DE102017201287A1

DE102017201287A1 - Garnüberwachungsvorrichtung

Info

Publication number: DE102017201287A1
Application number: DE102017201287.0A
Authority: DE
Inventors: Kazuhiko Nakade; Toshihiro Ikenouchi
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2016-02-12
Filing date: 2017-01-26
Publication date: 2017-08-17
Also published as: CH712134B1; JP2017141107A; CH712134A2; CN107082315B; CN107082315A

Abstract

Eine Garnüberwachungsvorrichtung umfasst einen Verteilungsflussweg (100). Der Verteilungsflussweg (100) umfasst einen Einführungsweg (93) mit einem Ende, das mit einem Drucklufteinführungstor (73) versehen ist, einen ersten Flussweg (91) mit einem Ende, das mit einem ersten Injektionstor (71) versehen ist, einen zweiten Flussweg (92) mit einem Ende, das mit einem zweiten Injektionstor (72) versehen ist, und einen Zwischenweg (94). Das andere Ende des Einführungswegs (93), das andere Ende des ersten Flusswegs (91) und das andere Ende des zweiten Flusswegs (92) sind an verschiedenen Positionen mit dem Zwischenweg (94) verbunden. Der Zwischenweg (94) erstreckt sich in einer Richtung, die von jeder beliebigen einer Richtung, in der sich der Einführungsweg (93) erstreckt, einer Richtung, in der sich der erste Flussweg (91) erstreckt, und einer Richtung, in der sich der zweite Flussweg (92) erstreckt, verschieden ist.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Garnüberwachungsvorrichtung, die angepasst ist, einen Zustand eines laufenden Garns zu überwachen. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Konfiguration zum Reinigen durch Wegblasen von Faserabfall.
2. Beschreibung des Stands der Technik
Herkömmlicherweise ist eine Garnüberwachungsvorrichtung mit einer Konfiguration zum Blasen eines Fluids gegen ein Reinigungsziel bekannt, um Faserabfall wegzublasen und das Reinigungsziel zu reinigen. Dieser Typ von Garnüberwachungsvorrichtung wird in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. 2013-230908 offenbart.
Bei der Garnüberwachungsvorrichtung der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. 2013-230908 wird Druckluft von einem Druckluftzufuhrschlauch in ein Ende eines Zufuhrwegs eingeführt. Ein Teil der eingeführten Druckluft wird von einem Ausblasabschnitt injiziert, der an dem anderen Ende des Zufuhrwegs gebildet ist, um gegen eine Lichtempfangsoberfläche und/oder eine transparente Platte eines Lichtempfangselements geblasen zu werden. Der verbleibende Teil der eingeführten Druckluft fließt durch einen anderen Zufuhrweg, der von dem relevanten Zufuhrweg abgezweigt ist, und wird von einem Ausblasabschnitt eines Schneidewerkzeugs injiziert, um gegen das Schneidewerkzeug geblasen zu werden. Das Fluid wird gegen das Reinigungsziel geblasen, das in der Garnüberwachungsvorrichtung derart angeordnet ist, dass an dem Reinigungsziel gebundener Faserabfall weggeblasen werden kann, um eine hohe Erfassungsgenauigkeit von Garndefekt und dergleichen der Garnüberwachungsvorrichtung aufrechtzuerhalten, und es wird verhindert, dass der Faserabfall in einen Wickelkörper, der ein Produkt ist, und dergleichen gemischt wird.
KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Es stellte sich jedoch heraus, dass die japanische ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. 2013-230908 lediglich eine Konfiguration eines Ausblastors zum gezielten Blasen der Druckluft zu einem Abschnitt, an dem es wahrscheinlich ist, dass der Faserabfall für das Schneidewerkzeug gefangen wird, und zum Blasen der Druckluft über einen breiten Bereich, um für die Lichtempfangsoberfläche und/oder die transparente Platte des Lichtempfangselements eine vollständige Reinheit aufrechtzuerhalten, beschreibt und nicht die spezifische Konfiguration zum Zuführen der Druckluft in gewünschtem Flussbetrag und gewünschter Stärke bezüglich jedes Ausblastors offenbart.
Die vorliegende Erfindung erfolgte angesichts der obigen Umstände, und es ist eine Aufgabe derselben, eine Konfiguration zu schaffen, die in der Lage ist, ein Fluid von geeignetem Flussbetrag oder geeigneter Stärke zum Reinigen gemäß jedem einer Mehrzahl von Reinigungszielen zu injizieren.
Die durch die vorliegende Erfindung zu lösenden Probleme sind wie oben beschrieben, und im Folgenden werden die Mittel zum bzw. Auswirkungen beim Lösen derartiger Probleme beschrieben.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Garnüberwachungsvorrichtung mit der folgenden Konfiguration bereitgestellt. Insbesondere umfasst die Garnüberwachungsvorrichtung ein Fluideinführungstor, ein erstes Injektionstor, ein zweites Injektionstor und einen Fluidflussweg. Das Fluid wird in das Fluideinführungstor eingeführt. Bei dem ersten Injektionstor ist eine Fluidinjektionsrichtung eine zu einem ersten Reinigungsziel gerichtete Richtung. Bei dem zweiten Injektionstor ist eine Fluidinjektionsrichtung eine zu einem zweiten Reinigungsziel gerichtete Richtung. Der Fluidflussweg ist angepasst, das von dem Fluideinführungstor eingeführte Fluid dem ersten Injektionstor und dem zweiten Injektionstor zuzuführen. Der Fluidflussweg umfasst einen Einführungsweg, einen ersten Flussweg, einen zweiten Flussweg und einen Zwischenweg. Das Fluideinführungstor ist an einem Ende des Einführungswegs gebildet. Das erste Injektionstor ist an einem Ende des ersten Flusswegs gebildet. Das zweite Injektionstor ist an einem Ende des zweiten Flusswegs gebildet. Das andere Ende des Einführungswegs, das andere Ende des ersten Flusswegs und das andere Ende des zweiten Flusswegs sind an verschiedenen Positionen mit dem Zwischenweg verbunden. Der Zwischenweg erstreckt sich in einer Richtung, die von jeder beliebigen einer Richtung, in der sich der Einführungsweg erstreckt, einer Richtung, in der sich der erste Flussweg erstreckt, und einer Richtung, in der sich der zweite Flussweg erstreckt, verschieden ist.
Das von dem Fluideinführungstor eingeführte Fluid kann somit an den ersten Flussweg und den zweiten Flussweg verteilt werden, und der Injektionsbetrag des Fluids von dem jeweiligen Injektionstor kann durch entsprechendes Festlegen der Größe und dergleichen des ersten Injektionstors und des zweiten Injektionstors entsprechend eingestellt werden. Daher kann das Fluid eines geeigneten Flussbetrags oder einer geeigneter Stärke gemäß jedem der Mehrzahl von Reinigungszielen zum Reinigen injiziert werden. Da das andere Ende des ersten Flusswegs und das andere Endes des Einführungswegs an verschiedenen Positionen mit dem Zwischenweg verbunden sind, kann verhindert werden, dass das von dem Einführungsweg eingeführte Fluid erheblich abgelenkt wird und zu dem ersten Flussweg fließt.
Bei Ausführungsbeispielen der oben beschriebenen Garnüberwachungsvorrichtung ist eine Öffnung, an der der erste Flussweg mit dem Zwischenweg verbunden ist, kleiner als eine Öffnung, an der der Einführungsweg mit dem Zwischenweg verbunden ist.
Daher kann zuverlässig verhindert werden, dass das von dem Einführungsweg eingeführte Fluid erheblich abgelenkt wird und zu dem ersten Flussweg fließt. Folglich kann verhindert werden, dass das Fluid im Übermaß zu dem ersten Reinigungsziel hin injiziert wird, und ein verschwenderischer Verbrauch des Fluids kann vermieden werden.
Bei Ausführungsbeispielen der oben beschriebenen Garnüberwachungsvorrichtung sind eine Öffnung, an der der erste Flussweg mit dem Zwischenweg verbunden ist, und eine Öffnung, an der der zweite Flussweg mit dem Zwischenweg verbunden ist, beide kleiner als ein Querschnitt sind, der an dem Zwischenweg entlang einer Ebene geschnitten wird, die senkrecht zu einer Fluidflussrichtung ist.
Daher kann das von dem Einführungsweg zu dem Zwischenweg eingeführte Fluid daran gehindert werden, erheblich abgelenkt zu werden und einem des ersten Flusswegs und des zweiten Flusswegs zugeführt werden. Darüber hinaus kann das Fluid in geeigneter Weise verteilt werden und durch entsprechendes Festlegen der Größe und dergleichen der Öffnung, an der der erste Flussweg mit dem Zwischenweg verbunden ist, und der (Öffnung, an der der zweite Flussweg mit dem Zwischenweg verbunden ist, dem ersten Flussweg und dem zweiten Flussweg zugeführt werden.
Bei Ausführungsbeispielen der oben beschriebenen Garnüberwachungsvorrichtung ist eine Öffnung, an der der erste Flussweg mit dem Zwischenweg verbunden ist, kleiner als eine Öffnung, an der der zweite Flussweg mit dem Zwischenweg verbunden ist.
Der Flussbetrag des zu dem ersten Flussweg fließenden Fluids kann somit kleiner ausgelegt sein als der Flussbetrag des zu dem zweiten Flussweg fließenden Fluids und darüber hinaus kann der Betrag des zu dem ersten Reinigungsziel zu injizierenden Fluids kleiner ausgelegt sein als der Betrag des zu dem zweiten Reinigungsziel zu injizierenden Fluids. Da der Betrag des zu blasenden Fluids gemäß dem Reinigungsziel geändert werden kann, kann das Reinigen unter Verwendung des Fluids insgesamt effizient ausgeführt werden.
Bei Ausführungsbeispielen weist die oben beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung die folgende Konfiguration auf. Insbesondere kann gemäß der Garnüberwachungsvorrichtung in dem Zwischenweg das andere Ende des zweiten Flusswegs sich bezüglich des anderen Endes des ersten Flusswegs in der Fluidflussrichtung nachgelagert befinden.
Die Konfiguration des Flusswegs zum Zuführen des Fluids von dem Einführungsweg zu dem ersten Flussweg und dem zweiten Flussweg kann somit vereinfacht werden.
Bei Ausführungsbeispielen weist die oben beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung die folgende Konfiguration auf. Insbesondere kann die Garnüberwachungsvorrichtung ferner eine Schneidevorrichtung umfassen, die als das erste Reinigungsziel dient, und einen Erfassungsabschnitt, der als das zweite Reinigungsziel dient. Die Schneidevorrichtung ist angepasst, ein Garn abzuschneiden. Der Erfassungsabschnitt ist angepasst, einen Zustand des Garns zu erfassen.
Die Schneidevorrichtung und der Erfassungsabschnitt können somit durch Injizieren eines Fluids von unterschiedlichen Injektionstoren jeweils zufriedenstellend gereinigt werden.
Bei Ausführungsbeispielen weist die oben beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung die folgende Konfiguration auf. Insbesondere kann das erste Injektionstor angeordnet sein, um ein Fluid zu einer Klingenkante der Schneidevorrichtung zu blasen. In dem Zwischenweg kann sich das andere Ende des ersten Flusswegs bezüglich des anderen Endes des Einführungswegs in einer Fluidflussrichtung nachgelagert befinden.
Der Abschnitt, an dem der Faserabfall leicht in der Schneidevorrichtung gefangen wird, kann somit auf eine konzentrierte Weise effizient gereinigt werden. Darüber hinaus kann, da das Ende des mit dem Zwischenweg verbundenen ersten Flusswegs an einer Position angeordnet ist, die bezüglich des Endes des mit dem Zwischenweg verbundenen Einführungswegs zu der nachgelagerten Seite in der Fluidflussrichtung hin verschoben ist, das von dem Einführungsweg eingeführte Fluid zuverlässig daran gehindert werden, erheblich abgelenkt zu werden und zu dem ersten Flussweg zu fließen, und die Kraft, mit der das Fluid von dem ersten Injektionstor injiziert wird, kann zu einem bestimmten Ausmaß abgeschwächt werden, ohne den Durchmesser des ersten Flusswegs zu reduzieren. Die Klingenkante kann somit mit einem geringen Fluidbetrag zufriedenstellend gereinigt werden.
Bei Ausführungsbeispielen weist die oben beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung die folgende Konfiguration auf. Insbesondere kann die Garnüberwachungsvorrichtung mit einem Schlitz versehen sein, bei dem eine Seite geöffnet ist und in den ein zu überwachendes Garn von der einen Seite eingebracht werden kann. Das erste Injektionstor kann an einer ersten Innenwand geöffnet sein, die der einen Seite von Innenwänden, die den Schlitz bilden, zugewandt ist. Das erste Injektionstor kann an einer Position angeordnet sein, die bei Betrachtung in einer Richtung, die zu der ersten Innenwand senkrecht ist, von einem Garnweg verschoben ist.
Das Fluid kann somit in dem Bereitschaftszustand an der Position, die von dem Garnweg zurückgezogen ist, entsprechend von dem ersten Injektionstor zu der Klingenkante geblasen werden, um die Klingenkante zu reinigen.
Bei Ausführungsbeispielen weist die oben beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung die folgende Konfiguration auf. Insbesondere kann die Garnüberwachungsvorrichtung mit einem Schlitz versehen sein, bei dem eine Seite geöffnet ist und in den ein zu überwachendes Garn von der einen Seite eingebracht werden kann. Das erste Injektionstor kann in einer ersten Innenwand geöffnet sein, die der einen Seite von Innenwänden, die den Schlitz bilden, zugewandt ist. Eine Injektionsrichtung des Fluids von dem ersten Injektionstor kann zu der einen Seite des Schlitzes gerichtet sein. Eine Injektionsrichtung des Fluids von dem zweiten Injektionstor kann von der einen Seite des Schlitzes zu einer zweiten Innenwand gerichtet sein, die von der ersten Innenwand der Innenwände, die den Schlitz bilden, verschieden ist. Ein Teil der Injektionsrichtung des Fluids von dem zweiten Injektionstor kann bezüglich der zweiten Innenwand geneigt sein.
