DE102017223532B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Klopfregelung einer Brennkraftmaschine - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Klopfregelung einer Brennkraftmaschine (1), wobei von einem Klopfsensor (5) ein Klopfsignal eines Zylinders (2) der Brennkraftmaschine (1) gemessen wird und daraus eine Klopfintensität (10) erzeugt wird, wobei die Klopfintensität (10) mit einem Referenzpegel (11) verglichen wird um eine Verbrennung als klopfende oder nichtklopfende Verbrennung einzustufen, wobei der Referenzpegel (11) für eine Verbrennung mit Hilfe von Klopfintensitäten vorhergehender Verbrennungen bestimmt wurde, wobei für die Bestimmung des Referenzpegels (11) die Höhe der Klopfintensität berücksichtigt wird, dadurch gekennzeichnet,
- dass durch den Vergleich einer aktuellen Klopfintensität Iakt mit einem aktuellen Referenzwert Refakt ein aktueller Vergleichswert Vakt gebildet wird,
- dass, wenn der Vergleichswert Vakt unter einer ersten Klopferkennungsschwelle (KE1) bleibt, die aktuelle Verbrennung als nichtklopfende Verbrennung eingestuft wird und der Referenzwert für die nächste Verbrennung aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem ersten Nachführungsfaktor (G1) ergibt,
- dass, wenn der Vergleichswert Vakt die erste Klopferkennungsschwelle (KE1) übersteigt und unter einer zweiten Klopferkennungsschwelle (KE2) bleibt, die aktuelle Verbrennung als nichtklopfende Verbrennung eingestuft wird und der Referenzwert für die nächste Verbrennung sich aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem zweiten Nachführungsfaktor (G2) ergibt,
- dass, wenn der Vergleichswert Vakt die erste Klopferkennungsschwelle (KE1) übersteigt und die zweite Klopferkennungsschwelle (KE2) übersteigt, die aktuelle Verbrennung als klopfende Verbrennung eingestuft wird und der Referenzwert für die nächste Verbrennung sich aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem dritten Nachführungsfaktor (G3) ergibt.

Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Klopfregelung einer Brennkraftmaschine nach der Gattung der unabhängigen Patentansprüche.
  • Stand der Technik
  • Aus der DE 10 2014 224 800 A1 ist bereits ein Verfahren zur Klopfregelung bekannt, bei dem von einem Klopfsensor ein Klopfsignal eines Zylinders gemessen wird und daraus eine Klopfintensität erzeugt wird. Um zu beurteilen, ob eine Verbrennung klopfend oder nicht klopfend erfolgt ist, wird die Klopfintensität mit einem Referenzpegel verglichen. Der Referenzpegel wird dabei durch gleitende Mittelwertbildung aus vorhergehenden Klopfintensitäten berechnet.
  • Weitere Verfahren zur Bildung eines Referenzpegels für eine Klopferkennung in Abhängigkeit von Betriebsparametern sind aus der DE 33 13 036 A1 , der EP 0 121 790 B1 , der DE 195 18 394 A1 und der DE 10 2015 105 220 B3 bekannt.
  • Vorteile der Erfindung
  • Die Erfindung hat die Aufgabe eine verbesserte Klopfregelung durch eine verbesserte Bildung des Referenzpegels sicher zu stellen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche lösen diese Aufgabe durch eine an die Höhe der Klopfintensität angepassten Neubestimmung des Referenzpegels. Insbesondere können dadurch Klopfintensitäten, die zwar noch nicht klopfend sind aber einen erhöhten Wert aufweisen, dahingehend berücksichtigt werden, dass ihr Einfluss auf den Referenzpegel geringer ist. Es kann so sichergestellt werden, dass in Betriebsbereichen, die noch nicht als klopfend zu werten sind, jedoch eine erhöhte Klopfintensität aufweisen, keine Erhöhung des Referenzpegels erfolgt, wodurch eine Erkennung der klopfenden Verbrennungen erschwert würde. Es bleibt so die volle Sensibilität gegenüber klopfenden Verbrennungen erhalten, auch wenn es vor der klopfenden Verbrennung über einen längeren Zeitraum zu erhöhten Klopfintensitäten gekommen ist. Besonders sinnvoll für die Bildung des Referenzpegels werden dabei aktuelle Klopfintensitäten nach geringen Klopfintensitäten ohne Klopfen, erhöhten Klopfintensitäten ohne Klopfen und erhöhte Klopfintensitäten mit Klopfen unterschieden. Für jeden dieser Bereiche werden unterschiedliche Nachführfaktoren verwendet. Es wird so die Klopferkennung deutlich verbessert.
