann bekannte Reagenzien eingesetzt werden. Vorzugsweise kommt hierzu Essigsäure, ggf. in Kombination mit einem entsprechenden Salz, bevorzugt Natriumacetat zum Einsatz.
Bei der Farbgebung des synthetischen, textilen Materials gemäß (b) liegt der pH-Wert im alkalischen pH-Bereich. Der jeweils optimale pH-Wert ist u.a. abhängig von der Art und Menge des eingesetzten Farbstoffs, von der Temperatur und bei Anwendung eines Ausziehverfahrens von dem Flottenverhältnis.
Vorzugsweise wird wenigstens eine Base auf der Basis eines Alkalimetalls, besonders bevorzugt eine Base ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat und Kaliumcarbonat, zur Einstellung des alkalischen pH-Wertes gemäß (b) eingesetzt. Selbstverständlich können auch Mischungen aus zwei oder mehr verschiedenen Basen zum Einsatz kommen.
Anhaltspunkte für die jeweils erforderliche Art und Menge an Base können die jeweiligen Farbkarten der Farbstoffhersteller, beispielsweise die Farbkarte der BASF „Indanthren Farbstoffe – Färben von Cellulosefasern", MK/T 266d, Dezember 1990, Seite 12 und 20 geben. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Sofern Natriumhydroxid als Base zum Einsatz kommt und die Farbgebung gemäß (b) nach einem Ausziehverfahren durchgeführt wird, wird diese Base bevorzugt in einer Konzentration von 0,01 bis 0,75 mol/I eingesetzt. Für die Farbgebung gemäß (b) nach einem kontinuierlichen Verfahren beträgt die Konzentration an Natriumhydroxid bevorzugt 0,2 bis 2,5 mol/I. Die vorstehend angegebenen Konzentrationen an Natriumhydroxid können um den entsprechenden Anteil erhöht werden, der erforderlich ist, um Luftsauerstoff zu verdrängen, wie beispielsweise in Textilpraxis International (1991) Heft 9, Seite 978 und 981–983 beschrieben. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der vorliegenden Offenbarung.
Zum Verküpen des Farbstoffs/der Farbstoffe bei der Farbgebung gemäß (b) wird neben wenigstens einer Base bevorzugt wenigstens ein übliches, dem Fachmann bekanntes Reduktionsmittel eingesetzt.
Die Art und Menge des/der Reduktionsmittels) ist u.a. abhängig von der Art und Menge des eingesetzten Farbstoffs, von der Färbetemperatur bzw. Drucktemperatur oder der Flottenaufnahme und ist so zu wählen, daß der/die zur Farbgebung eingesetzten Farbstoffe) unter den vorliegenden Bedingungen reduziert werden.
Vorzugsweise wird zur Einstellung der reduzierenden Bedingungen gemäß (b) wenigstens ein Reduktionsmittel ausgewählt aus der Gruppe von Schwefelverbindungen, vorzugsweise Natriumdithionit, Sulfinsäure und deren Derivaten, Thioharnstoffdioxid, Zuckern, vorzugsweise Glukose, α-Hydroxyketonen, vorzugsweise Hydroxyaceton (unter der Handelsbezeichnung Rongal^® 5242 am Markt geführt) und Natriumborhydrid eingesetzt. Selbstverständlich können auch Mischungen aus zwei oder mehr verschiedenen Reduktionsmitteln zum Einsatz kommen.
Anhaltspunkte für die jeweils erforderliche Art und Menge an Reduktionsmittel können die jeweiligen Farbkarten der Farbstoffhersteller, beispielsweise die Farbkarte der BASF „Indanthren Farbstoffe – Färben von Cellulosefasern", MK/T 266d, Dezember 1990, Seite 49 geben. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Ebenfalls bevorzugt kann zur Einstellung der reduzierenden Bedingungen gemäß (b) elektrischer Strom, vorzugsweise in Gegenwart eines geeigneten Mediators, wie beispielsweise in Melliand Textilberichte, Heft 3, 2000 Seiten 195–208 beschrieben. Die entsprechende Literaturveröffentlichung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Sofern Natriumdithionit als Reduktionsmittel zum Einsatz kommt und das Färben gemäß (b) nach einem Ausziehverfahren durchgeführt wird, wird das Reduktionsmittel bevorzugt in Konzentrationen von 0,01 bis 0,1 mol/I eingesetzt. Für das Färben gemäß (b) nach einem kontinuierlichen Verfahren beträgt die Konzentration an Natriumdithionit bevorzugt 0,1 bis 0,75 mol/I. Die vorstehend angegebenen Konzentrationen an Natriumdithionit können um den entsprechenden Anteil erhöht werden, der erforderlich ist, um Luftsauerstoff zu verdrängen, wie beispielsweise in Textilpraxis International (1991) Heft 9, Seite 978 und 981–983 beschrieben. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der vorliegenden Offenbarung.
