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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufziehen einer Platte gemäß des Anspruchs 1 sowie eine Druckmaschine zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
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Ein Plattenzylinder einer Druckmaschine hat üblicherweise einen sich an seiner Mantelfläche in axialer Richtung erstreckenden Kanal, in dem Klemmeinrichtungen zum Festklemmen des vorderen und des hinteren Rands einer Druckplatte untergebracht sind. Während ein Eingriff des vorderen Rands in die dafür vorgesehene Klemmeinrichtung im Allgemeinen sichergestellt werden kann, indem die Druckplatte in einen offenen Klemmspalt der Klemmeinrichtung eingeschoben wird, ist dies beim hinteren Rand nicht ohne weiteres möglich. Bei vielen herkömmlichen Druckmaschinen ist es daher erforderlich, vor dem Einladen einer Druckplatte in einen Plattenwechsler der Druckmaschine den hinteren Rand der Platte so abzukanten, dass wenn die Platte vom vorderen Rand bis zur Kante an der Mantelfläche des Plattenzylinders anliegt, der hintere Rand der Platte in den Kanal eingreift und dort von der dafür vorgesehenen Klemmeinrichtung eingeklemmt werden kann.
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Da das manuelle Abkanten der Druckplatten kostspielige Arbeitszeit in Anspruch nimmt, besteht bei vielen Anwendern das Bedürfnis, diesen Bearbeitungsschritt einzusparen.
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Aus
DE 103 06 492 B4 ist eine Druckmaschine bekannt, die dieses Bedürfnis erfüllt. Sie umfasst einen Plattenzylinder, eine Farbauftragwalze, eine in einem Zwickel zwischen Plattenzylinder und Farbauftragwalze angeordnete Andrückwalze sowie eine aus mehreren schwenkbaren Klappen zusammengesetzte Fingerschutzvorrichtung, die den die Andrückwalze aufnehmenden Zwickel verschließt. Eine Klappe der Fingerschutzvorrichtung ist in eine Stellung versetzbar, in der ein Rand der Klappe in einen Kanal des Plattenzylinders eintaucht und dabei einen hinteren Rand einer Druckplatte in den Kanal hinein und gegen einen ersten dort angebrachten Klemmbacken drückt, so dass ein zweiter Klemmbacken gegen den hinteren Rand der Druckplatte gefahren werden kann, um ihn in dem Kanal festzuklemmen.
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Diese Klappe macht zwar das manuelle Abkanten überflüssig, sie hat jedoch den Nachteil, dass der Plattenzylinder während des Eindrückens des hinteren Randes der Druckplatte in den Kanal stillstehen muss, deswegen dauert der Plattenwechsel länger als bei einer Druckmaschine, die gekantete Platten verwendet.
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Die
DE 102 56 236 A1 offenbart eine Druckformlackvorrichtung mit einem Magazin an dem eine Kantvorrichtung und ein Sensor angeordnet sind.
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Die
DE 198 54 845 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum Erfassen der Position einer Druckplattenhinterkante in einer Hinterkantenspanneinrichtung.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Aufziehen einer sowie eine Druckmaschine zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 7 gelöst.
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Ein Vorteil des Verfahrens ist, dass keine Festlegung auf gekantete oder nicht gekantete Platten, insbesondere Druckplatten erforderlich ist. In der zweiten Winkelstellung kann der Kanal sehr nah an den Spalt zwischen dem Plattenzylinder und der Andrückwalze heranrücken, so dass der gekantete hintere Rand tief in den Kanal hineinreicht und sicher am ersten Klemmbacken zur Anlage kommt. Da die Andrückwalze auf ihrer ganzen Länge einen gleichmäßigen Druck auf die Platte ausüben sollte, kann ihr Durchmesser nicht beliebig klein gemacht werden. Die Folge daraus ist, dass der erste Klemmbacken und der daran anliegend zu platzierende hintere Rand der Platte in der zweiten Winkelstellung bereits so weit in einen Zwickel am Eingang des Spalts eingerückt sein können, dass sie für die den Biegebalken nicht mehr erreichbar sind. Indem bei einer nicht gekanteten Platte der Biegebalken bereits in der ersten Winkelstellung, bei größerem Abstand zwischen Spalt und Kanal, zum Einsatz kommt, ist sichergestellt, dass auch der hintere Rand einer nicht gekanteten Platte an dem ersten Klemmbacken zur Anlage kommt und geklemmt wird.
