DE102013210616A1

DE102013210616A1 - Formgebungsvorrichtung und Formgebungsverfahren zum Herstellen eines Crashpads

Info

Publication number: DE102013210616A1
Application number: DE102013210616.5A
Authority: DE
Inventors: Byoung Seok Kong
Original assignee: Hyundai Motor Co; Kia Motors Corp
Current assignee: Hyundai Motor Co; Kia Corp
Priority date: 2012-12-12
Filing date: 2013-06-07
Publication date: 2014-06-12
Also published as: US20140159357A1; KR101459846B1; KR20140076163A; CN103862608A

Abstract

Formgebungsvorrichtung und Formgebungsverfahren zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs. Die Formgebungsvorrichtung enthält eine obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut, eine untere Form und eine Schieberform. Eine Blasenlösung wird in die untere Form eingespritzt und mit der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut verbunden. Die Schieberform ist vorgesehen, um in Richtung der unteren Form an einem Endabschnitt der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut verschiebbar zu sein. Zudem enthält die Schieberform einen Vorsprungteil, der in Richtung der unteren Form hervorsteht.

Description

HINTERGRUND
(a) Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formgebungsvorrichtung und ein Formgebungsverfahren zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung eine Formgebungsvorrichtung und ein Formgebungsverfahren zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs, das eine Leckage einer Blasenlösung beim Bilden einer schäumenden Schicht bzw. Schaumschicht verhindert und die komprimierte Tiefe bzw. Kompressionstiefe beim Drücken der Oberfläche erhöht.
(b) Hintergrund der Erfindung
Im Allgemeinen werden Crashpads als Innenmaterial verwendet, das vor dem Fahrer- und Beifahrersitz montiert ist, um Fahrgäste während einer Kollision zu schützen. Diese Crashpads sind aus geschäumten Materialien gebildet, um während des Lieferns eines ästhetisch verbesserten Oberflächenzustands ein elastisches Pufferverhalten und stoßabsorbierende Eigenschaften zu einem gewissen Grad zu erzielen.
Crashpads für ein Fahrzeug enthalten üblicherweise eine Haut, die ein Oberflächenmaterial ist, das einen ästhetisch verbesserten Oberflächenzustand liefert, und einen Kern, der als grundlegende Struktur des Crashpads innerhalb der Haut dient. Eine Schaumschicht, wie beispielsweise Polypropylenschaum (PP-Schaum) und/oder Polyurethanschaum (PU-Schaum), ist zwischen der Haut und dem Kern angeordnet, um ein Pufferverhalten und eine stoßabsorbierende Leistung zu liefern.
1 ist eine beispielhafte Ansicht, die einen Prozess zum Herstellen eines üblichen Crashpads veranschaulicht, der einen Prozess zum Herstellen eines Crashpads mit einer Schaumschicht durch Einspritzen einer Blasenlösung in einen Hohlraum zwischen dem Kern und der Haut aufweist, die gleichzeitig ausgebildet werden.
Wie in 1 gezeigt, wird ein Kern 1 durch das Einspritzen einer Harzschmelze in einen Hohlraum zum Ausbilden eines Kerns zwischen einer oberen Form 11 zum Ausbilden eines Kerns und einer unteren Form 12, die verbunden sind, ausgebildet und gleichzeitig eine Haut 2 in einer oberen Form 13 zum Ausbilden einer Schaumhaut vakuumgeformt. Als nächstes wird die obere Form 11 zum Ausbilden eines Kerns von der unteren Form 12 getrennt und die obere Form 13 zum Ausbilden einer Schaumhaut, an der die vakuumgeformte Haut 2 angebracht ist, mit der unteren Form 12 verbunden, in der der Kern 1 ausgebildet wird. Danach wird eine Schaumschicht 3 durch Einspritzen einer Blasenlösung in einen Schaumbildungshohlraum bzw. Schäumhohlraum zwischen dem Kern 1 der unteren Form 12 und der Haut 12 der oberen Form 13 zum Ausbilden der Schaumhaut ausgebildet.
2 ist eine beispielhafte, detaillierte Ansicht eines Abschnitts eines Crashpads, das durch ein übliches Herstellungsverfahren der 1 hergestellt wird, die ein geschlossenes Schäumverfahren unter Verwendung eines Dichtungsvorsprungs 1a eines Kerns 1 zeigt.
Wie in 2 gezeigt, wird eine Schaumschicht durch ein geschlossenes Schäumverfahren ohne eine Leckage einer Blasenlösung beim Ausbilden einer Schaumschicht 3 durch Ausbilden eines Dichtungsvorsprungs 1a auf einer Seite des Kerns 1 beim Ausbilden des Kerns, Hin- und Herbewegen einer Schieberform 14 vor dem Einspritzen der Blasenlösung in den Schäumhohlraum zwischen dem Kern 1 und der Haut 2 und Überlappen des Dichtungsvorsprungs 1a des Kerns 1 mit der Haut 2 zum Abdichten des Kerns 1 und der Haut 2 ausgebildet.
Wenn ein Crashpad durch dieses übliche Verfahren hergestellt wird, überlappen der Dichtungsvorsprung 1a des Kerns 1 und die Haut 2, um abgedichtet zu sein. Jedoch kann das Abdichten durch den Dichtungsvorsprung aufgrund der Maßtoleranz und Instabilität, die durch die Formtoleranz und das Schwindmaß verursacht wird, fehlschlagen und, wie durch die gepunktete Linie der 2 angezeigt, eine Leckage der Blasenlösung aufgrund eines gewissen Spaltes zwischen dem Dichtungsvorsprung 1a des Kerns 1 und der Haut 2 auftreten.
Wenn eine Leckage der Blasenlösung auftritt, wie oben beschrieben wurde, kann die Zuverlässigkeit des Schäumdrucks und der Schäummenge der Blasenlösung verringert werden und die Adhäsion zwischen einem Produkt und einer Form eine Schwierigkeit beim Einspritzen der Blasenlösung verursachen. Wenn das Crashpad unter Verwendung des üblichen Verfahrens, das oben beschrieben wurde, hergestellt wird, werden die Dichte der Schaumschicht und die Stärke der Haut erhöht, um das Schäumen überall in dem ganzen Abschnitt bis zu beiden Enden mit einer im Wesentlichen dünnen Stärke zu ermöglichen. In diesem Fall kann aufgrund der Dichte der Schaumschicht und der Stärke der Haut die Oberflächenhärte des Crashpads die Kundenzufriedenheit herabsetzen.