Die Base(n) und das/die Reduktionsmittel können bei einer diskontinuierlichen Färbung im Ausziehverfahren gemäß Stufe (b) gleichzeitig oder in zeitlicher Abfolge zueinander dem Färbebad zugegeben werden. Vorzugsweise wird/werden die Base(n) unmittelbar vor dem/den Reduktionsmittel(n) dem Färbebad zugegeben. Besonders bevorzugt wird bei einer diskontinuierlichen Färbung gemäß dem Ausziehverfahren gemäß Stufe (b) die Base(n) nach dem/den Farbstoffen) und vor dem/den Reduktionsmittel(n) dem Färbebad zugegeben.
Die Base(n) und das/die Reduktionsmittel können bei einer kontinuierlichen Färbung gemäß Stufe (b) gleichzeitig oder in zeitlicher Abfolge zueinander auf das textile Material aufgebracht werden.
Vorzugsweise werden bei einem kontinuierlichen Färbeverfahren die Base(n) und das/die Reduktionsmittel gemäß Stufe (b) gleichzeitig auf das textile Material aufgebracht. Besonders bevorzugt werden bei einem kontinuierlichen Verfahren gemäß Stufe (b) die Base(n) und das/die Reduktionsmittel gleichzeitig und nach dem/den Farbstoffen) auf das textile Material aufgebracht.
Sofern die Farbgebung gemäß (b) durch Bedrucken des textilen Materials erfolgt, können Anhaltspunkte für die jeweils erforderliche Art und Menge an Base und Reduktionsmittel den jeweiligen Farbkarten der Farbstoffhersteller, beispielsweise der Farbkarte der BASF „Indanthren^® und Solanthrene^® Farbstoffe für den Textildruck", SK/T 206d, Oktober 1998, Seiten 3–5 entnommen werden. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Beim Einphasendruck beträgt der pH-Wert der Druckpaste bevorzugt 8–13. Vorzugsweise wird als Base beim Einphasendruck Kaliumcarbonat eingesetzt, wobei dessen Konzentration vorzugsweise 0,1 bis 1,5 mol/I beträgt. Als Reduktionsmittel werden beim Einphasendruck vorzugsweise organische Schwefelverbindungen verwendet, deren optimale Konzentration den jeweiligen Farbkarten der Farbstoffhersteller entnommen werden kann. Die Base und das Reduktionsmittel werden beim Einphasendruck der Druckpaste direkt zugegeben.
Beim Zweiphasendruck beträgt der pH-Wert der Druckpaste zunächst bevorzugt 4–14. Die Verküpung des Farbstoffs wird in einem weiteren Arbeitsschritt nach Aufbringen der Druckpaste auf das textile Materials durchgeführt. Als Reduktionsmittel wird beim Zweiphasendruck vorzugsweise ein Gemisch einer oder mehrerer organischer und einer oder mehrerer anorganischer Schwefelverbindungen verwendet.
Als Base wird beim Zweiphasendruck vorzugsweise Natriumhydroxid eingesetzt, wobei die Konzentration bevorzugt 0,2–2 mol/I beträgt.
Die Base kann entweder mit der Druckpaste, die den Farbstoff/die Farbstoffe und weitere übliche Zusatzstoffe enthält oder auch vor oder zusammen mit dem Reduktionsmittel auf das textile Material aufgetragen werden. Das Reduktionsmittel wird bevorzugt nach dem Aufbringen der Druckpaste auf das textile Material aufgebracht.
De anschließende Oxidation erfolgt vorzugsweise mit einem oder mehreren, dem Fachmann bekannten Oxidationsmitteln, vorzugsweise in wässriger Lösung.
Geeignete Oxidationsmittel sind beispielsweise Wasserstoffperoxid, Nitrobenzolsulfonat und dessen Salze, Chlorit, Hypochlorit, Peroxodisulfat, Alkylarylsulfonate und Luftsauerstoff. Selbstverständlich können auch geeignete Mischungen aus zwei oder mehr Oxidationsmitteln eingesetzt werden.
Ebenfalls bevorzugt kann auch Sauerstoff, vorzugsweise Luftsauerstoff, als Oxidationsmittel eingesetzt werden.
Der Fachmann versteht, daß das Oxidationsmittel in Abhängigkeit von dem entsprechenden Farbstoff auszuwählen ist.