  • Weitere Vorteile und Verbesserungen ergeben sich durch die Merkmale der abhängigen Patentansprüche. Besonders einfach werden die Vergleichswerte durch eine Division durch den Referenzpegel oder eine Subtraktion mit dem Referenzpegel ermittelt. Die Klopferkennungsschwellen können dabei insbesondere von Betriebsparametern abhängen oder besonders einfach auseinander errechnet werden. Für jeden der unterschiedlichen Bereiche können unterschiedliche Nachführfaktoren verwendet werden. Bei erkanntem Klopfen werden Betriebsparameter der Brennkraftmaschine in Richtung einer nicht klopfenden Verbrennung beeinflusst, wobei eine Beeinflussung des Zündwinkels besonders schnell erfolgt.
  • Figurenliste
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
    • 1 eine Brennkraftmaschine mit einer Klopfregelung und
    • 2 Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • In der 1 wird schematisch eine Brennkraftmaschine 1 gezeigt, bei der ein Zylinder 2 mit einem darin enthaltenen Kolben 3 einen Brennraum 4 bildet. Auf der Außenseite des Zylinders 2 ist Klopfsensor 5 dargestellt, der ein Klopfsignal des Zylinders 2 misst. Bei einem derartigen Klopfsignal handelt es sich um ein Geräuschsignal bzw. Vibrationen des Zylinders 2, die aufgrund von Verbrennungsvorgängen im Brennraum 4 entstehen. Die Klopfsignale des Klopfsensors 5 werden an eine Signalverarbeitung 6 gegeben, die daraus eine Klopfintensität 10 für jede Verbrennung erzeugt. Für jeden Verbrennungsvorgang im Zylinder 2 wird eine Klopfintensität 10 für diese Verbrennung erzeugt. Die ermittelten Klopfintensitäten 10 werden dann an eine Referenzpegelermittlung 7 weitergeleitet. Die Referenzpegelermittlung ermittelt aus den übermittelten Klopfintensitäten 10 einen Referenzpegel 11, der dann an die Klopferkennung 8 weitergegeben wird. Die Klopferkennung 8 erhält weiterhin das Klopfintensität 10 der aktuellen Verbrennung von der Signalverarbeitung 6 und entscheidet aufgrund eines Vergleichs der Klopfintensität 10 mit dem Referenzpegel 11, ob die Verbrennung als klopfende oder nicht klopfende Verbrennung einzustufen ist. Entsprechend gibt die Klopferkennung 8 ein entsprechendes Signal 9 aus, welches die Information enthält, ob die Verbrennung klopfend war oder nicht.
  • Die verschiedenen Verarbeitungsblöcke 6, 7, 8 können gemeinsam in einem Rechner als entsprechende Softwareblöcke realisiert sein. Entsprechend würde dann das Klopfsignal des Klopfsensors 5 nach einer ggf. erfolgenden analogen Vorfilterung analog/digital-gewandelt und dann durch entsprechende als Software ausgestaltete Verarbeitungsblöcke in einem entsprechenden Mikrorechner verarbeitet werden. Eine mögliche Form der Umwandlung der Klopfsignale in Klopfintensitäten besteht beispielsweise in einer Fouriertransformation und Aufsummation der in den jeweiligen Frequenzbereichen enthaltenen Energie. Dabei können insbesondere unterschiedliche Frequenzbereiche unterschiedlich stark gewichtet werden, da einige Frequenzen ein Klopfereignis besonders zuverlässig anzeigen. Alternativ können die Klopfsignale auch gleichgerichtet und integriert werden, was ebenfalls ein Klopfintensität 10 erzeugt, welches die Stärke der Verbrennung im Brennraum 4 angibt.