Daher kann bezüglich des ersten Reinigungsziels eine schmale zu reinigende Region, durch Injizieren des Fluids von der ersten Innenwand des Schlitzes zu der geöffneten Seite des Schlitzes hin intensiv gereinigt werden. Andererseits kann bezüglich des zweiten Reinigungsziels eine breite Region durch Injizieren des Fluids in der Richtung, die bezüglich der zweiten Innenwand geneigt ist, von der geöffneten Seite des Schlitzes zu der zweiten Innenwand hin gereinigt werden, sodass das geblasene Fluid wirbelt und indirekt auch zu der anderen Innenwand (erste Innenwand und dergleichen) hin geblasen wird.
Darüber hinaus erstrecken sich bei Ausführungsbeispielen der oben beschriebenen Garnüberwachungsvorrichtung der Einführungsweg und der erste Flussweg vorzugsweise in Richtungen, die zueinander parallel sind.
Die Konfiguration des Flusswegs kann somit vereinfacht werden.
Bei Ausführungsbeispielen der Garnüberwachungsvorrichtung erstreckt der Zwischenweg sich linear senkrecht zu dem Einführungsweg und dem ersten Flussweg.
Der Zwischenweg kann somit durch Schneidarbeit unter Verwendung von beispielsweise einem Bohrer und dergleichen leicht gebildet werden.
Bei Ausführungsbeispielen weist die oben beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung die folgende Konfiguration auf. Insbesondere kann die Garnüberwachungsvorrichtung eine Schneidevorrichtung umfassen, die als das erste Reinigungsziel dient, und ein erstes Gehäuse, das angepasst ist, zumindest einen Teil der Schneidevorrichtung aufzunehmen. Die Schneidevorrichtung ist angepasst, das Garn abzuschneiden. Ein Bauglied, in dem zumindest ein Teil des Fluidflusswegs gebildet ist, kann zumindest teilweise in dem ersten Gehäuse untergebracht sein.
Somit kann das erste Gehäuse nicht nur die Schneidevorrichtung aufnehmen, sondern kann auch ein Bauglied aufnehmen, das mit dem Fluidflussweg zum Verteilen der Druckluft versehen ist, wodurch eine Miniaturisierung und eine Reduktion der Teileanzahl realisiert werden kann.
Bei Ausführungsbeispielen weist die oben beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung die folgende Konfiguration auf. Insbesondere kann die Garnüberwachungsvorrichtung ferner ein erstes Gehäuse und ein zweites Gehäuse aufweisen. Das erste Gehäuse ist angepasst, die Schneidevorrichtung zumindest teilweise aufzunehmen. Das zweite Gehäuse ist angepasst, den Erfassungsabschnitt zumindest teilweise aufzunehmen. Das erste Gehäuse nimmt zumindest teilweise ein Metallbauglied auf, in dem zumindest ein Teil des Fluidflusswegs gebildet ist.
Anders gesagt ist, da häufig elektrische Komponenten zum Bewirken, dass der Erfassungsabschnitt arbeitet, untergebracht sind und dabei in dem zweiten Gehäuse ein großes Volumen einnehmen, nicht viel zusätzlicher Raum vorhanden. In dieser Hinsicht ist gemäß der vorliegenden Konfiguration das Metallbauglied, in dem zumindest ein Teil des Fluidflusswegs gebildet ist, zumindest teilweise in dem ersten Gehäuse untergebracht, das im Verhältnis zusätzlichen Raum aufweist. Daher kann der auf der Seite des zweiten Gehäuses zu bildende Flussweg reduziert werden, um die Konfiguration der gesamten Garnüberwachungsvorrichtung zu vereinfachen.
Bei Ausführungsbeispielen der oben beschriebenen Garnüberwachungsvorrichtung sind der Einführungsweg, der erste Flussweg, zumindest ein Teil des zweiten Flusswegs und der Zwischenweg vorzugsweise in dem Metallbauglied gebildet.
Somit kann der an anderen Abschnitten als dem Metallbauglied zu bildende Flussweg reduziert werden, sodass die Konfiguration der gesamten Garnüberwachungsvorrichtung weiter vereinfacht werden kann.
Bei Ausführungsbeispielen der oben beschriebenen Garnüberwachungsvorrichtung ist ein Öffnungsbereich des zweiten Injektionstors größer als ein Öffnungsbereich einer Öffnung, an der der zweite Flussweg mit dem Zwischenweg verbunden ist.
Auf diese Weise wird das Fluid von dem zweiten Injektionstor injiziert, das einen relativ breiten Öffnungsbereich bezüglich des zweiten Reinigungsziels aufweist. Folglich kann das Fluid zu dem zweiten Reinigungsziel hin in einem breiteren Bereich injiziert werden.
Bei Ausführungsbeispielen der oben beschriebenen Garnüberwachungsvorrichtung ist das Fluideinführungstor an einer Oberfläche einer Seite gegenüber einer Seite gebildet, an der der Schlitz in der Garnüberwachungsvorrichtung gebildet ist.
Demgemäß ist ein Rohrsystem zum Zuführen des Fluids mit der Oberfläche an der Seite gegenüber der geöffneten Seite des Schlitzes in der Garnüberwachungsvorrichtung verbunden, sodass eine Anordnung realisiert werden kann, bei der es weniger wahrscheinlich ist, dass das Rohrsystem das durch den Schlitz laufende Garn stört. Darüber hinaus kann der Weg von dem Fluideinführungstor zu dem ersten Injektionstor leicht gekürzt sein, und der Druckverlust in dem Verlauf des Fließens durch den Flussweg kann reduziert werden.
Bei Ausführungsbeispielen weist die oben beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung die folgende Konfiguration auf. Insbesondere kann die Garnüberwachungsvorrichtung ferner ein Garnwegsregulierbauglied umfassen. Das Garnwegsregulierbauglied ist in einer Garnlaufrichtung des Erfassungsabschnitts vorgelagert angeordnet, um einen Garnweg zu regeln, der ein Weg des durch den Garnraum laufenden Garns ist. Das zweite Injektionstor kann zu einer Richtung hin gebildet sein, in der zumindest ein Teil des injizierten Fluids zu einer Region geblasen wird, die das Garnwegsregulierbauglied umfasst. Das zweite Injektionstor kann gebildet sein, um einen Abschnitt zu umfassen, der in der Garnlaufrichtung des Garnwegsregulierbauglieds nachgelagert angeordnet ist.
Somit kann durch Injizieren des Fluids von dem zweiten Injektionstor das Garnwegsregulierbauglied, das in der Garnlaufrichtung des Erfassungsabschnitts vorgelagert angeordnet ist, zusätzlich zu dem Erfassungsabschnitt ebenfalls gereinigt werden. Daher kann ein Fall verhindert werden, bei dem die Erfassungsleistung des Erfassungsabschnitts aufgrund des an dem Garnwegsregulierbauglied gebundenen Faserabfalls, der mit dem Garn in die Erfassungsregion des Garnlaufraums eintritt und in der Erfassungsregion verbleibt, nicht auf hohem Niveau gehalten wird.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Vorderansicht, die eine Gesamtkonfiguration einer automatischen Wickeleinrichtung einschließlich einer Garnüberwachungsvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
2 ist eine Seitenansicht einer Wickeleinheit einschließlich der Garnüberwachungsvorrichtung;
3 ist eine perspektivische Ansicht eines äußeren Erscheinungsbilds der Garnüberwachungsvorrichtung;
4 ist eine Vorderansicht eines äußeren Erscheinungsbilds der Garnüberwachungsvorrichtung;
5 ist eine schematische Draufsicht eines zweiten Gehäuses und eines Inneren desselben;
6 ist eine schematische planare Querschnittsansicht eines ersten Gehäuses und eines Inneren desselben;
7 ist eine Vorderansicht, die eine Konfiguration eines in der Garnüberwachungsvorrichtung gebildeten Schlitzes und einen Umfang desselben veranschaulicht;
8 ist eine Draufsicht eines in der Garnüberwachungsvorrichtung angeordneten Flusswegbauglieds;
9 ist eine Querschnittsansicht entlang einer Linie A-A in 8 und ist eine Projektionsansicht, die einen Zustand veranschaulicht, bei dem ein Verteilungsflussweg von Druckluft auf eine virtuelle Ebene projiziert wird, die senkrecht zu einer Garnlaufrichtung in der Garnüberwachungsvorrichtung ist;
10 ist eine Querschnittsansicht entlang einer Linie B-B in 8 und ist eine Vorderansicht, die eine Konfiguration eines in der Garnüberwachungsvorrichtung gebildeten Schlitzes und einen Umfang desselben veranschaulicht;
11 ist eine Projektionsansicht, die einen Zustand veranschaulicht, bei dem ein Verteilungsflussweg von Druckluft auf eine virtuelle Ebene projiziert wird, die senkrecht zu einer Garnlaufrichtung in der Garnüberwachungsvorrichtung ist; und
12 ist eine Projektionsansicht, die einen Zustand veranschaulicht, bei dem ein Verteilungsflussweg von Druckluft auf eine virtuelle Ebene projiziert wird, die senkrecht zu der Garnlaufrichtung in einer Garnüberwachungsvorrichtung ist, gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG EINES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Wie in 1 veranschaulicht ist, umfasst eine automatische Wickeleinrichtung (Garnwickelmaschine) 1 als Hauptkomponenten eine Mehrzahl von Wickeleinheiten (Garnwickeleinheiten) 10, die nebeneinander angeordnet sind, und einen Maschinensteuerabschnitt 11, der an einem Ende in einer Richtung angeordnet ist, in der die Wickeleinheiten 10 angeordnet sind.
Der Maschinensteuerabschnitt 11 umfasst eine Anzeigevorrichtung 12, die in der Lage ist, die jeder Wickeleinheit 10 zugeordneten Informationen anzuzeigen, einen Befehlseingabeabschnitt 13 für eine Bedienungsperson, um verschiedene Typen von Befehlen bezüglich des Maschinensteuerabschnitts 11 und dergleichen einzugeben. Die Bedienungsperson der automatischen Wickeleinrichtung 1 kann verschiedene Typen von Anzeigen prüfen, die an der Anzeigevorrichtung 12 angezeigt werden, und kann außerdem den Befehlseingabeabschnitt 13 entsprechend bedienen, um die Mehrzahl von Wickeleinheiten 10 gemeinsam mit dem Maschinensteuerabschnitt 11 zu verwalten.
Jede Wickeleinheit 10, die in 1 und 2 veranschaulicht ist, ist konfiguriert, ein Garn 21 von einer Garnzufuhrspule 20 abzuwickeln und das Gern 21 um eine Wickelspule 22 herum wieder aufzuwickeln. Die Wickelspule 22 mit dem Garn 21, das um dieselbe gewickelt ist, wird als Wickelkörper 23 bezeichnet. In der folgenden Beschreibung bezeichnen „in der Garnlaufrichtung vorgelagert” und „in der Garnlaufrichtung nachgelagert” jeweils die bei Betrachtung in der Laufrichtung des Garns 21 vorgelagerte und nachgelagerte Seite.
Wie in 2 veranschaulicht ist, umfasst die Wickeleinheit 10 als Hauptkomponenten einen Hauptkörperrahmen 24, einen Garnzufuhrabschnitt 25 und einen Wickelabschnitt 26 als Hauptkomponenten.
Der Hauptkörperrahmen 24 ist an einer Seite der Wickeleinheit 10 angeordnet. Die Mehrheit der Komponenten der Wickeleinheit 10 wird direkt oder indirekt durch den Hauptkörperrahmen 24 getragen. Ein durch die Bedienungsperson zu bedienender Bedienungsabschnitt 27 ist an einer Vorderseite des Hauptkörperrahmens 24 vorgesehen.
Der Garnzufuhrabschnitt 25 ist konfiguriert, um in der Lage zu sein, die Garnzufuhrspule 20 zu halten, die angepasst ist, das Garn 21 in einem im Wesentlichen aufrechten Zustand zuzuführen. Der Wickelabschnitt 26 umfasst einen Spulenträger 28 und eine Wickeltrommel 29.
Der Spulenträger 28 trägt auf drehbare Weise die Wickelspule 22. Der Spulenträger 28 ist außerdem konfiguriert, es einer Umfangsoberfläche der Trägerwickelspule 22 zu ermöglichen, eine Umfangsoberfläche der Wickeltrommel 29 zu berühren. Die Wickeltrommel 29 ist angeordnet, um der Wickelspule 22 zugewandt zu sein, und ist konfiguriert, durch einen Motor (nicht veranschaulicht) drehbar angetrieben zu werden. Eine Traversierrille (nicht veranschaulicht) mit einer hin- und hergehenden Spiralform zum Traversieren des um die Wickelspule 22 gewickelten Garns 21 ist an der Außenumfangsoberfläche der Wickeltrommel 29 gebildet.
Die Wickelspule 22 wird durch Antreiben und Drehen der Wickeltrommel 29 gedreht, wobei die Außenumfangsoberfläche der Wickelspule 22 die Wickeltrommel 29 berührt. Auf diese Weise kann das von der Garnzufuhrspule 20 abgewickelte Garn 21 um die Wickelspule 22 herum gewickelt werden, während dasselbe durch die Traversierrille traversiert wird. Die Komponente zum Traversieren des Garns 21 ist nicht auf die Wickeltrommel 29 beschränkt, und anstelle der Wickeltrommel 29 kann beispielsweise eine Traversiervorrichtung eines Armtyps übernommen sein, die angepasst ist, das Garn 21 mit einer Traversierführung zu führen, die in einer vorbestimmten Traversierbreite auf eine hin- und hergehende Weise angetrieben wird.
Jede Wickeleinheit 10 umfasst einen Einheitssteuerabschnitt 30. Der Einheitssteuerabschnitt 30 ist durch Hardware, wie beispielsweise eine CPU, einen ROM und einen RAM, und Software, wie beispielsweise ein in dem RAM gespeichertes Steuerprogramm, konfiguriert. Durch den gemeinsamen Betrieb der Hardware und der Software wird jede Komponente der Wickeleinheit 10 gesteuert. Der Einheitssteuerabschnitt 30 jeder Wickeleinheit 10 ist konfiguriert, mit dem Maschinensteuerabschnitt 11 kommunizieren zu können. Auf diese Weise kann die Bedienung jeder Wickeleinheit 10 durch den Maschinensteuerabschnitt 11 intensiv verwaltet werden.