Die Dauer der Oxidation beträgt vorzugsweise 2 bis 30 Minuten, besonders bevorzugt 5 bis 20 Minuten. Die Temperatur beträgt vorzugsweise 20 bis 100°C, besonders bevorzugt 50 bis 80°C.
Erfolgt die Farbgebung mit Hilfe eines kontinuierlichen Verfahren oder mit Hilfe eines Druckverfahrens, so wird das synthetische, textile Material, vorzugsweise im Anschluß an die Farbgebung, vorzugsweise einer Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf unterworfen, um die Färbung oder den Druck zu fixieren.
Bei der Farbgebung gemäß einem kontinuierlichen Verfahren oder einem Druckverfahren erfolgt vorzugsweise sowohl nach (a) als auch nach (b) diese Hitzebehandlung, wobei die Hitzebehandlung bei (b) bevorzugt vor der Oxidation des Farbstoffes erfolgt.
Die Temperatur und Dauer der Hitzebehandlung können variieren. Vorzugsweise beträgt die Dauer der Hitzebehandlung 10 Sekunden bis 60 Minuten, besonders bevorzugt 30 Sekunden bis 5 Minuten. Die Temperatur beträgt bevorzugt 100 bis 240°C.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das gefärbte und/oder bedruckte textile Material vor der Hitzebehandlung noch zwischengetrocknet.
Sofern das textile Material nach dem kontinuierlichen Färben und/oder Bedrucken gemäß Stufe (a) und/oder (b) getrocknet wird, beträgt die Trocknungsdauer bevorzugt 30 Sekunden bis 10 Minuten, ganz besonders bevorzugt 1 Minute bis 5 Minuten.
Die Temperatur während des Trocknens beträgt vorzugsweise 40 bis 150 °C, besonders bevorzugt 80 bis 130 °C.
Eine Hitzebehandlung ohne Dampf zum Trocknen und/oder Fixieren kann vorzugsweise mittels Konvektionstrocknung unter Zuhilfenahme von z.B. Zylindertrockner, Strahlungstrocknung mit I. IR-Trocknung zur Vortrocknung (Emissionsmaximum im Bereich Wellenlänge = 3 μm) und II. HF-Trocknung zur Endtrocknung, Mikrowelle mit Frequenzen von 13,56–27,12 MHz oder chemischer Verbrennungstrocknung durchgeführt werden.
Nach dem Färben und/oder Bedrucken gemäß Stufe (a) und (b) wird das gegebenenfalls zwischengetrocknete und/oder hitzebehandelte textile Material in üblicher, dem Fachmann bekannten Weise behandelt, wobei es vorzugsweise einem oder mehreren Verfahrenschritten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Spülung, Seifung, Neutralisation und Trocknung, unterzogen wird.
Zum Spülen wird vorzugsweise Wasser verwendet. Die Temperatur beträgt vorzugsweise 10 bis 100°C, besonders bevorzugt 15 bis 40°C. Die Spüldauer beträgt vorzugsweise 2 bis 30 Minuten, besonders bevorzugt 5 bis 20 Minuten.
Das Seifen erfolgt üblicherweise mit einem oder mehreren dem Fachmann bekannten Waschmitteln, vorzugsweise in wässriger Lösung. Der pH-Wert während des Seifens beträgt vorzugsweise 6–12, besonders bevorzugt 8–11. Geeignete Waschmittel sind beispielsweise in "THK – Der neue Textilhilfsmittelkatalog 2000" Deutscher Fachverlag GmbH, Frankfurt am Main, Seiten 98 bis 109 beschrieben. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Die Dauer des Seifens beträgt vorzugsweise 2 bis 45 Minuten, besonders bevorzugt 5 bis 30 Minuten. Die Temperatur beträgt vorzugsweise 20 bis 100°C, besonders bevorzugt 40 bis 70°C.
Dem Seifen kann sich ggf. ein weiterer Spülschritt, vorzugsweise mit Wasser, gegebenenfalls unter Zusatz eines Säurespenders folgen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten synthetischen, textilen Materialien zeichnen sich durch eine hohe Farbtiefe, hervorragende Gebrauchsechtheiten, insbesondere Waschechtheiten, Schweißechtheiten, Reibechtheiten und Lichtechtheiten sowie durch eine sehr gute Gleichmäßigkeit der Farbe aus.
Des weiteren zeichnet sich diese nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielte Farbe durch eine gute Reproduzierbarkeit sowie durch eine gute Übertragbarkeit vom Labormaßstab auf den Produktionsmaßstab aus.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß sich bei einer Farbgebung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch bei Verwendung von Rohware mit geringerer Qualität kaum Farbschwankungen ergeben, so daß auch bei diesen Materialien eine hohe Gleichmäßigkeit der Farbe erreicht werden kann.