  • In der Referenzpegelermittlung 7 erfolgt die Ermittlung des Referenzpegels durch Auswertung einer Mehrzahl von Klopfintensitäten 10, die von der Signalverarbeitung 6 zur Verfügung gestellt werden. Die herkömmliche Referenzpegelermittlung nach der DE 10 2014 224 800 A1 erfolgt dadurch, dass über eine Vielzahl von Klopfintensitäten 10 eine gleitende Mittelwertbildung erfolgt. Dazu wird üblicher Weise eine aktuelle Klopfintensität mit einem Gewichtungsfaktor G < 1 multipliziert und dieser Wert dann zu dem vorhergehenden Referenzpegel, der mit (1 - G) multipliziert ist, hinzuaddiert.
  • Problematisch ist diese Form der Ermittlung des Referenzpegels, wenn die Brennkraftmaschine in einem Bereich betrieben wird, in dem es zu erhöhten Klopfintensitäten kommt, ohne dass diese tatsächlich als klopfende Verbrennungen identifiziert werden. Ein solcher Betrieb kann auftreten, wenn die Brennkraftmaschine langsam in einen Bereich kommt, in dem es zu klopfenden Verbrennungen kommt und in der Übergangsphase kontinuierlich die Klopfintensitäten ansteigen. In einem derartigen Fall wird der Referenzpegel aufgrund der sich kontinuierlich erhöhenden Klopfintensitäten auf einen für die Klopferkennung relativ unempfindlichen Werte gezogen, so dass dann das Auftreten von Klopfen gegenüber dem so angelernten Referenzpegel nur schwer identifizierbar ist. Erfindungsgemäß wird nun eine Referenzpegelermittlung vorgeschlagen, bei der es nicht zu einem derartigen Lernen eines unempfindlichen Referenzpegels während einer Betriebsphase mit erhöhten Klopfintensitäten, die jedoch nicht als Klopfen gelten, erfolgt.
  • Zur konkreten Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im Folgenden von einem bestimmten Verfahren des Vergleichs der Klopfintensität mit dem Referenzpegel durch eine Division des während einer aktuellen Verbrennung gemessenen Klopfintensität Iakt geteilt durch den aktuellen Referenzpegel Refakt aus. Es wird somit ein Vergleichswert für eine aktuelle Verbrennung Vakt aus einer aktuellen Intensität Iakt und Refakt durch eine einfache Division gebildet: V akt = I akt /Ref akt .
    Figure DE102017223532B4_0001
  • Der so gebildete Vergleichswert Vakt gibt im Prinzip an, um wie viel Prozent die aktuelle Klopfintensität den Referenzpegel übersteigt. Wenn der Vergleichswert den Betrag 1 aufweist, entspricht die Klopfintensität genau dem Referenzpegel, wenn Vakt kleiner ist als 1, so liegt die aktuelle Klopfintensität Iakt unter dem Referenzpegel Refakt und wenn der Wert für Vakt größer 1 ist, so übersteigt die aktuelle Klopfintensität den Referenzpegel. Es werden nun verschiedene Bereiche für den Vergleichswert Vakt definiert.
  • Wenn der Vergleichswert Vakt unter einem ersten Wert liegt, der im Folgenden als Klopferkennungsschwelle KE1 benannt wird, so wird die aktuelle Verbrennung als nicht klopfend eingeordnet und es erfolgt die normale Referenzpegelnachführung mit einem ersten Faktor G, wie sie bereits aus der DE 10 2014 224 800 A1 bekannt ist.
