DE102011121827A1

DE102011121827A1 - Servolenkungssystem

Info

Publication number: DE102011121827A1
Application number: DE102011121827A
Authority: DE
Inventors: Toshiro Yoda; Shogo Ishikawa
Original assignee: Unisia JKC Steering Systems Co Ltd
Current assignee: Knorr Bremse Commercial Vehicle Systems Japan Ltd
Priority date: 2010-12-24
Filing date: 2011-12-21
Publication date: 2012-06-28
Anticipated expiration: 2031-12-22
Also published as: JP2012136075A; US20120160594A1; DE102011121827B4; JP5276088B2; CN102530068A; US8479870B2

Abstract

Ein Servolenkungssystem umfasst einen Kraftzylinder, der mit einem Paar von Druckkammern versehen ist, um eine Lehrkraft zumindest einem von gelenkten Rädern basierend auf einer Druckdifferenz zwischen dem Paar der Druckkammern bereitzustellen; einen Lenkmechanismus, um das gelenkte Rad gemäßeiner Lenkdrehbetätigung eines Lenkrads einzuschlagen; eine erste Pumpe, die mit einer ersten Antriebswelle versehen ist, um ein Arbeitsfluid einhergehend mit einer Drehung der ersten Antriebswelle anzusaugen und auszustoßen, um dem Kraftzylinder das Arbeitsfluid zuzuführen, wobei die erste Pumpe von einer ersten Antriebsquelle rotierend angetrieben wird; eine zweite Pumpe, die mit einer zweiten Antriebswelle versehen ist, um das Arbeitsfluid einhergehend mit der Drehung der zweiten Antriebswelle anzusaugen und auszustoßen, um dem Kraftzylinder das Arbeitsfluid zuzuführen; eine zweite Antriebsquelle, die eine Antriebsquelle ist, welche sich von der ersten Antriebsquelle unterscheidet, wird von einem Elektromotor gebildet und treibt die zweite Pumpe rotierend an; ein Steuerventil, das im Lenkmechanismus angeordnet ist, um das Arbeitsfluid, das von der ersten Pumpe oder der zweiten Pumpe zugeführt wurde, dem Paar der Druckkammern gemäßeiner Lenkdrehbewegung des Lenkrads selektiv zuzuführen; ein erstes Umschaltventil, das zwischen der ersten Pumpe und dem Steuerventil angeordnet ist, um zwischen einer Verbindung und einer Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der ersten Pumpe und dem Steuerventil zu schalten; und ein zweites Umschaltventil, das zwischen der zweiten Pumpe und dem Steuerventil angeordnet ist, um zwischen der Verbindung und der Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der zweiten Pumpe und dem Steuerventil zu schalten, wobei ein Verbindungszustand und ein Unterbrechungszustand im zweiten Umschaltventil selektiv gebildet wird, wenn das erste Umschaltventil sich im Verbindungszustand befindet.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
(1) Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung bezieht sich auf ein Servolenkungssystem, das eine Unterstützungskraft für einen Lenkvorgang gemäß einer Betätigung einer Pumpe erhält.
(2) Beschreibung des Standes der Technik
Eine Erstveröffentlichung einer japanischen Patentanmeldung (Tokkai) mit der Nummer 2005-255001 vom 22. September 2005 (die einer offengelegten US-Patentanmeldung mit der Nr. 2005/0205338 entspricht) veranschaulicht ein früher vorgeschlagenes Servolenkungssystem für ein Kraftfahrzeug, wobei eine Hauptpumpe, die von einem Motor angetrieben wird, und eine Sub-Pumpe installiert ist, die von einem Motor angetrieben wird, und eine Lenkunterstützung selbst während einem Motorstopp durch einen Antrieb der Sub-Pumpe erfolgen kann, wenn sich die Hauptpumpe in einem anormalen Zustand befindet.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Jedoch ist nur ein Umschaltventil zum Umschalten einer Zuführung eines Arbeitsfluids von der Hauptpumpe und der Sub-Pumpe zu einem Kraftzylinder vorgesehen, so dass eine gleichzeitige Verwendung sowohl der Hauptpumpe als auch der Sub-Pumpe nicht erfolgen kann.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Servolenkungssystem bereitzustellen, das einen bestmöglichen Pumpenantriebszustand entsprechend einer erforderlichen Durchflussmenge erreichen kann. Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 14. Die Unteransprüche offenbaren bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Servolenkungssystem bereitgestellt, umfassend: einen Kraftzylinder, der mit einem Paar von Druckkammern versehen ist, um eine Lenkkraft zumindest einem von gelenkten Rädern basierend auf einer Druckdifferenz zwischen dem Paar der Druckkammern bereitzustellen, einen Lenkmechanismus, um das gelenkte Rad gemäß einer Lenkdrehbetätigung eines Lenkrads einzuschlagen; eine erste Pumpe, die mit einer ersten Antriebswelle versehen ist, um ein Arbeitsfluid einhergehend mit einer Drehung der ersten Antriebswelle anzusaugen und auszustoßen, um dem Kraftzylinder das Arbeitsfluid zuzuführen, wobei die erste Pumpe von einer ersten Antriebsquelle rotierend angetrieben wird; eine zweite Pumpe, die mit einer zweiten Antriebswelle versehen ist, um das Arbeitsfluid einhergehend mit der Drehung der zweiten Antriebswelle anzusaugen und auszustoßen, um dem Kraftzylinder das Arbeitsfluid zuzuführen; eine zweite Antriebsquelle, die eine Antriebsquelle ist, welche sich von der ersten Antriebsquelle unterscheidet, wird von einem Elektromotor gebildet und treibt die zweite Pumpe rotierend an; ein Steuerventil, das im Lenkmechanismus angeordnet ist, um das Arbeitsfluid, das von der ersten Pumpe oder der zweiten Pumpe zugeführt wurde, dem Paar der Druckkammern gemäß einer Lenkdrehbewegung des Lenkrads selektiv zuzuführen; ein erstes Umschaltventil, das zwischen der ersten Pumpe und dem Steuerventil angeordnet ist, um zwischen einer Verbindung und einer Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der ersten Pumpe und dem Steuerventil umzuschalten; und ein zweites Umschaltventil, das zwischen der zweiten Pumpe und dem Steuerventil angeordnet ist, um zwischen der Verbindung und der Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der zweiten Pumpe und dem Steuerventil zu schalten, wobei ein Verbindungszustand und ein Unterbrechungszustand im zweiten Umschaltventil selektiv gebildet wird, wenn sich das erste Umschaltventil im Verbindungszustand befindet.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Servolenkungssystem bereitgestellt, umfassend: einen Kraftzylinder, der ein Paar von Druckkammern aufweist und eine Lenkkraft zumindest einem von gelenkten Rädern basierend auf einer Druckdifferenz zwischen dem Paar der Druckkammern bereitstellt; einen Lenkmechanismus, um das gelenkte Rad gemäß einer Lenkdrehbetätigung eines Lenkrads einzuschlagen; ein Pumpengehäuse, das einen Pumpenelement-Gehäuseabschnitt im Inneren aufweist; einen Nockenring, der im Pumpenelement-Gehäuseabschnitt beweglich angeordnet ist und ringförmig ausgebildet ist; eine erste Antriebswelle, die am Pumpenelement-Gehäuseabschnitt drehbar abgestützt ist und ringförmig ausgebildet ist; einen im Nockenring angeordneten Rotor, der eine Vielzahl von sich radial erstreckenden Schlitzen längs einer Umfangsrichtung des Rotors aufweist und durch die erste Antriebswelle rotierend angetrieben wird; eine Vielzahl von Flügeln, die längs der jeweiligen Schlitze des Rotors beweglich angeordnet sind, um zusammen mit dem Nockenring und dem Rotor eine Vielzahl von Pumpenkammern zu bilden; einen Ansaugeinlass, der im Pumpengehäuse angeordnet ist und zu einem Bereich der Vielzahl an Pumpenkammern hin geöffnet ist, wobei sich in diesem Bereich das Volumen der Pumpenkammern einhergehend mit der Drehung des Rotors vergrößert; einen Abflussauslass, der im Pumpengehäuse angeordnet ist und zu einem Bereich der Vielzahl an Pumpenkammern hin geöffnet ist, wobei sich in diesem Bereich das Volumen der Pumpenkammern einhergehend mit der Drehung des Rotors verringert; einen Ansaugdurchgang, der im Pumpengehäuse mit dem Ansaugeinlass verbunden angeordnet ist; einen Abflussdurchgang, der im Pumpengehäuse mit dem Abflussauslass verbunden angeordnet ist; ein Paar von Flüssigkeitsdruckkammern, die zwischen dem Pumpenelement-Gehäuseabschnitt und dem Nockenring ausgebildet sind, wobei eine erste Flüssigkeitsdruckkammer davon auf einer Seite ausgebildet ist, auf der sich deren Volumen einhergehend mit einer Bewegung des Nockenrings in eine Richtung verringert, zu der sich eine Exzentrizität des Nockenrings in Bezug auf die Antriebswelle vergrößert, und wobei eine zweite Flüssigkeitsdruckkammer davon in eine Richtung ausgebildet ist, zu der sich deren Volumen einhergehend mit der Bewegung des Nockenrings in eine Richtung verringert, zu der sich die Exzentrizität des Nockenrings in Bezug auf die Antriebswelle vergrößert; ein Steuerventil, das im Pumpengehäuse angeordnet ist, um einen Druck in der ersten Flüssigkeitsdruckkammer zu steuern/zu regeln, um eine Verstellung des Nockenrings gemäß einer Druckdifferenz zwischen der ersten Druckkammer und der zweiten Druckkammer zu steuern/zu regeln; eine erste Pumpe, die aus einem im Pumpengehäuse angeordneten elektromagnetischen Ventil gebildet ist, die auf Basis einer Lenkdrehbewegung eines Lenkrads gesteuert/geregelt wird und die eine Abflussmenge pro Umdrehung des Rotors durch eine Steuerung/Regelung der Verstellung des Nockenrings steuert/regelt; eine zweite Pumpe, die eine zweite Antriebswelle aufweist und das Ansaugen und Ablassen eines Arbeitsfluids einhergehend mit der Drehung der zweiten Antriebswelle ausführt, um das Arbeitsfluid dem Kraftzylinder zuzuführen; eine zweite Antriebsquelle, die die Antriebsquelle ist, die sich von der ersten Antriebsquelle unterscheidet, wird von einem Elektromotor gebildet und treibt die zweite Pumpe rotierend an; ein Steuerventil, das im Lenkmechanismus angeordnet ist, um dem Paar der Druckkammern das von der ersten Pumpe oder der zweiten Pumpe zugeführte Arbeitsfluid gemäß der Lenkdrehbewegung des Lenkrads selektiv zuzuführen; und Umschaltventile, die zwischen der ersten Pumpe, der zweiten Pumpe und dem Steuerventil angeordnet sind, um zwischen einer Verbindung und einer Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der ersten Pumpe und dem Steuerventil umzuschalten, und zwischen der Verbindung und der Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der zweiten Pumpe und dem Steuerventil umzuschalten.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Darin zeigt:
1 eine Draufsicht, die ein Servolenkungssystem gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
2 eine Seitenansicht, die das Servolenkungssystem gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
3 eine Querschnittsansicht, die das Servolenkungssystem gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
4 eine Ansicht einer Systemkonfiguration, die das Servolenkungssystem gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
5 eine Querschnittsansicht, die eine Struktur einer Ventileinheit darstellt, wenn sich ein Pumpen-Hydraulikdruck in der Ventileinheit des Servolenkungssystems gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung aufbaut;
6 eine Querschnittsansicht, die eine Struktur der Ventileinheit veranschaulicht, wenn sich kein Pumpen-Hydraulikdruck in der Ventileinheit des Servolenkungssystems gemäß dem ersten bevorzugten Ausspielungsbeispiel der vorliegenden Erfindung aufbaut;
7 eine Kennliniendarstellung, die eine Beziehung zwischen dem Hydraulikdruck und einer Fluidmenge (eines Durchsatzes) veranschaulicht, wenn sowohl die Hauptpumpe als auch die Sub-Pumpe im Servolenkungssystem des ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels betätigt werden (durchgezogene Linie), wenn nur die Hauptpumpe betätigt wird (strichpunktierte Linie), und wenn nur die Sub-Pumpe betätigt wird (strichdoppelpunktierte Linie);
8 eine Ansicht einer Systemkonfiguration, die einen Zustand veranschaulicht, wobei ein Motorantrieb gestoppt ist und nur eine Sub-Pumpe betätigt wird, um dem Servolenkungssystem gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel einen hydraulischen Arbeitsdruck zuzuführen;