Wenn ein Crashpad durch ein übliches Verfahren hergestellt wird, muss das Crashpad, damit ein Benutzer die Weichheit des Crashpads fühlt, wenn die Oberfläche gedrückt wird, genauer ein minimales Kompressionsansprechverhalten von ca. 3 mm in Bezug auf eine Mindestkraft von ca. 15 N aufweisen, die angelegt wird, wenn die Oberfläche des Crashpads durch einen Finger gedrückt wird. Ein übliches Crashpad kann diesen Anforderungen jedoch nicht entsprechen und weist eine Oberflächenhärte auf, bei der es schwierig ist Weichheit zu fühlen, sofern die Oberfläche nicht stark gedrückt wird.
Die obigen Informationen, die in diesem Hintergrund-Abschnitt offenbart sind, dienen nur zur Verbesserung des Verständnisses des Hintergrunds der Erfindung und können daher Informationen enthalten, die nicht den Stand der Technik bilden, der jemandem mit gewöhnlichen technischen Fähigkeiten hierzulande bereits bekannt ist.
ZUSAMMENFASSUNG
Die vorliegende Erfindung liefert eine Formgebungsvorrichtung und ein Formgebungsverfahren zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs, das eine Leckage einer Blasenlösung durch verhindern des Auftretens einer Maßtoleranz aufgrund eines Schwindmaßes verhindert, um eine Toleranz eines Dichtungsteils zu minimieren, und das Oberflächengefühl des Crashpads durch Auftragen einer Schaumhaut mit einer Hautschaumschicht anstelle einer üblichen Haut verbessert, um die Kompressionstiefe beim Drücken der Oberfläche des Crashpads zu erhöhen.
In einem Aspekt liefert die vorliegende Erfindung eine Formgebungsvorrichtung zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs mit: einer oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut; einer unteren Form, die ausgebildet ist, in die eine Blasenlösung eingespritzt wird und die mit der oberen Form zum Ausbilden der Schaumhaut verbunden wird; und einer Schieberform, die vorgesehen ist, um zu der unteren Form an einem Endabschnitt der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut verschiebbar zu sein, wobei die Schieberform einen Vorsprungteil aufweist, der zu der unteren Form hervorsteht.
In einer beispielhaften Ausführungsform kann die Schieberform ein Paar Schieberformen enthalten, die an beiden Endabschnitten der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut vorgesehen sind. Zudem kann die obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut eine Form zum Vakuumformen sein, die eine Schaumhaut durch Vakuumformen bildet.
In noch einer anderen beispielhaften Ausführungsform kann die Formgebungsvorrichtung eine obere Form zum Ausbilden eines Kerns enthalten, die einen Hohlraum durch Verbinden mit der unteren Form bildet und zum Ausbilden eines Kerns durch Einspritzen einer Harzschmelze in den Hohlraum vorgesehen ist. Zudem kann der Vorsprungsteil der Schieberform ausgebildet sein, um der unteren Form in Richtung eines Endes eines Kerns gegenüberzuliegen, der auf der unteren Form sitzt.
In noch einer anderen beispielhaften Ausführungsform kann die Formgebungsvorrichtung eine Formtransfervorrichtung enthalten, die die obere Form zum Ausbilden eines Kerns und die obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut bewegt, um die obere Form zum Ausbilden eines Kerns und die obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut abwechselnd mit der unteren Form zu verbinden.
In einem anderen Aspekt liefert die vorliegende Erfindung ein Formgebungsverfahren zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs, das Folgendes enthält: Vakuumformen einer Schaumhaut mit einer Haut und einer Hautschaumschicht unter der Haut durch eine obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut und gleichzeitig Ausbilden eines Schaumhaut-Vorsprungteils an einem Endabschnitt der Schaumhaut durch eine Schieberform der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut; Verbinden der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut, an der die Schaumhaut angebracht ist, mit einer unteren Form, in der ein Kern ausgebildet wird; unter Druck Setzen des Schaumhaut-Vorsprungteils in Richtung des Kerns durch einen Vorsprungteil der Schieberform, um zuzulassen, dass der Schaumhaut-Vorsprungteil an dem Ende des Kerns durch Drücken eines Endabschnittes der Schaumhaut in Richtung des Kerns dicht anhaftet, wenn die Schieberform der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut wirkt; und Bilden einer Schaumschicht durch Einspritzen einer Blasenlösung in einen Schäumhohlraum zwischen dem Kern der oberen Form zum Ausbilden eines Kerns und der Schaumhaut der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut, wobei das Verfahren eine Leckage beim Ausbilden der Schaumschicht durch Abdichten des Kerns und der Schaumhaut verhindert.
In einer beispielhaften Ausführungsform kann der Schaumhaut-Vorsprungteil ein Paar Schaumhaut-Vorsprünge enthalten, die vorgesehen sind, um druckbeaufschlagt zu werden und an beiden Enden des Kerns dicht anzuhaften. Zudem kann die Haut aus einem thermoplastischen Polyolefinmaterial gebildet werden und die Hautschaumschicht aus einem Polypropylenschaum oder einem thermoplastischen Polyolefinschaum gebildet werden. Die Haut kann ausgebildet werden eine Stärke von ca. 0,3 mm bis ca. 1,0 mm aufzuweisen und die Hautschaumschicht kann ausgebildet werden eine Stärke von ca. 1,0 mm bis ca. 3,0 mm aufzuweisen. Der für den Hautschaum verwendete Polypropylenschaum oder thermoplastische Polyolefinschaum kann durch Schäumen eines Polypropylen- oder thermoplastischen Polyolefinmaterials mit einer Größe bzw. Stärke von ca. 10× bis ca. 25× ausgebildet werden.