Die Wickeleinheit 10 weist eine Konfiguration auf, bei der eine Abwickelunterstützungsvorrichtung 31, eine Spannungsausübungsvorrichtung 32, eine Garnverbindungsvorrichtung 33 und eine Garnüberwachungsvorrichtung 6 in dieser Reihenfolge von der vorgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung in einem Garnlaufweg zwischen dem Garnzufuhrabschnitt 25 und dem Wickelabschnitt 26 angeordnet sind.
Die Abwickelunterstützungsvorrichtung 31 umfasst ein Regulierbauglied 35, das angepasst ist, einen zu der Außenseite hin ausgebeulten Abschnitt (Ballon) zu berühren, wenn das von der Garnzufuhrspule 20 abgewickelte Garn 21 durch eine Zentrifugalkraft herumgeschwenkt wird. Die Berührung des Regulierbauglieds 35 mit dem Ballon verhindert, dass das Garn 21 übermäßig herumgeschwenkt wird, und hält den Ballon in einer vorgeschriebenen Größe, wodurch es möglich wird, das Abwickeln des Garns 21 von der Garnzufuhrspule 20 unter einer vorgeschriebenen Spannung erfolgt.
Die Spannungsausübungsvorrichtung 32 ist angepasst, eine vorbestimmte Spannung auf das laufende Garn 21 auszuüben. Die Spannungsausübungsvorrichtung 32 des vorliegenden Ausführungsbeispiels kann eine Spannungsausübungsvorrichtung vom Gattertyp sein, bei der bewegbare Kammzähne bezüglich fester Kammzähne angeordnet sind. Die Spannungsausübungsvorrichtung 32 übt durch Führen des Garns 21, während dasselbe in einem ineinandergreifenden Zustand zwischen den Kammzähnen gespannt ist, eine angemessene Spannung auf das Garn 21 aus. Außer der Spannungsausübungsvorrichtung vom Gattertyp kann beispielsweise eine Spannungsausübungsvorrichtung vom Scheibentyp für die Spannungsausübungsvorrichtung 32 übernommen sein.
Die Garnverbindungsvorrichtung 33 ist konfiguriert, ein Garn (unteres Garn) von der Garnzufuhrspule 20 und ein Garn (oberes Garn) von der Wickelspule 22 zu verbinden (Garnverbindungsvorgang), wenn das Garn 21 zwischen der Garnzufuhrspule 20 und der Wickelspule 22 getrennt ist, wie beispielsweise, wenn das Garn mit einer Schneidevorrichtung (Schneidwerkzeug) 16 abgeschnitten wird, wie später beschrieben wird. Die Konfiguration der Garnverbindungsvorrichtung (33) ist nicht speziell eingeschränkt, jedoch kann ein pneumatischer Spleißer übernommen sein, der die Garnenden mit einem durch Druckluft erzeugten Wirbelluftstrom verdreht, oder ein mechanischer Knüpfer und dergleichen können übernommen sein. Eine obere Garnsaugröhre (erste Vorrichtung zum Fangen und Führen von Garn) 44 saugt und fängt das Garnende von der Wickelspule 22 (von dem Wickelabschnitt 26) und führt das Garnende zu der Garnverbindungsvorrichtung 33. Eine untere Garnsaugröhre (zweite Vorrichtung zum Fangen und Führen von Garn) 45 saugt und fängt das Garnende von der Garnzufuhrspule 20 (von dem Garnzufuhrabschnitt 25) und führt das Garnende zu der Garnverbindungsvorrichtung 33.
Die Garnüberwachungsvorrichtung 6 ist konfiguriert, den Zustand (die Qualität) des laufenden Garns 21 zu überwachen und einen in dem Garn 21 enthaltenen Garndefekt (Abschnitt mit Anomalie in dem Garn 21) und dergleichen zu erfassen. Die Garnüberwachungsvorrichtung 6 umfasst die Schneidevorrichtung 16, die angepasst ist, das Garn 21 abzuschneiden, wenn der Garndefekt und dergleichen in dem Überwachungsgarn erfasst werden.
Nachstehend erfolgt eine kurze Beschreibung eines Vorgangs, wenn der Garndefekt und dergleichen durch die Garnüberwachungsvorrichtung 6 erfasst werden, unter Bezugnahme auf 2.
Wenn der Garndefekt und dergleichen in dem Überwachungsgarn erfasst werden, sendet die Garnüberwachungsvorrichtung 6 ein Garndefekterfassungssignal zu dem Einheitssteuerabschnitt 30 und aktiviert außerdem die Schneidevorrichtung 16, um das Garn 21 abzuschneiden. Das Garn 21, das sich nachgelagert des Schneideabschnitts befindet, wird einmal in einen Wickelkörper 23 gewickelt. Das in dem Wickelkörper 23 gewickelte Garn 21 umfasst in diesem Fall einen Abschnitt eines durch die Garnüberwachungsvorrichtung 6 erfassten Garndefekts und dergleichen. Der Einheitssteuerabschnitt 30 stoppt außerdem das Wickeln des Garns durch den Wickelabschnitt 26.
Die untere Garnsaugröhre 45 saugt und fängt das Garnende von der Garnzufuhrspule 20 zugeführte Garnende und führt das Garnende zu der Garnverbindungsvorrichtung 33. Davor oder danach saugt und fängt die obere Garnsaugröhre 44 das in den Wickelkörper 23 gewickelte Garnende und führt das Garnende zu der Garnverbindungsvorrichtung 33. In diesem Fall werden der Abschnitt eines in den Wickelkörper 23 gewickelten Garndefekts und dergleichen durch die obere Garnsaugröhre 44 angesaugt und herausgezogen.
Die Garnverbindungsvorrichtung 33 verbindet die durch die obere Garnsaugröhre 44 und die untere Garnsaugröhre 45 geführten Garnenden. Somit wird, nachdem der den Garndefekt und dergleichen umfassende Abschnitt entfernt wurde, das durch die Schneidevorrichtung 16 abgeschnittene Garn 21 wieder verbunden.
Nachdem der Garnverbindungsvorgang durch die Garnverbindungsvorrichtung 33 abgeschlossen ist, nimmt der Einheitssteuerabschnitt 30 das Wickeln des Garns 21 durch den Wickelabschnitt 26 wieder auf. Gemäß den obigen Vorgängen können der durch die Garnüberwachungsvorrichtung 6 erfasste Garndefekt und dergleichen entfernt werden, und das Wickeln des Garns 21 in den Wickelkörper 23 kann wieder aufgenommen werden.
Als nächstes erfolgt eine ausführliche Beschreibung einer Konfiguration der Garnüberwachungsvorrichtung 6 gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf 3 bis 11.
Wie in 3 bis 5 veranschaulicht ist, umfasst die Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels als Hauptkomponenten ein erstes Gehäuse 66, ein zweites Gehäuse 67, eine obere Platte 63, einen Erfassungsabschnitt 70, die Schneidevorrichtung 16 (siehe 2 und 6) und einen Überwachungssteuerabschnitt 200.
Wie in 6 veranschaulicht ist, ist das erste Gehäuse 66 ein Gehäuse, das angepasst ist, zumindest teilweise ein Flusswegsbauglied (Metallbauglied) 90 und die Schneidevorrichtung 16 aufzunehmen. Das Flusswegsbauglied 90 ist ein plattenförmiges Bauglied aus Metall. Das erste Gehäuse 66 ist beispielsweise aus Harz hergestellt.
Das in 5 veranschaulichte zweite Gehäuse 67 ist beispielsweise aus Harz hergestellt und nimmt zumindest teilweise den Erfassungsabschnitt 70 der Garnüberwachungsvorrichtung 6 mittels einer Halterung 69 auf. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel nimmt das zweite Gehäuse 67 den gesamten Erfassungsabschnitt 70 auf.
Die obere Platte 63, die in 3 und 4 veranschaulicht ist, ist ein dünnes Plattenmaterial aus Metall mit einer äußeren Form, die bei Betrachtung entlang der Garnlaufrichtung entlang der äußeren Form des zweiten Gehäuses 67 verläuft. Das zweite Gehäuse 67 ist in eine obere Seite (in der Garnlaufrichtung nachgelagert) des ersten Gehäuses 66 eingepasst. Die obere Platte 63 wird befestigt, während dieselbe durch ein geeignetes Verfahren an einer oberen Seite (in der Garnlaufrichtung nachgelagert) des zweiten Gehäuses 67 positioniert wird.
Wie in 3 veranschaulicht ist, ist die Garnüberwachungsvorrichtung 6 mit einem Schlitz 6a entlang der Garnlaufrichtung vorgesehen. Der Schlitz 6a ist in einer Rillenform gebildet, bei der bei Betrachtung entlang der Garnlaufrichtung eine Seite (Vorderseite) geöffnet ist. Anders gesagt ist der Schlitz 6a so gebildet, um die Garnüberwachungsvorrichtung 6 in der Garnlaufrichtung zu durchdringen, und ist derart konfiguriert, dass das Garn 21 von der geöffneten Seite (Vorderseite) eingebracht werden kann. Der Schlitz 6a ist durch drei Innenwände (Rückwand 6b und ein Paar von Seitenwänden 6c, 6d) konfiguriert. Ein Garnlaufraum 68 ist innerhalb des Schlitzes 6a gebildet (während derselbe von den drei Innenwänden umgeben ist). Der Garnlaufraum 68 ist ein Raum, durch den das Garn 21, das ein Überwachungsziel der Garnüberwachungsvorrichtung 6 ist, laufen kann.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist ein Schlitz 69a in der Halterung 69 gebildet (siehe 5), die an dem zweiten Gehäuse 67 befestigt ist, ein Schlitz 66a ist dem zweiten Gehäuse 67 vorgelagert gebildet und ein Schlitz 63a ist in der oberen Platte 63 gebildet. Wenn jedes Bauglied, das die Garnüberwachungsvorrichtung 6 bildet, in dem ersten Gehäuse 66 und dem zweiten Gehäuse 67 untergebracht ist und die obere Platte 63 mit dem zweiten Gehäuse 67 zusammengefügt ist, sind die Schlitze 66a, 69a, 63a verbunden und bilden somit als Ganzes einen Schlitz 6a, wie in 3 veranschaulicht ist.
Bei genauerer Beschreibung des Schlitzes 6a ist ein Schlitz 66a, der an der Innenseite des ersten Gehäuses 66 gebildet ist (bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel über dem ersten Gehäuse 66, dem Flusswegsbauglied 90 und dergleichen gebildet) durch drei Innenwände konfiguriert, wobei eine Seite (Vorderseite) geöffnet ist. Die drei Innenwände umfassen eine Rückwand 66b, die der geöffneten Seite des Garnlaufraums 68 zugewandt ist, und ein Paar von Seitenwänden 66c, 66d, die senkrecht zu einer Ebene gerichtet sind, die die Rückwand 66b bildet. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Rückwand 66b durch eine Rückwand 90b des Flusswegsbauglieds 90 konfiguriert. Das Paar von Seitenwänden 66c, 66d ist angeordnet, um einander zugewandt zu sein. Gemäß einer derartigen Konfiguration ist der Schlitz 66a in einer Rillenform gebildet.
Auf ähnliche Weise ist der Schlitz 69a, der durch die in dem zweiten Gehäuse 67 gehaltene Halterung 69 gebildet ist, durch drei Innenwände konfiguriert. Insbesondere umfassen die drei Innenwände eine Rückwand 69b, die der geöffneten Seite des Garnlaufraums 68 zugewandt ist, und ein Paar von Seitenwänden 69c, 69d, die diejenigen Innenwände sind, die nicht die Rückwand 69b sind. Bei jedem Paar von Seitenwänden 69c, 69d ist ein Ende (rückwärtiges Ende) an der Seite, die der geöffneten Seite gegenüberliegt, mit der Rückwand 69b verbunden. Das Paar von Seitenwänden 69c, 69d ist angeordnet, um einander zugewandt zu sein. Gemäß einer derartigen Konfiguration ist der Schlitz 69a in einer Rillenform gebildet.
Der Schlitz 63a der oberen Platte 63 ist ebenfalls in einer Rillenform gebildet, wobei eine Seite (Vorderseite) geöffnet ist.
Wenn das erste Gehäuse 66 und das zweite Gehäuse 67, in denen jedes Bauglied, das die Garnüberwachungsvorrichtung 6 bildet, untergebracht sind, sowie die obere Platte 63 miteinander in einer derartigen Konfiguration befestigt sind, sind die drei Schlitze 66a, 69a, 63a integriert und bilden somit einen Schlitz 6a. Der Schlitz 6a umfasst eine Rückwand (erste Innenwand) 6b, die der geöffneten Seite des Schlitzes 6a zugewandt ist, eine Seitenwand 6c, die sich in einer Richtung ausdehnt, die senkrecht zu der die Rückwand 6b bildenden Ebene ist, und eine Seitenwand (zweite Wand) 6d, die sich auf ähnliche Weise in einer Richtung ausdehnt, die senkrecht zu einer die Rückwand 6b bildenden Ebene ist. Das Paar von Seitenwänden 6c, 6d ist angeordnet, um einander zugewandt zu sein. Eine spezifische Konfiguration des Schlitzes 6a ist nicht auf die oben beschriebene Konfiguration beschränkt, und verschiedene Änderungen können innerhalb eines Schutzumfangs vorgenommen werden, ohne von dem Kern der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wie in 4 und 7 veranschaulicht ist, ist eine vorgelagerte Garnführung (Garnwegsregulierbauglied) 64, die angepasst ist, den Garnweg zu regeln, der ein Weg (eine Laufposition) ist, in dem das Garn 21 in dem Garnlaufraum 68 läuft, an einem vorgelagerten Ende der Halterung 69 angeordnet ist. Die vorgelagerte Garnführung 64 ist in der Garnlaufrichtung des Erfassungsabschnitts 70 vorgelagert angeordnet.