9 eine Ansicht einer Systemkonfiguration, die einen Zustand veranschaulicht, wobei ein erster Ölausstoßkanal im Servolenkungssystem gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschädigt ist;
10 eine Ansicht einer Systemkonfiguration, die einen Zustand veranschaulicht, wobei ein zweiter Ölausstoßkanal im Servolenkungssystem gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschädigt ist;
11 eine Kennliniendarstellung, die eine Beziehung zwischen einer Lenkgeschwindigkeit und einer Motordrehzahl im ersten bevorzugten Ausführungsformbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
12 eine Kennliniendarstellung, die eine Beziehung zwischen der Lenkgeschwindigkeit und der Motordrehzahl gemäß einer ersten Alternative des ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
13A und 13B Kennliniendarstellungen, die jeweils eine Beziehung zwischen der Lenkgeschwindigkeit und der Motordrehzahl gemäß einer zweiten Alternative des ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung veranschaulichen;
14 eine Kennliniendarstellung, die eine Beziehung zwischen einer Lenkgeschwindigkeit und dem Pumpen-Abflussdurchsatz in einem Fall veranschaulicht, wobei ein Antrieb einer fahrzeuggeschwindigkeitsabhängigen Pumpe ausgeführt wird;
15A und 15B eine Ansicht einer Systemkonfiguration des Servolenkungssystems gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bzw. eine vergrößerte Ansicht einer in 15 dargestellten Hauptpumpe;
16 eine schematische Systemdarstellung, die das Servolenkungssystem gemäß dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
17 eine schematische Darstellung, die einen Aufbau einer Steuereinheit gemäß einem dritten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht; und
18 eine schematische Systemdarstellung, die das Servolenkungssystem gemäß einem vierten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
(Erstes Ausführungsbeispiel)
Nachfolgend wird zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung auf die Zeichnung Bezug genommen. Zuerst wird ein Servolenkungsmechanismus beschrieben sowie ein Gesamtsystem beschrieben, das den Servolenkungsmechanismus aufweist. 1 zeigt eine Draufsicht, die ein Servolenkungssystem gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. 2 zeigt eine Seitenansicht, die das Servolenkungssystem gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. 3 zeigt eine Querschnittsansicht des Servolenkungssystems gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Hierbei sei angemerkt, dass eine Axialrichtung von Eingangswellen und Ausgangswellen 40, 60 als Y-Achse definiert ist und eine Axialrichtung als positiv definiert ist. Darüber hinaus ist eine Seite einer Sektorwelle 30 von der Seite eines Kolbens 70 aus gesehen eine positive X-Achsenrichtung. Ein Servolenkungssystem ist im ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel ein sogenanntes integriertes Servolenkungssystem (iPS) und umfasst: ein erstes Gehäuse 10, das ein Steuerventil 600 beherbergt, um eine Unterstützungsrichtung umzuschalten; ein zweites Gehäuse 20, das den Kolben 70 beherbergt, um eine Unterstützungskraft gemäß einem Hydraulikdruck zu erzeugen; und eine Sektorwelle 30, die sich gemäß einer reziproken Bewegung des Kolbens dreht, um gelenkte Räder einzuschlagen, Sowohl das erste Gehäuse 10 als auch das zweite Gehäuse 20 sind annähernd topfförmige Elemente und sind an gegenseitigen axialen Öffnungen aneinander gekoppelt. Die mit einem Lenkrad verbundene Eingangswelle 40 ist in einen axialen Wandabschnitt des ersten Gehäuses 10 eingefügt und der Kolben 70 wird im zweiten Gehäuse 20 mittels des Hydraulikdrucks gemäß einer Drehung der Eingangswelle 40 in der Axialrichtung verschoben. Eine an eine Hauptpumpe MV gekoppelte Hauptventileinheit MVU und eine mit einer Sub-Pumpe SP verbundene Subventileinheit SVU sind im ersten Gehäuse 10 installiert. Einlassanschlüsse 301, 302 und Ausstoßanschlüsse 401, 402, die eine Zuführung und ein Ausstoßen eines Arbeitsöls bzw. Arbeitsfluids durchführen, sind in der Hauptventileinheit MVU und in der Subventileinheit SVU angeordnet. Hierbei sei angemerkt, dass die Details dieser Ventileinheiten später beschrieben werden. Darüber hinaus sind das zweite Gehäuse 20 und die Sektorwelle 30 gegenseitig mit einem rechten Winkel zueinander in der Axialrichtung angeordnet. Auf dem Kolben 70 im zweiten Gehäuse 20 angeordnete Zähne und auf der Sektorwelle 30 angeordnete Zähne stehen miteinander im Eingriff und eine Verschiebebewegung des Kolbens 70 bewirkt, dass die Sektorwelle 30 gedreht wird, um eine Lenkungsunterstützung (Assistenz) durchzuführen.
Der Kolben 70 ist in Axialrichtung des Kolbens 70 im zweiten Gehäuse 20 beweglich untergebracht. Der Kolben 70 dient zur Unterteilung einer ersten Ölkammer 21 auf einer Eingangswellenseite und einer zweiten Ölkammer 22 auf einer topfförmigen Bodenabschnittsseite, die eine flüssigkeitsdichte Struktur aufrechterhalten. Die Eingangswelle 40 ist mittels eines Torsionsstabs 50 an eine Ausgangswelle 60 gekoppelt. Ein Stiftelement 80 dient zur Verbindung des Torsionsstabs 50 mit der Ausgangswelle 60. Dieses Stiftelement 80 ist an einer Position angeordnet, die einem Teil einer zweiten Ventilnut 621 gegenüberliegt, an der ein Ölausstoßkanal 420 eines äußeren Ventils 620 geöffnet ist. Die Ausgangswelle 60 ist in der Axialrichtung des Kolbens 70 eingeführt und durch einen Kugelumlaufmechanismus (eine Kugelmutter) 60 im Kolben 70 montiert. Ein Kolbenzahnabschnitt 71, der längs einer Umfangsrichtung graviert ist, ist auf einem Außenumfang des Kolbens 70 angebracht. Dieser Kolbenzahnabschnitt 71 dient zum Eingriff des Kolbens 70 mit der Sektorwelle 30.
Das zweite Gehäuse 20 ist derart angeordnet, dass eine Achse des zweiten Gehäuses 20 senkrecht zu einer Achse der Sektorwelle 30 liegt. Ein Teil des zweiten Gehäuses 20 ist in Durchmesserrichtung mit einem Sektorwellen-Lagerabschnitt 23 versehen, der einen Teil der Sektorwelle 30 lagert. Dieser Sektorwellen-Lagerabschnitt 23 führt eine Einleitung des Arbeitöls zur Kommunizierung bzw. Weiterleitung an eine erste Ölkammer 21 aus und nimmt eine Schmierung des Eingriffs zwischen der Sektorwelle 30 und dem Kolbenzahnbereich 71 vor. Die erste Ölkammer 21 im zweiten Gehäuse 20 ist mit einem Steuerventil 600 über einen im ersten Gehäuse 10 angeordneten ersten Ölkammer-Verbindungsdurchgang 15 verbunden und eine zweite Ölkammer 22 ist mit dem Steuerventil 600 über einen zweiten Ölkammer-Verbindungsdurchgang 16 verbunden, der eine Brückenverbindung zwischen dem zweiten Gehäuse 20 und dem ersten Gehäuse 10 bildet. Dies bedeutet, dass ein Kraftzylinder durch das erste Gehäuse 10 und das zweiten Gehäuse 20 gebildet wird. Ein Paar von Druckkammern ist zwischen den oberen und unteren Bereichen des Kolbens 70 ausgebildet. Folglich wird ein Lenkmechanismus zum Einschlagen der gelenkten Räder gemäß einer Lenkdrehbewegung eines Lenkrads durch die oben beschriebenen Elemente gebildet.
Das Steuerventil 600 wird durch ein inneres Ventil 610, das auf einem Außenumfang die Eingangswelle 40 ausgebildet ist, und ein äußeres Ventil 620 gebildet, das auf einem Innenumfang der Ausgangswelle 60 ausgebildet ist.
Das innere Ventil 610 ist derart ausgebildet, dass ein Außenumfang der Eingangswelle 40 in der Innenumfangsrichtung ausgespart ist, und das äußere Ventil 620 ist derart ausgebildet, dass ein Innenumfang der Ausgangswelle 60 in der Außenumfangsrichtung ausgespart ist.
Das innere Ventil 610 umfasst eine erste Ventilnut 611, die in einer Innenumfangsrichtung ausgespart ist, und das äußere Ventil 620 umfasst eine zweite Ventilnut 621, die in deren Außenumfangsrichtung ausgespart ist. Diese ersten und zweiten Ventilnuten 611, 612 sind in mehrfacher Anzahl in der Umfangsrichtung angeordnet und ein Dichtmaterial ist zwischen jeder Ventilnut 611, 621 angeordnet.
Die zweite Ventilnut 621 ist mit den Einlassanschlüssen 301, 302 über Ölkanäle 310, 320 verbunden. Die zweite Ventilnut 621 ist mit den Ausstoßanschlüssen 401, 402 über ventilseitige Rückführungsdurchgänge 410, 420 und eine Nut 430 verbunden, die auf einem Außenumfang des ersten Gehäuses 10 installiert ist. Das Steuerventil 600 fungiert als Ventilsteuerungsmechanismus, der eine Einleitung oder ein Ausstoßen des Öls aus den Einlassanschlüssen 301, 302 oder den Ausstossanschlüssen 401, 402 an den ersten und zweiten Ölkammern 21, 22 durchführt. Wenn sich die Eingangswelle 40 relativ in Richtung zu einer rechten Seite in Bezug auf die Ausgangswelle 60 dreht, ist die Pumpe (nicht dargestellt) mit der ersten Ölkammer 21 verbunden. Wenn sich die Eingangswelle 40 relativ in Richtung zu einer linken Seite in Bezug auf die Ausgangswelle 60 dreht, ist die Pumpe (nicht dargestellt) mit der zweiten Ölkammer 22 verbunden.
4 zeigt eine Ansicht einer Systemkonfiguration des Servolenkungssystems gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Ein Servolenkungssystem 1 im ersten Ausführungsbeispiel umfasst: eine Hauptpumpe MP, die von einem Motor ENG angetrieben wird, und eine Sub-Pumpe SP, die von einem Elektromotor M angetrieben wird. Die Hauptpumpe MP ist eine Flügelzellenpumpe mit variabler Kapazität (Verstellung), die ein Durchflussmengen-(Durchsatz-)Steuerventil aufweist und von einer ersten Antriebswelle D1 angetrieben wird, die vom Motor ENG angetrieben wird. Wenn eine Ausstoßmenge (Ausstoßrate) der Hauptpumpe MP eine vorgegebene normale Ausstoßmenge (normale Ausstoßrate) erreicht hat, wird eine Durchflussmenge, die gleichgroß oder größer als die normale Ausstoßmenge ist, so begrenzt, dass jederzeit eine annähernd konstante Ausstoß-Durchflussmenge (Ausstoß-Durchflussrate) in einem gesamten Drehzahlbereich gewährleistet ist, der gleichgroß oder größer als eine Motor-Leerlaufdrehzahl des Motors ENG ist. Eine Struktur der Flügelzellenpumpe mit variabler Verstellung (Kapazität) ist (z. B. aus der US 2007/0224066 , veröffentlicht am 27. September 2007)(deren Offenbarung hiermit durch Inbezugnahme miteinbezogen wird)) bekannt, sodass deren detaillierte Beschreibung hierin entfällt. Die Sub-Pumpe SP wird durch den Elektromotor M angetrieben, um eine Ausstoß-Durchflussmenge (Ausstoß-Durchflussrate) gemäß einer Motor-Drehzahl zu erreichen. Ein Antriebszustand der Sub-Pumpe SP wird von einer Steuer-/Regeleinheit CU1 gesteuert/geregelt. Die Steuer-/Regeleinheit CU1 ist mit einem Fahrzeug-Geschwindigkeitssensor VSS und einem Lenkgeschwindigkeitssensor SS verbunden und steuert/regelt den Antrieb des Elektromotors M entsprechend den erfassten Sensorsignalen. Die Hauptpumpe MP und die Sub-Pumpe SP saugen das in einem Vorratsbehälter RST bevorratete Öl an und das Öl wird dem Servolenkungssystem 1 zugeführt, um eine Unterstützungskraft zu erzeugen. Der Vorratsbehälter RST umfasst einen ersten Vorratsbehälter RST1, der mit der Hauptpumpe MP und der Hauptventileinheit MVU verbunden ist, und einen zweiten Vorratsbehälter RST2, der mit der Sub-Pumpe SP und der Subventileinheit SVU verbunden ist. Der erste Vorratsbehälter RST1 und der zweite Vorratsbehälter RST2 sind mittels einer im Vorratsbehälter RST ausgebildeten Trennwand R1 abgeteilt. Das Öl wird jedoch sowohl dem ersten Vorratsbehälter RST1 als auch dem zweiten Vorratsbehälter RST2 an einem oberen Bereich der Trennwand R1 des Vorratsbehälters RST zugeführt. Wenn Öl aus einem der ersten und zweiten Vorratsbehälter RST1, RST2 austritt, kann daher eine einer Höhe der Trennwand R1 entsprechende Ölmenge vom anderen Vorratsbehälter sichergestellt werden.