  • Wenn der Vergleichswert Vakt größer ist als diese erste Klopferkennungsschwelle KE1 aber noch geringer ist als eine zweite Klopferkennungsschwelle KE2, so wird die Verbrennung ebenfalls als nicht klopfend bewertet aber es folgt die Bildung des Referenzpegels mit einem zweiten Gewichtungsfaktor G2 für die aktuelle Klopfintensität. Insbesondere ist dabei der Gewichtungsfaktor G2 gewählt, dass der Einfluss der aktuellen Klopfintensität, die ja größer war als die erste Klopferkennungsschwelle KE1, einen geringeren Einfluss auf die Bildung des neuen Referenzpegels hat. Es wird so der Einfluss dieser Klopfintensität, die ja etwas erhöht war, auf die Bildung des Referenzpegels verringert. Durch diese Maßnahme wird insbesondere das Lernen eines erhöhten Referenzpegels bei einer langsamen Veränderung der Brennkraftmaschine in Richtung klopfende Verbrennung verhindert. Bei Klopfintensitäten, die in diesem Bereich liegen, d. h. größer als KE1 aber kleiner als KE2, erfolgt aber noch keine Beeinflussung der Brennkraftmaschine dahingehend, klopfneigungsverringernde Maßnahmen zu ergreifen. Derartige klopfneigungsverhindernde Maßnahmen können beispielsweise in einer Beeinflussung des Zündwinkels in Richtung einer späteren Zündung oder einer Reduzierung der Ladung der Brennkraftmaschine oder einer erhöhten Kühlung der Brennkraftmaschine bestehen.
  • Wenn dann der Vergleichswert auch die zweite Klopferkennungsschwelle KE2 überschreitet, so wird die aktuelle Verbrennung, bei der dieser Wert aufgetreten ist, als klopfende Verbrennung identifiziert und es erfolgen Maßnahmen, um bereits bei der nächsten folgenden Verbrennung ein derartiges Klopfen der Brennkraftmaschine zu verhindern. Da eine Beeinflussung des Zündwinkels die schnellste Möglichkeit ist, ein Klopfen zu verhindern, unter der Zeitraum bis zur nächsten Verbrennung relativ kurz ist, wird üblicher Weise der Zündwinkel in Richtung spät verstellt. Andere Maßnahmen, wie beispielsweise eine Veränderung der Luftzuführung zur Brennkraftmaschine benötigen in der Regel mehrere Verbrennungsvorgänge, um wirksam zu sein, und sind daher nicht zu schnell, wie eine Veränderung des Zündwinkels. Weiterhin sollte die Klopfintensität einer klopfenden Verbrennung nicht für die Bildung des Referenzpegels verwendet werden, damit einem derartigen Referenzpegel dann klopfende Verbrennungen nicht mehr erkannt werden können. Für den Fall, dass der Vergleichswert somit die zweite Klopferkennungsschwelle KE2 überschreitet, wird daher entweder dieser Wert gar nicht für die Bildung des Referenzpegels verwendet oder aber durch einen Festwert ersetzt oder aber nur deutlich reduziert berücksichtigt. Wenn der Wert berücksichtigt wird, so erfolgt im Vergleich zur nicht klopfenden Verbrennung, insbesondere im Vergleich zur nicht klopfenden Verbrennung mit einem Vergleichswert unterhalt der Klopferkennungsschwelle 1 nur eine Berücksichtigung mit einem deutlich geringeren Gewichtungsfaktor G3. Dieser Gewichtungsfaktor G3 kann dann auch noch einmal deutlich reduziert sein, gegenüber dem Gewichtungsfaktor G2, der für einen Vergleichswert geringer als die zweite Klopferkennungsschwelle KE2 aber größer als die erste Klopferkennungsschwelle KE1 verwendet wurde.
  • Die erste Klopferkennungsschwelle KE1 und die zweite Klopferkennungsschwelle KE2 können von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine abhängen. Insbesondere können diese Werte von der Last und Drehzahl der Brennkraftmaschine abhängen, so dass beispielsweise bei höheren Lasten und höheren Drehzahlen andere Werte verwendet werden als bei geringen Lasten und geringeren Drehzahlen. Ebenso können die Nachführungsfaktoren G, die für die jeweiligen Bereiche verwendet werden, von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine, insbesondere Last und Drehzahl abhängen.