Insbesondere die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten Vliesstoffe zeichnen sich Im Vergleich zu nach Verfahren gemäß dem Stande der Technik mit Dispersionsfarbstoffen gefärbten Vliesstoffen weiterhin dadurch aus, daß sie gegenüber der Rohware verbesserte oder zumindest vergleichbare Festigkeitswerte, insbesondere Weiterreißkräfte, aufweisen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten textilen Materialien, insbesondere Vliesstoffe, eignen sich daher bevorzugt zur Herstellung von Bekleidungsstoffen, vorzugsweise Oberstoffen, Einlagestoffen und Futterstoffen, Futterstoffen für Gepäckstücke, insbesondere Taschen und Koffer, Schuhkomponenten, Fahnen, Heimtextilien, Bezugsstoffen, medizinischen Produkten, Hygieneprodukten sowie Textilien zur Ausstattung von Transportmitteln, insbesondere zur Innenausstattung von Transportmitteln, wobei unter Transportmitteln im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere Kraftfahrzeuge, Schienenfahrzeuge, Wasserfahrzeuge und Flugzeuge verstanden werden.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials zur Herstellung von Bekleidungsstoffen, vorzugsweise Oberstoffen, Einlagestoffen und Futterstoffen, Futterstoffen für Gepäckstücke, insbesondere Taschen und Koffer, Schuhkomponenten, Fahnen, Heimtextilien, Bezugsstoffen, medizinischen Produkten, Hygieneprodukten sowie Textilien zur Ausstattung von Transportmitteln, insbesondere zur Innenausstattung von Transportmitteln.
Die Waschechtheiten der nach dem erfindungsgemäßen gefärbten und/oder bedruckten textilen Materialien bei 40 °C wurden nach DIN EN ISO 105 C06-A2S:1997, die Schweißechtheiten, sauer und alkalisch, nach DIN EN ISO 105 E04:1996, die Reibechtheiten nach DIN EN ISO 105 X12:1996, die Lichtechtheiten nach DIN EN ISO 105 B02:1999 und die Weiterreißkräfte, in Längs- und Querrichtung, nach DIN 53859 Teil 4:1977 bestimmt. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.
Beispiele:
Beispiel 1:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m², bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1:30 mit 6 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffs, des Küpenfarbstoffs Farbanthren^® Direktschwarz 1188 (Farbchemie Braun, Wiesbaden, Deutschland) gefärbt. Die Färbeflotte enthielt neben dem Farbstoff die beiden Dispergiermittel 3 g/I Dekol^® SN (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I Setamol^® BL (BASF, Ludwigshafen, Deutschland). Der pH-Wert wurde mit 2 ml/I Essigsäure 60 Gew.-%-ig und 2 g/I Natriumacetat auf 4–5 sauer eingestellt. Ausgehend von 30°C wurde mit einer Geschwindigkeit von 2°C/min auf 130°C aufgeheizt, während 30 min bei 130°C gefärbt und mit –1,5°C auf 70°C abgekühlt. Durch Zugabe von 20,6 ml/I 32 Gew.-%-iger Natronlauge wurde der pH-Wert des Färbebades dann alkalisch eingestellt und mit 5,4 g/I Natriumdithionit verküpt. Dann wurde mit 2°C/min von 70°C auf 80°C aufgeheizt, 30 min bei 80°C gefärbt und mit –1,5°C/min auf 60°C abgekühlt. Dann wurde während 10 Minuten mit kaltem Wasser von 20°C im Überlauf gespült, mit 2 g/I des Oxidationsmittels Ludigol^® Granulat (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) während 10 min bei 70°C oxidiert und mit 1 g/I des Waschmittels Kieralon^® B (BASF, Ludwigshafen) und 2 g/I Soda bei 60°C während 15 min in einem frischen Bad geseift. Anschließend wurde mit kaltem Wasser von 20°C gespült und getrocknet.
Beispiel 2:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m², bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde entsprechend Beispiel 1 mit 3 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffs, des Küpenfarbstoffs Indanthren^® Goldgelb RK (Dystar, Frankfurt) gefärbt, wobei allerdings zum Einstellen des alkalischen pH-Wertes und zum Verküpen 10,35 ml/I 32 Gew.-%-iger Natronlauge und 5,15 g/I Natriumdithionit verwendet wurden.