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Im einfachsten Fall kann die Entscheidung, ob eine Druckplatte gekantet ist oder nicht, anhand einer Benutzereingabe, z. B. am Leitstand einer Druckmaschine, getroffen werden.
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Alternativ kann die Entscheidung anhand des Messergebnisses eines Sensors getroffen werden.
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Ein solcher Sensor kann insbesondere ein Abstandssensor sein, der die Entwicklung des Abstands zwischen sich und einem ihm gegenüberliegenden Punkt der Platte überwacht, während die Platte an ihm vorbei bewegt wird. Ist die Platte eben, dann ändert sich der Abstand zu einer sie führenden Oberfläche und zum Sensor im Laufe der Bewegung nicht, ist sie gekantet, dann ändert sich der Abstand zunächst langsam, bis die Kante der Platte dem Sensor gegenüberliegt, und anschließend, während sich der hintere Rand am Sensor vorbeibewegt, schnell.
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Grundlage für die Unterscheidung zwischen einer gekanteten und einer nicht gekanteten Platte kann daher insbesondere die Schwankungsbreite des Abstands, das Verhältnis der Änderungsraten des Abstands vor und nach Durchlaufen eines Extremums, der Zeitpunkt, an dem das Extremum erreicht wird, oder eine Kombination der genannten Kriterien sein.
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Je größer in der ersten Winkelstellung der Abstand zwischen dem Spalt und einer dem Spalt zugewandten Kante des Kanals ist, umso größer ist auch der Abstand zwischen dem hinteren Rand der Platte und dem Kanal, und umso größer ist folglich der Weg, den der Biegebalken zwischen einer Wartestellung, in der er nicht an der Platte schleift, und der Stellung, in der er den hinteren Rand an den ersten Klemmbalken andrückt, zurücklegen muss, und umso mehr Zeit nimmt die Bewegung des Biegebalkens in Anspruch. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, diesen Abstand nicht größer als 3% der Länge der Platte zu wählen.
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Andererseits führt, wie bereits eingangs erläutert, ein zu kleiner Abstand zwischen Spalt und Kanal dazu, dass der hintere Rand der Platte für den Biegebalken nur noch schlecht zu erreichen ist. Deshalb sollte der Abstand wenigstens 2,5% der Länge der Platte betragen.
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In der zweiten Winkelstellung ist der Abstand zwischen dem Spalt und der dem Spalt zugewandten Kante des Kanals vorzugsweise maximal nur noch halb so groß wie in der ersten Winkelstellung.
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Nach dem Einklemmen ihres hinteren Randes kann die Platte durch Verschieben der Klemmbacken in Umfangsrichtung des Plattenzylinders straffgezogen werden.
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Da die Andrückwalze während des Druckbetriebs funktionslos ist, sollte sie nach dem Einklemmen des hinteren Randes vom Plattenzylinder abgerückt werden.
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Eine Druckmaschine zur Durchführung des Verfahrens sollte einen Plattenzylinder, einen Plattenwechsler zum Speichern einer auf den Plattenzylinder aufzuziehenden Platte und Zuführen der Platte zum Plattenzylinder sowie einen Sensor zum Unterscheiden, ob der hintere Rand der Platte gekantet ist oder nicht, aufweisen.
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Der Sensor ist vorzugsweise ein Abstandssensor und ist an einem Ort montiert, den wenigstens der hintere Rand der Platte während des Zuführens der Platte zum Plattenzylinder passiert.
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Wenn der Plattenwechsler einen Schacht zum Speichern einer auf den Plattenzylinder aufzuziehenden Platte umfasst, kann der Sensor zweckmäßigerweise an einer Seitenwand des Schachts angeordnet sein. Er sollte dort weit genug von einem oberen Ende des Schachts entfernt sein, dass die Kante einer ordnungsgemäß gekanteten Platte sich oberhalb des Sensors befindet, so dass sie beim Aufziehen der Platte auf den Plattenzylinder den Sensor passieren muss.
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Die Seitenwand kann die Oberfläche sein, an der gemäß dem oben beschriebenen Verfahren die Platte entlangbewegt wird.
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Um den hinteren Rand einer nicht gekanteten Druckplatte zwischen Klemmbacken in einem Kanal des Plattenzylinders einzuführen, kann am Umfang des Plattenzylinders in einem Zwischenraum zwischen einem Auslass des Plattenwechslers und einer Andrückwalze ein Biegebalken beweglich angeordnet sein, dessen Bewegung abhängig vom Unterscheidungsergebnis des Sensors gesteuert ist.