  • Ergänzend ist hier noch anzumerken, dass auch andere Formen der Ermittlung des Vergleichswerts Vakt aus der aktuellen Klopfintensität Iakt und Referenzwert Refakt möglich sind. Beispielsweise kann der Vergleichswert auch durch eine Subtraktion ermittelt werden: V akt = I akt − Ref akt .
    Figure DE102017223532B4_0002
  • Wenn dann der Vergleichswert Vakt negativ ist, so lag die Intensität der aktuellen Verbrennung Iakt unter dem Referenzwert Refakt. Wenn der Vergleichswert Vakt positiv ist, so überstieg die Intensität der aktuellen Verbrennung den Referenzwert, wobei dieser Wert dann den tatsächlichen Betrag angibt und nicht mehr den prozentualen Unterschied, wie bei der Division. Bei dieser Art der Vergleichswertbildung durch Subtraktion müssen natürlich andere Schwellen KE1 und KE2 für die Bereiche von Nicht-Klopfen und normale Nachführung, Nicht-Klopfen und reduzierte Nachführung und für den Bereich von Klopfen und reduzierte Nachführung verwendet werden.
  • Da die erste Klopferkennungsschwelle KE1 immer geringer ist als die zweite Klopferkennungsschwelle KE2, können diese Werte auch einfach durch Umrechnung auseinander ermittelt werden. Beispielsweise kann jeweils nur ein Wert für die zweite Klopferkennungsschwelle KE2 gespeichert sein und die erste Klopferkennungsschwelle KE1 ergibt sich einfach durch eine Multiplikation mit einem reduzierenden Faktor (d. h. kleiner 1) aus KE2. Es kann beispielsweise einfach festgelegt werden, dass die KE1 immer 80 % des Werts der KE2 beträgt. Der Faktor, mit dem die KE2 multipliziert wird, um die KE1 zu erhalten, kann aber natürlich auch von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine abhängen. Weiterhin kann dieser Faktor, mit dem die zweite Klopferkennungsschwelle KE2 multipliziert wird, um die erste Klopferkennungsschwelle KE1 zu erhalten, auch genutzt werden, um für den Bereich der nicht klopfenden Verbrennung mit erhöhter Klopfintensität den Nachführfaktor G für die Bildung des Referenzpegels in diesem Bereich festzulegen. Dazu kann beispielsweise in diesem Bereich (KE1 < Vergleichswert < KE2) für die Bildung des Referenzpegels die Klopfintensität mit diesem Faktor multipliziert wird.
  • Alternativ kann die erste Klopferkennungsschwelle KE1 auch durch eine Subtraktion aus der KE2 ermittelt werden, indem beispielsweise einfach ein Festwert oder ein betriebsparameterabhängiger Wert von der KE2 abgezogen wird. Wesentlich ist dabei nur, dass die erste Klopferkennungsschwelle KE1 geringer ist als die zweite Klopferkennungsschwelle KE2.
  • In der 2 werden nur noch einmal Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Nach einem Startschritt 100 erfolgt Schritt 200 die Messung der aktuellen Klopfintensität Iakt der aktuellen Verbrennung und Bildung des aktuellen Vergleichswerts Vakt, in dem die gemessene Klopfintensität Iakt durch den aktuellen Referenzwert Refakt geteilt wird. Im darauffolgenden Schritt 300 erfolgt dann der Vergleich des Vergleichswerts Vakt mit der Klopferkennungsschwelle KE1. Wenn der Vergleichswert geringer ist als die Klopferkennungsschwelle 1, so folgt auf den Schritt 300 der Schritt 400. Im Schritt 400 wird festgestellt, dass keine klopfende Verbrennung vorlag und daher keine Veränderung der Betriebsparameter der Brennkraftmaschine erforderlich sind. Weiterhin erfolgt die Berechnung des Referenzpegels für die nächste Verbrennung, wobei dabei die übliche gleitende Mittelwertbildung mit einer angemessenen Berücksichtigung der aktuellen Klopfintensität Iakt erfolgt. Auf den Schritt 400 folgt dann die Beendigung des Verfahrens zum Schritt 900.