Beispiel 3:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m², bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1:30 mit 6 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffs, des Küpenfarbstoffs Farbanthren^® Marineblau ARN (Farbchemie Braun, Wiesbaden, Deutschland) gefärbt. Die Färbeflotte enthielt neben dem vorstehend genannten Farbstoff 3 g/I des Dispergiermittels Dekol^® SN (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I des Dispergiermittels Setamol^® BL (BASF, Ludwigshafen, Deutschland). Durch Zugabe von 15,7 ml/I 32 Gew.-%iger Natronlauge wurde der pH-Wert des Färbebades alkalisch eingestellt und 5,4 g/I Natriumdithionit zugegeben.
Dann wurde mit 2°C/min auf 80°C aufgeheizt, 80 min bei 80°C gefärbt und mit – 1,5°C/min auf 60°C abgekühlt. Dann wurde der pH-Wert durch Zugabe von 21 ml/I Essigsäure 60 Gew.-%-ig und sauer eingestellt und 21 ml/I Wasserstoffperoxid 30 Gew.-%-ig zugesetzt. Ausgehend von 60°C mit einer Geschwindigkeit von 2°C/min auf 130°C aufgeheizt, während 60 min bei 130°C gefärbt und mit -1,5°C auf 70°C abgekühlt. Dann wurde während 10 Minuten mit kaltem Wasser von 20°C im Überlauf gespült, mit 2 g/I des Oxidationsmittels Ludigol^® Granulat (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) während 10 min bei 70°C oxidiert und mit 1 g/I des Waschmittels Kieralon^® B (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I Soda bei 60°C während 15 min in einem frischen Bad geseift. Anschließend wurde mit kaltem Wasser von 20°C gespült und getrocknet.
Beispiel 4:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m², bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1:30 mit 3 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffs, des Küpenfarbstoffs Farbanthren^® Marineblau ARN (Farbchemie Braun, Wiesbaden, Deutschland) gefärbt. Die Färbeflotte enthielt neben dem vorstehend genannten Farbstoff 3 g/I des Dispergiermittels Dekol^® SN (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I des Dispergiermittels, Setamol^® BL (BASF, Ludwigshafen, Deutschland). Durch Zugabe von 15,3 ml/I 32 Gew.-%-iger Natronlauge wurde der pH-Wert des Färbebades alkalisch eingestellt und 5,2 g/I Natriumdithionit zugegeben. Dann wurde mit 2°C/min auf 80°C aufgeheizt, 80 min bei 80°C gefärbt und mit – 1,5°C/min auf 60°C abgekühlt. Dann wurde während 10 Minuten mit kaltem Wasser von 20°C im Überlauf gespült, mit 2 g/I des Oxidationsmittels Ludigol^® Granulat (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) während 10 min bei 70°C oxidiert und mit 1 g/I des Waschmittels Kieralon^® B (BASF, Ludwigshafen, Deutschland)) und 2 g/I Soda bei 60°C während 15 min geseift. Anschließend wurde mit kaltem Wasser von 20°C gespült und getrocknet.
In einem neuen Bad wurde der so gefärbte Vliesstoff mit einer Flotte, die weitere 3 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffs, des Küpenfarbstoffs Farbanthren^® Marineblau ARN (Farbchemie Braun, Wiesbaden, Deutschland) und 3 g/I des Dispergiermittels Dekol^® SN (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I des Dispergiermittels, Setamol^® BL (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) enthielt, übergefärbt.
Der pH-Wert dieser Flotte wurde durch Zugabe von 2 ml/I Essigsäure 60 Gew.%-ig und 2 g/I Natriumacetat auf 4-5 sauer eingestellt. Ausgehend von 30°C wurde mit einer Geschwindigkeit von 2°C/min auf 130°C aufgeheizt, während 60 min bei 130°C gefärbt und mit -1,5°C auf 70°C abgekühlt. Dann wurde mit 1 g/I des Waschmittels Kieralon^® B (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I Soda bei 60°C während 15 min in einem frischen Bad geseift mit kaltem Wasser von 20°C gespült und getrocknet.
Beispiel 5:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 130 g/m², bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde mittels Foulard im Klotzverfahren mit einer zimmerwarmen, wässrigen Flotte, die 60 g/I des Küpenfarbstoffs Farbanthren^® Direktschwarz 1188 (Farbchemie Braun, Wiesbaden, Deutschland), 1 g/I des Netzmittels Invadin^® DS (Ciba, Basel, Schweiz) und 60 g/I des Antimigrationsmittels Solidokoll^® N (Clariant, Frankfurt, Deutschland) und deren pH-Wert mit 60 Gew%-iger Essigsäure auf 6 eingestellt wurde, bei 20°C imprägniert. Die Flottenaufnahme, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffs, lag bei 100 Gew.-%. Anschließend wurde der so imprägnierte Vliesstoff während 3 min bei 120°C getrocknet und bei 210°C während 1 min thermosoliert.
