CN114750438B - 气囊制造工艺及气囊 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气囊制造工艺及气囊及气囊制造设备，涉及于汽车行驶安全技术领域，气囊制造工艺包括由如下步骤：将第一热塑膜吸附在上模表面；将成型嵌件放置在下模上，将第二热塑膜吸附在成型嵌件顶面；闭合模具并使第一热塑膜和第二热塑膜热塑复合形成缓冲结构；打开模具，取出成型嵌件，将发泡材料灌注于下模内；闭合模具并使发泡材料与缓冲结构热塑复合形成气囊。通过该气囊制造工艺制造，在同一模具上便能够制造具有发泡材料的气囊，从而简化生产气囊的流程，提高了气囊的加工效率。

Description

气囊制造工艺及气囊

技术领域

本发明涉及于汽车行驶安全技术领域，特别涉及一种气囊制造工艺及气囊。

背景技术

在汽车领域中，汽车通常会安装有气囊，气囊能够在汽车碰撞时对人体进行保护。

现在常用的气囊为固设式气囊护具，该固设式气囊护具一直处于充气状态，但由于该固设式气囊护具只能实现一定的缓冲性能，无法满足运动撞击所需要的高强抗冲击防护效果，并且固设式气囊护具本身在遇到巨大撞击时可能会因为撞击带来的压力太大导致爆裂，失去隔绝人体与被撞面的缓冲效果，为了进一步提高固设式气囊护具防护效果，固设式气囊护具的气囊结构通常还需要与吸能发泡材料复合成型在一起，因此，在实际的生产过程中，在制造气囊结构后，还需要将气囊结构转移到其他设备上以与发泡材料复合在一起，后段发泡材料的复合工艺较为繁琐，这使得气囊的制造流程也较为繁琐，导致气囊的加工效率较低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种气囊制造工艺，其能够简化生产气囊的流程，提高了气囊的加工效率。

本发明还提出一种通过上述气囊制造工艺制作而成的气囊。

本申请还提出一种用于实现上述气囊制造工艺的气囊制造设备。

根据本发明的气囊制造工艺，包括：将第一热塑膜吸附在上模表面；将成型嵌件放置在下模上，将第二热塑膜吸附在成型嵌件顶面；闭合模具并使第一热塑膜和第二热塑膜热塑复合形成缓冲结构；打开模具，取出成型嵌件，将发泡材料灌注于下模内；闭合模具并使发泡材料与缓冲结构热塑复合形成气囊。

根据本发明的气囊制造工艺，至少具有如下有益效果：

将成型嵌件放置在下模上，将第一热塑膜吸附在上膜表面，将第二热塑膜吸附在成型嵌件上，以固定第一热塑膜和第二热塑膜的位置；由于第一热塑膜和第二热塑膜均具有热塑性，通过加热第一热塑膜和第二热塑膜，并通过上模与下模相互靠近以闭合模具，第一热塑膜和第二热塑膜能够相互接触，并在被加热软化以热塑复合为一体，从而以形成缓冲结构，成型嵌件和上模则能够限定缓冲结构在模具内的形状；将缓冲结构吸附在上模表面，将成型嵌件从下模上取下，并将发泡材料灌注在下模上，使得上模与下模再次相互靠近以闭合模具后，便能够使缓冲结构与下模上的发泡材料接触，通过加热发泡材料和缓冲结构，则能够使发泡材料与缓冲结构热塑复合形成气囊；通过该气囊制造工艺制造，在同一模具上便能够制造具有发泡材料的气囊，从而简化生产气囊的流程，提高了气囊的加工效率。

根据本发明的一些实施例，闭合模具并使第一热塑膜和第二热塑膜热塑复合形成缓冲结构，包括有以下步骤：闭合并加热模具以使第一热塑膜与第二热塑膜热塑复合形成内部具有空腔的中空结构；往中空结构内充气；封闭中空结构的充气口。

根据本发明的一些实施例，上模的表面设置有多个凹槽和多个连通通道，连通通道一一连通相邻两个凹槽；闭合并加热模具以使第一热塑膜与第二热塑膜热塑复合形成内部具有空腔的中空结构，包括有以下步骤：闭合模具以使第一热塑膜避开凹槽和连通通道所在位置的部分与第二热塑膜接触；加热模具使得第一热塑膜和第二热塑膜相互接触的位置热塑复合以形成中空结构。