Auf ähnliche Weise ist eine nachgelagerte Garnführung 65, die angepasst ist, den Garnweg in dem Garnlaufraum 68 zu regeln, an einem nachgelagerten Ende der Halterung 69 angeordnet. Die nachgelagerte Garnführung 65 ist in der Garnlaufrichtung des Erfassungsabschnitts 70 nachgelagert angeordnet.
Die vorgelagerte Garnführung 64 und die nachgelagerte Garnführung 65 sind aus einem Material (bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel Keramik) mit einer Abriebfestigkeitseigenschaft hergestellt. Wie in 4 veranschaulicht ist, läuft das durch den Garnlaufraum 68 laufende Garn 21, während dasselbe einen unteren Abschnitt der im Wesentlichen V-förmigen Rille der Garnführungen 64, 65 berührt. Der Garnweg, durch den das Garn 21 läuft, ist dadurch bezüglich der Garnüberwachungsvorrichtung 6 stabilisiert, so dass der Zustand des Garns 21 in dem Erfassungsabschnitt 70 stabil überwacht werden kann.
Eine Konfiguration des Inneren jedes Gehäuses der Garnüberwachungsvorrichtung 6 wird nachfolgend ausführlicher beschrieben.
Wie in 6 veranschaulicht ist, ist die Schneidevorrichtung 16 teilweise in dem ersten Gehäuse 66 untergebracht (ein Teil der Schneidevorrichtung 16 kann zu dem Äußeren des ersten Gehäuses 66 freiliegen). Die Schneidevorrichtung 16 umfasst eine Klinge (Schneideabschnitt) 81 und einen Antriebsmechanismus 80, der angepasst ist, die Klinge 81 anzutreiben. Die Klinge 81 ist mit dem Antriebsmechanismus 80 verbunden, wobei ein distaler Endabschnitt (Klingenkante 81a) der Klinge 81 zu einem Innenraum des Schlitzes 6a freiliegen kann (anders gesagt einem Inneren des Garnlaufraums 68). Der Antriebsmechanismus 80 ist beispielsweise als ein Solenoid konfiguriert und ist in der Lage, mit dem Antreiben des Antriebsmechanismus die Klingenkante 81a der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16 in den Garnweg, in dem das Garn 21 läuft, vorzuschieben und die Klingenkante 81a bezüglich des Garnwegs zurückzuziehen.
Das erste Gehäuse 66 nimmt außerdem teilweise das Flusswegsbauglied 90 auf, das ein Metallbauglied ist. Das Flusswegsbauglied 90 dient auch als eine Auflage (Klingenaufnahmeabschnitt), die angepasst ist, die Klingenkante 81a der Klinge 81 aufzunehmen. Die Details des Flusswegsbauglieds 90 werden später beschrieben.
Wie in 4 und 5 veranschaulicht ist, ist der Erfassungsabschnitt 70 in der Halterung 69 beinhaltet, die an dem zweiten Gehäuse 67 befestigt ist. Die Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist als eine optische Garnüberwachungsvorrichtung konfiguriert, die angepasst ist, den Zustand des Garns 21 durch Bestrahlen des Garns 21 mit Licht zu erfassen. Daher ist der Erfassungsabschnitt 70 als ein Lichtsensor konfiguriert. Insbesondere umfasst der Erfassungsabschnitt 70 ein Lichtemissionselement (Lichtprojektionsabschnitt) 37 und ein Lichtempfangselement (Lichtempfangsabschnitt) 38. Das Lichtemissionselement 37 ist beispielsweise durch LED und dergleichen konfiguriert. Das Lichtempfangselement 38 ist beispielsweise als eine Photodiode konfiguriert und ist angepasst, eine Intensität empfangenen Lichts in ein elektrisches Signal umzuwandeln und das elektrische Signal auszugeben. Der Erfassungsabschnitt 70 kann auch als ein Messabschnitt bezeichnet werden, der angepasst ist, den Zustand des Garns 21 zu messen.
Wie in 5 veranschaulicht ist, ist das Lichtempfangselement 38 des Erfassungsabschnitts 70 an einem Teil der Seitenwand 69c der Halterung 69 angeordnet. Bei dem Lichtempfangselement 38 bildet eine Oberfläche, die zu dem Innenraum des Schlitzes 69a freiliegt, eine Oberfläche (Einfallsoberfläche), in die Licht einfällt. Eine transparente Platte 39 (Platte, die Licht durchlässt) aus Harz ist in die der Seitenwand 69c zugewandten Seitenwand 69d der Halterung 69, an der die Einfallsoberfläche vorgesehen ist, eingepasst, und das Lichtemissionselement 37 ist an einer Seite (Innenseite der Halterung 69) gegenüber dem Garnlaufraum 68 mit der transparenten Platte 39 zwischen denselben angeordnet. Das Lichtemissionselement 37 und das Lichtempfangselement 38 sind angeordnet, um einander mit dem Garnweg zwischen denselben zugewandt zu sein. Eine Oberfläche (Austrittsoberfläche), aus der das Licht von dem Lichtemissionselement 37 austritt, nachdem dasselbe die transparente Platte 39 durchlaufen hat, ist an einem Teil der Seitenwand 69d gebildet. Die Einfallsoberfläche kann jedoch an der Seitenwand 69d des Schlitzes 69a gebildet sein, und die Austrittsoberfläche kann an der Seitenwand 69c des Schlitzes 69a gebildet sein. Die transparente Platte kann vor dem Lichtempfangselement 38 angeordnet sein.
Der Überwachungssteuerabschnitt 200 zum Bewirken, dass das Lichtempfangselement 38 und das Lichtemissionselement 37 arbeiten, ist in dem zweiten Gehäuse 67 untergebracht.
Gemäß der obigen Konfiguration ist ein Teil des Lichts von dem Lichtemissionselement 37 durch das Garn 21 abgeschirmt, das durch den Garnlaufraum 68 läuft, und wird durch das Lichtempfangselement 38 empfangen. Somit ändert sich die Intensität des Lichts, das durch das Lichtempfangselement 38 empfangen wird, anhand der Dicke des Garns 21. Deshalb kann die Garnüberwachungsvorrichtung 6 den Garndefekt und dergleichen durch Erfassen der Dicke des Garns 21 auf der Basis der Intensität des Lichts erfassen, das durch das Lichtempfangselement 38 empfangen wird. Das Lichtempfangselement 38 kann angeordnet sein, um das durch das Garn 21 reflektierte Licht zu empfangen. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird ein durch das Lichtempfangselement 38 gemäß einem Lichtempfangsbetrag ausgegebenes Erfassungssignal in den Überwachungssteuerabschnitt 200 eingegeben, und das Signal wird einem arithmetischen Prozess durch den Überwachungssteuerabschnitt 200 unterzogen, wodurch der Garndefekt und dergleichen gefunden werden können.
Darüber hinaus umfasst die Garnüberwachungsvorrichtung 6 eine Konfiguration zum Reinigen der Schneidevorrichtung 16 und des Erfassungsabschnitts 70. Die Garnüberwachungsvorrichtung 6 injiziert die Druckluft (das Fluid) von einem ersten Injektionstor 71 bezüglich der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16, die als ein Reinigungsziel dient, und injiziert die Druckluft von einem zweiten Injektionstor 72 bezüglich des Erfassungsabschnitts 70, um den Faserabfall wegzublasen, wodurch die Schneidevorrichtung 16 und der Erfassungsabschnitt 70 gereinigt werden.
Eine Konfiguration der Garnüberwachungsvorrichtung 6 zum Reinigen der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16, die als ein erstes Reinigungsziel dient, und des Erfassungsabschnitts 70, der als ein zweites Reinigungsziel dient, werden nachfolgend ausführlich unter Bezugnahme auf 3 bis 11 beschrieben.
Die Garnüberwachungsvorrichtung 6 umfasst ein Drucklufteinführungstor (Fluideinführungstor) 73, das erste Injektionstor 71, das zweite Injektionstor 72 und einen Verteilungsflussweg (Fluidflussweg) 100. Das Drucklufteinführungstor 73, das erste Injektionstor 71, das zweite Injektionstor 72 und der Verteilungsflussweg 100 sind in zumindest einem des ersten Gehäuses 66, des zweiten Gehäuses 67 und der Bauglieder gebildet, die in diesen Gehäusen der Garnüberwachungsvorrichtung 6 untergebracht sind.
Wie in 6 veranschaulicht ist, ist das Drucklufteinführungstor 73 eine Öffnung (ein Eingang), durch die die Druckluft von dem Äußeren zu dem Inneren der Garnüberwachungsvorrichtung 6 eingeführt wird. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Drucklufteinführungstor 73 an einer Oberfläche (rückwärtige Oberfläche der Garnüberwachungsvorrichtung 6) an einer Seite gegenüber der Seite gebildet, an der der Schlitz 6a in der Garnüberwachungsvorrichtung 6 gebildet ist. Ein Schlauch 48 zum Zuführen der Druckluft ist mit dem Drucklufteinführungstor 73 verbunden.
Wie in 6 und 7 veranschaulicht ist, ist das erste Injektionstor 71 in einer Richtung gebildet, die zu der Schneidevorrichtung 16 gerichtet ist, sodass die Druckluft von dem ersten Injektionstor 71 zu der Schneidevorrichtung 16 hin injiziert werden kann. Das erste Injektionstor 71 ist in der Rückwand 6b des Schlitzes 6a geöffnet (bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das erste Injektionstor 71 an einem Abschnitt gebildet, der in einem zusammengefügten Zustand die Rückwand 66b des Schlitzes 66a bildet, während derselbe in dem ersten Gehäuse 66 des Flusswegsbauglieds 90 untergebracht ist). Die Richtung des ersten Injektionstors 71 ist in einem Zustand, bei dem dasselbe von dem Garnweg der Schneidevorrichtung 16 zurückgezogen ist, direkt zu der Klingenkante 81a gerichtet. Anders gesagt kann die Druckluft in der Richtung injiziert werden, die direkt zu der geöffneten Seite des Schlitzes 66a gerichtet ist, indem die Druckluft von dem ersten Injektionstor 71 injiziert wird. Nachfolgend kann eine derartige Richtung als eine erste Injektionsrichtung bezeichnet werden.
Die Klingenkante 81a der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16 ist (in einem Zustand, bei dem dieselbe von dem Garnweg zurückgezogen ist) an einer erweiterten Linie der ersten Injektionsrichtung angeordnet. Das erste Injektionstor 71 (der Umriss desselben) ist kreisförmig, und der Durchmesser ist gebildet, um vorzugsweise kleiner als oder gleich 1,0 mm zu sein, und noch bevorzugter, um kleiner als oder gleich 0,6 mm zu sein. Auf diese Weise kann die von dem ersten Injektionstor 71 injizierte Druckluft gezielt zu der Klingenkante 81a der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16 geblasen werden. Die Klingenkante 81a der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16 ist allgemein ein Ort, an dem es wahrscheinlich ist, dass Schneidereste und dergleichen des Garns 21 gefangen werden, und durch gezieltes Blasen der Druckluft zu dem relevanten Abschnitt kann der erforderliche Abschnitt der Schneidevorrichtung 16 bei einem geringen Flussbetrag effizient gereinigt werden.
Wie in 5 bis 7 veranschaulicht ist, ist das zweite Injektionstor 72 ein Injektionstor (eine Öffnung), das angepasst ist, die Druckluft zu dem Erfassungsabschnitt 70 hin zu injizieren. Das zweite Injektionstor 72 befindet sich an einer Außenseite des Schlitzes 6a in der Nähe der geöffneten Seite (einer Seite) des Schlitzes 6a.
Bei Betrachtung in einer Richtung entlang der Garnlaufrichtung ist die Injektionsrichtung der von dem zweiten Injektionstor 72 injizierten Druckluft eine Richtung eines Näherns zu dem Erfassungsabschnitt 70, wie in 5 veranschaulicht ist, und ist genauer gesagt eine Richtung, die zu einer Position gerichtet ist, die von der transparenten Platte 39 der Seitenwand 6d an einer Seite des Schlitzes 6a leicht verschoben ist. Noch genauer gesagt ist die Injektionsrichtung der von dem zweiten Injektionstor 72 injizierten Druckluft eine Richtung, in der die injizierte Druckluft nicht direkt auf eine Oberfläche trifft, zu der bzw. von der das Licht des Erfassungsabschnitts 70 eintritt und austritt. Das zweite Injektionstor 72 injiziert die Druckluft, um direkt auf die Seitenwand 6d an einer Seite des Schlitzes 6a aufzutreffen. Zumindest ein Teil der injizierten Druckluft wird in einer Richtung injiziert, die bezüglich der Seitenwand 6d geneigt ist. Nachfolgend kann eine derartige Richtung (jede Richtung, die in 5 bis 7 durch einen dicken Pfeil angegeben ist) als eine zweite Injektionsrichtung bezeichnet werden. Wie in 7 veranschaulicht ist, kann die zweite Injektionsrichtung sich gemäß der Position in der Garnlaufrichtung ändern, und kann eine Richtung sein, die sich senkrecht der Seitenwand 6d des Schlitzes 6a nähert, oder kann eine Richtung sein, die zu der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung geneigt ist, während dieselbe sich der Seitenwand 6d nähert.
Bei Betrachtung in der Richtung entlang der Garnlaufrichtung ist zumindest ein Teil der zweiten Injektionsrichtung bezüglich der Seitenwände 6c, 6d des Schlitzes 6a geneigt, wie in 5 veranschaulicht ist. Somit tritt die von dem zweiten Injektionstor 72 injizierte Druckluft von der geöffneten Seite des Schlitzes 6a in den Garnlaufraum 68 ein und wird gegen eine Position geblasen, die von der transparenten Platte 39 (Position bezüglich der transparenten Platte 39 näher zu der geöffneten Seite des Schlitzes 6a) einer Seitenwand 6d des Schlitzes 6a leicht verschoben ist. Die zweite Injektionsrichtung ist eine Richtung, die bezüglich der Seitenwand 6d geneigt ist, und somit wirbelt die von dem zweiten Injektionstor 72 zu der Seitenwand 6d geblasene Druckluft in dem Schlitz 6a und wird indirekt auch zu der Rückwand 6b und der Seitenwand 6c an der anderen Seite geblasen.