In einem anderen Aspekt liefert die vorliegende Erfindung ein Spritzprodukt für ein Crashpad eines Fahrzeugs mit: einem Kern, der spritzgegossen wird; einer Schaumhaut mit einer Haut und einer Hautschaumschicht, die innerhalb der Haut gestapelt ist; und einer Schaumschicht, die durch Einspritzen einer Blasenlösung in einen Hohlraum zwischen dem Kern und der Schaumhaut ausgebildet wird, wobei die Schaumhaut einen Schaumhaut-Vorsprungteil enthält, der in Richtung des Kerns hervorsteht, und der Schaumhaut-Vorsprungteil druckbeaufschlagt wird und an einem Ende des Kerns dicht anhaftet.
In einer beispielhaften Ausführungsform kann der Schaumhaut-Vorsprungteil ein Paar Schaumhaut-Vorsprünge enthalten, die vorgesehen sind, um druckbeaufschlagt zu werden und an beiden Enden des Kerns dicht anzuhaften. Zudem kann die Haut aus einem thermoplastischen Polyolefinmaterial ausgebildet werden und die Hautschaumschicht aus einem Polypropylenschaum oder einem thermoplastischen Polyolefinschaum ausgebildet werden. Die Haut kann ausgebildet werden eine Stärke von ca. 0,3 mm bis ca. 1,0 mm aufzuweisen und die Hautschaumschicht kann ausgebildet werden eine Stärke von ca. 1,0 mm bis ca. 3,0 mm aufzuweisen. Der Polypropylenschaum oder der thermoplastische Polyolefinschaum, der für den Hautschaum verwendet wird, kann durch Schäumen eines Polypropylen- oder thermoplastischen Polyolefinmaterials mit einer Größe bzw. Stärke von ca. 10× bis ca. 25× ausgebildet werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die obigen und andere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden nun in Bezug auf beispielhafte Ausführungsformen derselben detailliert beschrieben werden, die in den beiliegenden Zeichnungen veranschaulicht sind, die nachstehend nur zur Veranschaulichung dienen und die vorliegende Erfindung folglich nicht beschränken und in denen:
1 eine beispielhafte Ansicht ist, die einen Prozess zum Herstellen eines üblichen Spritzproduktes für ein Crashpad nach der verwandten Technik veranschaulicht;
2 eine beispielhafte, detaillierte Ansicht ist, die einen Abschnitt eines Spritzproduktes für ein Crashpad veranschaulicht, das durch ein übliches Herstellungsverfahren in 1 nach der verwandten Technik hergestellt wird;
3 eine beispielhafte Ansicht ist, die einen Prozess zum Herstellen eines Spritzproduktes für ein Crashpad nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
4A eine beispielhafte, detaillierte Ansicht der 3 nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist;
4B eine beispielhafte Ansicht ist, die eine mittlere Struktur eines Spritzproduktes für ein Crashpad veranschaulicht, das in 3 nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wird; und
5 ein beispielhafter Graph ist, der eine Kompressionstiefe beim Drücken der Oberfläche eines Spritzproduktes für ein Crashpad nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
Die in den Zeichnungen dargelegten Bezugszeichen enthalten den Bezug auf die folgenden Elemente, die nachstehend weiter erörtert werden:
Bezugszeichenliste

10: Kern
20: Schaumhaut
21: Haut
22: Hautschaumschicht
23: Schaumhaut-Vorsprungteil
30: Schaumschicht
110: Obere Form zum Ausbilden eines Kerns
111: Stiftteil
120: Untere Form
121: Durchgang zum Einspritzen einer Harzschmelze
122: Durchgang zu Einspritzen einer Blasenlösung
130: Obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut
140: Schieberform
141: Vorsprungteil der Schieberform

Es sollte klar sein, dass die beiliegenden Zeichnungen nicht unbedingt maßstabsgetreu sind und eine etwas vereinfachte Darstellung verschiedener beispielhafter Merkmale darstellen, die für die grundlegenden Prinzipien der Erfindung veranschaulichend sind. Die spezifischen Ausgestaltungsmerkmale der vorliegenden Erfindung, die hierin offenbart sind und beispielsweise bestimmte Maße, Orientierungen, Plätze und Formen enthalten, werden zum Teil durch die bestimmte vorgesehene Anwendung und Einsatzumgebung bestimmt werden.
In den Figuren beziehen sich die Bezugsnummern überall in den verschiedenen Figuren der Zeichnung auf gleiche oder äquivalente Teile der vorliegenden Erfindung.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
Die hierin verwendete Terminologie dient nur zum Zweck des Beschreibens bestimmter Ausführungsformen und soll die Erfindung nicht beschränken. Wie hierin verwendet, sollen die Singularformen „ein/eine” und „der/die/das” auch die Pluralformen enthalten, sofern der Kontext dies nicht anderweitig klar erkennen lässt. Es wird zudem klar sein, dass die Ausdrücke „weist auf” und/oder „aufweisend”, wenn in dieser Beschreibung verwendet, das Vorhandensein der genannten Merkmale, ganzen Zahlen, Schritte, Operationen, Elemente und/oder Bauteile spezifizieren, aber nicht das Vorhandensein oder den Zusatz von einem/einer oder mehreren anderen Merkmalen, ganzen Zahlen, Schritten, Operationen, Elementen, Bauteilen und/oder Gruppen derselben ausschließen. Wie hierin verwendet, enthält der Ausdruck „und/oder” irgendeine oder alle Kombinationen aus einem oder mehreren der assoziierten, aufgelisteten Elemente.
Sofern nicht speziell angegeben oder aus dem Kontext offensichtlich, ist der Ausdruck „ca.”, wie hierin verwendet, als innerhalb eines Bereiches einer normalen Toleranz in der Technik, beispielsweise innerhalb von 2 Standardabweichungen des Mittelwertes, zu verstehen. „Ca.” kann als innerhalb von 10%, 9%, 8%, 7%, 6%, 5%, 4%, 3%, 2%, 1%, 0,5%, 0,1%, 0,05% oder 0,01% des genannten Wertes verstanden werden. Wenn nicht anderweitig aus dem Kontext klar, sind alle hierin gelieferten numerischen Werte durch den Ausdruck „ca.” modifiziert.