根据本发明的一些实施例，闭合模具以使第一热塑膜避开凹槽和连通通道所在位置的部分与第二热塑膜接触；包括有以下步骤：使得充气管道的出气端位于第一热塑膜和第二热塑膜的一侧边缘之间；闭合模具以使第一热塑膜避开凹槽和连通通道所在位置的部分与第二热塑膜接触，以在第一热塑膜和第二热塑膜之间形成与凹槽位置相对应的空腔及与连通通道位置相对应的泄压通道，并使得第一热塑膜和第二热塑膜对应充气管道的出气端的位置形成连通空腔的充气口。

根据本发明的一些实施例，将成型嵌件放置在下模上，将第二热塑膜吸附在成型嵌件顶面，包括有以下步骤：将成型嵌件放置在下模上并使得成型嵌件上的通孔与下模上的第二真空通道连通；将第二热塑膜放置在成型嵌件上并使第二热塑膜覆盖成型嵌件上的通孔；对第二真空通道进行抽真空以使第二热塑膜吸附于成型嵌件顶面。

根据本发明的一些实施例，将发泡材料灌注于下模内，包括有以下步骤：将第三热塑膜放置于下模上，将第三热塑膜吸附在下模表面；将发泡材料灌注在第三热塑膜上。

根据本申请的第二方面实施例的气囊，气囊由上述任意一项实施例的气囊制造工艺制作而成。

根据本申请实施例的气囊，至少具有如下有益效果：

该气囊具有发泡材料和第三热塑膜制成的吸能结构，通过吸能结构能够提高气囊的防护效果，并且该气囊的加工过程较为简便，操作人员通过上述的气囊制造工艺便能够在同一模具上被制造。

根据本申请的第三方面实施例的气囊制造设备，气囊制造设备包括有模具，模具包括有上模和下模，上模底部上设置有第一容纳槽，下模顶部上设置有第二容纳槽，上模底部与下模顶部相对设置；成型嵌件，成型嵌件可拆卸地设置于第二容纳槽内：驱动部件，驱动部件与模具连接且用于驱动上模和下模相互靠近和远离。

根据本申请实施例的气囊制造设备，至少具有如下有益效果：

该气囊制造设备能够实现上述的气囊制造工艺，以制造具有发泡材料的气囊，而且生产气囊的流程较少，加工气囊的效率较高。

根据本发明的一些实施例，第一容纳槽的内壁上设置有多个凹槽和多个连通通道，连通通道一一连通相邻两个凹槽。

根据本发明的一些实施例，还包括有充气管道，充气管道设置于下模上，充气管道的出气端延伸至由上模与成型嵌件限定的型腔内。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明的气囊制造设备的爆炸图；

图2为本发明的气囊制造设备的上模的结构示意图；

图3为本发明的气囊的结构示意图；

图4为图3的气囊的剖视图；

图5为本发明的气囊制造设备的模具和成型嵌件的剖视图；

图6为本发明的气囊制造设备的模具的剖视图；

图7为本发明的气囊制造工艺的一流程示意图；

图8为图7的闭合模具并使第一热塑膜和第二热塑膜热塑复合形成缓冲结构的步骤的流程示意图。

附图标记;

模具10；上模100；第一腔体101；第一真空通道102；凹槽110；连通通道120；第一加热通道130；下模200；第二腔体201；第二真空通道202；第二加热通道210；成型嵌件300；通孔310；气囊400；空腔401；缓冲结构410；第一热塑膜411；第二热塑膜412；吸能结构420；泄压通道430；闭合组件500；充气管道600。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、左、右、前、后等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1至图8，根据本发明第一方面实施例的气囊制造工艺，包括以下步骤：