Somit können durch Injizieren der Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 zu dem Erfassungsabschnitt 70 hin die Einfallsoberfläche und die Austrittsoberfläche (genauer gesagt das Lichtempfangselement 38 und die transparente Platte 39) des Lichts des Erfassungsabschnitts 70 über einen breiten Bereich hinweg rein gehalten werden. Darüber hinaus können, da die Druckluft nicht direkt gegen das Lichtempfangselement 38 oder die transparente Platte 39 geblasen wird, selbst wenn der Reinigungspegel der Druckluft niedrig ist, das Lichtempfangselement 38 oder die transparente Platte 39 daran gehindert werden, durch den durch die Druckluft transportierten Schmutz verschmutzt zu werden, womit verhindert wird, dass die Erfassungsleistung des Erfassungsabschnitts 70 gesenkt wird.
Der in 6 und 8 veranschaulichte Verteilungsflussweg 100 ist ein Flussweg, der angepasst ist, die von dem Drucklufteinführungstor 73 eingeführte Druckluft zu dem ersten Injektionstor 71 und dem zweiten Injektionstor 72 zu führen. Der Verteilungsflussweg 100 umfasst einen Einführungsweg 93, einen ersten Flussweg 91, einen zweiten Flussweg 92 und einen Zwischenweg 94.
Wie in 6 und 8 veranschaulicht ist, sind der Einführungsweg 93, der erste Flussweg 91, zumindest ein Teil des zweiten Flusswegs 92 und der Zwischenweg 94 des Verteilungsflusswegs 100 in dem Flusswegsbauglied 90 gebildet, das in dem ersten Gehäuse 66 untergebracht ist. Es kann daher festgestellt werden, dass ein Bauglied, in dem zumindest ein Teil des Flusswegs der Druckluft gebildet ist, in dem ersten Gehäuse 66 untergebracht ist.
Das Flusswegsbauglied 90 ist in einer flachen Plattenform mit einer Ausnehmung 90a gebildet. Wenn das Flusswegsbauglied 90 teilweise in dem ersten Gehäuse 66 untergebracht ist, bildet eine Rückwand 90b der Ausnehmung 90a einen Teil der Rückwand 6b des Schlitzes 6a (einen Teil der Rückwand 66b des Schlitzes 66a, der in dem ersten Gehäuse 66 gebildet ist). Darüber hinaus liegen die Rückwand 90b der Ausnehmung 90a des Flusswegsbauglieds 90 und eine Oberfläche (rückwärtige Oberfläche) an einer Seite, die der Ausnehmung 90a des Flusswegsbauglieds 90 gegenüberliegt, frei, ohne durch das erste Gehäuse 66 bedeckt zu sein. Das Drucklufteinführungstor 73 und das erste Injektionstor 71 sind an Abschnitten gebildet, an denen das Flusswegsbauglied 90 freiliegt.
Als Nächstes erfolgt eine ausführliche Beschreibung eines Teils des Verteilungsflusswegs 100 unter Bezugnahme auf 8 bis 10. In der folgenden Beschreibung bezeichnen „in einer Luftflussrichtung vorgelagert (in einer Fluidflussrichtung vorgelagert)” und „in einer Luftflussrichtung nachgelagert (in einer Fluidflussrichtung nachgelagert)” jeweils in der Richtung, in die die Druckluft (das Fluid) fließt, dem Flussweg vorgelagert beziehungsweise nachgelagert.
Wie in 8 und 9 veranschaulicht ist, ist der Einführungsweg 93 ein linearer Flussweg mit einem Ende, das mit dem Drucklufteinführungstor 73 versehen ist. Ein Querschnitt, der entlang einer Ebene erfolgt, die senkrecht zu der Längenrichtung des Einführungswegs 93 ist, ist in einer kreisförmigen Form gebildet. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Einführungsweg 93 gebildet, um sich von der Seite der rückwärtigen Oberfläche der Garnüberwachungsvorrichtung 6 senkrecht zu der rückwärtigen Oberfläche zu erstrecken (genauer gesagt zu der rückwärtigen Oberfläche des Flusswegsbauglieds 90). Das andere Ende des Einführungsweges 93 ist mit dem Zwischenweg 94 verbunden. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Einführungsweg 93 vollständig in dem Flusswegsbauglied 90 gebildet.
Wie in 8 und 10 veranschaulicht ist, ist der erste Flussweg 91 ein linearer Flussweg, bei dem ein Ende mit dem ersten Injektionstor 71 versehen ist. Ein Querschnitt, der entlang einer Ebene erfolgt, die senkrecht zu der Längenrichtung des ersten Flusswegs 91 ist, ist in einer kreisförmigen Form gebildet. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der erste Flussweg 91 gebildet, um sich von der Rückwand 6b des Schlitzes 6a (Rückwand 66b des Schlitzes 66a des ersten Gehäuses 66, genauer gesagt, Rückwand 90b des Flusswegsbauglieds 90) senkrecht zu der Rückwand 6b (Rückwand 90b) zu erstrecken. Das andere Ende des ersten Flusswegs 91 ist mit dem Zwischenweg 94 verbunden. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der erste Flussweg 91 vollständig in dem Flusswegsbauglied 90 gebildet.
Wie in 6, 8, 10 und 11 veranschaulicht ist, ist der zweite Flussweg 92 ein linearer Flussweg, bei dem ein Ende mit dem zweiten Injektionstor 72 versehen ist. Der zweite Flussweg 92 ist mehrfach in der Mitte gebogen, und die Form des Flusswegsquerschnitts ändert sich ebenfalls mehrfach in der Mitte. Der zweite Flussweg 92 ist über eine Mehrzahl von Baugliedern gebildet (insbesondere Flusswegsbauglied 90, erstes Gehäuse 66 und zweites Gehäuse 67). Insbesondere ist in dem zweiten Flussweg 92 ein kurzer Flussweg von dem Ende, das mit dem Zwischenweg 94 zu verbinden ist, bis zu dem mittleren Teil in dem Flusswegsbauglied 90 gebildet, und der Flussweg von dem mittleren Teil bis zu dem zweiten Injektionstor 72 ist in dem ersten Gehäuse 66 gebildet. Wie in 5, 6 und dergleichen veranschaulicht ist, ist an einem Abschnitt in der Nähe des zweiten Injektionstors 72 ein Teil an der vorgelagerten Seite der Garnlaufrichtung des Flusswegs in dem ersten Gehäuse 66 gebildet, und der verbleibende Abschnitt (ein Teil an der nachgelagerten Seite in der Laufrichtung) ist in dem zweiten Gehäuse 67 gebildet.
Der Abschnitt, der in dem Flusswegsbauglied 90 in dem zweiten Flussweg 92 gebildet ist, ist in einer Dickenrichtung des Flusswegsbauglieds 90 von einer Oberfläche weg (untere Oberfläche) an einer Seite gebildet, um sich senkrecht zu der unteren Oberfläche zu erstrecken, wie in 10 veranschaulicht ist. Das zweite Injektionstor 72 ist an einem Ende des zweiten Flusswegs 92 gebildet, wie oben beschrieben ist, und das andere Ende des zweiten Flusswegs 92 ist mit dem Zwischenweg 94 verbunden.
Das zweite Injektionstor 72 ist in einer länglichen Form entlang der Garnlaufrichtung gebildet. Bei Betrachtung in der Richtung, die senkrecht zu der Rückwand 6b des Schlitzes 6a ist, ist eine trapezförmige Führungsoberfläche 72a, die angepasst ist, die von dem zweiten Injektionstor 72 injizierte Druckluft zu führen, durchgehend an dem zweiten Injektionstor 72 angeordnet. Von den zwei Sätzen von gegenüberliegenden Seiten des Trapezes, das durch die Führungsoberfläche 72a gebildet ist, sind die gegenüberliegenden Seiten, die zueinander parallel sind, dahingehend gerichtet, um entlang der Garnlaufrichtung zu verlaufen. Der Ausgang (zweites Injektionstor 72) der Druckluft ist vorgesehen, sich an der kürzeren Seite (kurzen Seite) der parallel gegenüberliegenden Seiten zu befinden. Die von dem zweiten Injektionstor 72 injizierte Druckluft fließt entlang der Führungsoberfläche 72a. Von den verbleibenden gegenüberliegenden Seiten der Führungsoberfläche 72a ist die Seite an der vorgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung bezüglich des Garnwegs im Wesentlichen senkrecht, wohingegen die Seite an der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung bezüglich des Garnwegs geneigt ist, um sich an der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung zu befinden, während dieselbe sich dem Schlitz 6a nähert. Bei Führung durch eine Deckenoberfläche (zweite Führungsoberfläche) 72b, bei der die Seite an der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung der Führungsoberfläche 72a als eine Seite bereitgestellt ist, und eine Bodenoberfläche (dritte Führungsoberfläche) 72c, bei der die Seite an der vorgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung als eine Seite bereitgestellt ist, fließt die von dem zweiten Injektionstor 72 ausgeblasene Druckluft zu der zweiten Injektionsrichtung hin (zu der längeren Seite der parallel gegenüberliegenden Seiten der Führungsoberfläche 72a hin). Die Deckenoberfläche 72b ist eine Ebene, die sich in einer Richtung erstreckt, die parallel zu der Seite an der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung der Führungsoberfläche 72a ist und die sich in einer Tiefenrichtung (Vor- und Zurückrichtung) der Garnüberwachungsvorrichtung 6 erstreckt. Die Bodenoberfläche 72c ist eine Ebene, die sich in einer Richtung erstreckt, die parallel zu der Seite an der vorgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung der Führungsoberfläche 72a ist, und die sich in der Tiefenrichtung der Garnüberwachungsvorrichtung 6 erstreckt.
Daher kann bei Betrachtung in der Richtung, die senkrecht zu der Rückwand 6b des Schlitzes 6a ist, die Richtung (zweite Injektionsrichtung), in der die Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 ausgeblasen wird, wie in 7 veranschaulicht ist, sich gemäß der Position in der Garnlaufrichtung ändern und kann eine Richtung sein, die sich der Seitenwand 6d des Schlitzes 6a senkrecht nähert, oder kann eine Richtung sein, die zu der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung geneigt ist, während dieselbe sich der Seitenwand 6d nähert. Somit kann die Druckluft in einem breiten Bereich zu der Innenseite des Garnlaufraums 68 hin injiziert werden, der durch den Schlitz 6a gebildet ist. Von der Druckluft, die von dem ersten Injektionstor 71 zu einer Seitenwand 6d injiziert wird, verläuft die Druckluft, die in einer in der obigen Weise geneigten Richtung injiziert wird, durch die nachgelagerte Seite der vorgelagerten Garnführung 64 und wirbelt dann spiralförmig in dem Schlitz 6a und wird an einem Abschnitt, an dem der Erfassungsabschnitt 70 angeordnet ist, indirekt gegen die Rückwand 6b und die andere Seitenwand 6c geblasen. Der an der Oberfläche der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung gebundene Faserabfall und dergleichen der vorgelagerten Garnführung 64 werden getrennt, wenn die Druckluft zu denselben geblasen wird, und der Faserabfall wird zusammen mit dem spiralförmig fließenden Luftfluss, wie oben beschrieben ist, zu der nachgelagerten Seite des Garnwegs weggeblasen. Deshalb kann verhindert werden, dass einmal weggeblasener Faserabfall mit dem laufenden Garn 21 zu der vorgelagerten Garnführung 64 zurückkehrt.
Der in 8 und 10 veranschaulichte Zwischenweg 94 ist ein linearer Flussweg, bei dem ein Ende des Einführungsweges 93, ein Ende des ersten Flusswegs 91 und ein Ende des zweiten Flusswegs 92 mit jeweils verschiedenen Positionen verbunden sind, in dieser Reihenfolge zu der nachgelagerten Seite in der Luftflussrichtung. Ein Querschnitt, der entlang einer Ebene erfolgt, die senkrecht zu der Längenrichtung des Zwischenwegs 94 ist, ist in einer kreisförmigen Form gebildet. Der Zwischenweg 94 erstreckt sich in einer Richtung, die von jeder beliebigen der Richtung, in der sich der Einführungsweg 93 erstreckt, der Richtung, in der sich der erste Flussweg 91 erstreckt, und der Richtung, in der sich der zweite Flussweg 92 erstreckt, verschieden ist. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Zwischenweg 94 in einer Richtung, die senkrecht zu allen der Richtung, in der sich der Einführungsweg 93 erstreckt, der Richtung, in der sich der erste Flussweg 91 erstreckt, und der Richtung ist, in der sich der zweite Flussweg 92 erstreckt. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Ende des Einführungsweges 93 mit einem Ende des Zwischenwegs 94 verbunden, das Ende des zweiten Flusswegs 92 ist mit dem anderen Ende des Zwischenwegs 94 verbunden und das Ende des ersten Flusswegs 91 ist mit dem mittleren Teil zwischen derart verbundenen Abschnitten verbunden. Somit befindet sich in dem Zwischenweg 94 das Ende, an dem der erste Flussweg 91 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, bezüglich des Endes, an dem der Einführungsweg 93 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, in der Luftflussrichtung nachgelagert. Anders gesagt ist die Position, an der der erste Flussweg 91 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, zu der nachgelagerten Seite in der Luftflussrichtung bezüglich der Position verschoben, an der der Einführungsweg 93 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist.
Gemäß dem wie oben beschrieben konfigurierten Verteilungsflussweg 100 ist die von dem Drucklufteinführungstor 73 zu der Garnüberwachungsvorrichtung 6 eingeführte Druckluft (erstes Gehäuse 66) an den ersten Flussweg 91 und den zweiten Flussweg 92 verteilt und von den jeweiligen Injektionstoren (erstes Injektionstor 71 und zweites Injektionstor 72) injiziert.
Daher kann verhindert werden, dass der Injektionsbetrag von dem ersten Injektionstor 71 aufgrund der von dem Einführungsweg 93 eingeführten Druckluft, die abgelenkt wird und zu dem ersten Flussweg 91 hin fließt, übermäßig groß ausfällt.