Nachstehend wird nun auf verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung detailliert Bezug genommen werden, deren Beispiele in den beiliegenden Zeichnungen veranschaulicht und unten beschrieben sind. Zwar wird die Erfindung in Verbindung mit beispielhaften Ausführungsformen beschrieben werden, aber es wird klar sein, dass die vorliegende Beschreibung die Erfindung nicht auf diese beispielhaften Ausführungsformen beschränken soll. Im Gegenteil soll die Erfindung nicht nur die beispielhaften Ausführungsformen sondern auch verschiedene Alternativen, Modifikationen, Äquivalente und andere Ausführungsformen decken, die innerhalb des Wesens und Bereiches der Erfindung enthalten sein können, die durch die beiliegenden Ansprüche definiert ist.
Es ist klar, dass der Ausdruck „Fahrzeug” oder „Fahrzeug-” oder ein anderer ähnlicher Ausdruck, der hierin verwendet wird, Kraftfahrzeuge im Allgemeinen enthält, wie beispielsweise Personenkraftwagen, die Geländefahrzeuge (SUV), Busse, Lastwagen, verschiedene Geschäftswagen enthalten, Wasserfahrzeuge, die eine Vielzahl von Booten und Schiffen enthalten, Luftfahrzeuge und Ähnliches, und Hybridfahrzeuge, Elektrofahrzeuge, elektrische Plug-In-Hybridfahrzeuge, Fahrzeuge mit Wasserstoffantrieb und andere Fahrzeuge mit alternativen Brennstoffen enthält (z. B. Brennstoffe, die aus anderen Rohstoffen als Erdöl gewonnen werden). Wie hierin bezeichnet, ist ein Hybridfahrzeug ein Fahrzeug, das zwei oder mehr Leistungsquellen aufweist, wie beispielsweise sowohl benzinbetriebene als auch elektrisch betriebene Fahrzeuge.
Nachstehend werden beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung in Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen derart detailliert beschrieben werden, dass jemand mit technischen Fähigkeiten die vorliegende Erfindung leicht ausführen kann.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs, die die Kundenzufriedenheit durch Beseitigen einer üblichen Maßtoleranz aufgrund eines Schwindmaßes, um eine Leckage einer Blasenlösung zu verhindern, die zwischen einer Haut und einem Kern eingespritzt wird, und Auftragen einer Schaumhaut auf die Oberfläche, um die Herabsetzung des Oberflächengefühls beim Drücken der Oberfläche des Crashpads aufgrund der Dichte der Schaumschicht und der Stärke der Haut zu verhindern, verbessern können.
3 ist eine beispielhafte Ansicht, die einen Prozess zum Herstellen eines Spritzproduktes für ein Crashpad mit einer Schaumhaut und einem Kern veranschaulicht. Eine Spritzgussform zum Formen des Kerns wird links oben in 3 gezeigt und eine obere Form zum Formen der Schaumhaut wird rechts oben in 3 gezeigt.
3 veranschaulicht einen beispielhaften Prozess zum Ausbilden einer Schaumschicht 30 zwischen einem Kern 10 und einer Schaumhaut 20. In diesem Prozess kann der Kern 10 unter Verwendung einer oberen Form 110 und einer unteren Form 120 spritzgegossen werden, die miteinander verbunden werden, um den Kern zu bilden, und zugleich die Schaumhaut 20 unter Verwendung der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut vakuumgeformt werden. Danach kann die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut mit der oberen Form 110 zum Ausbilden eines Kerns verbunden werden, um die Schaumschicht 30 zwischen dem Kern 10 und der Schaumhaut 20 zu bilden.
Wie in 3 gezeigt, kann zum Ausbilden des Kerns 10 eine Harzschmelze in einen Hohlraum eingespritzt werden, um den Kern zwischen der oberen Form 110 und der unteren Form 120 zu bilden, die miteinander verbunden werden, um den Kern zu bilden. Gleichzeitig kann die Schaumhaut 20 in der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut vakuumgeformt werden.
Die Schaumhaut 20 kann eine Haut 21, die die Oberfläche des Crashpads ist, und eine Hautschaumschicht 22 enthalten, die in der Haut 21 gestapelt ist. Während der Kern 10 spritzgegossen wird, kann die Schaumhaut 20 in der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut ausgebildet werden. Zunächst kann ein Hautmaterial in die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut eingefügt und in derselben vorgewärmt werden und dann kann eine Vakuumadsorption zur Vakuumformung der Haut 21 durchgeführt werden. Als nächstes kann ein Hautschaumschichtmaterial in die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut eingefügt und in derselben vorgewärmt werden und zur Vakuumformung der Hautschaumschicht 22 an dem unteren Teil der Haut 21 dicht anhaften.
Beispielsweise kann die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut eine aufnehmende Form zum Vakuumformen zum Ausbilden der Schaumhaut 20 durch Vakuumformen sein. Die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut kann als obere Form zum Ausbilden einer Schaumschicht verwendet werden, die den oberen Teil des Schäumhohlraums zum Ausbilden der Schaumschicht 30 bildet. Hier kann die Hautschaumschicht 22 aus einem Polypropylenschaum (PP-Schaum) oder einem thermoplastischen Polyolefinschaum (TPO-Schaum) und die Haut 21 aus einem TPO-Material ausgebildet werden.
Nach dem gleichzeitigen Bildendes Kerns 10 und der Schaumhaut 20 kann die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns angehoben und gedreht werden, um von der unteren Form 120 getrennt zu werden, und die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut, an der die vakuumgeformte Schaumhaut 20 anhaftet, mit der unteren Form 120 verbunden werden, in der der Kern geformt wird. Insbesondere kann eine Formtransfervorrichtung (nicht gezeigt) verwendet werden, um die Form zu bewegen, um zuzulassen, dass die zwei Formen 110 und 130 mit der unteren Form 120 für das Schäumen und das gleichzeitige Bilden des Kerns 10 und der Schaumhaut sequentiell verbunden werden, d. h., um zuzulassen, dass die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns und die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut für die untere Form 120 abwechselnd verwendet werden.
Die Formtransfervorrichtung kann durch eine Steuerung (nicht gezeigt) gesteuert werden, wenn die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns und die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut in derselben montiert sind. Die zwei oberen Formen 110 und 130 können abwechselnd in Richtung der Oberseite der unteren Form 120 bewegt werden und ähnlich kann zu einem üblichen Schließen der Form die entsprechende Form selektiv abgenommen bzw. gesenkt werden (taken down), um mit der unteren Form 120 verbunden zu werden.