S100、将第一热塑膜411吸附在上模100表面；

S200、将成型嵌件300放置在下模200上，将第二热塑膜412吸附在成型嵌件300顶面；

S300、闭合模具10并使第一热塑膜411和第二热塑膜412热塑复合形成缓冲结构410；

S400、打开模具10，取出成型嵌件300，将发泡材料灌注于下模200内；

S500、闭合模具10并使发泡材料与缓冲结构410热塑复合形成气囊400。

将成型嵌件300放置在下模200上，将第一热塑膜411吸附在上模100表面，将第二热塑膜412吸附在成型嵌件300上，以固定第一热塑膜411和第二热塑膜412的位置；由于第一热塑膜411和第二热塑膜412均具有热塑性，通过加热第一热塑膜411和第二热塑膜412，并通过上模100与下模200相互靠近以闭合模具，第一热塑膜411和第二热塑膜412被加热软化后，并在被加热软化以热塑复合为一体，从而形成缓冲结构410，成型嵌件300和上模100则能够限定缓冲结构410的在模具内形状；将缓冲结构410吸附在上模100表面，将成型嵌件300从下模200上取下，并将发泡材料灌注在下模200上，使得上模100与下模200再次相互靠近以闭合模具10后，便能够使缓冲结构410与下模200上的发泡材料接触，通过加热发泡材料和缓冲结构410，则能够使发泡材料与缓冲结构410热塑复合形成气囊400；通过该气囊制造工艺制造，在同一模具10上便能够制造具有发泡材料的气囊400，从而简化生产气囊400的流程，提高了气囊400的加工效率。

参照图1至图8，在本发明的一些实施例中，S300、闭合模具10并使第一热塑膜411和第二热塑膜412热塑复合形成缓冲结构410，包括有以下步骤：

S310、闭合并加热模具10以使第一热塑膜411与第二热塑膜412热塑复合形成内部具有空腔401的中空结构；

S320、往中空结构内充气；

S330、封闭中空结构的充气口。

通过驱动上模100和下模200相互靠近，以使得上模100和下模200相互接触，再通过加热上模100，以加热与上模100接触的第一热塑膜411，并加热与第一热塑膜411接触的第二热塑膜412，具体地，第一热塑膜411和第二热塑膜412为TPU膜，通过将上模100加热至140°，便能够使得第一热塑膜411和第二热塑膜412软化，并形成中空结构；根据具体的情况，可以将上模100加热至100°至190°。

通过对中空结构的空腔401进行充入高压气体，在充入完成后封闭中空结构的充气口，以闭合中空结构并形成缓冲结构410。

在充气完成后，通过压合中空结构靠近吹气口的部分，以将中空结构的充气口与外界隔绝开来，避免缓冲结构410在充气后出现漏气；具体地，上模100上设置有闭合组件500，闭合组件500包括有闭合驱动件和压合件，压合件可上下移动地穿设于上模100，闭合驱动件用于上下驱动压合件，以使得压合件能够推动第一热塑膜411朝向第二热塑膜412的方向运动，以使得第一热塑膜411与第二热塑膜412相互挤压，从而封合中空结构的充气口。

参照图1至图4，在本发明的一些实施例中，上模100的表面设置有多个凹槽110和多个连通通道120，连通通道120一一连通相邻两个凹槽110；

S310、闭合并加热模具10以使第一热塑膜411与第二热塑膜412热塑复合形成内部具有空腔401的中空结构，包括有以下步骤：

S311、闭合模具10以使第一热塑膜411避开凹槽110和连通通道120所在位置的部分与第二热塑膜412接触。

S312、加热模具10使得第一热塑膜411和第二热塑膜412相互接触的位置热塑复合以形成中空结构。

由于上模100的表面设置多个凹槽110和多个连通通道120，将第一热塑膜411吸附在上模100表面，通过控制上模100的形状，便能够使得第一热塑膜411具有多个凹陷结构，以控制第一热塑膜411的形状，从而控制空腔的大小和中空结构的形状；而成型嵌件300的表面为弧面，以使得第二热塑膜412的形状也成弧形，这使得在上模100与下模200相互靠近后，第一热塑膜411与第二热塑膜412部分接触并形成中空结构，并且在第一热塑膜411和第二热塑膜412之间未接触的部分形成有空腔401，在每一空腔401之间均具有泄压通道430。

具体地，通过预加热上模100和下模200，则能够更快地将上模100和下模200提升至所预设的温度，以减小热塑第一热塑膜411和第二热塑膜412所需要的时间，提高生产效率。

具体地，上模100的初始温度加热至100°，下模200的初始温度为50°，其中，上模100内设置有第一加热通道130，通过将预定温度的油在第一加热通道130内流动，以加热上模100，下模200内则设置有第二加热通道210，通过将预定温度的水在第二加热通道210内流动，以加热下模200。