Der erste Vorratsbehälter RST1 ist mit der Hauptpumpe MP über einen ersten Rückführungsdurchgang 501 verbunden und das von der Hauptpumpe MP abgeführte Öl wird dem Einlassanschluss 301 der Hauptventileinheit MVU über einen ersten Ölablasskanal 502 zugeführt. Außerdem sind der erste Vorratsbehälter RST1 und der Auslassanschluss 401 der Hauptventileinheit MVU über einen ersten Ölausstoßkanal 503 miteinander verbunden. Der zweite Vorratsbehälter RST2 und die Sub-Pumpe SP sind über einen zweiten Ansaugdurchgang 504 miteinander verbunden, Das von der Sub-Pumpe SP abgeführte Öl wird über einen zweiten Ölausstoßkanal 505 dem Einlassanschluss 302 der Subventileinheit SVU zugeführt. Der zweite Vorratsbehälter RST2 und der Ausstoßanschluss 402 der Subventileinheit SVU sind über einen zweiten Rückführungsdurchgang 506 miteinander verbunden, Ein Ölkanal 310 ist zwischen einem Versorgungsanschluss 303 der Hauptventileinheit MVU und dem Steuerventil 600 angeschlossen. Ein Einleitungsanschluss 403 der Hauptventileinheit MVU und das Steuerventil 600 sind über den ventilseitigen Rückführungsdurchgang 410 miteinander verbunden. Gleichermaßen sind ein Versorgungsanschluss 304 der Subventileinheit SVU und das Steuerventil 600 durch einen Ölkanal 310 verbunden. Ein Einleitungsanschluss 404 der Subventileinheit SVU und das Steuerventil 600 sind über einen ventilseitigen Rückführungsdurchgang 410 verbunden.
Die Hauptventileinheit MVU und die Subventileinheit SVU umfassen einen hauptseitigen Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1 und einen subseitigen Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW2, welche jeweils einen Unterbrechungszustand des entsprechenden Ventils elektrisch erfassen. Einschalt- oder Ausschaltsignale dieser Unterbrechungszustand-Erfassungssensoren SW1 und SW2 werden zur Steuer-/Regeleinheit CU1 übertragen, Wenn die Unterbrechungszustände in einem Stadium erfasst werden, wobei beide Pumpen betätigt sind, erkennt die Steuer-/Regeleinheit CU1, dass eine Anormalität aufgetreten ist und lässt eine Störungslampe o. ä. (nicht dargestellt) aufleuchten, um den Fahrer über den Unterbrechungszustand zu informieren. Darüber hinaus ist ein Flüssigkeitsmengensensor RS im zweiten Vorratsbehälter RST2 der Vorratsbehälter an einer Höhenposition angeordnet, die niedriger als die Trennwand R1 ist und überträgt ein Signal an die Steuer-/Regeleinheit CU1, ob ein Ölspiegel niedriger als eine Höhe des Flüssigkeitsmengensensors RS (d. h. ob die Flüssigkeitsmenge des zweiten Vorratsbehälters RST2 geringer als eine vorgegebene Menge) ist.
[Aufbau der Ventileinheiten]
Ein Aufbau der Haupt- und Subventileinheiten wird nachfolgend beschrieben.
5 zeigt eine Querschnittsansicht, die die Struktur der Hauptventileinheit MVU im ersten Ausführungsbeispiel veranschaulicht, wenn sich kein Pumpenhydraulikdruck in der Hauptventileinheit MVU aufgebaut hat. 6 zeigt eine Querschnittsansicht, die die Struktur der Hauptventileinheit MVU veranschaulicht, wenn sich der Pumpen-Hydraulikdruck in der Hauptventileinheit MVU aufgebaut hat. Hierbei sei angemerkt, dass die Hauptventileinheit MVU und die Subventileinheit SVU im Wesentlichen die gleiche Struktur aufweisen, aber lediglich ein Verbindungsziel (eine Kopplung) der Hauptventileinheit MVU bzw. der Subventileinheit SVU unterschiedlich ist, sodass repräsentativ nur die Hauptventileinheit MVU nachfolgend beschrieben wird.
Die Hauptventileinheit MVU umfasst: eine Rückschlagventil-Befestigungsöffnung MV1, an der ein Rückschlagventilmechanismus angebracht ist; eine Ausstoßanschluss-Befestigungsöffnung MV2, an der der Ausstaßanschluss 401 befestigt ist; einen Einleitungsölkanal MV3, der mit dem Versorgungsanschluss 303 verbunden ist; einen Versorgungsölkanal MV4, der mit dem Versorgungsanschluss 303 verbunden ist; eine Sensorbefestigungsöffnung MV5, an der ein hauptseitiger Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1 befestigt ist; und eine Ventilgehäuseöffnung V1, die ein Haupt-Schieberventil SPV (das einem ersten Umschaltventil entspricht) beherbergt. Hierbei sei angemerkt, dass ein Sub-Schieberventil SPV' (das einem zweiten Umschaltventil entspricht) in einer Ventilgehäuseöffnung V2 (nicht dargestellt) in der Subventileinheit SVU aufgenommen ist. Der Rückschlagventil-Mechanismus umfasst: ein Rückschlagventilelement CH1 mit einer Gehäuseachsenöffnung c6, die ein ringförmiges Ventilelement CHV an deren Innenseite verschiebbar beherbergt. Der Rückschlagventil-Mechanismus ist an der Hauptventileinheit MVU in einem Zustand befestigt, wobei ein Stopfen CH2, der eine Rückstellfeder c5 hält, am Rückschlagventilelement CH1 befestigt ist. Ein Ventilelement CHV umfasst einen zylindrischen Abschnitt c4, der eine Rückstellfeder c5 an einer Innenseite beherbergt und der mit der Ventilgehäuseöffnung c6 verschiebbar in Kontakt steht, einen Strömungsdurchgang-Bestimmungsabschnitt c3, dessen Durchmesser kleiner als der des zylindrischen Abschnitts c4 ist und an welchem auf einem Außenumfang eine Vielzahl von Durchdringungsöffnungen ausgebildet sind, und einen kegelförmigen Spitzenabschnitt c1, der ein Sheet bzw. eine Platte kontaktiert, um ein Schließen des Ölkanals zu ermöglichen. Eine konusförmige Sheeffläche c2, die den Spitzenabschnitt c1 kontaktiert, ist auf einem oberen Endbereich der Gehäuseachsenöffnung c6 ausgebildet und ein mit der Ventilgehäuseöffnung V1 verbundener stromaufwärtsseitiger Versorgungsdurchgang-Öffnungsabschnitt MV11 ist auf dem unteren Endabschnitt ausgebildet.
Darüber hinaus ist ein mit der Ventilgehäuseöffnung V1 verbundener Ölkanal MV12 auf einem unteren Endbereich einer Ausstoßanschluss-Befestigungsöffnung MV2 ausgebildet. Die Ventilgehäuseöffnung V1 umfasst einen Versorgungsanschluss V12, der an einer Position ausgebildet ist, die mit dem Versorgungsölkanal MV4 verbunden ist, dessen Durchmesser sich zu einem Innenumfang der Venti1gehäuseöffnung V1 vergrößert, und einen Einleitungsanschluss (einen stromabwärtsseitigen Einleitungsdurchgang-Öffnungsabschnitt) V11, der an einer Position ausgebildet ist, die mit dem Ölkanal MV4 verbunden ist, dessen Durchmesser sich zu einem Innenumfang der Ventilgehäuseöffnung V1 vergrößert. Das Schieberventil SPV in ist mit einem Achsenabschnitt SP4 mit kleinem Durchmesser und einem ersten Schieber SP1 und einem zweiten Schieber SP2 ausgebildet, die annähernd den gleichen Durchmesser wie ein Innenumfang der Ventilgehäuseöffnung V1 aufweisen und deren Durchmesser größer als der Achsenabschnitt SP4 sind. Eine Düsenöffnung X1 durchdringt in radialer Richtung einen Kontaktabschnitt SP3 des Achsenabschnitts SP4. Ein Druckeinleitungsdurchgang X2 mit einem größeren Durchmesser als die Düsenöffnung X1 ist radial am zweiten Schieber SP2 angebracht. Der Achsenmittenabschnitt des Achsenbereichs SP4 ist mit einer Achsenöffnung X3 ausgebildet, die eine Verbindung zwischen der Düsenöffnung X1 und dem stromabwärtsseitigen Druckeinleitungsdurchgang X2 und einer unteren Schieberendseite SP5 herstellt. Eine Rückstellfeder a1 ist in einer Niederdruckkammer (einer zu einer Seite gerichteten ersten Druckkammer) angeordnet, die durch die untere Schieberendseite SP5 und einen niederdruckkammerseitigen Wandabschnitt SP11 geschlossen ist. Hierbei sei angemerkt, dass eine Rückstellfeder a2 (nicht dargestellt) auf die gleiche Weise wie die Rückstellfeder a1 im Falle der Subventileinheit SVU angeordnet ist.
Die Rückstellfeder a1 steht in Kontakt mit dem niederdruckkammerseitigen Wandabschnitt SP11 des ersten Schiebers SP1 und ist mit einer vorgegebenen Vorspannkraft in Richtung zu einer linken Seite von 5 vorgespannt. Hierbei sei angemerkt, dass eine Position eines Schieberventils SPV in 5 auf eine Anfangsposition gestellt ist. Zu diesem Zeitpunkt ist der Einleitungsanschluss V11 mit einem Teil eines Außenumfangs des ersten Schiebers SP1 geschlossen, der zwischen dem niederdruckkammerseitigen Wandabschnitt SP11 des ersten Schiebers SP1 und einem oberen Wandabschnittsende SP12 davon angeordnet ist. Darüber hinaus ist der Einleitungsölkanal MV3 zwischen einem unteren Wandabschnittsende SP21 des zweiten Schiebers SP2 und dem oberen Wandabschnittsende SP12 geöffnet. Mit anderen Worten wird der Einleitungsölkanal MV3 an einer Anfangsposition des Schieberventils SPV in einen vom Einlassanschluss 301, Versorgungsanschluss 303 und Ausstoßanschluss 401 unterbrochenen Zustand versetzt. Der im zweiten Schieber SP2 ausgebildete stromabwärtsseitige Druckeinleitungsdurchgang X2 ist im Versorgungsanschluss V12 an der Anfangsposition des Schieberventils SPV geschlossen, um mit dem Versorgungsölkanal MV4 und dem Versorgungsanschluss 303 gekoppelt zu sein. Der Achsenabschnitt SP4, der an einer weiter oben liegenden Endseite als der zweite Schieber SP2 positioniert ist, ist in einer Hochdruckkammer (einer zu einer Seite gerichteten ersten Druckkammer) angeordnet, die mit dem versorgungsdurchgangseitigen Wandabschnitt SP22 des zweiten Schiebers SP2 geschlossen ist. Darüber hinaus erfasst der hauptseitige Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1, dass das Schieberventil SPV sich in der Ausgangsposition, d. h. im Unterbrechungszustand befindet, wenn der Sensor den Kontaktabschnitt SP3 des Achsenabschnitts SP4 kontaktiert und erfasst, dass sich die Pumpe in einem Pumpen-Aktivierungszustand befindet, wenn das Haupt-Schieberventil SPV einen Hub aufweist bzw. angezogen ist, so dass der hauptseitige Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1 den Kontaktabschnitt SP3 nicht kontaktiert.
Nachfolgend wird eine Funktion des Schieberventils SPV beschrieben. Wenn der Hydraulikdruck von der Hauptpumpe MP abgelassen wird, wird das Ventilelement CHV des Rückschlagventilmechanismus vom Einlassanschluss 301 in Abwärtsrichtung gedrückt, so dass das Öl aus einer Durchgangsöffnung des Öldurchgang-Bestimmungsabschnitts c3 durch eine Innenseite des zylindrischen Abschnitts c4 fließt, um in eine Hochdruckkammer (eine zu einer Seite gerichtete erste Druckkammer) eingeleitet zu werden, die durch einen versorgungsdurchgangseitigen Wandabschnitt in der Ventilgehäuseöffnung V1 verschlossen ist, Wenn der versorgungsdurchgangseitige Wandabschnitt 22 gedrückt wird und das eingestellte Federgewicht bzw. die eingestellte Federvorspannkraft der Rückstellfeder a1 darauf ausgeübt wird, wird das Schieberventil SPV dabei in Richtung zu einer rechten Seite von 6 gezogen. Dabei wird das in einer Niederdruckkammer (einer zu einer anderen Seite gerichteten ersten Druckkammer) befindliche Arbeitsfluid, die eine untere Endseite des Schieberventils SPV ist, zugeführt, wenn ein Hydraulikdruck (einer zu einer Seite gerichteten ersten Druckkammer) durch einen Düseneffekt (einen Druckreduzierungseffekt) niedriger als der der oberen Endseite ist. Diese Druckdifferenz zieht das Schieberventil SPV an, so dass der versorgungsdurchgangseitige Wandabschnitt SP22 im Versorgungsanschluss V12 freiliegt. In einem Zustand, bei dem eine variable Düse gebildet wird, steht der stromaufwärtsseitige Versorgungsdurchgang-Öffnungsabschnitt MV11 mit dem Versorgungsölkanal MV4 in Verbindung, um somit einen stromabwärtsseitigen Versorgungsdurchgang-Öffnungsabschnitt auszubilden. Dadurch ist ein Einleitungsdurchgang-(stromaufwärtsseitiger Versorgungsdurchgang-)-Öffnungsabschnitt MV11 mit einem Ölkanal MV21 verbunden, Folglich wird ein Pumpen-Hydraulikdruck dem Steuerventil 600 zugeführt und überflüssiges Öl wird zur Vorratsbehälterseite ausgestoßen. Der hauptseitige Unterbrechungszustand-Erfassungssignalsensor SW1 gibt ein Anzeigesignal eines Pumpenbetätigungszustands aus.