Die Formtransfervorrichtung kann beispielsweise eine rotierende Formtransfervorrichtung enthalten, die die Formen 110 und 130 entlang der Rotationsbahn vertikal bewegen kann. Die rotierende Formtransfervorrichtung kann die zwei Formen 110 und 130 gemäß dem entsprechenden Prozess abwechselnd bewegen, um zuzulassen, dass die untere Form 120 zusammen mit den zwei Formen 110 und 130 geschlossen wird. D. h., in dem Kernspritzprozess kann die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns in Richtung der Oberseite der unteren Form 120 bewegt werden und gesenkt werden, um zuzulassen, dass die untere Form 120 zusammen mit den zwei Formen 110 und 130 geschlossen wird. Wenn jeder Prozess vollendet ist, können die oberen Formen, die in jedem Prozess verwendet werden, angehoben und von der unteren Form 120 getrennt werden und dann bewegt werden. Da die rotierende Formtransfervorrichtung jemandem mit technischen Fähigkeiten bekannt ist, wird eine detaillierte Beschreibung derselben hierin ausgelassen werden.
Folglich können die untere Form zum Spritzgießen des Kerns 10 und die untere Form zum Schäumen der Schaumschicht 30 als die untere Form 120 verwendet werden. Die obere Form zum Ausbilden der Schaumschicht 30 und die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut zum Ausbilden der Schaumhaut 20 können als eine Form verwendet werden. Insbesondere kann die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns, die eine obere Form zum Spritzgießen des Kerns ist, nur zum Spritzen des Kerns verwendet werden.
Nach dem Bilden des Kerns 10 und der Schaumhaut 20 kann zudem ein räumlicher Abschnitt zwischen der Schaumhaut 20 und dem Kern 10 (z. B. ein Hohlraum, der durch das Verbinden der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut, an der die Schaumhaut 20 anhaftet, und der unteren Form 120, an der der Kern 10 anhaftet, gebildet wird) ein Schäumhohlraum werden, in den eine Blasenlösung eingespritzt werden kann. Insbesondere kann die untere Form 120 einen Durchgang 121 zum Einspritzen einer Harzschmelze zum Bilden des Kerns und einen Durchgang 122 zum Einspritzen einer Blasenlösung enthalten, durch den eine Blasenlösung in den Schäumhohlraum zwischen denselben in einem geschlossenen (verbundenen) Zustand eingespritzt wird, in dem die untere Form 120 mit der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut verbunden ist.
Eine Blasenlösung kann von der Unterseite des Kerns 10 durch den Durchgang 122 zum Einspritzen einer Blasenlösung in die untere Form 120 eingespritzt werden. Da die eingespritzte Blasenlösung durch den Kern 10 gehen kann, um in den Schäumhohlraum auf demselben eingespritzt zu werden, kann in diesem Fall der Kern 10, der durch die untere Form 120 und die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns gebildet wird, eine Öffnung enthalten, durch die die Blasenlösung nach oben strömt.
Folglich kann zum Ausbilden der Öffnung 11, durch die die Blasenlösung in den Kern strömt, ein Stiftteil 111 von der Innenfläche der oberen Form 110 zum Ausbilden eines Kerns an einer Stelle (die dem Durchgang zum Einspritzen einer Blasenlösung in einem geschlossenen Zustand der Form entspricht) nach unten hervorstehen, die dem Durchgang 122 zum Einspritzen einer Blasenlösung der unteren Form 120 entspricht.
Wenn die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns und die untere Form 120 in einen geschlossenen Zustand (verbundenen Zustand) verbunden werden, kann der Stiftteil 111 der oberen Form 110 zum Ausbilden eines Kerns dem Durchgang 122 zum Einspritzen einer Blasenlösung der unteren Form 120 an dem Hohlraum zum Ausbilden eines Kerns (Hohlraum der Form) gegenüberliegen, der in beiden Formen ausgebildet ist. Wenn die Harzschmelze durch den Einspritzdurchgang 121 eingespritzt wird, kann insbesondere der Kern 10 mit der Öffnung 11 gebildet werden, die durch den Stiftteil 111 ausgebildet wird.
Zwar wird der Stiftteil 111 der oberen Form 110 zum Ausbilden eines Kerns als ein Stiftteil in der Ausführungsform der 3 gezeigt, aber eine Vielzahl von Stiftteilen kann verwendet werden. Insbesondere kann eine Vielzahl von Öffnungen in dem Kern ausgebildet werden. In diesem Fall kann der Durchgang zum Einspritzen einer Blasenlösung in der unteren Form entsprechend der Anzahl von Stiftteilen und den Öffnungen des Kerns angeordnet sein, um zuzulassen, dass die Blasenlösung durch jede Durchgangsöffnung gleichzeitig eingespritzt wird.
Die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns kann den Stiftteil in derselben enthalten und eine Hohlraumstruktur enthalten, die den oberen Teil des Hohlraums zum Ausbilden eines Kerns in derselben ausbildet. In dieser Ausführungsform kann die grundlegende Konfiguration der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut der einer üblichen Form zum Vakuumformen darin ähneln, dass Vakuumöffnungen zum Vakuumadsorbieren des Formungsmaterials bzw. zu formenden Materials ausgebildet sind und das zu formende Material vorgewärmt und adsorbiert wird.
Die obere Form 130 zum Ausbilden der Schaumhaut, an der die Schaumhaut 20 anhaftet und die mit der oberen Form 110 zum Ausbilden eines Kerns verbunden ist, die mit dem Kern 10 gebildet ist, wird links unten in 3 gezeigt. Wenn die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut mit der unteren Form 120 verbunden ist, können beide Endabschnitte der Schaumhaut 20 in Richtung des in der unteren Form 120 sitzenden Kerns 10 durch die Schiebebetätigung einer Schieberform 140 gedrückt werden. Insbesondere kann die Hautschaumschicht 22 durch die Schieberform 140 druckbeaufschlagt werden, wobei die Materialien nicht durch das Schwindmaß beeinträchtigt werden, und folglich an beiden Enden des Kerns 10 dicht anhaften, um den Kern 10 und die Schaumhaut 20 abzudichten.