Daher weist die Garnüberwachungsvorrichtung 6 eine Konfiguration zum Einstellen zumindest eines des Flussbetrags und der Stärke der Druckluft auf, die gemäß jedem der Mehrzahl von Reinigungszielen auszublasen ist.
Anders als bei den obigen Aspekten weist der Verteilungsflussweg 100 bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel verschiedene Konfigurationen zum entsprechenden Einstellen des Druckluftinjektionsbetrag von dem jeweiligen Injektionstor (erstes Injektionstor 71 und zweites Injektionstor 72) auf. Derartige Konfigurationen werden weiter unten beschrieben.
Wie in 10 veranschaulicht ist, ist ein Durchmesser (Durchmesser des Endes des ersten Flusswegs 91) D1 einer kreisförmigen Öffnung (erste Zwischenöffnung), an der der erste Flussweg 91 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, gebildet, um kleiner zu sein als ein Durchmesser (Durchmesser des Endes des Einführungswegs 93) D3 einer kreisförmigen Öffnung (Einführungszwischenöffnung), an der der Einführungsweg 93 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist (D1 < D3). Somit kann zuverlässig verhindert werden, dass die von dem Einführungsweg 93 eingeführte Druckluft erheblich abgelenkt wird sein und zu dem ersten Flussweg 91 hin fließt, wodurch Störungen des Flussbetrags auf der Seite des zweiten Flusswegs 92 verursacht werden.
Der Durchmesser D1 der ersten Zwischenöffnung und ein Durchmesser (Durchmesser des Endes des zweiten Flusswegs 92) D2 einer kreisförmigen Öffnung (zweite Zwischenöffnung), an der der zweite Flussweg 92 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, sind jeweils gebildet, um kleiner als ein Durchmesser D4 des Zwischenwegs 94 zu sein (D1 < D4, D2 < D4). Somit fließt in den meisten Fällen die Druckluft, die zu der nachgelagerten Seite in der Luftflussrichtung von dem Zwischenweg 94 fließt, zu jedem des ersten Flusswegs 91 und des zweiten Flusswegs 92 mit einem Verhältnis der Querschnittsfläche der ersten Zwischenöffnung und der Querschnittsfläche der zweiten Zwischenöffnung. Daher kann verhindert werden, dass die von dem Einführungsweg 93 zu dem Zwischenweg 94 eingeführte Druckluft erheblich abgelenkt wird und zu dem ersten Flussweg 91 oder dem zweiten Flussweg 92 fließt.
Der Durchmesser D1 der ersten Zwischenöffnung ist gebildet, um kleiner als der Durchmesser D2 der zweiten Zwischenöffnung zu sein (D1 < D2). Somit kann der Flussbetrag der Druckluft, die zu dem ersten Flussweg 91 fließt, kleiner ausgelegt werden als der Flussbetrag der Druckluft, die zu dem zweiten Flussweg 92 fließt. Folglich wird bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein geringer Druckluftbetrag dem ersten Injektionstor 71 für die Schneidevorrichtung 16 zugeführt, die durch einfaches gezielte Blasen der Druckluft zu der Klingenkante 81a ausreichend gereinigt werden kann, wohingegen ein relativ großer Druckluftbetrag dem zweiten Injektionstor 72 zugeführt werden kann, um die Druckluft für den Erfassungsabschnitt 70 kraftvoll über einen breiten Bereich zu blasen (d. h., über eine große Breite des Schlitzes 6a). Der Flussbetrag der zuzuführenden Druckluft kann gemäß jedem Reinigungsziel eingestellt werden, und das Reinigen kann effizient ausgeführt werden.
Wie in 8 und 10 veranschaulicht ist, befindet sich die Position, an der der zweite Flussweg 92 bezüglich des Zwischenwegs 94 verbunden ist, in der Luftflussrichtung der Position nachgelagert, an der der erste Flussweg 91 bezüglich des Zwischenwegs 94 verbunden ist. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind der erste Flussweg 91 und der zweite Flussweg 92 somit bezüglich des Zwischenwegs 94 verbunden, in dieser Reihenfolge von einer Position, die näher zu dem Abschnitt ist, an der der Zwischenweg 94 und der Einführungsweg 93 verbunden sind. Dadurch wird ein einfacher Flussweg realisiert.
Allgemein ist, um den Druckluftbetrag, der zu dem ersten Reinigungsziel hin zu injizieren ist, kleiner zu halten als den Druckluftbetrag, der zu dem zweiten Reinigungsziel hin zu injizieren ist, der Verbindungsbereich des ersten Flusswegs 91 bezüglich des Zwischenwegs 94 vorzugsweise dem Verbindungsbereich des zweiten Flusswegs 92 bezüglich des Zwischenwegs 94 nachgelagert angeordnet, da der Druckverlust zu der nachgelagerten Seite in der Luftflussrichtung hin größer wird. In dieser Hinsicht wird bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel durch Konfigurieren des Durchmessers, der Querschnittsfläche, der Erstreckungsrichtung und dergleichen jedes Flusswegs in der obigen Weise die umgekehrte Anordnung möglich (d. h. eine Anordnung, bei der der Verbindungsbereich des ersten Flusswegs 91 bezüglich des Zwischenwegs 94 sich in der Luftflussrichtung des Verbindungsbereichs des zweiten Flusswegs 92 bezüglich des Zwischenwegs 94 vorgelagert befindet). Folglich ist das Ausmaß an Entwurfsfreiheit erhöht.
Wie in 6 veranschaulicht ist, ist das erste Injektionstor 71 angeordnet, um in einem Bereitschaftszustand die Druckluft zu der Klingenkante 81a der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16 zu blasen. Ein Ende, an dem der erste Flussweg 91 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, ist bezüglich eines Endes, an dem der Einführungsweg 93 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, zu der nachgelagerten Seite in der Luftflussrichtung hin versetzt. Allgemein ist es schwierig, ein kleines Loch (z. B. ein kreisförmiges Loch mit einem Durchmesser von 1 mm oder weniger) bezüglich des Flusswegsbauglieds 90 aus Metall zu verarbeiten. In dieser Hinsicht ist es gemäß der Konfiguration des vorliegenden Ausführungsbeispiels erforderlich, in dem Weg von dem Einführungsweg 93 zu dem ersten Flussweg 91 durch den zu einer Kurbelform gebogenen Flussweg zu verlaufen, und daher kann, selbst wenn der Durchmesser des ersten Flusswegs 91 nicht so klein ausgelegt ist, die Kraft, mit der die Druckluft von dem ersten Flussweg 91 injiziert wird (erstes Injektionstor 71), zu einem gewissen Ausmaß abgeschwächt werden, und die Klingenkante 81a, an der der Faserabfall wie beispielsweise Schneidreste und dergleichen des Garns leicht gefangen werden, kann unter Verwendung eines geringen Druckluftbetrags gezielt gereinigt werden. Auf diese Weise kann ein verschwenderischer Verbrauch von Druckluft reduziert werden.
Wie in 6 veranschaulicht ist, erstrecken sich der Einführungsweg 93 und der erste Flussweg 91 zueinander parallel. Der Einführungsweg 93 ist gebildet, um sich von der Seite der rückwärtigen Oberfläche der Garnüberwachungsvorrichtung 6 senkrecht zu der rückwärtigen Oberfläche zu erstrecken (genauer gesagt, der rückwärtigen Oberfläche des Flusswegsbauglieds 90). Der erste Flussweg 91 ist gebildet, um sich von der Rückwand 6b des Schlitzes 6a (Rückwand 66b des Schlitzes 66a, genauer gesagt, Rückwand 90b der Ausnehmung 90a des Flusswegsbauglieds 90) senkrecht zu der Rückwand 66b zu erstrecken. Somit können der Einführungsweg 93 und der erste Flussweg 91 leicht gebildet werden.
Der Zwischenweg 94 erstreckt sich linear senkrecht zu dem Einführungsweg 93 und dem ersten Flussweg 91. Da der Zwischenweg 94 sich linear erstreckt, kann der Flussweg leicht hergestellt werden.
Der Öffnungsbereich des zweiten Injektionstors 72 ist gebildet, um größer als ein Öffnungsbereich der zweiten Zwischenöffnung zu sein (Bereich eines Abschnitts, der mit dem Durchmesser D2 von 10 angegeben ist). Somit wird die Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 injiziert, das bezüglich des Erfassungsabschnitts 70 einen relativ breiten Bereich aufweist. Daher ist es für das Reinigen des Erfassungsabschnitts 70 geeignet, der über einen breiten Bereich rein gehalten werden muss.
Darüber hinaus ist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Richtung (zweite Injektionsrichtung), in der die Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 injiziert wird, die Richtung, die nicht nur zu dem Erfassungsabschnitt 70, sondern auch zu der vorgelagerten Garnführung 64 gerichtet ist. Somit wird durch zusätzliches Reinigen der vorgelagerten Garnführung 64 mit dem Erfassungsabschnitt 70 zuverlässig verhindert, dass der Faserabfall an dem Abschnitt gebunden ist, der sich auf die Erfassungsleistung des Erfassungsabschnitts 70 bezieht. Dieser Aspekt wird nachfolgend ausführlich beschrieben.
Wie in 4 und 7 veranschaulicht ist, ist die vorgelagerte Garnführung 64 an einem unteren Ende der Halterung 69 angeordnet (siehe 5), die an dem zweiten Gehäuse 67 befestigt ist. Im Gegensatz dazu ist das zweite Injektionstor 72 in der Garnlaufrichtung in einem relativ breiten Bereich angeordnet. Genauer gesagt umfasst das zweite Injektionstor 72 einen Abschnitt, der in der Garnlaufrichtung der vorgelagerten Garnführung 64 nachgelagert angeordnet ist. Anders gesagt ist, wie in 7 veranschaulicht ist, unter Berücksichtigung einer virtuellen Ebene P1, die durch ein oberes Ende (Ende an der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung) der vorgelagerten Garnführung 64 verläuft und senkrecht zu der Garnlaufrichtung ist, ein überwiegender Teil des zweiten Injektionstors 72 an einer oberen Seite (in der Garnlaufrichtung nachgelagert) der virtuellen Ebene P1 angeordnet. Gemäß einer derartigen Konfiguration des zweiten Injektionstors 72 fließt die von dem zweiten Injektionstor 72 injizierte Druckluft zu einem Abschnitt in der Nähe der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung der vorgelagerten Garnführung 64. Somit erreicht die von dem zweiten Injektionstor 72 injizierte Druckluft ohne Weiteres den Abschnitt in der Nähe der vorgelagerten Garnführung 64, und deshalb kann der an der nachgelagerten Seite (oberen Seite) in der Garnlaufrichtung der vorgelagerten Garnführung 64 gebundene Faserabfall zufriedenstellend entfernt werden. Folglich kann verhindert werden, dass der an der oberen Seite der vorgelagerten Garnführung 64 gebundene Faserabfall mit dem Garn 21 in dem Garnlaufraum 68 verbleibt (insbesondere in einem Abschnitt in der Nähe der Einfallsoberfläche und der Austrittsoberfläche des Lichts des Erfassungsabschnitts 70).
Bei Betrachtung in einer Richtung, die senkrecht zu der Rückwand 6b des Schlitzes 6a ist, ändert sich die Richtung, in der die Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 injiziert wird, gemäß der Position in der Garnlaufrichtung, wie in 7 veranschaulicht ist. Die Injektionsrichtung umfasst eine Richtung, die geneigt ist, um zu der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung geneigt zu sein, während dieselbe sich der Seitenwand 6d des Schlitzes 6a nähert. Daher wird, wenn der an der Oberfläche der nachgelagerten Seite in der Garnlaufrichtung gebundene Faserabfall und dergleichen der vorgelagerten Garnführung 64 durch die Druckluftinjektion getrennt werden, der Faserabfall zusammen mit dem Druckluftfluss, der in dem Schlitz 6a spiralförmig gebildet wird, zu der nachgelagerten Seite des Garnwegs weggeblasen. Deshalb kann verhindert werden, dass der einmal weggeblasene Faserabfall mit dem laufenden Garn 21 in den Garnlaufraum 68 zurückkehrt.
Wie oben beschrieben wird, umfasst die Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels das Drucklufteinführungstor 73, das erste Injektionstor 71, das zweite Injektionstor 72 und den Verteilungsflussweg 100. Die Druckluft wird in das Drucklufteinführungstor 73 eingeführt. Bei dem ersten Injektionstor 71 wird die Richtung, in der die Druckluft injiziert wird, als eine Richtung angenommen, die zu der Klingenkante 81a der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16 gerichtet ist, die als das erste Reinigungsziel dient. Bei dem zweiten Injektionstor 72 wird die Richtung, in der die Druckluft injiziert wird, als eine Richtung angenommen, die zu dem Erfassungsabschnitt 70 gerichtet ist (Einfallsoberfläche und Austrittsoberfläche des Lichts desselben), der als das zweite Reinigungsziel dient. Der Verteilungsflussweg 100 führt die von dem Drucklufteinführungstor 73 eingeführte Druckluft dem ersten Injektionstor 71 und dem zweiten Injektionstor 72 zu. Der Verteilungsflussweg 100 umfasst einen Einführungsweg 93, einen ersten Flussweg 91, einen zweiten Flussweg 92 und einen Zwischenweg 94. Das Drucklufteinführungstor 73 ist an einem Ende des Einführungswegs 93 gebildet. Das erste Injektionstor 71 ist an einem Ende des ersten Flusswegs 91 gebildet. Das zweite Injektionstor 72 ist an einem Ende des zweiten Flusswegs 92 gebildet. Das andere Ende des Einführungswegs 93, das andere Ende des ersten Flusswegs 91 und das andere Ende des zweiten Flusswegs 92 sind in der Luftflussrichtung (Fluidflussrichtung) jeweils an verschiedenen Positionen mit dem Zwischenweg 94 verbunden. Der Zwischenweg 94 erstreckt sich in einer Richtung, die von jeder beliebigen der Richtung, in der sich der Einführungsweg 93 erstreckt, der Richtung, in der sich der erste Flussweg 91 erstreckt, und der Richtung, in der sich der zweite Flussweg 92 erstreckt, verschieden ist.