  • Wenn im Schritt 300 festgestellt wird, dass der aktuelle Vergleichswert Vakt nicht geringer ist als die erste Klopferkennungsschwelle KE1, so folgt auf den Schritt 300 der Schritt 500. Im Schritt 500 wird überprüft, ob der Vergleichswert, der ja größer ist als erste Klopferkennungsschwelle KE1 gleichzeitig geringer ist als die zweite Klopferkennungsschwelle KE2. Wenn dies bejaht wird, so folgt auf den Schritt 500 der Schritt 600, in dem festgestellt wird, dass keine klopfende Verbrennung vorlag und daher auch keine Beeinflussung der Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine erfolgt. Gleichzeitig steht jedoch eine leicht erhöhte Klopfintensität fest, so dass für die Bildung des Referenzpegels für die nächste Verbrennung diese Klopfintensität Iakt nur reduziert berücksichtigt wird. Dazu wird im Vergleich zum Schritt 400 ein reduzierter Gewichtungsfaktor G verwendet, der entweder einem Kennfeld in Abhängigkeit von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine entnommen wird oder durch die oben beschriebenen Berechnungen aus den Klopferkennungsschwellen KE2 und KE1 errechnet wird. Auf den Schritt 600 folgt der Schritt 900, in dem das Verfahren beendet wird.
  • Wenn im Schritt 500 nicht festgestellt wird, dass der Vergleichswert geringer ist als die zweite Klopferkennungsschwelle KE2, so folgt der Schritt 700, in dem nochmal überprüft wird, ob der Vergleichswert größer ist als die zweite Klopferkennungsschwelle KE2. Wenn dies der Fall ist, so folgt auf den Schritt 700 der Schritt 800, in dem festgestellt wird, dass Klopfen vorliegt und Maßnahmen getroffen werden, für die nächste Verbrennung durch Änderung von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine das Klopfen zu verhindern. Die Maßnahme soll dabei so schnell erfolgen, dass unmittelbar bei der nächsten Verbrennung kein Klopfen erfolgt, da ein klopfender Betrieb der Brennkraftmaschine die Lebensdauer einer Brennkraftmaschine deutlich beeinträchtigen kann. Üblicher Weise erfolgt dazu eine Beeinflussung des Zündwinkels, da diese Maßnahme sehr schnell zwischen zwei Verbrennungsvorgängen in einer Brennkraftmaschine umgesetzt werden kann. Weiterhin erfolgt eine Neuberechnung des Referenzpegels für die darauffolgende Verbrennung, wobei die Intensität, der als klopfend erkannten Verbrennung nur einen sehr geringen Einfluss auf den Referenzpegel hat. Dabei kann beispielsweise der Referenzpegel einfach unverändert bleiben oder er wird nur mit einem Festwert neu berechnet oder aber es erfolgt eine Einberechnung mit einem Gewichtungsfaktor, der gegenüber dem Schritt 400 deutlich verringert ist. Weiterhin kann dieser Gewichtungsfaktor G auch gegenüber dem Verfahrensschritt 600 deutlich reduziert sein. Auf den Schritt 800 erfolgt dann wieder der Schritt 900, in dem das Verfahren beendet wird.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Klopfregelung einer Brennkraftmaschine (1), wobei von einem Klopfsensor (5) ein Klopfsignal eines Zylinders (2) der Brennkraftmaschine (1) gemessen wird und daraus eine Klopfintensität (10) erzeugt wird, wobei die Klopfintensität (10) mit einem Referenzpegel (11) verglichen wird um eine Verbrennung als klopfende oder nichtklopfende Verbrennung einzustufen, wobei der Referenzpegel (11) für eine Verbrennung mit Hilfe von Klopfintensitäten vorhergehender Verbrennungen bestimmt wurde, wobei für die Bestimmung des Referenzpegels (11) die Höhe der Klopfintensität berücksichtigt wird, dadurch gekennzeichnet, - dass durch den Vergleich einer aktuellen Klopfintensität Iakt mit einem aktuellen Referenzwert Refakt ein aktueller Vergleichswert Vakt gebildet wird, - dass, wenn der Vergleichswert Vakt unter einer ersten Klopferkennungsschwelle (KE1) bleibt, die aktuelle Verbrennung als nichtklopfende Verbrennung eingestuft wird und der Referenzwert für die nächste