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Ein solcher Biegebalken ist zweckmäßigerweise um eine Drehachse der Andrückwalze schwenkbar gelagert; so kann die Andrückwalze niemals der Bewegung des Biegebalkens im Wege sein.
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Eine Steuereinheit kann eingerichtet sein, den Biegebalken nur dann zum Andrücken des hinteren Randes der aufzuziehenden Platte an den ersten Klemmbacken zu betätigen, wenn diese Platte nicht gekantet ist.
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Die Rotationsphase des Plattenzylinders, in der der zweite Klemmbacken den hinteren Rand der Platte einklemmt, sollte abhängig vom Unterscheidungsergebnis des Sensors gesteuert sein. So kann die Andrückwalze einerseits auf eine gekantete Druckplatte Druck nah an ihrem hinteren Rand ausüben, so dass, wenn der zweite Klemmbacken zum Einklemmen der Platte in Bewegung gesetzt wird, der hintere Rand der Platte sicher am ersten Klemmbacken anliegt, während bei einer nicht gekanteten Platte das Einklemmen in einer Stellung erfolgen sollte, in der der hintere Rand weit genug über die Andrückwalze hinaus vorsteht, um vom Biegebalken sicher erfasst werden und gegen den ersten Klemmbacken gedrückt werden zu können, und in dieser Stellung auch das Einklemmen stattfinden sollte.
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Der zweite Klemmbacken wird beim Einklemmen des hinteren Randes vorzugsweise in Umfangsrichtung des Plattenzylinders bewegt. So kann er in einer nicht klemmenden Stellung am Umfang des Plattenzylinders so weit vorgerückt sein, dass er der Auslenkung des hinteren Randes der Platte durch den Biegebalken nicht im Wege ist.
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Eine solche Vorrichtung umfasst einen Plattenzylinder, der ein Spannorgan zum Fixieren eines vorderen Randes einer auf den Plattenzylinder aufgezogenen Platte und Klemmbacken zum Einklemmen eines hinteren Randes der Platte in einem Kanal des Plattenzylinders aufweist, eine Andrückwalze und einen Biegebalken zum Hineindrücken des hinteren Randes der Platte in den Kanal. Der Biegebalken ist vorzugsweise zwischen einer in den Kanal eingreifenden Arbeitsstellung und einer vom Plattenzylinder abgestellten Ruhestellung um eine Achse der Andrückwalze schwenkbar. Dadurch kann eine Führung des Biegebalkens robust und platzsparend aufgebaut werden.
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Um einer Schädigung der Plattenoberfläche durch Reibung im Kontakt mit dem Biegebalken vorzubeugen, kann eine in den Kanal eingreifende Kante des Biegebalkens durch wenigstens eine um eine zur Achse der Andrückwalze parallele Achse drehbare Rolle gebildet sein.
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Um die Rolle einerseits schlank genug machen zu können, damit sie in den Kanal des Plattenzylinders eintauchen kann, und andererseits zu verhindern, dass sie sich unter dem Widerstand der Platte durchbiegt, sind vorzugsweise mehrere um eine gleiche Achse drehbare Rollen entlang der eingreifenden Kante des Biegebalkens verteilt.
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Um den Biegebalken schnell bewegen zu können und gleichzeitig eine hohe Andruckkraft zum Verformen der Platte zu erzielen, ist der Biegebalken vorzugsweise durch einen hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder angetrieben.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen:
- 1 einen schematischen Schnitt durch eine Bogendruckmaschine;
- 2 einen schematischen Schnitt durch ein Druckwerk der Bogendruckmaschine;
- 3 ein Detail der Druckmaschine vor dem Andrücken des hinteren Randes einer nicht gekanteten Druckplatte;
- 4 eine perspektivische Ansicht eines Biegebalkens, der zum Andrücken des hinteren Randes der Druckplatte eingesetzt wird;
- 5 das Detail der 3 während des Andrückens;
- 6 das Detail der 3 während des Andrückens des hinteren Randes einer gekanteten Druckplatte.