在本发明的一些实施例中，第一热塑膜411和第二热塑膜412由TPU、TPV、TPE或TPH制成，以使得第一热塑膜411和第二热塑膜412具有较好的热塑性，根据具体的需求，选择使用不同材料制成的第一热塑膜411和第二热塑膜412；发泡材料由EUDE、FOAM、D3O、SAS-TEC或PORON制成，以提高气囊的缓冲效果，根据具体的需求，选择使用不同的发泡材料。

参照图1至图5，在本发明的一些实施例中，S311、闭合模具10以使第一热塑膜411避开凹槽110和连通通道120所在位置的部分与第二热塑膜412接触；包括有以下步骤：

S3111、使得充气管道600的出气端位于第一热塑膜411和第二热塑膜412的一侧边缘之间；

S3112、闭合模具10以使第一热塑膜411避开凹槽110和连通通道120所在位置的部分与第二热塑膜412接触，以在第一热塑膜411和第二热塑膜412之间形成与凹槽110位置相对应的空腔401及与连通通道120位置相对应的泄压通道430，并使得第一热塑膜411和第二热塑膜412对应充气管道600的出气端的位置形成连通空腔401的充气口。

闭合模具10后能够使第一热塑膜411避开凹槽110和连通通道120所在位置的部分与第二热塑膜412接触，从而使第一热塑膜411与第二热塑膜412部分接触并形成中空结构，并且在第一热塑膜411和第二热塑膜412之间未接触的部分形成有空腔401，在每一空腔401之间均具有泄压通道430；通过设置泄压通道430，使得在缓冲结构410的工作过程中，单个空腔401内的气压升至过高时，单个空腔401内的气体能够移动至其他空腔401中，避免单个空腔401因气压过高而破裂，降低缓冲结构410因被撞击而导致爆裂的风险；并且，泄压通道430的横截面积较小，使得通过设置泄压通道430，能够降低气体流入空腔401和空腔401内的气体流出的速率，保证缓冲结构410被撞击时所能够达到的缓冲效果，同时也可以避免缓冲结构410因被过度碰撞而破裂。

上模100和下模200相互靠近，使得第一热塑膜411和第二热塑膜412能够相互接触，第一热塑膜411和第二热塑膜412被上模100加热并热塑形成中空结构，第一热塑膜411和第二热塑膜412则将充气管道600夹在其中，由于充气管道600的出气端位于第一热塑膜411和第二热塑膜412之间，通过充气管道600则能够将气体充入中空结构内。

参照图1、图4、图5和图7，在本发明的一些实施例中，S200、将成型嵌件300放置在下模200上，将第二热塑膜412吸附在成型嵌件300顶面，包括有以下步骤：

S210、将成型嵌件300放置在下模200上并使得成型嵌件上的通孔310与下模200上的第二真空通道202连通；

S220、将第二热塑膜412放置在成型嵌件300上并使第二热塑膜412覆盖成型嵌件300上的通孔310；

S230、对第二真空通道202进行抽真空以使第二热塑膜412吸附于成型嵌件300顶面。

第二真空通道202设置有多个，相对应地，成型嵌件300上设置有多个通孔310，第二真空通道202和通孔310一一相对设置，第二吸附件通过对第二腔体201进行抽真空，便能够使得第二热塑膜412被吸附在成型嵌件300的表面。

具体地，上模100内设置有第一腔体101，第一腔体101的内壁上设置有延伸至上模100表面的第一真空通道102，将第一热塑膜411贴合在上模100表面，并使第一热塑膜411覆盖第一真空通道102，第一吸附件通过将第一腔体101抽真空，以使得将第一热塑膜411被吸附在上模100表面；第一吸附件用于控制第一热塑膜411在上模100上的位置，第二吸附件则用于控制第二热塑膜412在成型嵌件300上的位置，其中，第一真空通道102设置有多个，第一热塑膜411将全部第一真空通道102覆盖，以提高第一吸附件吸附第一热塑膜411的稳定性。