Wenn in diesem Zustand eine Funktion der Hauptpumpe MP gestoppt wird oder eine Pumpenausstoß-Durchflussmenge(-Durchflussrate) nicht gewährleistet werden kann, wird eine Durchflussmenge reduziert, Somit kann ein Düseneffekt (ein Druckreduzierungseffekt) durch die Düse X1 nicht erreicht werden. Folglich sind gleiche Drücke an einer oberen Schieber-Endseite SP22 und an einer unteren Schieber-Endseite SP11 wirksam, so dass das Schieberventil SPV gemäß der eingestellten Vorspannkraft der Rückstellfeder a1 zu seiner Ausgangsposition zurückgeführt wird. Der hauptseitige Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1 wird dadurch mit Energie versorgt und gibt ein Signal aus, das den Unterbrechungszustand aufgrund des nicht betätigten Pumpenzustands anzeigt. Hierbei sei angemerkt, dass der Strömungsdurchgang ausgehend vom Ölkanal MV4 zum stromabwärtsseitigen Druckeinleitungsdurchgang X2 → zur Achsenöffnung X3 → zur Düse X1 zwischen der Hauptpumpe MP und dem Ölkanal MV4 durch einen Rückschlagventilmechanismus unterbrochen wird, um eine Gegenströmung vom Steuerventil 600 zu vermindern.
Das Servolenkungssystem des ersten Ausführungsbeispiels umfasst die Ventileinheiten, die zwischen der Hauptpumpe MP und dem Steuerventil 600 und zwischen der Sub-Pumpe SP und dem Steuerventil 600 installiert sind. Dies bedeutet, dass die Hauptpumpeneinheit MVU ausgelegt ist, die Verbindung und die Unterbrechung des Arbeitsfluids zwischen der Hauptpumpe MP und dem Steuerventil umzuschalten, und die Subventileinheit SVU ausgelegt ist, die Verbindung und die Unterbrechung des Arbeitsfluids zwischen der Sub-Pumpe SP und dem Steuerventil 600 umzuschalten. Die Subventileinheit SVU ist ausgebildet, um die Auswahl zwischen dem Verbindungszustand der Subventileinheit SVU und deren Unterbrechungszustand zu ermöglichen, wenn die Hauptpumpeneinheit MVU sich im Verbindungszustand befindet.
Wenn das Arbeitsfluid von der Sub-Pumpe SP z. B. in einem Zustand zugeführt wird, wobei die Hauptpumpe MP kein Arbeitsfluid zuführt, bedeutet dies, dass die Lenkungsunterstützung während einer Störung der Hauptpumpe MP kontinuierlich durchgeführt werden kann.
Außerdem führt die Sub-Pumpe SP das Arbeitsfluid in einem Zustand zu, bei dem die Hauptpumpe MP das Arbeitsfluid zuführt. 7 zeigt eine Kennliniendarstellung, die den Hydraulikdruck und die Fluidmenge (d. h. den Durchsatz) veranschaulicht, wenn sowohl die Hauptpumpe als auch die Sub-Pumpe im Servolenkungssystem des ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels betätigt werden. Der Grund für die Reduzierung der Ausstoßmenge der Sub-Pumpe SP in Bezug auf den Hydraulikdruck wird durch eine Motorkennlinie derart verursacht, dass wenn sich eine Motorlast erhöht, die Anzahl der Umdrehungen pro Zeit reduziert wird, da eine Größe des Elektromotors M extrem klein bzw. so klein wie möglich ausgelegt ist. Das heißt, dass die Hauptpumpe MP jederzeit durch den Motor ENG betätigt wird. Die normale Abflussflussmenge soll hierbei z. B. 12 l/min betragen. Eine vorgegebene Durchflussmenge zur Kompensierung einer unzureichenden Abflussmenge wird in der Sub-Pumpe SP abgezogen, die eine Motorpumpe ist. Somit kann die normale Abflussmenge der Hauptpumpe MP reduziert werden und eine Antriebslast der Hauptpumpe MP reduziert sich, so dass ein Energieeinsparungseffekt in einem Zustand verbessert werden kann, wobei eine erforderliche Durchflussmenge, wie z. B. im Falle einer Geradeausfahrt, gering ist.
8 zeigt eine Ansicht einer Systemkonfiguration, die einen Zustand darstellt, bei dem im Servolenkungssystem des ersten Ausführungsbeispiels der Arbeits-Hydraulikdruck lediglich mit der betätigten Sub-Pumpe SP und bei gestopptem Motor ENG zugeführt wird.
Im Zustand, bei dem der Motor ENG gestoppt ist, kann der Ausstoß-Durchsatz (die Ausstoßrate) von der Hauptpumpe MP nicht erreicht werden. Daher wird die Zuführung des Arbeitsfluids mit der angetriebenen Sub-Pumpe SP ausgeführt. Dabei kann der Rückfluss des von der Sub-Pumpe SP zur Hauptpumpe ausgestoßenen Arbeitsfluids durch den Rückschlagventilmechanismus der Hauptventileinheit MVU verhindert werden.
9 zeigt eine Ansicht einer Systemkonfiguration, die einen Zustand veranschaulicht, wobei ein erster Ölausstoßkanal 503 im Servolenkungssystem des ersten Ausführungsbeispiels beschädigt bzw. gebrochen ist. Da das Arbeitsfluid hierbei aus dem ersten Ölausstoßkanal 503 ausläuft, wird das Arbeitsfluid im ersten Vorratsbehälter RST1 eliminiert. Da die Trennwand R1 jedoch bewirkt, dass das Arbeitsfluid im zweiten Vorratsbehälter RST2 gesichert ist, kann die Unterstützungskraft nur mittels der Sub-Pumpe SP erreicht werden. Hierbei sei angemerkt, dass, da die auszustoßende Durchflussmenge nicht vorliegt, obwohl die Hauptpumpe MP angetrieben wird, wenn sich kein Arbeitsfluid im ersten Vorratsbehälter RST1 vorhanden ist, zeigt das Schieberventil SPV in der Hauptventileinheit MVU einen Unterbrechungszustand an. Selbst wenn bewirkt wird, dass das Arbeitsfluid in den Einleitungsanschluss 403 strömt, wird daher die Verbindung zum anderen Durchgang durch das Schieberventil SPV unterbrochen. Selbst wenn bewirkt wird, dass das Arbeitsfluid von der Sub-Pumpe SP in den Versorgungsanschluss 303 strömt, kann der Ausfluss des Arbeitsfluids in die Hauptpumpe MP zudem durch den Rückschlagventilmechanismus verhindert werden. Somit kann das weitere Auslaufen des Arbeitsfluids in einer gleichgroßen oder größeren Menge als das Arbeitsfluid im ersten Vorratsbehälter RST1 verhindert werden.
10 zeigt eine Ansicht einer Systemkonfiguration, die einen Zustand veranschaulicht, wobei der zweite Öl-Ausstoßkanal 506 im Servolenkungssystem des ersten Ausführungsbeispiels beschädigt bzw. gebrochen ist. Wenn der zweite Ausstoß-Ölkanal 506, d. h. der zweite Rückführungsdurchgang 506 gebrochen ist, reduziert sich ein Ölstand im zweiten Vorratsbehälter RST2. Wenn der Flüssigkeitsmengensensor RS eine Abnahme des Ölstands erfasst, ermittelt die Steuer-/Regeleinheit CU1 den Eintritt der Leckage des Arbeitsfluids und stoppt die Betätigung der Sub-Pumpe SP. Da das Schieberventil SPV in der Subventileinheit SVU hierbei von einem weiteren Durchgang getrennt ist, tritt das Auslaufen des Arbeitsfluids nicht mehr auf. Hierbei sei angemerkt, dass, da die Verbindungsposition zwischen dem zweiten Rückführungsdurchgang 506 und dem zweiten Vorratsbehälter RST2 an einer höheren Position als der Flüssigkeitsmengensensor RS des zweiten Vorratsbehälters RST2 angeordnet ist, eine normale Leckage, wobei das weitere Auslaufen aus einem Beschädigungsabschnitt erfolgt, über den zweiten Rückführungsdurchgang 506 vermieden werden kann. Mit anderen Worten ist der Grund, dass der Flüssigkeitsmengensensor RS nur im zweiten Vorratsbehälter RST2 installiert ist, wie folgt. Wenn der Abfall des Ölstands im ersten Vorratsbehälter RST1 erfasst würde, würde der Antrieb des Motors ENG nicht gestoppt werden und es gebe keine Möglichkeit, das Auslaufen des Arbeitsfluids in den Griff zu bekommen. Falls eine Kupplung montiert ist, ist angedacht, die Kupplung zu trennen, um die Betätigung der Hauptpumpe MP zu stoppen.
[Antriebssteuerung der Sub-Pumps]
Nachfolgend wird ein Steuerungsablauf der Sub-Pumpe beschrieben. Der Lenkgeschwindigkeitssensor SS ist vorgesehen, um eine Lenkgeschwindigkeit (ω) des Fahrers durch das Lenkrad zu erfassen. Wenn sich die Lenkgeschwindigkeit erhöht, ist die ausgestoßene Öl-Durchflussmenge umso wichtiger. Daher wird der Energieversorgungsbetrag, der in den Elektromotor M fließen soll, so gesteuert/geregelt, dass sich die Drehzahl des Elektromotors M erhöht.
Zum Beispiel kann die Motor-Drehzahl gesteuert/geregelt werden oder ein Drehmoment des Elektromotors kann gemäß dem Energieversorgungsbetrag gesteuert/geregelt werden. Hierbei sei angemerkt, dass die Steuerung/Regelung des Energeieversorgungsbetrags eine Steuerung/Regelung eines dem Motor zugeführten elektrischen Stroms oder eine Steuerung/Regelung eines Werts einer relativen Einschaltdauer in einer PWM-(Pulsweiten-Modulations-)Steuerung/Regelung für den Elektromotor M sein kann. Daher ist es nicht erforderlich, eine verschwenderische Ausstoß-Durchflussmenge zu erzeugen und dies kann zur Energieeinsparung beitragen.
Darüber hinaus wird der Antrieb gestoppt, wenn die Lenkgeschwindigkeit geringer als der vorgegebene Wert ist. Die Kennliniendarstellung von 11 veranschaulicht die Beziehung zwischen der Lenkgeschwindigkeit und der Motordrehzahl im ersten Ausführungsbeispiel.
Wenn die Lenkgeschwindigkeit (ω) niedrig (langsam) ist, ist die pro Zeiteinheit erforderliche Durchflussmenge gering. Daher kann der Energieeinsparungseffekt nur mittels der durch die Hauptpumpe MP durchgeführten Lenkungsunterstützung verbessert werden. Ein Bereich, in dem die Lenkgeschwindigkeit (ω) niedriger als ein vorgegebener Wert ist, ist ein Totbereich des Elektromotors M. Somit kann eine Komplexität des Umschaltens von Antrieben und Stopps des Elektromotors M unterdrückt werden. In 11 ist ein A-Typ als Motorkennlinie definiert, bei der sich die Motordrehzahl an einem vorgegebenen Wert (Pre) der Lenkgeschwindigkeit (ω) graduell erhöht, und ein B-Typ ist als solcher definiert, bei dem sich die Motordrehzahl schrittweise erhöht. Der vorgegebene Wert (Pre) ist als Lenkgeschwindigkeit definiert, die eine hinreichende Lenkungsunterstützung lediglich mittels der Hauptpumpe MP ermöglicht.
Es ist anzumerken, dass der Elektromotor M im ersten Ausführungsbeispiel betätigt wird, wenn die Lenkgeschwindigkeit (ω) gleichhoch oder höher (schneller) als der vorgegebene Wert (Pre) ist. Jedoch kann eine andere Struktur für die Betätigung des Elektromotors M eingesetzt werden. 12 zeigt eine Kennliniendarstellung, die die Beziehung zwischen der Lenkgeschwindigkeit und der Motordrehzahl gemäß einer ersten Alternative zum ersten Ausführungsbeispiel veranschaulicht. Wie bei einem C-Typ in 12 dargestellt, kann die Motorkennlinie, bei der der vorgegebenen Wert (Pre) auf Null festgelegt ist, eingesetzt werden, und wenn die Lenkgeschwindigkeit (ω) zur Erzeugung gestartet werden kann, kann Motordrehzahl sofort erzeugt werden. Wie bei einem D-Typ in 12 dargestellt, kann der vorgegebene Wert (Pre) ferner auf einen negativen Wert festgelegt werden. Genauer gesagt kann der Elektromotor M jederzeit mit einer niedrigere Drehzahl angetrieben werden, und wenn sich die Lenkgeschwindigkeit (ω) erhöht, kann die Motordrehzahl entsprechend der Lenkgeschwindigkeit (ω) graduell erhöht werden, in diesem Fall kann ein sehr gutes Ansprechverhalten erreicht werden,
13A und 13B zeigen jeweils eine Kennliniendarstellung, die eine Beziehung zwischen der Lenkgeschwindigkeit und der Motordrehzahl gemäß einer zweiten Alternative gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. Wie bei einem E-Typ in 13A dargestellt, wird eine Fahrzeuggeschwindigkeit VS erfasst und wenn sich die Fahrzeuggeschwindigkeit VS erhöht, wird keine größere Lenkgeschwindigkeit (ω) erzeugt. Daher kann die Motordrehzahl-Steuerung/Regelung in dem Bereich ausgeführt werden, in welchem die Drehzahl des Motors M niedrig ist und wenn sich die Fahrzeuggeschwindigkeit VS verringert, kann die Motordrehzahl auf die höhere Motordrehzahl gesteuert/geregelt werden. Hierbei sei angemerkt, dass wie in einem Fall des E-Typs in 13A ein Typ, bei dem ein Offsetwert der Kennlinie gemäß der Fahrzeuggeschwindigkeit oder ein Typ anwendbar ist, bei dem ein Gradient der Kennlinie gemäß der Fahrzeuggeschwindigkeit VS modifiziert wird. 14 zeigt die Kennliniendarstellung, die die Beziehung zwischen der Lenkgeschwindigkeit und der Pumpenausstoß-Durchflussmenge in einem Fall veranschaulicht, bei dem ein auf die Fahrzeuggeschwindigkeit reagierender Pumpenantrieb ausgeführt wird. Wenn die Fahrzeuggeschwindigkeit VS z. B. gleich 0 km/h beträgt, erhöht sich die ausgestoßene Durchflussmenge gemäß dem Anstieg der Lenkgeschwindigkeit mit einem relativ großen Gradienten von der ausgestoßenen Durchflussmenge der Hauptpumpe. Die Kennlinie dieses auf die Fahrzeuggeschwindigkeit reagierenden Typs kann entsprechend in Kombination mit der Kennlinie in 11 im ersten Ausführungsbeispiel verwendet werden, so dass eine präzisere Steuerung/Regelung gemäß dem Fahrzustand möglich ist.
Wie oben beschrieben, können die folgenden Wirkungen und Vorzüge im ersten Ausführungsbeispiel erreicht werden.