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Die in 1 dargestellte Druckmaschine, insbesondere Bogendruckmaschine, umfasst einen Bogenanleger 01, einen Bändertisch 02, eine Bogenanlage 03 und eine Bogenauslage 04. Zwischen der Bogenanlage 03 und der Bogenauslage 04 sind sogenannte Werke 05; 06 angeordnet, die beispielsweise als Druckwerk 05, Lackwerk 06, Kalibrierwerk oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sind. 1 zeigt exemplarisch zwei Druckwerke 05 und ein Lackwerk 06, weitere in der Figur nicht dargestellte Druck- und Lackwerke können zwischen den Druckwerken 05 und dem Lackwerk 06 vorgesehen sein. Die in der Figur gezeigten Druckwerke 05 drucken jeweils unterschiedliche Farben, insbesondere Druckfarben auf eine gleiche Seite der durch sie hindurchlaufenden Bogen, und das Lackwerk 06 trägt auf dieselbe Seite eine Lackschicht auf. Die nicht gezeigten Druck- oder Lackwerke können auf dieselbe Seite der Bogen drucken, es kann aber auch ein Bogenwender vorhanden sein, um beidseitiges Bedrucken der Bogen zu ermöglichen.
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Sowohl Druck- als auch Lackwerke 05; 06 verwenden austauschbare Platten 30, insbesondere Druckplatten 30 bzw. Lackplatten 30, insbesondere Hochdruckplatten 30, die auf einen rotierenden Zylinder 07, z. B. Formzylinder 07, insbesondere Plattenzylinder 07 des Werks 05; 06 aufgezogen werden, und deren Oberfläche strukturiert ist, so dass jeweils Teile der Oberfläche Druckfarbe bzw. Lack auf die durchlaufenden Bogen übertragen und andere Teile dies nicht tun. Die nachfolgende Beschreibung befasst sich nur mit dem Aufziehen einer Druckplatte 30 auf den Plattenzylinder 07 eines Druckwerks 05. Ebenso ist es möglich, das Aufziehen der Platte 30 auf ein Lackwerk 06 oder andere Vorrichtungen, die Zylinder 07 mit austauschbaren Platten 30 verwenden, zu übertragen.
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2 zeigt eines der Druckwerke 05 in einem schematischen Schnitt. Das Druckwerk 05 ist hier gegliedert in ein Oberbaumodul 08 und ein Unterbaumodul 09. Das Oberbaumodul 08 umfasst insbesondere den Plattenzylinder 07, ein Farbwerk 10, ein Feuchtwerk 11, einen Druckplattenwechsler 12 und einen Zylinder 13, z. B. Übertragungszylinder 13, insbesondere Gummituchzylinder 13. Das Unterbaumodul 09 weist einen Zylinder 14, insbesondere einen Gegendruckzylinder 14, der zusammen mit dem Gummituchzylinder 13 einen Druckspalt 15 bildet, und eine Übergabetrommel 16 für den Weitertransport eines im Druckspalt 15 bedruckten Bogens zu einem nachfolgenden Druckwerk 05, dem Lackwerk 06 oder der Bogenauslage 04 auf.
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Das Farbwerk 10 kann als Kurzfarbwerk, als Heberfarbwerk oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein. Im Fall der Ausbildung als Heberfarbwerk umfasst das Farbwerk 10 mindestens einen Farbkasten 17 mit mindestens einer Walze 18, z. B. Farbkastenwalze 18, Walzen 19, z. B. Farbwerkwalzen 19 und insbesondere einen zwischen der Farbkastenwalze 18 und einer ersten Farbwerkwalze 19 pendelnden Farbheber 20. Unter den Farbwerkwalzen 19 gibt es angetriebene Walzen 21, z. B. Farbreibwalzen 21 (schraffiert gezeichnet) und Walzen 22, z. B. Farbwerkwalzen 22, die durch Friktion von den Farbreibwalzen 21 angetrieben werden. Zum Aufbringen der von der durch die Walzen 18; 19; 21; 22 aufbereiteten Farbe auf eine Druckplatte 30 des Plattenzylinders 07 ist mindestens eine Walze 23, z. B. Farbauftragswalze 23 vorgesehen. Hier im Ausführungsbeispiel sind insbesondere vier Farbauftragswalzen 23 vorgesehen.