4A ist eine beispielhafte, detaillierte Ansicht der 3. In 4A kann die Hautschaumschicht 22 durch einen Schaumhaut-Vorsprungteil 23 zusammengedrückt werden, der in Richtung der unteren Form 120, die an das Ende des Kerns 10 angrenzt, durch die Schieberform 140 druckbeaufschlagt wird. Wie in den 3 und 4A gezeigt, kann die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut die Schieberform 140 enthalten, die beide Endabschnitte der Schaumhaut 20 an der rechten und linken Unterseite derselben in Richtung des Kerns 10 drückt und druckbeaufschlagt. Die Schieberform 140 kann einen Vorsprungteil 141 enthalten, der den Schaumhaut-Vorsprungteil 23 an dem Ende des Kerns 10 dicht anhaften lässt. Nachdem die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut und die obere Form 110 zum Ausbilden eines Kerns miteinander verbunden werden, kann die Schiebebetätigung der Schieberform 140 den Schaumhaut-Vorsprungteil 23 an den rechten und linken Enden des Kerns 10 dicht anhaften lassen, wobei die Hautschaumschicht 22 der Schaumhaut 20 zusammengedrückt wird.
Da der Vorsprungteil 141 hervorstehen kann, um dem Ende des Kerns 10 gegenüberzuliegen, der in der unteren Form 120 gebildet wird und in derselben sitzt, wenn beide Endabschnitte der Schaumhaut 20 in Richtung des Kerns durch Verschieben der Schieberform 140 gedrückt werden, kann der Schaumhaut-Vorsprungabschnitt 23 in Richtung des Endes des Kerns gedrückt werden. Da die Hautschaumschicht 22 zusammengedrückt wird und an beiden Enden des Kerns 10 dicht anhaftet, können folglich der Kern 10 und die Schaumhaut 20 abgedichtet werden. Mit anderen Worten kann der Vorsprungteil 141 der Schieberform 140 in Richtung der unteren Form 120 angrenzend an das Ende des Kerns 10 bewegt werden, wenn derselbe in Richtung des Kerns 10 durch die Betätigung der Schieberform 140 druckbeaufschlagt wird. Folglich kann die Schaumhaut 20, insbesondere der Schaumhaut-Vorsprungteil 23 in Richtung des Endes des Kerns 10 und der daran angrenzenden unteren Form 120 druckbeaufschlagt werden und dadurch den Kern 10 und die Schaumhaut 20 abdichten.
D. h., der Schaumhaut-Vorsprungteil 23 kann in Richtung des Endes des Kerns 10 und der daran angrenzenden unteren Form 120 druckbeaufschlagt werden und an dem Ende des Kerns 10 dicht anhaften während derselbe durch den Vorsprungteil 141 beim Verschieben der Schieberform 140 gelagert wird. Zudem kann die Hautschaumschicht 22 in Richtung des Kerns 10 durch den Vorsprungteil 141 der Schieberform 140 druckbeaufschlagt und zusammengedrückt werden, wobei die Hautschaumschicht 22 durch das Schwindmaß nicht beeinträchtigt wird, und die Schaumhaut 20 und den Kern 10 abdichten und folglich eine Leckage der Blasenlösung beim Schäumen der Schaumschicht 30 verhindern.
Folglich kann die Hautschaumschicht 22 der Schaumhaut 20 als Kompressionsobjekt verwendet werden, um eine Dichtung zwischen dem Kern 10 und der Schaumhaut 20 zu bilden. Zudem können die Erhöhungseffekte der Dichtungseffizienz und Toleranzabsorptionsrate durch die Erhöhung (ca. 10- bis 25-fach) der Kompressionsrate im Vergleich zu einem üblichen Material aufgrund der Eigenschaften des Schaummaterials erzielt werden. Beispielsweise kann die Hautschaumschicht 22 aus einem Polypropylenschaum (PP-Schaum) oder einem thermoplastischen Polyolefinschaum (TPO-Schaum), der mit einer Schäumgröße bzw. Schäumstärke von ca. 10× bis ca. 25× des PP- oder TPO-Materials geschäumt wird, ausgebildet werden, um die obigen Effekte zu erhalten.
Der Schaumhaut-Vorsprungteil 23 kann an beiden Endabschnitten der Schaumhaut 20 durch den Vorsprungteil 141 der Schieberform 140 ausgebildet werden, die an beiden unteren Enden der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut angeordnet ist, wenn die Schaumhaut 20 durch die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut ausgebildet wird. Da die Schieberform 140 Vakuumöffnungen zum Vakuumadsorbieren des zu formenden Materials ähnlich der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut aufweist, kann die Schieberform 140 genauer beide Endabschnitte der Schaumhaut 20 bilden, wenn die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut die Schaumhaut 20 ausbildet. Insbesondere kann der Vorsprungteil 23 auf beiden Endabschnitten der Schaumhaut 20 durch den Vorsprungteil 141 der Schieberform 140 ausgebildet werden.
Die Schieberform 140 kann mit beiden unteren Enden der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut verschiebbar gekoppelt sein und sich bewegen, wenn sich die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut bewegt, um sich mit der unteren Form 120 nach dem Ausbilden der Schaumhaut 20 zu verbinden. Zudem kann die Schieberform 140, wenn die obere Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut mit der unteren Form 120 verbunden ist, zulassen, dass der Kern 10 und die Schaumhaut an beiden Endabschnitten derselben durch Verschieben in Richtung der unteren Form 120 dicht aneinander anhaften.
Zwar zeigt 3, die eine Querschnittsstruktur ist, nur zwei Schieberformen 140 an rechten und linken Seiten derselben, aber eine Vielzahl von Schieberformen 140 kann entlang der Kante des Schäumhohlraums an beiden Endabschnitten der oberen Form 110 zum Ausbilden eines Kerns angeordnet sein, um das Verschieben auszuführen.
Wenn der Kern 10 und die Schaumhaut 20 abgedichtet sind, kann eine Blasenlösung in den Schäumhohlraum zwischen dem Kern 10 der oberen Form 110 zum Ausbilden eines Kerns und der Schaumhaut 20 der oberen Form 130 zum Ausbilden einer Schaumhaut eingespritzt werden, um die Schaumschicht 30 auszubilden.