(1) Das Servolenkungssystem des ersten Ausführungsbeispiels umfasst: den Kraftzylinder, der die erste Hydraulikdruckkammer 21 und die zweite Hydraulikdruckkammer 22 (nachfolgend auch als ein Paar von Druckkammern bezeichnet) aufweist und die Lenkkraft zumindest einem von gelenkten Rädern basierend auf der Druckdifferenz zwischen dem Paar der Druckkammern bereitstellt; den Lenkmechanismus, der betrieben werden kann, um das gelenkte Rad gemäß der Lenkdrehbewegung durch das Lenkrad einzuschlagen; die Hauptpumpe MP (eine erste Pumpe) mit einer ersten Antriebswelle D1, die das Ansaugen und Ausstoßen des Arbeitsfluids einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle D1 ausführt, um das Arbeitsfluid dem Kraftzylinder zuzuführen und durch den Motor ENG (die erste Antriebsquelle) rotierend angetrieben wird; die Sub-Pumpe SP (eine zweite Pumpe), die eine zweite Antriebswelle D2 aufweist und das Ansaugen und Ausstoßen des Arbeitsfluids einhergehend mit der Drehung der zweiten Antriebswelle D2 ausführt, um das Arbeitsfluid gemäß der Drehung der zweiten Antriebswelle D2 dem Kraftzylinder zuzuführen; den Elektromotor M, um die Sub-Pumpe SP rotierend anzutreiben; das Steuerventil 600, um das von der Hauptpumpe MP oder der Sub-Pumpe SP dem Paar der Druckkammern des Kraftzylinders zugeführte Arbeitsfluid gemäß der Lenkdrehbewegung des Lenkrads selektiv zuzuführen; die Hauptventileinheit MVU (das erste Umschaltventil), die zwischen der Hauptpumpe MP und dem Steuerventil 600 angeordnet ist, um die Verbindung und die Unterbrechung des Arbeitsfluids zwischen der Sub-Pumpe SP und dem Steuerventil 600 umzuschalten; und die Subventileinheit SVU (das zweite Umschaltventil), die zwischen der Sub-Pumpe SP und dem Steuerventil 600 angeordnet ist, um die Verbindung und Unterbrechung des Arbeitsfluids zwischen der Sub-Pumpe SP und dem Steuerventil 600 umzuschalten, wobei die Subventileinheit SVU den Verbindungszustand und den Unterbrechungszustand selektiv ausbildet, wenn sich die Hauptventileinheit MVU in einem Verbindungszustand befindet. Somit kann die Lenkungsunterstützung kontinuierlich durch die Zuführung des Arbeitsfluids durch die Sub-Pumpe in einem Zustand ausgeführt werden, bei dem die Hauptpumpe MP das Arbeitsfluid nicht zuführen kann, wenn z. B. die Hauptpumpe MP versagt hat. Zudem kann die normale (oder intrinsische) Ausstoßmenge der Hauptpumpe MP dadurch reduziert werden, dass die Sub-Pumpe SP das Arbeitsfluid in einem Zustand zuführt, bei dem die Hauptpumpe MP das Arbeitsfluid zuführt. Dadurch kann die Antriebsbelastung der Hauptpumpe MP reduziert werden. Folglich kann der Energieeinsparungseffekt in einem Zustand verbessert werden, bei dem die erforderliche Durchflussmenge, wie z. B. Im Falle der Fahrt auf einer geraden Straße, gering ist.
(2) Das oben beschriebene Servolenkungssystem weist ferner auf: den ersten Behälter RST1 (einen ersten Vorratsbehälter) und den zweiten Behälter RST2 (einen zweiten Vorratsbehälter), welche das Paar der Vorratsbehälter RST bilden, die das Arbeitsfluid bevorraten; den ventilseitigen Rückführungsdurchgang 410, der eine Verbindung zwischen der Hauptventileinheit MVU sowie der Subventileinheit SVU und dem Steuerventil 600 herstellt und das vom Steuerventil zurückgeleitete Arbeitsfluid entweder der Hauptventileinheit MVU oder der Subventileinheit SVU zuführt; den ersten Rückführungsdurchgang 501, der eine Verbindung zwischen der Hauptventileinheit MVU und dem ersten Behälter RST1 herstellt und das zur Hauptventileinheit MVU zurückgeleitete Arbeitsfluid über den ventilseitigen Rückführungsdurchgang 410 zum ersten Behälter RST1 zurückführt; und einen zweiten Rückführungsdurchgang 506, der eine Verbindung zwischen der Subventileinheit SVU und dem zweiten Behälter RST2 herstellt und das zur Subventileinheit SVU zurückgeleitete Arbeitsfluid über den ventilseitigen Rückführungsdurchgang 410 zurückführt, wobei die Hauptventileinheit MVU den Zustrom von einer ersten Rückführungsseite, welcher den Zustrom des Arbeitsfluids vom ventilseitigen Rückführungsdurchgang 501 darstellt, in den Verbindungszustand versetzt, wenn ein Zustrom des Arbeitsfluids zwischen der Hauptpumpe MP und dem Steuerventil 600 (nachfolgend als erster versorgungsseitiger Zustrom bezeichnet) in den Verbindungszustand versetzt ist, und den Zustrom von der ersten Rückführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt, wenn der Zustrom von der ersten Zuführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt ist, und die Subventileinheit SVU einen Zustrom von einer zweiten Rückführungsseite, welcher den Zustrom des Arbeitsfluids vom ventilseitigen Rückführungsdurchgang 410 zum zweiten Rückführungsdurchgang 506 darstellt, in den Verbindungszustand versetzt, wenn ein Zustrom des Arbeitsfluids zwischen der Sub-Pumpe SP und dem Steuerventil 600 (nachfolgend als zweiter versorgungsseitiger Zustrom bezeichnet) in den Verbindungszustand versetzt wird und den Zustrom von der zweiten Rückführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt, wenn der Zustrom von der zweiten Zuführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt wird, Dadurch wird die kontinuierliche Lenkungsunterstützung mittels der anderen Seite selbst während der Flüssigkeitsleckage im Zusammenhang mit einem Leitungsbruch (Vorratsbehälter, Durchgang, usw.) auf einer Seite ermöglicht.
(3) Servolenkungssystem gemäß Punkt (2), wobei das Servolenkungssystem ferner den Flüssigkeitsmengensensor RS aufweist, der im zweiten Behälter RST2 eingebaut ist, um die Flüssigkeitsmenge des zweiten Behälters RST2 zu erfassen, wobei der Elektromotor M gestoppt wird, wenn die Flüssigkeitsmenge des zweiten Behälters RST2, die vom Flüssigkeitsmengensensor RS erfasst wurde, gleichgroß oder kleiner als eine vorgegebene Menge ist, so dass die Subventileinheit SVU den Zustrom von der zweiten Zuführungsseite und den Zustrom von der zweiten Rückführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt. In einem Fall, bei der der zweite Rückführungsdurchgang 506 beschädigt bzw. gebrochen ist und sich die Flüssigkeitsmenge des zweiten Behälters RST2 verringert, wird der Elektromotor M gestoppt, so dass das Auslaufen des Arbeitsfluids aus dem Bruchstellenabschnitt unterdrückt werden kann. Aufgrund der Unterbrechung der Subventileinheit SVU kann außerdem verhindert werden, dass das Arbeitsfluid, das sich in einer Rückströmung befindet, aus dem Bruchstellenabschnitt ausläuft. Ferner kann die Lenkungsunterstützung durch die Hauptpumpe MP fortgesetzt werden.
(4) Servolenkungssystem gemäß Punkt (1), wobei die Hauptventileinheit MVU umfasst: ein Haupt-Schieberventil SPV (ein erstes Schieberventil), das in der Axialrichtung beweglich in einer ersten Ventilgehäuseöffnung V1 angeordnet ist; eine Rückstellfeder a1 (ein erstes Vorspannelement), das in der ersten Ventilgehäuseöffnung V1 angeordnet ist, um das Haupt-Schieberventil SPV zu einer Seite in Axialrichtung des Haupt-Schieberventils vorzuspannen; die Hochdruckkammer (eine zu einer Seite gerichtete erste Druckkammer), die in der ersten Ventilgehäuseöffnung V1 angeordnet ist und auf einer Seite in der Axialrichtung des Haupt-Schieberventils SPV vorgesehen ist; die Niederdruckkammer (eine zu einer anderen Seite gerichtete erste Druckkammer), die in der ersten Ventilgehäuseöffnung V1 angeordnet ist und am anderen Ende in der Axialrichtung des Haupt-Schieberventils SPV vorgesehen ist; einen ersten stromaufwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt MV11, der in der erstem Ventilgehäuseöffnung V1 zur ersten Hochdruckkammer (zur einen Seite gerichteten ersten Druckkammer) hin geöffnet und mit der Hauptpumpe MP verbunden angeordnet ist; einen ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt, der zur ersten Ventilgehäuseöffnung V1 hin geöffnet und mit dem Steuerventil 600 verbunden angeordnet ist; einen ersten zuführungsdurchgangseitigen Wandabschnitt SP22, der im Haupt-Schieberventil SPV angeordnet ist, um den ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt in Bezug auf die Hochdruckkammer (die zu einer Seite gerichtete erste Druckkammer) zu unterbrechen, wenn das Haupt-Schieberventil SPV größtenteils, insbesondere maximal, zur einen Seite der Axialrichtung gestellt ist und ausgebildet ist, um eine Öffnungsfläche des ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitts in Bezug auf die Hochdruckkammer (die zu einer Seite gerichtete erste Druckkammer) zu vergrößern, wenn sich das Haupt-Schieberventil SPV zu dessen anderer Seite in Axialrichtung bewegt; und einen ersten stromabwärtsseitigen Versorgungsdruck-Einleitungsdurchgang für die Niederdruckkammer (eine zu einer anderen Seite gerichtete erste Druckkammer), die jederzeit mit dem Steuerventil verbunden ist, und das Haupt-Schieberventil SPV gemäß der Druckdifferenz vor und nach dem ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgangs-Öffnungsabschnitt gesteuert/geregelt wird, die gemäß einer Änderung eines Durchsatzes des Arbeitsfluids variiert, das in den ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt strömt, der mittels des ersten zuführungsdurchgangsseitigen Wandabschnitts 22 variabel gesteuert/geregelt wird. Eine Drosselfläche (eine Fläche des stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitts) des Durchgangs, der eine Verbindung zwischen der Hauptpumpe MP und dem Steuerventil 600 herstellt, wird gemäß dem Durchsatz des Arbeitsfluids variabel gesteuert/geregelt. Dadurch kann ein Druckverlust am Drosselabschnitt im Vergleich mit einem Fall reduziert werden, bei dem die Drosselfläche festgelegt ist. Da das Schieberventil gemäß der Änderung des Durchsatzes betätigt wird, kann die Hauptventileinheit MVU einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit dem Stopp der Hauptpumpe MP in den Unterbrechungszustand versetzt werden, selbst wenn der Druck auf der Steuerventilseite, wie im Falle der Lenkungsbetätigung, hoch ist. Im Falle des Umschaltventils, das zwischen der Verbindung und Unterbrechung basierend auf dem Druck in der ersten Druckkammer umschaltet, verschlechtert sich andererseits ein Ansprechverhalten der Hauptpumpeneinheit MVU zum Unterbrechungszustand, selbst wenn die Hauptpumpe MP gestoppt wird. Während dem Umschalten auf den Unterbrechungszustand kann die Rückströmung des von der Subpumpe SP der Hauptventileinheit MVU zugeführten Versorgungsdrucks durch die Hauptventileinheit MVU daher nicht unterbrochen werden.
(5) Servolenkungssystem gemäß Punkt (4) wobei die Subventileinheit SVU aufweist: ein Sub-Schieberventil SPV', das in der Axialrichtung des Sub-Schieberventils SPV' in einer zweiten Ventilgehäuseöffnung V2 beweglich installiert ist; eine zweite Rückstellfeder a2 (ein zweites Vorspannelement), die in der zweiten Ventilgehäuseöffnung V2 angeordnet ist, um das Sub-Schieberventil SPV' zu einer Seite in der Axialrichtung des Sub-Schieberventils SPV' vorzuspannen; eine Niederdruckkammer (eine zur einer anderen Seite gerichtete zweite Druckkammer), die in der zweiten Ventilgehäuseöffnung V2 angeordnet und auf einer Seite der Axialrichtung des Sub-Schieberventils SPV vorgesehen ist; einen zweiten stromaufwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt MV11', der in der zweiten Ventilgehäuseöffnung V2 zur Niederdruckkammer (zur einen Seite gerichteten zweiten Druckkammer) geöffnet und mit der Sub-Pumpe SP verbunden angeordnet ist; den zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt, der zur zweiten Ventilgehäuseöffnung V2 geöffnet und mit dem Steuerventil 600 verbunden ist; einen zweiten zuführungsdurchgangseitigen Bodenabschnitt SP22', der im Sub-Schieberventil SPV' angeordnet ist, um den zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt in Bezug auf die Hochdruckkammer (die zur einen Seite gerichtete zweite Druckkammer) zu unterbrechen, wenn das Sub-Schieberventil SPV' größtenteils zur einen Seite der Axialrichtung des Sub-Schieberventils SPV' gestellt ist und ausgebildet ist, um die Öffnungsfläche des zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitts in Bezug auf die Hochdruckkammer (die zur einen Seite gerichtete zweite Druckkammer) zu vergrößern, wenn sich das Sub-Schieberventil SPV' zur anderen Seite in der Axialrichtung des Sub-Schieberventil SPV' bewegt; den zweiten stromabwärtsseitigen Versorgungsdruck-Einleitungsdurchgang, der für die Niederdruckkammer (die zur anderen Seite gerichtete zweite Druckkammer) jederzeit mit dem Steuerventil 600 verbunden angeordnet ist; und einen subseitigen Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW2, der elektrisch erfasst, dass sich die Subventileinheit SVU im Unterbrechungszustand befindet, wenn das Sub-Schieberventil SPV' (das zweite Schieberventil) größtenteils zur einen Seite der Axialrichtung gestellt ist, und wobei das Sub-Schieberventil SPV' gemäß der Druckdifferenz vor und nach dem zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt gesteuert/geregelt wird, die gemäß der Änderung des Durchsatzes des Arbeitsfluids variiert, das durch den zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt strömt, der gemäß dem zweiten zuführungsdurchgangsseitigen Wandabschnitt SP22 variiert.