Die von dem Drucklufteinführungstor 73 eingeführte Druckluft kann somit an den ersten Flussweg 91 und den zweiten Flussweg 92 verteilt werden, und durch entsprechendes Festlegen der Größe und dergleichen des ersten Injektionstors 71 und des zweiten Injektionstors 72 kann der Injektionsbetrag der Druckluft von den jeweiligen Injektionstoren entsprechend eingestellt werden. Daher kann das Fluid eines geeigneten Flussbetrags oder einer geeignete Stärke gemäß jedem der Mehrzahl von Reinigungszielen zum Reinigen injiziert werden. Da das andere Ende des ersten Flusswegs und das andere Ende des ersten Einführungswegs an verschiedenen Positionen mit dem Zwischenweg verbunden sind, kann verhindert werden, dass das von dem Einführungsweg eingeführte Fluid erheblich abgelenkt wird und zu dem ersten Flussweg fließt.
Darüber hinaus ist bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Durchmesser D1 der ersten Zwischenöffnung kleiner als der Durchmesser D3 der Einführungszwischenöffnung (D1 < D3). Anders gesagt ist die erste Zwischenöffnung kleiner als die Einführungszwischenöffnung.
Daher kann zuverlässig verhindert werden, dass die von dem Einführungsweg 93 eingeführte Druckluft erheblich abgelenkt wird und zu dem ersten Flussweg 91 fließt. Folglich kann verhindert werden, dass die Druckluft im Übermaß zu der Schneidevorrichtung 16 injiziert wird und verschwenderisch verbraucht wird.
Darüber hinaus sind bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Durchmesser D1 der ersten Zwischenöffnung und der Durchmesser D2 der zweiten Zwischenöffnung beide kleiner als der Durchmesser D4 des Zwischenwegs 94 (D1 < D4, D2 < D4). Anders gesagt sind sowohl die erste Zwischenöffnung als auch die zweite Zwischenöffnung kleiner als ein Querschnitt, der in dem Zwischenweg 94 entlang einer Ebene erfolgt, die senkrecht zu der Luftflussrichtung ist.
Daher kann verhindert werden, dass die von dem Einführungsweg 93 zu dem Zwischenweg 94 eingeführte Druckluft erheblich abgelenkt wird und einem des ersten Flusswegs 91 und des zweiten Flusswegs 92 wird. Darüber hinaus kann die Druckluft durch entsprechendes Festlegen der Querschnittsfläche und dergleichen der ersten Zwischenöffnung und der zweiten Zwischenöffnung entsprechend verteilt und dem ersten Flussweg 91 und dem zweiten Flussweg 92 zugeführt werden.
Darüber hinaus ist bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Durchmesser D1 der ersten Zwischenöffnung kleiner als der Durchmesser D2 der zweiten Zwischenöffnung (D1 < D2). Anders gesagt ist die erste Zwischenöffnung kleiner als die zweite Zwischenöffnung.
Der Flussbetrag der zu dem ersten Flussweg 91 fließenden Druckluft kann somit kleiner ausgelegt sein als der Flussbetrag der zu dem zweiten Flussweg 92 fließenden Druckluft, und darüber hinaus kann der Betrag der zu der Schneidevorrichtung 16 zu injizierenden Druckluft kleiner ausgelegt sein als der Betrag der zu dem Erfassungsabschnitt 70 zu injizierenden Druckluft Da der Betrag der zu blasenden Druckluft gemäß dem Reinigungsziel geändert werden kann, kann das Reinigen unter Verwendung der Druckluft insgesamt effizient ausgeführt werden.
Darüber hinaus befindet sich bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels das Ende, an dem der zweite Flussweg 92 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, gegenüber dem Endes, an dem der erste Flussweg 91 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, in dem Zwischenweg 94 in der Luftflussrichtung nachgelagert.
Die Konfiguration des Flusswegs zum Zuführen der Druckluft von dem Einführungsweg 93 zu dem ersten Flussweg 91 und dem zweiten Flussweg 92 kann somit vereinfacht werden.
Darüber hinaus umfasst die Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ferner die Schneidevorrichtung 16, die als ein erstes Reinigungsziel dient, und den Erfassungsabschnitt 70, der als ein zweites Reinigungsziel dient. Die Schneidevorrichtung 16 ist angepasst, das Garn 21 abzuschneiden. Der Erfassungsabschnitt 70 ist angepasst, den Zustand des Garns 21 zu erfassen.
Somit können die Schneidevorrichtung 16 sowie der Erfassungsabschnitt 70 (insbesondere, eine Austrittsoberfläche, durch die das Licht verläuft, wenn dasselbe aus dem Lichtemissionselement 37 austritt, und eine Einfallsoberfläche, durch die das Licht verläuft, wenn dasselbe in das Lichtempfangselement 38 eintritt) durch injizieren von Druckluft von unterschiedlichen Injektionstoren jeweils zufriedenstellend gereinigt werden.
Bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist das erste Injektionstor 71 angeordnet, um die Druckluft zu der Klingenkante 81a der Schneidevorrichtung 16 zu blasen. Das Ende, an dem der erste Flussweg 91 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, ist bezüglich des Endes, an der der Einführungsweg 93 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, in der Luftflussrichtung nachgelagert angeordnet.
Der Abschnitt, an dem der Faserabfall leicht in der Schneidevorrichtung 16 gefangen wird, kann somit auf eine konzentrierte Weise effizient gereinigt werden. Darüber hinaus kann, da das Ende, an dem der erste Flussweg 91 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, an einer Position angeordnet ist, die bezüglich des Endes, an dem der Einführungsweg 93 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, zu der nachgelagerten Seite in der Luftflussrichtung verschoben ist, zuverlässig verhindert werden, dass das von dem Einführungsweg 93 eingeführte Fluid erheblich abgelenkt wird und zu dem ersten Flussweg 91 fließt, und die Kraft, mit der die Druckluft von dem ersten Injektionstor 71 injiziert wird, kann zu einem bestimmten Ausmaß abgeschwächt werden, ohne den Durchmesser des ersten Flusswegs 91 zu reduzieren. Die Klingenkante 81a der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16 kann somit mit einem geringen Druckluftbetrag zufriedenstellend gereinigt werden.
Die Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist mit dem Schlitz 6a versehen. Der Schlitz 6a weist eine Seite auf, die geöffnet ist, sodass das zu überwachende Garn 21 von der einen Seite eingebracht werden kann. Das erste Injektionstor 71 ist in der Rückwand 6b geöffnet, die der einen Seite (geöffneten Seite) der Innenwände des Schlitzes 6a zugewandt ist. Das erste Injektionstor 71 ist an einer Position angeordnet, die bei Betrachtung in der Richtung, die senkrecht zu der Rückwand 6b ist, von dem Garnweg verschoben ist.
Die Druckluft kann somit von dem ersten Injektionstor 71 zu der Klingenkante 81a der Klinge 81 der Schneidevorrichtung 16 in dem Bereitschaftszustand an der Position, die von dem Garnweg zurückgezogen ist, in geeigneter Weise geblasen werden, um die Klingenkante 81a zu reinigen.
Bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist das erste Injektionstor 71 in der Rückwand 6b geöffnet, die der einen Seite (geöffneten Seite) der Innenwände des Schlitzes 6a zugewandt ist, wie oben beschrieben ist. Die Injektionsrichtung der Druckluft von dem ersten Injektionstor 71 ist zu der einen Seite (geöffneten Seite) des Schlitzes 6a gerichtet. Die Injektionsrichtung der Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 ist zu einer Seitenwand (Seitenwand 6d einer Seite), die von der Rückwand 69b der Innenwände des Schlitzes 69a verschieden ist, durch die eine Seite (geöffnete Seite) des Schlitzes 69a hindurch gerichtet. Ein Teil der Injektionsrichtung der Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 ist bezüglich der Seitenwand 69d geneigt.
Daher kann bezüglich der Schneidevorrichtung 16 eine schmale zu reinigende Region (Region, in der die Klingenkante 81a angeordnet ist) durch Injizieren der Druckluft von dem ersten Injektionstor 71, das an der Rückwand 6b des Schlitzes 6a angeordnet ist, zu der geöffneten Seite des Schlitzes 6a hin intensiv gereinigt werden. Andererseits kann bezüglich des Erfassungsabschnitts 70 eine breite Region durch Injizieren der Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 in der Richtung, die bezüglich der Seitenwand 6d von der geöffneten Seite des Schlitzes 6a zu der Seitenwand 6d des Schlitzes 6a geneigt ist, gereinigt werden, sodass die geblasene Druckluft wirbelt und indirekt auch zu der anderen Innenwand hin (Rückwand 6b und andere Seitenwand 6c) geblasen wird.
Darüber hinaus erstrecken sich bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Einführungsweg 93 und der erste Flussweg 91 in Richtungen, die zueinander parallel sind.
Die Konfiguration des Flusswegs kann somit vereinfacht werden.
Bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels erstreckt sich der Zwischenweg 94 linear senkrecht zu dem Einführungsweg 93 und dem ersten Flussweg 91.
Der Zwischenweg 94 kann somit durch Schneidarbeit unter Verwendung von beispielsweise einem Bohrers und dergleichen leicht gebildet werden.
Darüber hinaus umfasst die Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ferner die Schneidevorrichtung 16, die als das erste Reinigungsziel dient, und das Flusswegsbauglied 90, das angepasst ist, die Schneidevorrichtung 16 zu halten. Die Schneidevorrichtung 16 ist angepasst, das Garn 21 abzuschneiden. Ein Teil des Verteilungsflusswegs 100 ist in dem Flusswegsbauglied 90 gebildet.
Somit weist das Flusswegsbauglied 90 eine Funktion zum Halten der Schneidevorrichtung 16 und eine Funktion zum Verteilen der Druckluft auf, sodass eine Miniaturisierung und eine Reduktion Teileanzahl realisiert werden kann.
Die Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels umfasst ferner das erste Gehäuse 66 und das zweite Gehäuse 67. Das erste Gehäuse 66 nimmt zumindest einen Teil der Schneidevorrichtung 16 auf. Das zweite Gehäuse 67 hält den Erfassungsabschnitt 70 mittels der Halterung 69. Das Flusswegsbauglied 90, in dem ein Teil des Verteilungsflusswegs 100 gebildet ist, ist zumindest teilweise in dem ersten Gehäuse 66 untergebracht.
Anders gesagt ist, da eine große Zahl von elektrischen Komponenten (z. B. eine große Schaltungsplatine (nicht veranschaulicht)) zum Bewirken, dass der Erfassungsabschnitt 70 arbeitet, in dem zweiten Gehäuse 67 untergebracht werden muss, somit nicht viel zusätzlicher Raum vorhanden. In dieser Hinsicht ist bei der Konfiguration des vorliegenden Ausführungsbeispiels das Flusswegsbauglied 90, in dem ein Teil des Verteilungsflusswegs 100 gebildet ist, teilweise in dem ersten Gehäuse 66 untergebracht (wobei ein Teil freiliegt). Daher kann der auf der Seite des zweiten Gehäuses 67 zu bildende Flussweg reduziert werden, um die Konfiguration der gesamten Garnüberwachungsvorrichtung 6 zu vereinfachen.
Darüber hinaus sind bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Einführungsweg 93, der erste Flussweg 91, ein Teil des zweiten Flusswegs 92 und der Zwischenweg 94 in dem Flusswegsbauglied 90 gebildet.
Somit kann der an anderen Abschnitten (z. B. erstes Gehäuse 66, zweites Gehäuse 67 und dergleichen) als dem Flusswegsbauglied 90 zu bildende Flussweg reduziert werden, sodass die Konfiguration der gesamten Garnüberwachungsvorrichtung 6 weiter vereinfacht werden kann.
Bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist der Öffnungsbereich des zweiten Injektionstors 72 größer als der Öffnungsbereich (Bereich des Kreises mit dem Durchmesser D2) der Öffnung, an der der zweite Flussweg 92 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist.
Auf diese Weise wird die Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72, das einen relativ breiten Öffnungsbereich aufweist, bezüglich des Erfassungsabschnitts 70 injiziert. Dadurch wird der Erfassungsabschnitt 70 eines im Vergleich zu der Klingenkante 81a breiteren Bereichs zufriedenstellend gereinigt.
Bei der Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist das Drucklufteinführungstor 73 an einer Oberfläche an einer Seite gegenüber der Seite gebildet, an der der Schlitz 6a in der Garnüberwachungsvorrichtung 6 gebildet ist.
Somit ist der Schlauch 48 zum Zuführen der Druckluft mit der Oberfläche an der Seite gegenüber der geöffneten Seite des Schlitzes 6a in der Garnüberwachungsvorrichtung 6 verbunden, sodass eine Anordnung realisiert werden kann, bei der es weniger wahrscheinlich ist, dass das durch den Schlitz 6a laufende Garn 21 den Schlauch 48 stört. Da das Drucklufteinführungstor 73 an der Oberfläche der Seite gegenüber der geöffneten Seite des Schlitzes 6a angeordnet ist, kann der Flussweg von dem Drucklufteinführungstor 73 zu dem ersten Injektionstor 71 und dem zweiten Injektionstor 72 (zum Injizieren der Druckluft in den Schlitz 6a) leicht gekürzt sein, und deshalb kann die Druckluft mit geringem Druckverlust den jeweiligen Injektionstoren zugeführt werden.
Darüber hinaus umfasst die Garnüberwachungsvorrichtung 6 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ferner die vorgelagerte Garnführung 64, die als ein Garnwegsregulierbauglied dient. Die vorgelagerte Garnführung 64 ist in der Garnlaufrichtung des Erfassungsabschnitts 70 vorgelagert angeordnet, um den Garnweg zu regeln, der der Weg des laufenden Garns 21 in dem Garnlaufraum 68 ist. Das zweite Injektionstor 72 ist zu einer Richtung hin gebildet, in der zumindest ein Teil der injizierten Druckluft zu einer Region geblasen wird, die die vorgelagerte Garnführung 64 umfasst. Das zweite Injektionstor 72 ist gebildet, um einen Abschnitt zu umfassen, der in der Garnlaufrichtung der vorgelagerten Garnführung 64 nachgelagert angeordnet ist.