参照图7，在本发明的一些实施例中，将发泡材料灌注于下模200内，包括有以下步骤：

将第三热塑膜放置于下模200上，将第三热塑膜吸附在下模200表面；

将发泡材料灌注在第三热塑膜上。

先将第三热塑膜放置在下模200上，再将发泡材料灌注在下模200内，通过第三热塑膜承载发泡材料，并且在上模100和下模200相互靠近后，缓冲结构410和第三热塑膜能够将发泡材料包覆其中，并且在热塑成型后，发泡材料位于气囊400内部，因此通过缓冲结构410和第三热塑膜能够保护发泡材料。

具体地，第三热塑膜覆盖下模200的第二真空通道202，使得第二吸附件能够将第三热塑膜吸附在下模200表面。

另外，参照图1至图8，下面以一个具体实施例的形式描述本发明实施例的气囊制造工艺。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限制。

气囊制造工艺具体实施过程如下：预先加热上模100和下模200；通过第一吸附件对上模100的第一腔体101进行抽真空，将第一热塑膜411贴合在上模100表面，并使得第一热塑膜411覆盖上模100表面的第一真空通道102，以使得第一热塑膜411被吸附在上模100表面；将成型嵌件300放置在下模200上，并使得成型嵌件300上的通孔310与第二真空通道202相对，通过第二吸附件对下模200的第二腔体201进行抽真空，将第二热塑膜412贴合在成型嵌件300表面，以使得第二热塑膜412被吸附在下模200表面；通过控制上模100和下模200相互靠近以闭合模具10，以使得第一热塑膜411和第二热塑膜412相互接触，将预定温度的油灌入第一加热通道130内以加热上模100，并加热第一热塑膜411和第二热塑膜412以使其热塑成型为缓冲结构410；降低上模100的温度，并通过第一吸附件将缓冲结构410吸附在上模100表面，通过控制上模100和下模200相互远离以打开模具10，将下模200上的成型嵌件300从下模200内取出；将第三热塑膜放在下模200上，再将发泡材料灌入下模200上，通过第三热塑膜装载发泡材料；通过控制上模100和下模200相互靠近以闭合模具10，加热上模100和下模200，以使得缓冲结构410、第三热塑膜和发泡材料热塑成型为气囊400。

将成型嵌件300放置在下模200上，将第一热塑膜411吸附在上模100表面，将第二热塑膜412吸附在成型嵌件300上，以固定第一热塑膜411和第二热塑膜412的位置；由于第一热塑膜411和第二热塑膜412均具有热塑性，通过加热第一热塑膜411和第二热塑膜412，并通过上模100与下模200相互靠近，使得第一热塑膜411和第二热塑膜412被加热软化后，第一热塑膜411和第二热塑膜412能够相互接触并熔融为一体，以形成缓冲结构410，成型嵌件300和上模100则能够限定缓冲结构410的形状；将缓冲结构410吸附在上模100表面，将成型嵌件300从下模200上取下，并将发泡材料灌注在下模200上，使得上模100与下模200再次相互靠近以闭合模具10后，便能够使缓冲结构410与下模200上的发泡材料接触，通过加热发泡材料和缓冲结构410，则能够使发泡材料与缓冲结构410热塑形成气囊400；通过该气囊制造工艺制造，在同一模具10上便能够制造具有发泡材料的气囊400，从而简化生产气囊400的流程，提高了气囊400的加工效率。

另外，参照图1至图8，根据本发明第二方面实施例的气囊400，该气囊400由上述的气囊制造工艺制备而成；该气囊400具有发泡材料和第三热塑膜制成的吸能结构420，通过吸能结构420能够提高气囊400的防护效果，并且该气囊400的加工过程较为简便，能够在同一模具10上被制造。

具体地，气囊400包括有缓冲结构410和吸能结构420，缓冲结构410和吸能结构420一体成型设置，缓冲结构410内设置有多个空腔401和多个泄压通道430，泄压通道430连通相邻两个空腔401，通过设置泄压通道430，当外界物质撞击气囊400的其中一部分，使得缓冲结构410的其中一空腔401内的气压升至过高时，该空腔401内的气体能够移动至其他空腔401中，避免单个空腔401因气压过高而破裂，降低缓冲结构410因被撞击而导致爆裂的风险；并且，泄压通道430的横截面积较小，使得通过设置泄压通道430，能够降低气体流入空腔401和空腔401内的气体流出的速率，保证缓冲结构410对撞击气囊400所能够达到的缓冲效果，同时也可以避免气囊400因被过度碰撞而破裂。