Ein Umschalt-Ansprechverhalten der Subventileinheit SVU auf den Unterbrechungszustand kann einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit dem Stopp der Sub-Pumpe SP verbessert werden. Daher kann die Information über den Unterbrechungszustand durch den Unterbrechungszustand-Erfassungssensor zu einem früheren Zeitpunkt erfolgen.

(6) Servolenkungssystem gemäß Punkt (4), wobei das Servolenkungssystem ferner aufweist: einen ersten Rückschlagventilmechanismus, der zwischen der Hauptpumpe MP und dem ersten stromaufwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt MV11 angeordnet ist, damit das Arbeitsfluid nur von der Hauptpumpenseite in Richtung zur Subventileinheit SVU fließen kann; und einen zweiten Rückschlagventilmechanismus, der zwischen der Sub-Pumpe SP und dem zweiten stromaufwärtsseitigen Rückführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt MV11 angeordnet ist, damit das Arbeitsfluid nur von der Sub-Pumpenseite in Richtung zur Subventileinheit SVU fließen kann, Diese Rückschlagventilmechanismen verhindern die Rückführung des Arbeitsfluids von einer Pumpen-Antriebseite zu einer Pumpen-Stoppseite. Daher strömt z. B. in einem Fall, bei dem die Pumpe aufgrund des Bruchs der Leitung gestoppt wird, der Ausstoßdruck von der Pumpen-Antriebsseite in Gegenrichtung zur Pumpenseite, und ein solcher Vorfall, bei dem Arbeitsfluid aus der Bruchstelle herausläuft, kann verhindert werden.
(7) Servolenkungssystem gemäß Punkt (4), wobei das Servolenkungssystem ferner einen Kontaktabschnitt SP3 aufweist, der in der Hauptventileinheit MVU angeordnet ist und den eine Seite der Axialrichtung des Haupt-Schieberventils SPV kontaktiert, wenn das Haupt-Schieberventil SPV größtenteils zu einer Seite der Axialrichtung gestellt ist, und einen hauptseitigen Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1, der elektrisch erfasst, dass die Hauptventileinheit MVU sich im Unterbrechungszustand befindet, wenn das Haupt-Schieberventil SPV den Kontaktabschnitt SP3 kontaktiert.

Somit kann der hauptseitige Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1 den Fahrer über den Unterbrechungszustand informieren. Da der hauptseitige Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1 auf der einen Seite in der Axialrichtung des Haupt-Schieberventils SPV angeordnet ist, kann eine adäquate Erfassung des Unterbrechungszustands erreicht werden, selbst wenn die Hauptventileinheit MVU das Umschaltventil ist, in welcher die Drosselfläche des Drosseldurchgangs variabel gesteuert/geregelt wird. Hierbei sei angemerkt, dass der gleiche Vorteil erreicht werden kann, wenn die gleiche Struktur wie dieser Sensor als subseitiger Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW2 in der Subventileinheit SVU montiert wird.

(8) Servolenkungssystem gemäß Punkt (1), wobei das Servolenkungssystem ferner umfasst: eine Düse X1 und eine Achsenöffnung X3 (ersten Drosseldurchgang), die im Haupt-Schieberventil SP angeordnet ist und jederzeit eine Verbindung zwischen der Hochdruckkammer (der zur einen Seite gerichteten ersten Druckkammer) und der Niederdruckkammer (der zur anderen Seite gerichteten ersten Druckkammer) herstellt.

Da der Druck in der Hochdruckkammer (der zur einen Seite gerichteten ersten Druckkammer) zur Niederdruckkammer (der zur anderen Seite gerichteten ersten Druckkammer) über die Düse X1 und die Achsenöffnung X3 (den ersten Drosseldurchgang) ausgestoßen wird, kann eine Unterbrechungsstörung aufgrund eines Druckeinschusses in der Hochdruckkammer unterdrückt werden. Da der Drosseldurchgang durch die Düse X1 ausgebildet wird, kann zudem die Druckdifferenz zwischen der Hochdruckkammer und der Niederdruckkammer aufrechterhalten werden und die Steuerung/Regelung des Durchsatzes der Hauptventileinheit MVU durchgeführt werden.

(9) Servolenkungssystem gemäß Punkt (1), wobei ein Einschalt-Energieversorgungsbetrag, der in den Elektromotor M fließen soll, der die zweite Antriebsquelle bildet, gemäß der Lenkgeschwindigkeit gesteuert/geregelt wird. Wenn die Lenkgeschwindigkeit ansteigt, wird ein höherer Durchsatz erforderlich. Daher kann der erforderliche Durchsatz durch eine Steuerung/Regelung des Einschalt-Energieversorgungsbetrags gewährleistet werden, so dass sich eine Drehzahl des Elektromotors M erhöht. Hierbei sei angemerkt, dass der Elektromotor derart ausgebildet ist, dass dessen Steuerungs-/Regelungsverfahren identifiziert wird, wenn der Energieversorgungsbetrag des Elektromotors gesteuert/geregelt wird und z. B. das Drehmoment des Elektromotors M gesteuert/geregelt werden kann, das gemäß dem Energieversorgungsbetrag erzeugt wird. Außerdem kann die Steuerung/Regelung des Energieversorgungsbetrags auf dem Stromwert basieren oder kann auf einem Wert einer relativen Einschaltdauer in einer PWM-Steuerung/Regelung basieren.
(10) Servolenkungssystem gemäß Punkt (9), wobei der Elektromotor M, der die zweite Antriebsquelle bildet, gestoppt wird, wenn die Lenkgeschwindigkeit geringer als ein vorgegebener Wert ist.

Wenn die Lenkgeschwindigkeit niedrig ist, ist der erforderliche Durchsatz pro Zeiteinheit gering. Daher wird der Elektromotor M angehalten. Folglich wird die Lenkungsunterstützung lediglich durch die erste Antriebsquelle, d. h. nur durch die Hauptpumpe MP durchgeführt, so dass der Energieeinsparungseffekt verbessert werden kann. Da ein Bereich, in welchem die Lenkgeschwindigkeit geringer (langsamer) als der vorgegebene Wert ist, einen Totbereich des Elektromotors M darstellt, kann eine Komplexität eines wiederholten Umschaltens zwischen dem Antrieb und dem Stopp des Elektromotors M unterdrückt werden.

(11) Servolenkungssystem gemäß Punkt (9) wobei der Einschalt-Energieversorgungsbetrag, der in den Elektromotor M strömt, der die zweite Antriebsquelle bildet, ansteigt, wenn die Lenkgeschwindigkeit größer wird.

Da der Antrieb des Elektromotors M gemäß dem Anstieg des erforderlichen Durchsatzes geregelt werden kann, kann eine weitere Energieeinsparung erreicht werden.

(12) Servolenkungssystem gemäß Punkt (9) wobei der Einschalt-Energieversorgungsbetrag, der in den Elektromotor strömt, der die zweite Antriebsquelle darstellt, abfallend gesteuert/geregelt wird, wenn die Fahrzeuggeschwindigkeit ansteigt.

Da sich der erforderliche Durchsatz reduziert, wenn sich die Fahrzeuggeschwindigkeit (VS) erhöht, kann der Antrieb des Elektromotors gemäß dem Abfall des erforderlichen Durchsatzes gesteuert/geregelt werden und die weitere Energieeinsparung erreicht werden.

(13) Servolenkungssystem gemäß Punkt (1), wobei die Hauptventileinheit MVU und die Subventileinheit SVU sich im Verbindungszustand befinden, wenn das Arbeitsfluid sowohl von der Hauptpumpe MP als auch der Sub-Pumpe SP zugeführt wird, und die Hauptventileinheit MVU oder die Subventileinheit SVU mit einem Unterbrechungszustand-Erfassungssensor SW1, SW2 versehen ist, der den Unterbrechungszustand entweder der Hauptventileinheit MVU oder der Subventileinheit SVU elektrisch erfasst.