4A veranschaulicht die Hautschaumschicht 22, die zusammengedrückt ist, wenn der Vorsprungteil 141 der Schieberform 140 an einem Ende des Kerns 10 dicht anhaftet. 4B veranschaulicht eine mittlere Schnittstruktur eines Spritzproduktes für ein Crashpad, das nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. Wie in den 4A und 4B gezeigt, kann das Spritzprodukt für das Crashpad einen spritzgegossenen Kern 10, eine vakuumgeformte Schaumhaut 20 und eine Schaumschicht 30 enthalten, die durch Einspritzen einer Blasenlösung in einen Schäumhohlraum zwischen dem Kern 10 und der Schaumhaut 20 ausgebildet wird. Da das Abdichten zwischen dem Kern 10 und der Schaumhaut 20 durchgeführt wird, indem der Schaumhaut-Vorsprungteil 23, der zum Kern 10 hervorsteht, dazu gebracht wird dicht an dem Ende des Kerns 10 anzuhaften, kann eine Leckage der Blasenlösung verhindert werden, wenn die Schaumschicht 30 ausgebildet wird.
Da die Dichtung zwischen dem Kern 10 und der Schaumhaut 20 an beiden Enden des Kerns 10 angeordnet sein kann, kann in dieser Ausführungsform der Schaumhaut-Vorsprungteil 23 durch den Vorsprungteil 141 der Schieberform 140 druckbeaufschlagt werden, um zuzulassen, dass der Schaumhaut-Vorsprungteil 23 an dem Ende des Kerns 10 dicht anhaftet. Da die Toleranz durch ein übliches Schwindmaß entfernt werden kann, kann folglich die akkumulierende Toleranz der Dichtungsstelle verringert werden und folglich eine Leckage der Blasenlösung zwischen dem Kern 10 und der Schaumhaut 20 verhindert werden. Da die Schaumhaut 20, die die Hautschaumschicht 22 enthält, die aus PP-Schaum oder TPO-Schaum gebildet wird, auf die Oberfläche des Crashpads aufgetragen werden kann, um die Dichtungseffizienz zu erhöhen, kann zudem die Leckage der Blasenlösung verhindert werden.
Zudem kann die Schaumhaut 20, wie in 4B gezeigt, die Haut 21 und die darunter gestapelte Hautschaumschicht 22 enthalten. In dieser Ausführungsform kann die Haut 21 aus einem TPO-Material mit einer Stärke von ca. 0,3 mm bis ca. 1,0 mm, vorzugsweise ca. 0,6 mm ausgebildet werden. Die Hautschaumschicht 22 kann aus PP-Schaum oder TPO-Schaum mit einer Stärke von ca. 1,0 mm bis ca. 3,0 mm, vorzugsweise ca. 2,5 mm ausgebildet werden. Zudem kann der Kern 10 aus einem Polypropylenmaterial (PP-Material) mit einer Stärke von ca. 2,5 mm bis ca. 3,0 mm ausgebildet werden und die Schaumschicht 30 aus Polyurethanschaum (PU-Schaum) ausgebildet werden, der mit einer Stärke von ca. 7× bis ca. 10× eines Polyurethanmaterials (PU-Materials) geschäumt wird.
Die Schaumhaut 20, die ausgebildet ist, um die oben erwähnte Stärke und das oben erwähnte Material aufzuweisen, kann hinsichtlich der Weichheit aufgrund der Verringerung der Haut und der Verbesserung des Oberflächengefühls der Hautschaumschicht 22 im Vergleich zu einer verwandten Technik verbessert werden.
5 ist ein beispielhafter Graph, der eine Kompressionstiefe beim Drücken der Oberfläche eines Spritzproduktes für ein Crashpad nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht, das mit einem üblichen Crashpad mit einer aus einem TPO-Material ausgebildeten Haut mit einer Stärke von ca. 1,3 mm verglichen wird. Wie in 5 gezeigt, kann ein Crashpad eine Schaumhaut enthalten, bei der eine Haut, die aus einem TPO-Material ausgebildet ist, und eine Hautschaumschicht, die aus einem PP-Schaum oder einem TPO-Schaum ausgebildet ist, der mit einer Stärke von ca. 10× bis 25× geschäumt werden kann, auf eine Schaumschicht gestapelt werden können, die aus einem PU-Schaum ausgebildet ist, der mit einer Stärke von ca. 7× bis ca. 10× geschäumt werden kann. Folglich kann die Kompressionstiefe durch eine Druckkraft eines Crashpads im Vergleich zu einer verwandten Technik verbessert werden, wobei eine Kompressionstiefe von ca. 3 mm in Bezug auf eine minimale Druckkraft von 15 N durch einen Finger auf der Oberfläche des Crashpads aufgezeigt wird und folglich zugelassen wird, dass ein Verbraucher die Weichheit beim Drücken des Crashpads fühlt. Diese Weichheitsverbesserung kann sich aus der Verringerung der Haut im Vergleich zu einer verwandten Technik und dem Auftragen der Hautschaumschicht mit einer Kompressionsrate ergeben, die um ca. ein Zweifaches höher als die der Schaumschicht ist, und das Oberflächengefühl und die Zufriedenheit von Verbrauchern kann durch die Verbesserung der Kompressionstiefe des Crashpads verbessert werden.
Nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann eine Leckage der Blasenlösung durch Entfernen einer üblichen Maßtoleranz aufgrund eines Schwindmaßes, um eine Toleranz eines Dichtungsteils zu minimieren, und Auftragen einer Schaumhaut anstatt einer üblichen Haut, um die Dichtungseffizienz zu verbessern, verhindert werden. Zudem kann das Oberflächengefühl durch Erhöhen der Kompressionstiefe beim Drücken der Oberfläche unter Verwendung der Schaumhaut verbessert werden, die eine Hautschaumschicht und eine Haut enthält.