Verbrennung aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem ersten Nachführungsfaktor (G1) ergibt, - dass, wenn der Vergleichswert Vakt die erste Klopferkennungsschwelle (KE1) übersteigt und unter einer zweiten Klopferkennungsschwelle (KE2) bleibt, die aktuelle Verbrennung als nichtklopfende Verbrennung eingestuft wird und der Referenzwert für die nächste Verbrennung sich aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem zweiten Nachführungsfaktor (G2) ergibt, - dass, wenn der Vergleichswert Vakt die erste Klopferkennungsschwelle (KE1) übersteigt und die zweite Klopferkennungsschwelle (KE2) übersteigt, die aktuelle Verbrennung als klopfende Verbrennung eingestuft wird und der Referenzwert für die nächste Verbrennung sich aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem dritten Nachführungsfaktor (G3) ergibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Vergleichswert Vakt gebildet wird indem die aktuelle Klopfintensität Iakt durch den aktuellen Referenzpegel Refakt geteilt wird oder indem von der aktuellen Klopfintensität der aktuelle Referenzpegel abgezogen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Klopferkennungsschwelle (KE1, KE2) von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine abhängen.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Nachführfaktor (G1) größer ist als der zweite und dritte Nachführfaktor (G2, G3) und somit der erste Nachführfaktor einen größeren Einfluss der aktuellen Klopfintensität auf den Referenzpegel erlaubt als der zweite und dritte Nachführfaktor.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Nachführfaktor (G2) größer ist als dritte Nachführfaktor (G3) und somit der zweite Nachführfaktor einen größeren Einfluss der aktuellen Klopfintensität auf den Referenzpegel erlaubt als der dritte Nachführfaktor.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei erkanntem Klopfen Betriebsparameter der Brennkraftmaschine verändert wird, um ein Klopfen der Brennkraftmaschine zu verhindern.
  7. Vorrichtung zur Klopfregelung einer Brennkraftmaschine (1), wobei von einem Klopfsensor (5) ein Klopfsignal eines Zylinders (2) der Brennkraftmaschine (1) gemessen wird und daraus eine Klopfintensität (10) erzeugt wird, wobei die Klopfintensität (10) mit einem Referenzpegel (11) verglichen wird um eine Verbrennung als klopfende oder nichtklopfende Verbrennung einzustufen, wobei Mittel vorgesehen sind, die für die Bestimmung des Referenzpegels (11) die Höhe der Klopfintensität berücksichtigen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel durch den Vergleich einer aktuellen Klopfintensität Iakt mit einem aktuellen Referenzwert Refakt ein aktueller Vergleichswert Vakt bilden, - dass die Mittel, wenn der Vergleichswert Vakt unter einer ersten Klopferkennungsschwelle (KE1) bleibt, die aktuelle Verbrennung als nichtklopfende Verbrennung einstufen und den Referenzwert für die nächste Verbrennung aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem ersten Nachführungsfaktor (G1) bilden, - dass die Mittel, wenn der Vergleichswert Vakt die erste Klopferkennungsschwelle (KE1) übersteigt und unter einer zweiten Klopferkennungsschwelle (KE2) bleibt, die aktuelle Verbrennung als nichtklopfende Verbrennung einstufen und den Referenzwert für die nächste Verbrennung aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem zweiten Nachführungsfaktor (G2) bilden, - dass die Mittel, wenn der Vergleichswert Vakt die erste Klopferkennungsschwelle (KE1) übersteigt und die zweite Klopferkennungsschwelle (KE2) übersteigt, die aktuelle Verbrennung als klopfende Verbrennung einstufen, und den Referenzwert für die nächste Verbrennung aus dem aktuellen Referenzwert und der aktuellen Klopfintensität multipliziert mit einem dritten Nachführungsfaktor (G3) bilden.
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