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In Drehrichtung des Plattenzylinders 07 ist den Farbauftragswalzen 23 optional eine Walze 25, z. B. Feuchtauftragswalze 25 vorgeordnet. Diese ist einem Feuchtwerk 11 zugeordnet, das zum Aufbringen von Feuchtflüssigkeit auf die Oberfläche der Druckplatte 30 bestimmt ist. Zwischen einer in Drehrichtung des Plattenzylinders 07 ersten Farbauftragswalze 23 und der Feuchtauftragswalze 25 kann eine schaltbare Walze 26, z. B. Brückenwalze 26 vorgesehen sein. Dadurch ist funktionell eine Verbindung zwischen dem Feuchtwerk 11 und Farbwerk 10 möglich. Das erlaubt mehrere Betriebsarten zum Optimieren der Feuchtflüssigkeitszufuhr.
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Eine zylindrische Mantelfläche des Plattenzylinders 07 ist durch wenigstens einen sich in axialer Richtung erstreckenden Kanal 27 unterbrochen, in dem Spannorgane 28; 29 zum Aufspannen einer Druckplatte 30 auf die Mantelfläche des Plattenzylinders 07 angeordnet sind.
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Der Druckplattenwechsler 12 umfasst einen von Wänden 31; 32, z. B. Seitenwänden 31; 32 begrenzten Schacht 33, der einen Stapel dieser Druckplatten 30 enthält. Die Druckplatten 30 können gekantet oder nicht gekantet sein, der Stapel kann sogar eine Mischung aus gekanteten und nicht gekanteten Druckplatten 30 enthalten, deren Verlauf in der 2 durch eine durchgezogene bzw. eine gestrichelte Linie dargestellt ist. Bei einer gekanteten Druckplatte 30 trennt eine Knickkante 34 einen hinteren Rand 35 von einem das Druckbild tragenden Hauptteil 36 der Druckplatte 30, bei der ungekanteten Druckplatte 30 gehen Hauptteil 36 und hinterer Rand 35 kontinuierlich ineinander über.
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Eine der Druckplatten 30 ist im Druckplattenwechsler 12 in 2 exemplarisch dargestellt. In der dieser Druckplatte 30 gegenüberliegenden Wand 31 des Druckplattenwechslers 12 ist ein Sensor 37, insbesondere ein Abstandssensor 37 angeordnet und der Druckplatte 30 zugewandt, um den Abstand zwischen ihr und der Wand 31 zu messen. Vor Beginn des Aufziehens der Druckplatte 30 auf den Plattenzylinder 07 ragt ein Teil der Druckplatte 30, der die Knickkante 34 und den hinteren Rand 35 umfasst, wie in 2 gezeigt nach oben aus dem Schacht 33 heraus, so dass der Hauptteil 36 der Druckplatte 30 eng an der Wand 31 anliegen kann und der vom Sensor 37 gemessene Abstand zumindest zu Beginn des Aufziehens klein ist.
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Ein Auslass 38 am unteren Ende des Schachts 33 liegt der Mantelfläche des Plattenzylinders 07 dicht gegenüber. Um eine Druckplatte 30 auf den Plattenzylinder 07 aufzuziehen, gibt eine an dem Auslass 38 angeordnete Sperre diejenige Druckplatte 30 des Stapels, die der mit dem Abstandssensor 37 bestückten Wand 31 am nächsten liegt, frei, so dass diese Druckplatte 30 abwärts rutscht, bis ihr vorderer Rand 62 gegen das in 2 in einer aufnahmebereiten Stellung gezeigte Spannorgan 28 des Plattenzylinders 07 anstößt. Das Spannorgan 28 schwenkt daraufhin gegen die Mantelfläche des Plattenzylinders 07 und klemmt so den vorderen Rand 62 der Druckplatte 30 im Kanal 27 ein.
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Anschließend wird der Plattenzylinder 07 mitsamt der vom Spannorgan 28 geklemmten Druckplatte 30 wie durch einen Pfeil 63 verdeutlicht im Gegenuhrzeigersinn rotiert. Die Druckplatte 30 wird dabei fortschreitend aus dem Druckplattenwechsler 12 herausgezogen und, indem sie einen Spalt 39 zwischen dem Plattenzylinder 07 und einer Andrückwalze 40 durchläuft, fest an die Mantelfläche des Plattenzylinders 07 angedrückt. Dabei gleitet ein hinterer Teil der Druckplatte 30 am Abstandssensor 37 vorbei. Wenn die Druckplatte 30 nicht abgekantet ist, ändert sich während des Durchlaufs der Druckplatte 30 ihr Abstand zum Abstandsensor 37 nicht wesentlich, im Falle einer abgekanteten Druckplatte 30 nimmt der gemessene Abstand zwischen Sensor 37 und Druckplatte 30 zunächst langsam zu, erreicht ein Maximum, wenn die Knickkante 34 dem Sensor 37 gegenüberliegt, und nimmt schnell wieder ab, während der hintere Rand 35 den Sensor 37 passiert.