Die Erfindung wurde in Bezug auf beispielhafte Ausführungsformen derselben detailliert beschrieben. Es wird jedoch von jemandem mit technischen Fähigkeiten eingesehen werden, dass an diesen Ausführungsformen Änderungen vorgenommen werden können ohne von den Prinzipien und dem Wesen der Erfindung abzuweichen, deren Bereich in den beiliegenden Ansprüchen und Äquivalenten derselben definiert ist.

Claims

Formgebungsvorrichtung zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs mit: einer oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut; einer unteren Form, die ausgebildet ist, in die eine Blasenlösung eingespritzt wird und die mit der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut verbunden ist; und einer Schieberform, die vorgesehen ist, um in Richtung der unteren Form an einem Endabschnitt der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut verschiebbar zu sein, wobei die Schieberform einen Vorsprungteil enthält, der in Richtung der unteren Form hervorsteht.
Formgebungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Schieberform eine Vielzahl von Schieberformen enthält, die an beiden Endabschnitten der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut angeordnet sind.
Formgebungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut eine Form zum Vakuumformen ist, die eine Schaumhaut durch Vakuumformen ausbildet.
Formgebungsvorrichtung nach Anspruch 1 ferner mit: einer oberen Form zum Ausbilden eines Kerns, die einen Hohlraum durch Verbinden mit der unteren Form bildet und zum Ausbilden eines Kerns durch Einspritzen einer Harzschmelze in den Hohlraum vorgesehen ist.
Formgebungsvorrichtung nach Anspruch 4, wobei der Vorsprungteil der Schieberform ausgebildet ist, um der unteren Form in Richtung eines Endes eines Kerns gegenüberzuliegen, der auf der unteren Form sitzt.
Formgebungsvorrichtung nach Anspruch 4 ferner mit: einer Formtransfervorrichtung, die zum Bewegen der oberen Form zum Ausbilden eines Kerns und der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut vorgesehen ist, um die obere Form zum Ausbilden eines Kerns und die obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut mit der unteren Form abwechselnd zu verbinden.
Formgebungsverfahren zum Herstellen eines Crashpads eines Fahrzeugs aufweisend: Vakuumformen einer Schaumhaut mit einer Haut und einer Hautschaumschicht unter der Haut durch eine obere Form zum Ausbilden einer Schaumhaut; gleichzeitiges Ausbilden eines Schaumhaut-Vorsprungteils an einem Endabschnitt der Schaumhaut durch eine Schieberform der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut; Verbinden der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut, an der die Schaumhaut angebracht ist, mit einer unteren Form, in der ein Kern ausgebildet ist; Druckbeaufschlagen des Schaumhaut-Vorsprungteils in Richtung des Kerns durch einen Vorsprungteil der Schieberform, um zuzulassen, dass der Schaumhaut-Vorsprungteil an dem Ende des Kerns dicht anhaftet, durch Drücken eines Endabschnitts der Schaumhaut in Richtung des Kerns, wenn die Schieberform der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut wirkt; und Ausbilden einer Schaumschicht durch Einspritzen einer Blasenlösung in einen Schäumhohlraum zwischen dem Kern einer oberen Form zum Ausbilden eines Kerns und der Schaumhaut der oberen Form zum Ausbilden einer Schaumhaut, um eine Leckage beim Ausbilden der Schaumschicht durch Abdichten des Kerns und der Schaumhaut zu verhindern.
Formgebungsverfahren nach Anspruch 7, wobei der Schaumhaut-Vorsprungteil eine Vielzahl von Schaumhaut-Vorsprüngen enthält, die vorgesehen sind, um druckbeaufschlagt zu werden und an beiden Enden des Kerns dicht anzuhaften.
Formgebungsverfahren nach Anspruch 7, wobei die Haut aus einem thermoplastischen Polyolefinmaterial und die Hautschaumschicht aus einem Polypropylenschaum oder einem thermoplastischen Polyolefinschaum ausgebildet ist.
Formgebungsverfahren nach Anspruch 7, wobei die Haut zu einer Stärke von ca. 0,3 mm bis ca. 1,0 mm und die Hautschaumschicht zu einer Stärke von ca. 1,0 mm bis ca. 3,0 mm ausgebildet ist.
Formgebungsverfahren nach Anspruch 9, wobei der Polypropylenschaum oder der thermoplastische Polyolefinschaum, der für den Hautschaum verwendet wird, durch Schäumen eines Polypropylenmaterials oder thermoplastischen Polyolefinmaterials mit einer Größe bzw. Stärke von ca. 10× bis ca. 25× ausgebildet wird.
Spritzprodukt für ein Crashpad eines Fahrzeugs mit: einem Kern, der spritzgegossen wird; einer Schaumhaut, die eine Haut und eine in der Haut gestapelte Hautschaumschicht enthält; und einer Schaumschicht, die durch Einspritzen einer Blasenlösung in einen Hohlraum zwischen dem Kern und der Schaumhaut gebildet wird, wobei die Schaumhaut einen Schaumhaut-Vorsprungteil enthält, der in Richtung des Kerns hervorsteht, und vorgesehen ist, um zuzulassen, dass der Schaumhaut-Vorsprungteil druckbeaufschlagt wird und an einem Ende des Kerns dicht anhaftet.
Spritzprodukt nach Anspruch 12, wobei der Schaumhaut-Vorsprungteil eine Vielzahl von Schaumhaut-Vorsprüngen enthält, die vorgesehen sind, um druckbeaufschlagt zu werden und an beiden Enden des Kerns dicht anzuhaften.
Spritzprodukt nach Anspruch 12, wobei die Haut aus einem thermoplastischen Polyolefinmaterial und die Hautschaumschicht aus einem Polypropylenschaum oder einem thermoplastischen Polyolefinschaum ausgebildet ist.
Spritzprodukt nach Anspruch 12, wobei die Haut zu einer Stärke von ca. 0,3 mm bis ca. 1,0 mm und die Hautschaumschicht zu einer Stärke von ca. 1,0 mm bis ca. 3,0 mm ausgebildet ist.
Spritzprodukt nach Anspruch 15, wobei der Polypropylenschaum oder der thermoplastische Polyolefinschaum, der für den Hautschaum verwendet wird, durch Schäumen eines Polypropylen- oder thermoplastischen Polyolefinmaterials mit einer Stärke von ca. 10× bis ca. 25× ausgebildet wird.