Somit kann durch Injizieren der Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 die vorgelagerte Garnführung 64, die in der Garnlaufrichtung des Erfassungsabschnitts 70 vorgelagert angeordnet ist, zusätzlich zu dem Erfassungsabschnitt 70 ebenfalls gereinigt werden. Daher kann der Fall verhindert werden, bei dem die Erfassungsleistung des Erfassungsabschnitts 70 aufgrund des an der vorgelagerten Garnführung 64 gebundenen Faserabfalls, der mit dem Garn 21 in die Erfassungsregion des Garnlaufraum 68 eintritt und in der Erfassungsregion verbleibt, nicht auf hohem Niveau gehalten wird.
Das bevorzugte Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wurde oben beschrieben, jedoch kann die oben beschriebene Konfiguration wie unten ausgeführt ist modifiziert werden.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die Injektionsrichtung (zweite Injektionsrichtung) der Druckluft von dem zweiten Injektionstor 72 als eine Richtung von der geöffneten Seite des Schlitzes 6a zu der Seitenwand 6d einer Seite des Schlitzes 6a hin angenommen, während dieselbe sich bezüglich der Seitenwand 6d neigt. Alternativ kann jedoch die zweite Injektionsrichtung eine Richtung von der geöffneten Seite des Schlitzes 6a zu der Seitenwand 6c hin sein, die sich an der gegenüberliegenden Seite der Seitenwand 6d in dem Schlitz 6a befindet, während dieselbe sich bezüglich der Seitenwand 6c neigt.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel weisen die Flusswegsquerschnitte des Einführungswegs 93, des ersten Flusswegs 91, des Zwischenwegs 94 und dergleichen eine kreisförmige Form auf. Die Flusswegsquerschnitte können jedoch in anderen Formen als der Kreisform (z. B. als Polygon) gebildet sein. Darüber hinaus ist die Öffnung des Abschnitts, an dem jeder des Einführungswegs 93, des ersten Flusswegs 91 und des zweiten Flusswegs 92 mit dem Zwischenweg 94 verbunden ist, in anderen Formen (z. B. als Polygon) gebildet sein, anstatt wie in dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel in einer kreisförmigen Form gebildet zu sein.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die Druckluft von dem ersten Injektionstor 71 und dem zweiten Injektionstor 72 injiziert, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt, und ein anderes Gas (Fluid) als Luft kann injiziert werden. Beispielsweise kann ein Gas injiziert werden, das einen geringen Flüssigkeitsbetrag enthält.
Die Form und die Größe des ersten Injektionstors 71 und des zweiten Injektionstors 72 sind nicht auf das oben Genannte beschränkt und können entsprechend geändert werden. Beispielsweise ist die Form des zweiten Injektionstors 72 vorzugsweise eine Form, bei der zumindest ein Teil des injizierten Fluids ohne Weiteres einen Bereich in der Nähe der vorgelagerten Garnführung 64 erreicht, und kann beispielsweise Formen wie eines Parallelogramms, eines Rechtecks, einer Ellipse und eines Trapezes aufweisen. Das zweite Injektionstor 72 kann als ein dreidimensionales Ausblastor angenommen werden, bei dem die Führungsoberfläche 72a, die Deckenoberfläche 72b und die Bodenoberfläche 72c integriert sind.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Erfassungsabschnitt 70 als ein optischer Sensor konfiguriert, der ein Lichtemissionselement 37 und ein Lichtempfangselement 38 umfasst. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt, und ein Lichtemissionselement oder eine Mehrzahl von Lichtemissionselementen und ein Lichtempfangselement oder eine Mehrzahl von Lichtempfangselementen können bereitgestellt sein. Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel überwacht die Garnüberwachungsvorrichtung 6 die Intensität von Licht, das durch das Garn abgeschirmt wird, um die Dicke des Garns zu erfassen, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt, und die Garnüberwachungsvorrichtung 6 kann beispielsweise die Intensität des von dem Garn 21 reflektierten Lichts überwachen, um das Vorhandensein/die Abwesenheit von in dem Garn 21 enthaltenen Fremdsubstanzen zu erfassen.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Erfassungsabschnitt 70 als ein optischer Sensor konfiguriert, jedoch kann der Erfassungsabschnitt 70 alternativ beispielsweise als ein Kapazitätssensor konfiguriert sein. Bei einem derartigen Fall ist die Erfassungsleistung auch dann verringert, wenn Faserabfall in einem Abschnitt in der Nähe des Erfassungsabschnitts 70 in dem Schlitz 6a angehäuft ist, und somit ist es angemessen, den Faserabfall durch Wegblasen des Faserabfalls gemäß der oben beschriebenen Konfiguration zu entfernen.
Wie oben beschrieben ist, ist der Erfassungsabschnitt 70 nicht auf eine Konfiguration beschränkt, die einen Satz von (einem) optischen Sensor oder Kapazitätssensor umfasst. Beispielsweise können zwei Sätze von Sensoren an verschiedenen Positionen in der Garnlaufrichtung angeordnet sein. Bei den zwei Sätzen von Sensoren kann einer ein optischer Sensor und der andere ein Kapazitätssensor sein, beide können optische Sensoren sein oder beide können Kapazitätssensoren sein.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel läuft das Garn 21 von der unteren Seite hin. Jedoch kann das Garn alternativ von der oberen Seite zu der unteren Seite hin laufen. In diesem Fall kann die in 4 und dergleichen veranschaulichte Garnüberwachungsvorrichtung 6 verwendet werden, indem dieselbe umgedreht wird.
Die in dem oben beschrieben Ausführungsbeispiel beschriebene Garnüberwachungsvorrichtung ist nicht darauf beschränkt, bei der automatischen Wickelvorrichtung verwendet zu werden und kann beispielsweise in anderen Typen von Textilmaschinen, wie beispielsweise einer Spinnmaschine, angebracht und verwendet werden.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel fließt in dem Flusswegsbauglied 90 die Druckluft, die von dem Zwischenweg 94 zu dem zweiten Flussweg 92 fließt, entlang eines Weges, der senkrecht zu dem Zwischenweg 94 ist, jedoch fließt an der nachgelagerten Seite des Flusswegsbauglieds 90 die Druckluft entlang eines Weges in einer Richtung, die bezüglich des Zwischenwegs 94 zu einer diagonalen Richtung geneigt ist. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt, und an der nachgelagerten Seite des Flusswegsbauglieds 90 kann die Druckluft auch entlang eines Weges fließen, der senkrecht zu dem Zwischenweg 94 ist. Ein Beispiel ist in 12 veranschaulicht.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2013-230908 [0002, 0003, 0004]

Claims

Eine Garnüberwachungsvorrichtung (6), die dadurch gekennzeichnet ist, dass dieselbe folgende Merkmale aufweist: ein Fluideinführungstor (73), durch das Fluid eingeführt wird; ein erstes Injektionstor (71), bei dem eine Fluidinjektionsrichtung eine zu einem ersten Reinigungsziel (16) gerichtete Richtung ist; ein zweites Injektionstor (72), bei dem eine Fluidinjektionsrichtung eine zu einem zweiten Reinigungsziel (70) gerichtete Richtung ist; und einen Fluidflussweg (100), der angepasst ist, das von dem Fluideinführungstor (73) eingeführte Fluid dem ersten Injektionstor (71) und dem zweiten Injektionstor (72) zuzuführen; wobei der Fluidflussweg (100) Folgendes umfasst: einen Einführungsweg (93) mit einem Ende, das mit dem Fluideinführungstor (73) versehen ist, einen ersten Flussweg (91) mit einem Ende, das mit dem ersten Injektionstor (71) versehen ist, einen zweiten Flussweg (92) mit einem Ende, das mit dem zweiten Injektionstor (72) versehen ist, und einen Zwischenweg (94), der an verschiedenen Positionen mit dem anderen Ende des Einführungswegs (93), dem anderen Ende des ersten Flusswegs (91) und dem anderen Ende des zweiten Flusswegs (92) verbunden ist und der sich in einer Richtung erstreckt, die von jeder beliebigen einer Richtung, in der sich der Einführungsweg (93) erstreckt, einer Richtung, in der sich der erste Flussweg (91) erstreckt, und einer Richtung, in der sich der zweite Flussweg (92) erstreckt, verschieden ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Öffnung, an der der erste Flussweg (91) mit dem Zwischenweg (94) verbunden ist, kleiner als eine Öffnung ist, an der der Einführungsweg (93) mit dem Zwischenweg (94) verbunden ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Öffnung, an der der erste Flussweg (91) mit dem Zwischenweg (94) verbunden ist, und eine Öffnung, an der der zweite Flussweg (92) mit dem Zwischenweg (94) verbunden ist, beide kleiner als ein Querschnitt sind, der an dem Zwischenweg (94) entlang einer Ebene geschnitten wird, die senkrecht zu einer Fluidflussrichtung ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Öffnung, an der der erste Flussweg (91) mit dem Zwischenweg (94) verbunden ist, kleiner als eine Öffnung ist, an der der zweite Flussweg (92) mit dem Zwischenweg (94) verbunden ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Zwischenweg (94) das andere Ende des zweiten Flusswegs (92) sich bezüglich des anderen Endes des ersten Flusswegs (91) in der Fluidflussrichtung nachgelagert befindet.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieselbe ferner folgende Merkmale aufweist: eine Schneidevorrichtung (16), die als das erste Reinigungsziel dient und angepasst ist, ein Garn abzuschneiden; und einen Erfassungsabschnitt (70), der als das zweite Reinigungsziel dient und angepasst ist, einen Zustand des Garns zu erfassen.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Injektionstor (71) angeordnet ist, um ein Fluid zu einer Klingenkante (81a) der Schneidevorrichtung (16) zu blasen, und in dem Zwischenweg (94) das andere Ende des ersten Flusswegs (91) sich bezüglich des anderen Endes des Einführungswegs (93) in einer Fluidflussrichtung nachgelagert befindet.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnüberwachungsvorrichtung (6) mit einem Schlitz (6a) versehen ist, bei dem eine Seite geöffnet ist und in den ein zu überwachendes Garn (21) von der einen Seite eingebracht werden kann, das erste Injektionstor (71) in einer ersten Innenwand (6b) geöffnet ist, die der einen Seite von Innenwänden, die den Schlitz (6a) bilden, zugewandt ist und das erste Injektionstor (71) an einer Position angeordnet ist, die bei Betrachtung in einer Richtung, die zu der ersten Innenwand (6b) senkrecht ist, von einem Garnweg verschoben ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnüberwachungsvorrichtung (6) mit einem Schlitz (6a) versehen ist, bei dem eine Seite geöffnet ist und in den ein zu überwachendes Garn (21) von der einen Seite eingebracht werden kann, das erste Injektionstor (71) in einer ersten Innenwand (6b) geöffnet ist, die der einen Seite von Innenwänden, die den Schlitz (6a) bilden, zugewandt ist, eine Injektionsrichtung des Fluids von dem ersten Injektionstor (71) zu der einen Seite des Schlitzes (6a) gerichtet ist, eine Injektionsrichtung des Fluids von dem zweiten Injektionstor (72) von der einen Seite des Schlitzes (6a) zu einer zweiten Innenwand (6d) gerichtet ist, die von der ersten Innenwand (6b) der Innenwände, die den Schlitz (6a) bilden, verschieden ist, und ein Teil der Injektionsrichtung des Fluids von dem zweiten Injektionstor (72) bezüglich der zweiten Innenwand (6d) geneigt ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Einführungsweg (93) und der erste Flussweg (91) sich in Richtungen erstrecken, die zueinander parallel sind.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenweg (94) sich linear senkrecht zu dem Einführungsweg (93) und dem ersten Flussweg (91) erstreckt.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass dieselbe ferner folgende Merkmale aufweist: eine Schneidevorrichtung (16), die als das erste Reinigungsziel dient und angepasst ist, ein Garn abzuschneiden; und ein erstes Gehäuse (66), das angepasst ist, zumindest einen Teil der Schneidevorrichtung (16) aufzunehmen, wobei ein Bauglied, in dem zumindest ein Teil des Fluidflusswegs (100) gebildet ist, zumindest teilweise in dem ersten Gehäuse (66) untergebracht ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass dieselbe ferner folgende Merkmale aufweist: ein erstes Gehäuse (66), das angepasst ist, die Schneidevorrichtung (16) zumindest teilweise aufzunehmen; und ein zweites Gehäuse (67), das angepasst ist, den Erfassungsabschnitt (70) zumindest teilweise aufzunehmen, wobei das erste Gehäuse (66) zumindest teilweise ein Metallbauglied (90) aufnimmt, in dem zumindest ein Teil des Fluidflusswegs (100) gebildet ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Einführungsweg (93), der erste Flussweg (91), zumindest ein Teil des zweiten Flusswegs (92) und der Zwischenweg (94) in dem Metallbauglied (90) gebildet sind.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Öffnungsbereich des zweiten Injektionstors (72) größer als ein Öffnungsbereich einer Öffnung ist, an der der zweite Flussweg (92) mit dem Zwischenweg (94) verbunden ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluideinführungstor (73) an einer Oberfläche an einer Seite gegenüber einer Seite gebildet ist, an der der Schlitz (6a) in der Garnüberwachungsvorrichtung (6) gebildet ist.
Die Garnüberwachungsvorrichtung (6) gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieselbe ferner folgendes Merkmal aufweist: ein Garnwegsregulierbauglied (64), das in einer Garnlaufrichtung des Erfassungsabschnitts (70) vorgelagert angeordnet ist, um einen Garnweg zu regeln, der ein Weg des durch einen Garnlaufraum laufenden Garns (21) ist, wobei das zweite Injektionstor (72) zu einer Richtung hin gebildet ist, in der zumindest ein Teil des injizierten Fluids zu einer Region geblasen wird, die das Garnwegsregulierbauglied (64) umfasst, und das zweite Injektionstor (72) gebildet ist, um einen Abschnitt zu umfassen, der in der Garnlaufrichtung des Garnwegsregulierbauglieds (64) nachgelagert angeordnet ist.