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Eine elektronische Steuereinheit 41 ist an den Abstandssensor 37 angeschlossen, um anhand von während des Vorbeigleitens der Druckplatte 30 am Abstandssensor 37 gewonnenen Abstandsmesswerten zu entscheiden, ob die Druckplatte 30 gekantet oder ungekantet ist, und die Drehung des Plattenzylinders 07 anhand des Ergebnisses der Entscheidung zu steuern.
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Im Folgenden wird zunächst der Fall betrachtet, dass die Steuereinheit 41 die Druckplatte 30 als ungekantet identifiziert.
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3 zeigt für diesen Fall einen vergrößerten Schnitt durch Teile des Plattenzylinders 07 und die Andrückwalze 40 in einer Drehstellung, in der die Steuereinheit 41 die Drehung des Plattenzylinders 07 zeitweilig stoppt, nachdem die ungekantete Druckplatte 30 komplett aus dem Druckplattenwechsler 12 herausgezogen worden ist und der hintere Rand 35 der Druckplatte 30 noch nicht den Spalt 39 zwischen Plattenzylinder 07 und Andrückwalze 40 passiert hat und dem infolge der Drehung des Plattenzylinders 07 inzwischen wieder kurz vor diesem Spalt 39 liegenden Kanal 27 und dem darin angeordneten Spannorgan 29 gegenüberliegt. Der hintere Rand 35 erstreckt sich geradlinig tangential in Verlängerung des Spalts 39.
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Die Mantelfläche des Plattenzylinders 07 bricht an einer Kante 42 des Kanals 27 mit einem scharfen Knick ab. Der Abstand d zwischen der Kante 42 und dem Spalt 39 entspricht 2,5% bis 3% der Länge der Druckplatte 30. Das Spannorgan 29 ist im Kanal 27 versenkt angeordnet. Ein ortsfester erster Klemmbacken 43 des Spannorgans 29 hat eine radial nach außen gewandte, dem hinteren Rand 35 der Druckplatte 30 gegenüberliegende Oberfläche 44. Die Oberfläche 44 ist konvex gekrümmt mit kleinerem Radius als der Plattenzylinder 07, so dass eine gerade Linie 45 existiert, die die Kante 42 und, an einem Punkt 46, die Oberfläche 44 berührt. Zwischen der Kante 42 und dem Punkt 46 springt die Oberfläche 44 des Klemmbackens 43 hinter die Linie 45 zurück.
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Ein zweiter Klemmbacken 47 ist an den ersten Klemmbacken 43 um eine Achse 49 schwenkbar angelenkt. In der Offenstellung der 3 ist der Klemmbacken 47 von der Oberfläche 44 abgestellt, er überlappt in radialer Richtung (bezogen auf den Radius des Plattenzylinders 07) nicht mit dem Punkt 46 und der sich zwischen dem Punkt 46 und der Kante 42 erstreckenden Oberfläche 44 des Klemmbackens 43, so dass diese freiliegt und der hintere Rand 35 der Druckplatte 30 wie im Folgenden beschrieben dagegen gedrückt werden kann.
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In einem Zwischenraum 48 (siehe 2) zwischen dem Auslass 38 und dem Spalt 39 liegt einer Außenseite des hinteren Randes 35 ein Biegebalken 50 gegenüber, der in Bezug auf die Achse des Plattenzylinders 07 in radialer Richtung beweglich ist. Im hier betrachteten Ausführungsbeispiel ist der Biegebalken 50 um dieselbe Achse 51, z. B. Drehachse 41 schwenkbar, um die auch die Andrückwalze 40 drehbar ist.