另外，参照图1至图8，根据本发明第三方面实施例的气囊制造设备，气囊制造设备包括有模具10、成型嵌件300和驱动部件；模具10包括有上模100和下模200，上模100底部上设置有第一容纳槽，下模200顶部上设置有第二容纳槽，上模100底部与下模200顶部相对设置；成型嵌件300可拆卸地设置于第二容纳槽内：驱动部件与模具10连接且用于驱动上模100和下模200相互靠近和远离。

将成型嵌件300放入下模200的第二容纳槽内，可以将第一热塑膜411和第二热塑膜412分别放在上模100和成型嵌件300上，驱动部件通过驱动上模100和下模200相互靠近，使得成型嵌件300与上模100限定形成一型腔，从而限定所形成的半成品的结构，将成型嵌件300从第二容纳腔内取下后，能够将发泡材料放入第二容纳槽内，以替代成型嵌件300在第二容纳槽内的位置，驱动部件再次驱动上模100和下模200相互靠近，使得上模100和下模200限定形成另一型腔，从而限定气囊的形状；该气囊制造设备能够实现上述的气囊制造工艺，并且该气囊制造设备能够制造具有发泡材料的气囊400，可以减少了生产气囊400的流程，使其加工气囊400的效率较高。

参照图1至图4，在本发明的一些实施例中，第一容纳槽的内壁上设置有多个凹槽110和多个连通通道120，连通通道120一一连通相邻两个凹槽110。

由于上模100的表面设置多个凹槽110和多个连通通道120，将第一热塑膜411吸附在上模100表面，通过控制上模100的形状，便能够使得第一热塑膜411具有多个凹陷结构，以控制第一热塑膜411的形状，从而控制空腔的大小和中空结构的形状。

参照图1、图5和图6，在本发明的一些实施例中，还包括有充气管道600，充气管道600设置于下模200上，充气管道600的出气端延伸至由上模100与成型嵌件300限定的型腔内，充气管道600用于对模具10内的气囊400充入高压气体。

另外，参照图1至图8，下面以一个具体实施例的形式描述本发明实施例的气囊制造设备。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限制。

具体地，气囊制造设备包括有模具10、吸附部件、成型嵌件300、驱动部件和加热部件；模具10包括有上模100和下模200、上模100设置有第一容纳槽，下模200设置有第二容纳槽，第一容纳槽与第二容纳槽相对设置；吸附部件包括有第一吸附件和第二吸附件，第一吸附件用于吸附第一容纳槽内的物质，第二吸附件用于吸附第二容纳槽内的物质；成型嵌件300与第二容纳槽相适配，成型嵌件300可拆卸地设置于第二容纳槽；驱动部件用于驱动上模100与下模200相互靠近或远离；加热部件用于加热第一容纳槽和第二容纳槽。

第一容纳槽设置于上模100表面处，第二容纳槽设置于下模200表面处，第一吸附件能够将第一容纳槽内的物质吸附在上模100表面，第二吸附件则能够将第二容纳槽内的物质吸附在下模200表面；通过成型嵌件300放置在下模200上，使得成型嵌件300能够与上模100限定缓冲结构410的形状。

气囊制造设备具体实施过程如下：通过该气囊制造设备，将成型嵌件300放置在下模200上，第一吸附件能够将第一热塑膜411吸附在上模100表面，第二吸附件能够将第二热塑膜412吸附在成型嵌件300上，以固定第一热塑膜411和第二热塑膜412的位置；由于第一热塑膜411和第二热塑膜412均具有热塑性，通过加热部件加热上模100以加热第一热塑膜411和第二热塑膜412，并通过驱动部件驱动上模100与下模200相互靠近，使得第一热塑膜411和第二热塑膜412能够相互靠近并被加热软化，以使得第一热塑膜411和第二热塑膜412能够相互接触并熔融为一体并形成缓冲结构410，成型嵌件300和上模100能够限定缓冲结构410的形状；而后，通过驱动部件驱动上模100与下模200相互远离，通过第一吸附件将缓冲结构410吸附在上模100表面，将成型嵌件300从下模200上取下，并将发泡材料灌注在下模200上，通过驱动部件驱动上模100与下模200再次相互靠近以闭合模具10后，便能够使缓冲结构410与下模200上的发泡材料接触，通过加热部件加热发泡材料和缓冲结构410，则能够使发泡材料与缓冲结构410热塑形成气囊400；该气囊制造设备能够实现上述的气囊制造工艺，并且该气囊制造设备能够制造具有发泡材料的气囊400，可以减少了生产气囊400的流程，使其加工气囊400的效率较高。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.气囊制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：将第一热塑膜吸附在上模表面；将成型嵌件放置在下模上，将第二热塑膜吸附在所述成型嵌件顶面；闭合模具并使所述第一热塑膜和所述第二热塑膜热塑复合形成缓冲结构；打开所述模具，取出所述成型嵌件，将发泡材料灌注于所述下模内；闭合所述模具并使发泡材料与所述缓冲结构热塑复合形成气囊；