Zum Verküpen wurde anschließend mittels Foulard eine wässrige, alkalische Flotte, welche 3 g/I des Dispergiermittels Dekol^® SN (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I Setamol^® BL (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) sowie 75 ml/I 32 Gew.-%-ige Natronlauge sowie die Reduktionsmittel 38 g/I Natriumdithionit und 45 g/I Rongal^® PS enthielt, auf den vorgefärbten Vliesstoff bei 20°C aufgebracht. Die Flottenaufnahme, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffs, lag bei 100 Gew.-%. Dann wurde während 1 Minute mit luftfreiem Sattdampf von 102°C gedämpft.
Anschließend wurde mit kaltem Wasser von 20°C gespült, mit 5 ml/I des Oxidationsmittels Wasserstoffperoxid 30 Gew.-%-ig während 10 min bei 70°C oxidiert und mit 1 g/I des Waschmittels Kieralon^® B (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I Soda bei 60°C in einem frischen Bad geseift. Anschließend wurde mit 1 ml/I Essigsäure (60 Gew.-%-ig) abgesäuert, mit kaltem Wasser von 20°C gespült und getrocknet.
Beispiel 6:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 130 g/m², bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde mittels Rotationsfilmdruckverfahren im Zweiphasendruck mit einer Druckpaste, die neben 800 g/kg einer Stammverdickung – bestehend aus 930 g/kg Wasser, ca. 30 g/kg Kernmehlether- und 40 g/kg Stärkeether-Verdickungsmittel – 40 g/kg des Küpenfarbstoffs Indanthren Brilliantgrün T-FFB Colloisol flüssig ^® (DyStar, Frankfurt, Deutschland) und 160 g/kg Wasser enthielt, und deren pH-Wert bei 7 lag, bedruckt.
Das Bedrucken wurde bei Raumtemperatur durchgeführt. Es wurde eine Siebdruckschablone mit vollflächigem Bedeckungsgrad Gaze 40 verwendet. Dann wurde während 3 Minuten bei 130°C getrocknet und bei 210°C während 1 Minute thermosoliert. Zum Verküpen wurde anschließend mittels Foulard eine wässrige, alkalische Flotte, welche 10 g/I Natriumtetraborat, 4 g/I des Netzmittels Leophen^® MC (BASF, Ludwigshafen, Deutschland), 10 g/I Stärkeether, 55 g/I Ätznatron und die beiden Reduktionsmittel 60 g/I Rongalit^® 2PH-A (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 40 g/I Rongalit^® 2PH-B, flüssig (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) enthielt, auf den vorgefärbten Vliesstoff bei 20°C aufgebracht. Die Flottenaufnahme, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffs, lag bei 100 Gew.-%. Dann wurde während 1 Minute bei 140°C gedämpft. Anschließend wurde mit kaltem Wasser von 20°C gespült, mit 5 ml/I des Oxidationsmittels Wasserstoffperoxid 30 Gew.-%-ig während 10 min bei 60°C oxidiert und mit 1 g/I des Waschmittels Kieralon^® B (BASF, Ludwigshafen, Deutschland) und 2 g/I Soda bei 60°C in einem frischen Bad geseift. Anschließend wurde mit 1 ml/I Essigsäure 60 Gew%-ig abgesäuert, mit kaltem Wasser von 20°C gespült und getrocknet.
In der nachstehenden Tabelle 1 sind die Waschechtheiten bei 40°C nach DIN EN ISO 105 C06-A2S:1997, die Schweißechtheiten nach DIN EN ISO 105 E04:1996, die Reibechtheiten nach DIN EN ISO 105 X12:1996, die Lichtechtheiten nach DIN EN ISO 105 B02:1999 sowie die Weiterreißkräfte nach DIN 53859 Teil 4:1977 der entsprechend den Beispielen 1 bis 6 gefärbten bzw. bedruckten Vliesstoffe wiedergegeben. Ferner sind die Weiterreißkräfte nach DIN 53859 Teil 4:1977 für eine entsprechende unbehandelte Rohware angegeben.