Der Unterbrechungszustand der jeweiligen Haupt- oder Subventileinheit bedeutet den Stopp der Pumpe oder ein Verlust des Ausstoßdrucks. Falls der Pumpenstopp (Verlust des Ausstoßdrucks) erfasst wird, kann der Fahrer über die die Anormalität des Systems informiert werden.
[Zweites Ausführungsbeispiel]
Nachfolgend wird ein zweites bevorzugtes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Servolenkungssystems beschrieben. 15A zeigt eine Ansicht einer Systemkonfiguration des Servolenkungssystems des zweiten Ausführungsbeispiels und 15B zeigt eine vergrößerte Ansicht der Hauptpumpe MP, die in dem in 15A dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel verwendet wird.
Im ersten Ausführungsbeispiel ist die Hauptpumpe MP so ausgebildet, dass, wenn die Ausstoßmenge (Durchflussmenge) der Hauptpumpe MP die vorgegebene normale (oder intrinsische) Ausstoßmenge erreicht, die Durchflussmenge begrenzt wird, die gleichgroß oder größer als die vorgegebene normale Durchflussmenge ist. Im zweiten Ausführungsbeispiel wird hingegen eine elektronisch gesteuerte/geregelte Pumpe mit variabler Verstellung (Kapazität) eingesetzt, bei der die normale Ausstoßmenge durch ein elektromagnetisches Ventil SOC modifiziert wird. Hierbei sei angemerkt, dass obwohl ein Befehlssignal an das elektromagnetische Ventil SQL. und den Elektromotor M von getrennten Steuer-/Regeleinheiten, wie aus 15A ersichtlich, ausgegeben wird, wird das Befehlssignal an die einzige Steuer-/Regeleinheit ausgegeben wird. Die in 15B dargestellte elektronisch gesteuerte/geregelte variable Flügelzellenpumpe umfasst: ein Pumpengehäuse PH mit einem Pumpenelement-Gehäuseabschnitt P1 auf der Innenseite des Pumpengehäuses PH; einen Nockenring P2, der im Pumpenelement-Gehäuseabschnitt P1 beweglich angeordnet ist und ringförmig ausgebildet ist; einen Rotor P3, der im Nockenring P2 angeordnet ist, der eine Vielzahl von sich radial erstreckenden Schlitzen P31 aufweist, die längs einer Umfangsrichtung des Rotors P3 angeordnet sind, und von der ersten Antriebswelle D1 rotierend angetrieben wird; Flügel P4, die ausfahrbar oder einfahrbar (d. h. beweglich) längs den Schlitzen P31 des Rotors P3 angeordnet sind und eine Vielzahl von Pumpenkammern zusammen mit dem Nockenring P2 und dem Rotor P3 bilden. Die variable Flügelzellenpumpe im zweiten Ausführungsbeispiel umfasst ferner: eine erste Flüssigkeitsdruckkammer P5, die auf einer Seite eines Paars von Flüssigkeitskammern ausgebildet ist, die zwischen dem Pumpenelement-Gehäuseabschnitt P1 und dem Nockenring P2 ausgebildet sind, bei welcher sich ein Volumen zusammen mit dem Anstieg einer Exzentrizität des Nockenrings P1 zur Antriebswelle D1 verringert, und eine zweite Flüssigkeitsdruckkammer P6, die auf einer Seite des Paars der Flüssigkeitskammern zwischen dem Pumpenelement-Gehäuseabschnitt P1 und dem Nockenring P2 angeordnet ist, bei welcher sich das Volumen zusammen mit dem Anstieg einer Exzentrizität des Nockenrings P1 zur Antriebswelle D1 vergrößert. Die variable Flügelzellenpumpe im Pumpengehäuse PH umfasst ferner: einen Ansaugeinlass, der sich zu einem Bereich der Vielzahl der Pumpenkammern öffnet, in welchem sich das Volumen einhergehend mit der Drehung des Rotors vergrößert; einen Ansaugdurchgang, der mit dem Ansaugeinlass verbunden ist; einen Ausstoßauslass, der sich zu einem Bereich der Vielzahl der Pumpenkammern öffnet, in welchem sich das Volumen einhergehend mit der Drehung des Rotors verringert; und einen Ausstoßdurchgang, der mit dem Ausstoßauslass verbunden ist. Die variable Flügelzellenpumpe umfasst ferner: ein Steuer-/Regelventil P7, das im Pumpengehäuse PH angeordnet ist, um den Druck der ersten Flüssigkeitsdruckkammer P5 durch eine Steuerung/Regelung des Bewegungswegs (der Verstellung) des Nockenrings P2 gemäß einer Druckdifferenz zwischen der ersten Flüssigkeitsdruckkammer P5 und der zweiten Flüssigkeitsdruckkammer P6 zu steuern/zu regeln; und ein im Pumpengehäuse PH angeordnetes elektromagnetisches Ventil SOL, das basierend auf der Drehbewegung des Lenkrads gesteuert/geregelt wird und eine Ausstoßmenge pro Rotor um Drehung steuert/regelt, indem die Verstellung des Nockenrings P2 gesteuert/geregelt wird. Darüber hinaus ist eine Messblende P10 in einem Ausstoßströmungskanal angeordnet. Wenn die Strömung in die Pumpe erfolgt, verringert sich der stromabwärtsseitige Druck und der stromaufwärtsseitige Druck der Messblende P10 wird dem Steuer-/Regelventils 600 als Ausstoßdruck zugeführt.
Der stromaufwärtsseitige Abschnitt und der stromabwärtsseitige Abschnitt der Messblende P10 sind mit dem Steuer-/Regelventil P7 verbunden. Das Steuer-/Regelventil P7 steuert/regelt den der ersten Flüssigkeitsdruckkammer P5 und der zweiten Flüssigkeitsdruckkammer P5 zugeführten Druck, um ein Druckdifferenzverhältnis aufrechtzuerhalten, das gemäß einem vorgegebenen Federgewicht festgelegt ist, um die Exzentrizität des Nockenrings P2 zu steuern/zu regeln. Hierbei sei angemerkt, dass das elektromagnetische Ventil SOL so aufgebaut ist, dass die Vorspannkraft bereitgestellt werden kann, die dem Federgewicht des Steuer-/Regelventils P7 entgegenwirkt und dadurch ist die Ausstoß-Durchflussmenge durch eine Steuerung/Regelung des Federgewichts auf das gewünschte Federgewicht modifizierbar.
Da die Hauptpumpe MP motorgetrieben ist, wird die Hauptpumpe MP während dem Motorantrieb immer rotierend angetrieben und die Drehzahl der Hauptpumpe MP kann nicht gemäß dem erforderlichen Durchsatz erbracht werden. Aus Sicht der Energieeinsparung ist es daher vorteilhaft, ungeachtet des Anstiegs oder Abfalls der erforderlichen Durchflussmenge, maximal die Ausstoß-Durchflussmenge von der Hauptpumpe MP zu verwenden. Folglich kann die Ausstoßmenge der Hauptpumpe MP gering eingestellt werden, so dass eine überschüssige Arbeit der Hauptpumpe MP nicht ausgeführt wird, selbst wenn die erforderliche Durchflussmenge gering ist. Wenn die erforderliche Durchflussmenge groß ist, wird eine gemäß dem Antrieb der Hauptpumpe MP unzureichende Menge durch die Subpumpe SP kompensiert, sodass die Energieeinsparung erreicht werden kann, während die Pumpenlast der Hauptpumpe MP reduziert und die erforderliche Durchflussmenge sichergestellt ist. Da die Hauptpumpe MP die elektronisch gesteuert/geregelte Flügelzellenpumpe mit variabler Verstellung (Kapazität) ist, bei der die normale Ausstoßmenge gemäß dem Lenkzustand gesteuert/geregelt wird, kann darüber hinaus die weitere Reduzierung der Pumpenlast der Hauptpumpe MP erreicht werden.
16 zeigt eine schematische Ansicht, die die Struktur der Steuer-/Regeleinheit im zweiten Ausführungsbeispiel veranschaulicht. Die Steuer-/Regeleinheit ist mit einem Einzelchip CPU (der ein integrierter Schaltkreis (IC) ist) versehen, um die Steuerungs-/Regelungsoperationen und arithmetische Operationen von Befehlssignalen auszuführen, wenn ein Signal der Lenkgeschwindigkeit (ω) und der Fahrzeuggeschwindigkeit eingespielt wird. Die Steuer-/Regeleinheit umfasst einen Motor-Ansteuerungsschaltkreis, der einen Antriebsstrom an den Elektromotor M basierend auf dem Befehlssignal ausgibt, der den Antriebsstrom an das elektromagnetische Ventil SOL ausgibt, und einen Elektromagnetventil-Ansteuerungsschaltkreis, der den Antriebsstrom an das elektromagnetische Ventil SOL ausgibt. Darüber hinaus umfasst der Chip CPU ein Motor-Steuerungs-/Regelungsprogramm, um den Elektromotor M zu steuern/zu regeln, und ein Elektromagnetventil-Steuerungs-/Regelungsprogramm, um den Antrieb des elektromagnetischen Ventils SOL zu steuern/zu regeln. Da sowohl das Motor-Steuerungs-/Regelungsprogramm als auch das Elektromagnetventil-Steuerungs-/Regelungsprogramm, wie oben beschrieben, im Einzelchip CPU integriert sind, kann auf einfache Weise eine kooperative (koordinierte) Steuerung/Regelung sowohl des Motor-Antriebs als auch des Etektromagnetventil-Antriebs erreicht werden.
Das Servolenkungssystem des oben beschriebenen zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels kann folgende Wirkungen und Vorzüge erreichen.
(14) Das Servolenkungssystem (im zweiten Ausführungsbeispiel) umfasst: den Kraftzylinder, der ein Paar von ersten und zweiten Hydraulikdruckkammer 21, 22 (das Paar von Hydraulikdruckkammer) aufweist und die Lenkkraft für das gelenkte Rad basierend auf der Druckdifferenz zwischen dem Paar der Druckkammern bereitstellt; den Lenkmechanismus, der das gelenkte Rad gemäß der Lenkdrehbewegung des Lenkrads einschlägt; das Pumpengehäuse, das eine Pumpenelement-Gehäuseabschnitt P1 im Inneren aufweist; den Nockenring P2, der im Pumpenelement-Gehäuseabschnitt P1 beweglich angeordnet ist und ringförmig ausgebildet ist; die erste Antriebswelle D1, die am Pumpengehäuse P1 drehbar abgestützt ist und auf die die Rotationsantriebskraft vom Motor ENG des Fahrzeugs übertragen wird, der die erste Antriebsquelle bildet; den Rotor P3, der durch die erste Antriebswelle D1 rotierend angetrieben wird und eine Vielzahl von sich radial erstreckenden Schlitzen P31 aufweist, die im Nockenring P2 angeordnet und längs der Umfangsrichtung eingerichtet sind; Flügel P4, die ausfahrbar oder einfahrbar (d. h. beweglich) längs den Schlitzen P31 des Rotors P3 angeordnet sind, um die Vielzahl von Pumpenkammern zusammen mit dem Nockenring P2 und dem Rotor P3 zu bilden; den Ansaugeinlass, der im Pumpengehäuse PH angeordnet und zu einem Bereich der Vielzahl der Pumpenkammern geöffnet ist, wobei sich in diesem Bereich das jeweilige Volumen der Pumpenkammern einhergehend mit der der Drehung des Rotors P3 aus der Vielzahl der Pumpen vergrößert; den Ansaugdurchgang, der im Pumpengehäuse PH mit dem Ansaugeinlass verbunden angeordnet ist; den Abflussauslass, der im Pumpengehäuse PH zum Bereich der Vielzahl der Pumpenkammern geöffnet angeordnet ist, wobei sich in diesem Bereich das jeweilige Volumen der Pumpenkammern einhergehend mit der Drehung des Rotors P3 aus der Vielzahl der Pumpen verringert; den Ansaugdurchgang, der im Pumpengehäuse PH mit dem Ansaugeinlass verbunden angeordnet ist; Flüssigkeitsdruckkammern P5, P6, die das Paar der Flüssigkeitsdruckkammern bilden, die zwischen dem Pumpenelement-Gehäuseabschnitt P1 und dem Nockenring P2 ausgebildet sind, wobei die erste Flüssigkeitsdruckkammer P5 zu der Seite ausgebildet ist, an der sich das Volumen einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit der Bewegung des Nockenrings P2 in die Richtung verringert, in die sich die Exzentrizität des Nockenrings P2 in Bezug auf die Antriebsachse D1 vergrößert; die Hauptpumpe MP, die durch das Steuer-/Regelventil P7 gebildet ist, das im Pumpengehäuse PH montiert ist, um den Bewegungsweg (die Verstellung) des Nockenrings P2 gemäß der Druckdifferenz zwischen der ersten Flüssigkeitsdruckkammer P5 und der zweiten Flüssigkeitsdruckkammer P6 zu steuern/zu regeln, indem der Druck in der ersten Flüssigkeitsdruckkammer P5 gesteuert/geregelt wird; das im Pumpengehäuse PH montierte elektromagnetische Ventil SOL, das basierend auf der Drehbewegung des Lenkrads gesteuert/geregelt wird, um die Ausstoßmenge pro Umdrehung des Rotors durch eine Steuerung/Regelung der Verstellung des Nockenrings P2 zu steuern/zu regeln; die Sub-Pumpe SP zum Ansaugen und Ausstoßen des Arbeitsfluids einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit der Drehung der zweiten Antriebswelle D1, das von der Hauptpumpe MP oder der Sub-Pumpe SP zugeführt wird; den Elektromotor M, der die Antriebsquelle ist, die sich vom Motor ENG unterscheidet und die Sub-Pumpe SP rotierend antreibt; das Steuer-/Regelventil 600, das die zweite Antriebswelle D2 aufweist, und im Lenkmechanismus installiert ist, welche das Arbeitsfluid dem Kraftzylinder durch Ansaugen oder Ausstoßen des Arbeitsfluids einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit der Drehung der zweiten Antriebswelle D2 selektiv zuführt; und die Hauptventileinheit MVU und die Subventileinheit (Umschaltventil) SPU, das zwischen der Hauptpumpe MP, der Sub-Pumpe SP und dem Steuerventil 600 angeordnet ist, um zwischen der Verbindung und der Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der Hauptpumpe MP und dem Steuerventil 600 umzuschalten und zwischen der Verbindung und der Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der Sub-Pumpe SP und dem Steuerventil 600 umzuschalten.
Da die Hauptpumpe MP motorgetrieben ist, wird die Hauptpumpe MP bei laufendem Motor immer rotierend angetrieben und die Drehzahl der Hauptpumpe MP kann nicht entsprechend der erforderlichen Durchsatzrate erbracht werden.
Aus Sicht der Energieeinsparung ist es daher vorteilhaft, ungeachtet des Anstiegs oder Abfalls der erforderlichen Durchflussmenge, maximal die Ausstoß-Durchflussmenge von der Hauptpumpe MP zu verwenden. Hierbei sei angemerkt, dass die Ausstoßmenge der Hauptpumpe MP gering eingestellt ist, so dass eine unnütze Arbeit der Hauptpumpe MP nicht ausgeführt wird, selbst wenn die erforderliche Durchflussmenge gering ist, und wenn die erforderliche Durchflussmenge groß ist, wird eine dem Antrieb der Hauptpumpe MP entsprechende unzureichende Menge von der Sub-Pumpe SP kompensiert, so dass die Energieeinsparung erreicht werden kann, während die Pumpenlast der Hauptpumpe MP reduziert und die erforderliche Durchflussmenge sichergestellt ist. Da die Pumpe die elektronisch gesteuerte/geregelte Flügelzellenpumpe mit variabler Verstellung (Kapazität) ist, bei der die normale Ausstoßmenge gemäß dem Lenkzustand variabel gesteuert/geregelt wird kann zudem die weitere Reduzierung der Pumpenlast der Hauptpumpe MP erreicht werden.
(15) Servolenkungssystem gemäß Punkt (14), wobei das Servolenkungssystem ferner aufweist: der Einzelchip CPU, der ein integrierter Schaltkreis ist; das im Chip CPU gespeicherte Elektromagnetventil-Steuerungs-/Regelungsprogramm, das den Antrieb des elektromagnetischen Ventils SQL steuert/regelt, und das im Chip CPU gespeicherte Motor-Steuerungs-/Regelungsprogramm, das den Antrieb des Elektromotors M steuert/regelt.
Da die jeweiligen Steuerungs-/Regelungsprogramme für das elektromagnetische Ventil SQL und den Elektromotor M im gleichen Chip (oder in einem Mikrocomputer) gespeichert sind, wird die koordinierte Steuerung/Regelung sowohl des elektromagnetischen Ventils SQL als auch des Motors M erleichtert.
[Drittes Ausführungsbeispiel]
Nachfolgend wird ein drittes bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Servolenkungssystems beschrieben. 17 zeigt eine schematische Ansicht, die eine Struktur der Steuer-/Regeleinheit im dritten Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. Eine Basisstruktur des Servolenkungssystems im dritten Ausführungsbeispiel ist die gleiche wie im zweiten Ausführungsbeispiel das Programm zur Berechnung eines Steuerungs-/Regelungsbefehls an das elektromagnetische Ventil SOL ist in einem ersten Chip CPU1 gespeichert und das Programm zur Berechnung des Steuerungs-/Regelungsbefehls an den Motor M ist in einem zweiten Chip CPU2 gespeichert. Dies ist der Unterschied zum zweiten Ausführungsbeispiel. Dadurch ist die Lenkungsunterstützung mittels eines Chips CPU kontinuierlich möglich, falls der andere Chip anormal arbeitet bzw. ausfällt.
(16) Servolenkungssystem gemäß Punkt (14), wobei das Servolenkungssystem umfasst: den ersten Chip; das Elektromagnetventil-Steuerungs-/Regelungsprogramm, das im ersten Chip CPU1 gespeichert ist, um den Antrieb des elektromagnetischen Ventil SOL zu steuern/zu regeln; den zweiten Chip CPU2, der ein anderer integrierter Schaltkreis als der erste Chip CPU1 ist; das Motor-Steuerungs-/Regelungsprogramm, das im zweiten Chip CPU2 gespeichert ist, um den Antrieb des Elektromotors M zu steuern/zu regeln; und einen Rahmen, der sowohl den ersten Chip CPU1 sowie den zweiten Chip CPU2 beherbergt.
Somit ist eine Lenkungsunterstützung durch den anderen Chip kontinuierlich möglich, selbst wenn einer der ersten und zweiten Chips CPU1, CPU2 ausfällt.
[Viertes Ausführungsbeispiel]
Nachfolgend wird das Servolenkungssystem eines vierten bevorzugten Ausführungsbeispiels gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. In jedem der ersten, zweiten und dritten Ausführungsbeispielen wurde ein Beispiel angewendet, ein Typ als Hauptpumpe MP verwendet, der jederzeit vom Motor ENG angetrieben wird. Im vierten Ausführungsbeispiel wird die Hauptpumpe P hingegen durch einen Haupt-Elektromotor MM und einen Sub-Motor SM angetrieben. Dies ist der Unterschied zu jedem der ersten, zweiten und dritten Ausführungsbeispiele. Selbst wenn eine Vielzahl von Elektromotoren vorgesehen ist, können auf diese Weise die gleichen Wirkungen und Vorzüge wie bei jedem der ersten, zweiten und dritten Ausführungsbeispiele erreicht werden.
Diese Anmeldung basiert auf einer früheren japanischen Patentanmeldung mit der Nummer 2010-288182 , die in Japan am vierten 20. Dezember 2010 eingereicht wurde. Der gesamte Inhalt dieser japanischen Patentanmeldung mit der Nummer 2010-288182 wird hiermit durch Inbezugnahme miteinbezogen. Obwohl die Erfindung zuvor mit Bezug auf bestimmte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Modifikationen und Variationen der oben beschriebenen Ausführungsbeispiele werden dem Durchschnittsfachmann angesichts der obigen Lehre einleuchten. Der Umfang der Erfindung ist mit Bezug auf die nachfolgenden Ansprüche definiert.
Zusammenfassend ist festzustellen:
Ein Servolenkungssystem umfasst einen Kraftzylinder, der mit einem Paar von Druckkammern versehen ist, um eine Lehrkraft zumindest einem von gelenkten Rädern basierend auf einer Druckdifferenz zwischen dem Paar der Druckkammern bereitzustellen; einen Lenkmechanismus, um das gelenkte Rad gemäß einer Lenkdrehbetätigung eines Lenkrads einzuschlagen; eine erste Pumpe MP, die mit einer ersten Antriebswelle D1 versehen ist, um ein Arbeitsfluid einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit einer Drehung der ersten Antriebswelle D1 anzusaugen und auszustoßen, um dem Kraftzylinder das Arbeitsfluid zuzuführen, wobei die erste Pumpe MP von einer ersten Antriebsquelle ENG rotierend angetrieben wird; eine zweite Pumpe SP, die mit einer zweiten Antriebswelle D2 versehen ist, um das Arbeitsfluid einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit der Drehung der zweiten Antriebswelle D2 anzusaugen und auszustoßen, um dem Kraftzylinder das Arbeitsfluid zuzuführen; eine zweite Antriebsquelle, die eine Antriebsquelle ist, welche sich von der ersten Antriebsquelle ENG unterscheidet, wird von einem Elektromotor M gebildet und treibt die zweite Pumpe SP rotierend an; ein Steuerventil 600, das im Lenkmechanismus angeordnet ist, um das Arbeitsfluid, das dem Paar der Druckkammern von der ersten Pumps MP oder der zweiten Pumpe SP zugeführt wurde, gemäß einer Lenkdrehbewegung des Lenkrads selektiv zuzuführen; ein erstes Umschaltventil MVU, das zwischen der ersten Pumpe MP und dem Steuerventil 600 angeordnet ist, um eine Verbindung und eine Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der ersten Pumpe MP und dem Steuerventil 600 umzuschalten; und ein zweites Umschaltventil SVU, das zwischen der zweiten Pumpe SP und dem Steuerventil 600 angeordnet ist, um die Verbindung und die Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der zweiten Pumps SP und dem Steuerventil 600 umzuschalten, wobei ein Verbindungszustand und ein Unterbrechungszustand im zweiten Umschaltventil SVU selektiv gebildet wird, wenn das erste Umschaltventil MVU sich im Verbindungszustand befindet.
Bezugszeichenliste