其中，

所述闭合模具并使所述第一热塑膜和所述第二热塑膜热塑复合形成缓冲结构，包括有以下步骤：闭合并加热所述模具以使所述第一热塑膜与所述第二热塑膜热塑复合形成内部具有空腔的中空结构；往所述中空结构内充气；封闭所述中空结构的充气口；

其中，

所述上模的表面设置有多个凹槽和多个连通通道，所述连通通道一一连通相邻两个所述凹槽，所述闭合并加热所述模具以使所述第一热塑膜与所述第二热塑膜热塑复合形成内部具有空腔的中空结构，包括有以下步骤：闭合所述模具以使所述第一热塑膜避开所述凹槽和所述连通通道所在位置的部分与所述第二热塑膜接触；加热所述模具使得所述第一热塑膜和所述第二热塑膜相互接触的位置热塑复合以形成所述中空结构；

其中，

所述闭合所述模具以使所述第一热塑膜避开所述凹槽和所述连通通道所在位置的部分与所述第二热塑膜接触，包括有以下步骤：使得充气管道的出气端位于所述第一热塑膜和所述第二热塑膜的一侧边缘之间；闭合所述模具以使所述第一热塑膜避开所述凹槽和所述连通通道所在位置的部分与所述第二热塑膜接触，以在所述第一热塑膜和所述第二热塑膜之间形成与所述凹槽位置相对应的所述空腔及与所述连通通道位置相对应的泄压通道，并使得所述第一热塑膜和所述第二热塑膜对应所述充气管道的出气端的位置形成连通所述空腔的充气口。

2.根据权利要求1所述的气囊制造工艺，其特征在于，所述将成型嵌件放置在下模上，将第二热塑膜吸附在所述成型嵌件顶面，包括有以下步骤：

将所述成型嵌件放置在所述下模上并使得所述成型嵌件上的通孔与所述下模上的第二真空通道连通；

将所述第二热塑膜放置在所述成型嵌件上并使所述第二热塑膜覆盖所述成型嵌件上的所述通孔；

对所述第二真空通道进行抽真空以使所述第二热塑膜吸附于所述成型嵌件顶面。

3.根据权利要求1所述的气囊制造工艺，其特征在于，所述将发泡材料灌注于下模内，包括有以下步骤：

将第三热塑膜放置于下模上，将第三热塑膜吸附在下模表面；

将发泡材料灌注在第三热塑膜上。

4.根据权利要求1所述的气囊制造工艺，其特征在于，通过气囊制造设备实现所述气囊制造工艺，所述气囊制造设备包括：

模具，所述模具包括有上模和下模，所述上模底部上设置有第一容纳槽，所述下模顶部上设置有第二容纳槽，所述上模底部与所述下模顶部相对设置；

成型嵌件，所述成型嵌件可拆卸地设置于第二容纳槽内：

驱动部件，所述驱动部件与所述模具连接且用于驱动所述上模和所述下模相互靠近和远离。

5.根据权利要求4所述的气囊制造工艺，其特征在于，所述第一容纳槽的内壁上设置有多个凹槽和多个连通通道，所述连通通道一一连通相邻两个所述凹槽。

6.根据权利要求4所述的气囊制造工艺，其特征在于，还包括有充气管道，所述充气管道设置于所述下模上，所述充气管道的出气端延伸至由所述上模与所述成型嵌件限定的型腔内。

7.气囊，其特征在于，通过权利要求1至6中任一项所述的气囊制造工艺制作而成。