Tabelle 1:
Prüfmethode A-D: Note 5 = gut // Note 1 = schlecht
Prüfmethode E: Note 8 = gut // Note 1 = schlecht

Claims

Ein Verfahren zur farblichen Gestaltung von synthetischem, textilem Material, dadurch gekennzeichnet, daß ein synthetisches, textiles Material bestehend aus ggf. wenigstens einer Polyurethankomponente sowie ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente mit wenigstens einem Küpenfarbstoff und/oder wenigstens einem Schwefelfarbstoff gefärbt und/oder bedruckt wird, wobei unter Wärmeeinwirkung die Farbgebung (a) teilweise im sauren bis neutralen pH-Bereich mit dem/den Farbstoff(en) in deren unverküpter Form und (b) teilweise im alkalischen pH-Bereich unter den für den/die jeweiligen Farbstoffe) reduzierenden Bedingungen mit anschließender Oxidation des/der Farbstoffs/Farbstoffe erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material zu wenigstens 50 Gew.-%, vorzugsweise zu wenigstens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Flächengewicht des Vliesstoffs, aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente besteht.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus 5 bis 95 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 95 bis 5 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente, vorzugsweise 15 bis 85 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 85 bis 15 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente, besonders bevorzugt 70 bis 30 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 30 bis 70 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente bestehen.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyesterkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyestern.
Verfahren gemäß einem oder mehren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Titer der gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente ≤1 dtex, vorzugsweise 0,02 bis 0,95 dtex, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,8 dtex, ganz besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Titer der ungesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente ≥ 1 dtex, vorzugsweise 1,5 bis 4 dtex beträgt.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des textiles Materials 15 bis 400 g/m², vorzugsweise 40 bis 300 g/m², besonders bevorzugt 50 bis 200 g/m² beträgt.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material in Form eines Gewebes, Gewirkes, Gestricks, Vlieses oder Vliesstoffs, vorzugsweise in Form eines Vliesstoffes zum Einsatz kommt.
Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff in Form von unbehandelter Rohware eingesetzt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff als flächenförmiges Gebilde, vorzugsweise als fortlaufende Bahn, eingesetzt wird
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff ein Spinnvliesstoff ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert während des Färbens und/oder Bedruckens des textilen Materials gemäß (a) 3–7, vorzugsweise 4–6, beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung des pH-Wertes für das Färben und/oder Bedrucken gemäß (b) wenigstens eine Base auf Basis eines Alkalimetalls, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat und Kaliumcarbonat eingesetzt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung der reduzierenden Bedingungen gemäß (b) wenigstens ein Reduktionsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Schwefelverbindungen, vorzugsweise Natriumdithionit, Sulfinsäuren und deren Derivaten und Thioharnstoffdioxid, und Zuckern, vorzugsweise Glucose, α-Hydroxyketonen, vorzugsweise Hydroxyaceton, und Natriumborhydric eingesetzt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung der reduzierenden Bedingungen gemäß (b) elektrischer Strom, vorzugsweise in Gegenwart eines Mediators, eingesetzt wird.
Verfahren gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Färben des textilen Materials gemäß (a) und/oder (b) diskontinuierlich, vorzugsweise nach dem Ausziehverfahren, vorzugsweise auf einer Düsenfärbemaschine, einer Haspelkufe oder einem Jigger erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während des Färbens gemäß (a) 100 bis 140 °C, vorzugsweise 105 bis 135 °C, besonders bevorzugt 110 bis 130 °C beträgt.
Verfahren gemäß Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer des Färbens gemäß (a) 5 bis 600 Minuten, vorzugsweise 10 bis 180 Minuten, besonders bevorzugt 30 bis 120 Minuten beträgt.
Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während des Färbens gemäß (b) 30 bis 140 °C, vorzugsweise 40 bis 100 °C, besonders bevorzugt 50 bis 80 °C beträgt.