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4 zeigt den Biegebalken 50 und die Andrückwalze 40 in einer perspektivischen Ansicht. Der Biegebalken 50 umfasst ein sich parallel zur Achse 51 über die gesamte Breite der Druckplatte 30 erstreckendes Profilelement 52. Zwei Längskanten 54; 55 des Profilelements 52 sind zur Versteifung abgewinkelt. Die der Druckplatte 30 zugewandte Längskante 54 des Profilelements 52 weist mehrere, vorzugsweise mindestens als zehn, über ihre Länge verteilte Ausschnitte auf, in denen jeweils eine Rolle 53 drehbar gelagert ist. Es kann auch nur mindestens eine Rolle 53 über die gesamte Länge des Profilelementes 52 drehbar gelagert sein. Ein gekrümmtes Abschirmblech 56 erstreckt sich ausgehend von der vom Plattenzylinder 07 abgewandten Längskante 55 um die Andrückwalze 40. An den Enden des Profilelements 52 sind Beschlagteile 57 befestigt, die eine Welle 58 der Andrückwalze 40 umgreifen. An den Beschlagteilen 57 greift jeweils ein hydraulisch oder pneumatisch betätigter Arbeitszylinder 59 an, um Schwenkbewegungen des Biegebalkens 50 um die Achse 51 anzutreiben.
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Bei diesen - bei stillstehendem Plattenzylinder 07 stattfindenden - Schwenkbewegungen folgen die Rollen 53 einer Bahn 60 (siehe 3), die konzentrisch zur Achse 51 gleichzeitig auf den Plattenzylinder 07 zu und in einen von ihm und der Andrückwalze 40 begrenzten Zwickel 61 hinein verläuft und in der die Rollen 53 schräg auf den hinteren Rand 35 der Druckplatte 30 stoßen. Da die Rollen 53 frei drehbar sind, üben sie keine Kraft in oberflächenparalleler Richtung auf die Druckplatte 30 aus, sondern drücken deren Rand 35 lediglich in radialer Richtung des Plattenzylinders 07 so weit in den Kanal 27 hinein, dass dieser wie in 5 gezeigt an der Oberfläche 44 des Klemmbackens 43 anschlägt.
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Der hintere Rand 35 springt in der Stellung der 5 an der Oberfläche 44 über den Biegebalken 50 hinaus in Richtung des zweiten Klemmbackens 47 vor. Indem nun der Klemmbacken 47 nun um die Achse 49 geschwenkt wird, kommt er an der Außenseite der Druckplatte 30 zu liegen und klemmt deren Rand 35 am Klemmbacken 43 fest.
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Der Biegebalken 50 kann während der Bewegung des Klemmbackens 47 an der in 5 gezeigten Stelle bleiben, um sicherzustellen, dass der Rand 35 sich nicht wieder von der Oberfläche 44 löst und dann, anstatt festgeklemmt zu werden, vom Klemmbacken 47 weggeschoben wird. Um mehr Platz für die Bewegung des Klemmbackens 47 zu schaffen, kann es alternativ wünschenswert sein, vor dem Festklemmen des Randes 35 den Biegebalken 50 wieder vom Rand 35 abzuheben, auch dies ist möglich, da der Biegebalken 50, wenn er weit genug gegen den Plattenzylinder 07 vorrückt, die Platte 30 an der Kante 42 scharf und dauerhaft knicken kann, während die Deformation des Randes 35 jenseits der Kante 42 mit größerem Krümmungsradius erfolgt und deshalb im Wesentlichen elastisch bleibt.
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Wenn die Steuereinheit 41 die Druckplatte 30 als gekantet identifiziert, dreht sie den Plattenzylinder 07 über die in 3 und 5 gezeigte Stellung hinaus in die Stellung der 6. Hier ist der Abstand d` zwischen der Kante 42 und dem Spalt 39 deutlich kleiner als der Abstand d im Falle der 3, typischerweise nur noch etwa halb so groß, so dass der Hauptteil 36 der Druckplatte 30 bis hin zur Knickkante 34 eng am Plattenzylinder 07 anliegt und der hintere Rand 35 dank der vorbereiteten Knickkante 34 an dem Klemmbacken 43 anliegt. So kann der zweite Klemmbacken 47 wie oben beschrieben schwenken, um den Rand 35 festzuklemmen, ohne dass der Rand 35 vom Biegebalken 50 festgehalten werden müsste. Daher ist es hier für die Klemmung der Platte 30 nicht weiter hinderlich, dass der Rand 35 so tief im Zwickel 61 verborgen ist, dass der Biegebalken 50 ihn nicht mehr erreichen kann. Da die Verstellung des Biegebalkens 50 entfällt, nimmt das Klemmen der gekanteten Druckplatte 30 weniger Zeit in Anspruch als das Klemmen einer ungekanteten, während in letzterem Falle ein Halt des Plattenzylinders 07 unverzichtbar ist, um den Rand 35 in den Kanal 27 hineindrücken zu können, ist es in ersterem unter Umständen möglich, das Klemmen völlig ohne Anhalten, am rotierenden Plattenzylinder 07, vorzunehmen und so den Plattenwechsel noch weiter zu beschleunigen.
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Das Spannorgan 29 ist als Ganzes im Kanal 27 in Umfangsrichtung des Plattenzylinders 07 verstellbar. Nach erfolgreichem Klemmen des Randes 35 wird durch Verstellen des Spannorgans 29 die Druckplatte 30 auf dem Plattenzylinder 07 straffgezogen, und die Andrückwalze 40 wird vom Plattenzylinder 07 abgerückt, um einen Kontakt der Andrückwalze 40 mit Druckfarbe zu vermeiden.
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Einer Weiterbildung zufolge ist die Steuereinheit 41 an ein Eingabeelement 64 wie etwa einen Schalter an einem Leitstand der Druckmaschine gekoppelt, an der eine manuelle Voreinstellung getroffen werden kann, ob die in den Druckplattenwechsler 12 geladenen Druckplatten 30 gekantet oder ungekantet sind. Ein solches Eingabeelement 64 kann den Sensor 37 überflüssig machen, vorzugsweise sind sowohl das Eingabeelement 64 als auch der Sensor 37 vorhanden. Die Kombination beider ermöglicht beispielsweise eine Umschaltung zwischen einem automatischen Betriebsmodus, bei dem die Platten 30 durch eine relativ langsame Drehung auf den Plattenzylinder 07 aufgezogen werden, um in dem Fall, dass eine Platte 30 vom Sensor 37 als ungekantet erkannt wird, den Plattenzylinder 07 in der Stellung der 3 und 5 präzise anhalten zu können, und einem manuellen Betriebsmodus zu ermöglichen, in dem nur gekantete Platten 30 aufgezogen werden können, dabei der Zylinder 07 aber schneller rotiert werden kann, da zum Klemmen des gekanteten hinteren Randes 35 die Anforderungen an die Genauigkeit, mit der die Stellung der 6 eingestellt werden muss, geringer sind als bei der Stellung der 3 und 5.
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Bezugszeichenliste
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- 01
- Bogenanleger
- 02
- Bändertisch
- 03
- Bogenanlage
- 04
- Bogenauslage
- 05
- Werk, Druckwerk
- 06
- Werk, Lackwerk
- 07
- Zylinder, Formzylinder, Plattenzylinder
- 08
- Oberbaumodul
- 09
- Unterbaumodul
- 10
- Farbwerk
- 11
- Feuchtwerk
- 12
- Druckplattenwechsler
- 13
- Zylinder, Übertragungszylinder, Gummituchzylinder
- 14
- Zylinder, Gegendruckzylinder
- 15
- Druckspalt
- 16
- Übergabetrommel
- 17
- Farbkasten
- 18
- Walze, Farbkastenwalze
- 19
- Walze, Farbwerkwalze
- 20
- Farbheber
- 21
- Walze, Farbreibwalze
- 22
- Walze, Farbwerkwalze
- 23
- Walze, Farbauftragswalze
- 24
- -
- 25
- Walze, Feuchtauftragswalze
- 26
- Walze, Brückenwalze
- 27
- Kanal
- 28
- Spannorgan
- 29
- Spannorgan
- 30
- Platte, Druckplatte, Lackplatte, Hochdruckplatte
- 31
- Wand, Seitenwand
- 32
- Wand, Seitenwand
- 33
- Schacht
- 34
- Knickkante
- 35
- Rand, hinterer
- 36
- Hauptteil
- 37
- Sensor, Abstandssensor
- 38
- Auslass
- 39
- Spalt
- 40
- Andrückwalze
- 41
- Steuereinheit
- 42
- Kante
- 43
- Klemmbacken, erster
- 44
- Oberfläche
- 45
- Linie
- 46
- Punkt
- 47
- Klemmbacken, zweiter
- 48
- Zwischenraum
- 49
- Achse
- 50
- Biegebalken
- 51
- Achse, Drehachse
- 52
- Profilelement
- 53
- Rolle
- 54
- Längskante
- 55
- Längskante
- 56
- Abschirmblech
- 57
- Beschlagteil
- 58
- Welle
- 59
- Arbeitszylinder
- 60
- Bahn
- 61
- Zwickel
- 62
- Rand, vorderer
- 63
- Pfeil
- 64
- Eingabeelement
- d
- Abstand
- d'
- Abstand