Verfahren gemäß Anspruch 18 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer des Färbens gemäß (b) 5 bis 600 Minuten, vorzugsweise 10 bis 90 Minuten, besonders bevorzugt 20 bis 70 Minuten beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zum Färben des textilen Materials gemäß wenigstens ein Küpenfarbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C.I. Vat Yellow 46, C.I. Vat Yellow 3, C.I. Vat Yellow 33, C.I. Vat Orange 1, C.I. Vat Orange 2, C.I. Vat Orange 9, C.I. Vat Orange 11, C.I. Vat Orange 13, C.I. Vat Red 10, C.I. Vat Red 15, C.I. Vat Red 23, C.I. Vat Red 32, C.I. Vat Violet 1, C.I. Vat Violet 9, C.I., Vat Blue 1, C.I. Vat Blue 6, C.I. Vat Blue 14, C.I. Vat Blue 16, C.I. Vat Blue 18, C.I. Vat Blue 22, C.I. Vat Black 27, C.I. Vat Green 1, C.I. Vat Green 2, C.I. Vat Green 3, C.I. Vat Green 9, C.I. Vat Green 13, C.I. Vat Brown 1, C.I. Vat Brown 55, C.I. Vat Brown 84, C.I. Vat Black 9, C.I., Vat Black 25, C.I. Vat Black 27, C.I. Vat Black 31, Farbanthren^® Direktschwarz 1188, Farbanthren^® Schwarz RN, Farbanthren^® Goldorange 3GN, Indanthren^® Dunkelblau DB, Indanthren^® Dunkelblau 5508, Indanthren^® und Direktschwarz 5589 zum Einsatz kommt.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Färben des textilen Materials gemäß (a) und/oder (b) kontinuierlich, vorzugsweise nach dem Klotz-, Jigger-Klotz-, Tauch-, Pflatsch-(Beschichtungs-), Schaum- oder Sprühverfahren erfolgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß Bedrucken des textilen Materials gemäß (a) und/oder (b) nach einem Direktdruckverfahren, bevorzugt nach einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt nach dem Rotationsfilm-, Flachfilm-, Rouleaux- oder Walzendruckverfahren erfolgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß Bedrucken des textilen Materials gemäß (a) nach dem Ink-Jet Druckverfahren erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während des Aufbringens der Druckpaste oder Tinte gemäß (a) und/oder (b) 10 bis 30 °C, vorzugsweise 15 bis 25 °C beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer des Aufbringens der Druckpaste oder der Tinte gemäß (a) und/oder der Druckpaste gemäß (b) ≤ 20 Sekunden, vorzugsweise ≤ 15 Sekunden, besonders bevorzugt ≤ 10 Sekunden beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Küpenfarbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C.I. Vat Yellow 2, C.I. Vat Yellow 33, C.I. Vat Yellow 46, C.I. Vat Orange 1, C.I. Vat Orange 2, C.I. Vat Orange 9, C.I. Vat Orange 13, C.I. Vat Red 10, C.I Vat Red 15, C.I. Vat Red 32, C.I. Vat Violet 1, C.I. Vat Violet 9, C.I. Vat Blue 1, C.I. Vat Blue 6, C.I. Vat Blue 14, C.I. Vat Blue 16, C.I. Vat Blue 18, C.I. Vat Blue 20, C.I. Vat Blue 22, C.I. Vat Green 1, C.I. Vat Green 2, C.I. Vat Green 3, C.I. Vat Green 9, C.I. Vat Green 13, C.I. Vat Brown 1, C.I. Vat Brown 3, C.I. Vat Brown 55, C.I. Vat Brown 84, C.I. Vat Black 9, C.I. Vat Black 25, C.I. Vat Black 27, C.I. Vat Black 31, Farbanthren^® Direktschwarz 1188, Farbanthren^® Direktschwarz RN, Farbanthren^® Goldorange 3GN, Indanthren^® Rotviolett RRN, Indanthren^® Brilliantblau RCL, Indanthren^® Dunkelblau DB, Indanthren^® Dunkelblau 5508 und Indanthren^® Direktschwarz 5589 eingesetzt wird.
Verfahren gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material nach dem Färben gemäß einem kontinuierlichen Verfahren und/oder Bedrucken gemäß (a) und/oder (b) gegebenenfalls getrocknet und/oder gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf, erhitzt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material 30 Sekunden bis 10 Minuten, vorzugsweise 1 Minute bis 5 Minuten getrocknet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während des Trocknens 40 bis 150 °C, vorzugsweise 80 bis 130 °C beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Hitzebehandlung 10 Sekunden bis 60 Minuten, vorzugsweise 30 Sekunden bis 5 Minuten, beträgt.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während der Hitzebehandlung 100 °C bis 240 °C beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß das gefärbte und/oder bedruckte und ggf. getrocknete und/oder ggf. einer Hitzebehandlung unterzogene textile Material einem oder mehreren weiteren Verfahrensschritten unterzogen wird, die vorzugsweise ausgewählt werden können aus der Gruppe bestehend aus Spülung, Seifung Neutralisation und Trocknung.
Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33 erhaltenen textilen Material zur Herstellung von Bekleidung.
Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33 erhaltenen textilen Material als Heimtextil.
Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33 erhaltenen textilen Material als Bezugsstoff.
Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 33 erhaltenen textilen Material als Futterstoff, vorzugsweise als Futterstoff für Gepäckstücke.
Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33 erhaltenen textilen Material zur Ausstattung von Transportmitteln, vorzugsweise zur Innenausstattung von Transportmitteln.
Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33 erhaltenen textilen Material zur Herstellung von Fahnen.
Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33 erhaltenen textilen Material zur Herstellung von medizinischen Produkten oder Hygieneprodukten.
Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33 erhaltenen textilen Material zur Herstellung von Schuhkomponenten.