1: Servolenkungssystem
10: Erstes Gehäuse
15: Erster Ölkammer-Verbindungsdurchgang
16: Zweiter Ölkammer-Verbindungsdurchgang
20: Zweites Gehäuse
21: Erste Ölkammer
22: Zweite Ölkammer
23: Sektorwellen-Lagerabschnitt
30: Sektorwelle
40: Eingangswelle
50: Torsionsstab
60: Ausgangswelle, Kugelumlaufmechanismus
70: Kolben
71: Kolbenzahnabschnitt
80: Stiftelement
301, 302: Einlassanschlüsse
303: Versorgungsanschluss
304: Versorgungsanschluss
310, 320: Ölkanäle
401, 402: Ausstoßanschlüsse
403: Einleitungsanschluss der Hauptventileinheit
404: Einleitungsanschluss der Subventileinheit
410, 420: Ventilseitige Rückführungsdurchgänge
430: Nut
501: erster Rückführungsdurchgang
502: erster Ölablasskanal
503: erster Ölausstoßkanal
504: zweiter Ansaugdurchgang
505: zweiter Ölausstoßkanal
506: zweiter Rückführungsdurchgang
600: Steuerventil
610: inneres Ventil
611: erste Ventilnut
620: äußeres Ventil
621: zweite Ventilnut
a1, a2: Rückstellfeder
c1: kegelförmiger Spitzenabschnitt
c2: konusförmige Sheetfläche
c3: Strömungsdurchgang-Bestimmungsabschnitt
c4: zylindrischer Abschnitt
c5: Rückstellfeder
c6: Gehäuseachsenöffnung
CH1: Rückschlagventilelement
CH2: Stopfen
CHV: ringförmiges Ventilelement
CPU: Einzelchip
CPU1, CPU2: erster, zweiter Chip
CU1: Steuer-/Regeleinheit
D1: erste Antriebswelle
D2: zweite Antriebsquelle
ENG: Motor
M: Elektromotor
MVU: Hauptventileinheit
MP: Hauptpumpe
MV1: Rückschlagventil-Befestigungsöffnung
MV2: Ausstoßanschluss-Befestigungsöffnung
MV3: Einleitungsölkanal
MV4: Versorgungsölkanal
MV5: Sensorbefestigungsöffnung
MV12: Ölkanal
MV11: Versorgungsdurchgang-Öffnungsabschnitt
P1: Pumpenelement-Gehäuseabschnitt
P2: Nockenring
P3: Rotor
P4: Flügel
P5, P6: erste, zweite Flüssigkeitsdruckkammer
P7: Steuer-/Regelventil
PH: Pumpengehäuse
P31: Schlitz
P10: Messblende
R: Trennwand
RS: Flüssigkeitsmengensensor
RST: Vorratsbehälter
RST1: erster Vorratsbehälter
RST2: zweiter Vorratsbehälter
SOL: elektromagnetisches Ventil
SVU: Subventileinheit
SP: Sub-Pumpe
SPV, SPV': Haupt-Schieberventil, Sub-Schieberventil
SP1: erster Schieber
SP2: zweiter Schieber
SP3: Kontaktabschnitt
SP4: Achsenabschnitt mit kleinem Durchmesser
SP5: untere Schieberendseite
SP11: niederdruckkammerseitiger Wandabschnitt
SP12: oberes Wandabschnittsende
SP21: unteres Wandabschnittsende
SP22: versorgungsdurchgangseitiger Wandabschnitt
SS: Lenkgeschwindigkeitssensor
SW1: Unterbrechungszustand-Erfassungssensor, hauptseitig
SW2: Unterbrechungszustand-Erfassungssensor, subseitig
VSS: Fahrzeug Geschwindigkeitssensor
V1: Ventilgehäuseöffnung
V12: Versorgungsanschluss
V11: Einleitungsanschluss
X1: Düsenöffnung
X2: Druckeinleitungsdurchgang
X3: Achsenöffnung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2005-255001 [0002]
US 2007/0224066 [0033]
JP 2010-288182 [0079, 0079]

Claims

Servolenkungssystem, umfassend: – einen Kraftzylinder, der mit einem Paar von Druckkammern (21, 22) versehen ist, um eine Lenkkraft zumindest einem von gelenkten Rädern basierend auf einer Druckdifferenz zwischen dem Paar der Druckkammern (21, 22) bereitzustellen; – einen Lenkmechanismus, um das gelenkte Rad gemäß einer Lenkdrehbetätigung eines Lenkrads einzuschlagen; – eine erste Pumpe (MP), die mit einer ersten Antriebswelle (D1) versehen ist, um ein Arbeitsfluid einhergehend mit einer Drehung der ersten Antriebswelle (D1) anzusaugen und auszustoßen, um dem Kraftzylinder das Arbeitsfluid zuzuführen, wobei die erste Pumpe (MP) von einer ersten Antriebsquelle (ENG) rotierend angetrieben wird; – eine zweite Pumpe (SP), die mit einer zweiten Antriebswelle (D2) versehen ist, um das Arbeitsfluid einhergehend mit der Drehung der zweiten Antriebswelle (D2) anzusaugen und auszustoßen, um dem Kraftzylinder das Arbeitsfluid zuzuführen; – eine zweite Antriebsquelle, die eine Antriebsquelle ist, welche sich von der ersten Antriebsquelle (ENG) unterscheidet, wird von einem Elektromotor (M) gebildet und treibt die zweite Pumpe (SP) rotierend an; – ein Steuerventil (600), das im Lenkmechanismus angeordnet ist, um das Arbeitsfluid, das von der ersten Pumpe (MP) oder der zweiten Pumpe (SP) zugeführt wurde, dem Paar der Druckkammern (21, 22) gemäß einer Lenkdrehbewegung des Lenkrads selektiv zuzuführen; – ein erstes Umschaltventil (MVU), das zwischen der ersten Pumpe (MP) und dem Steuerventil (600) angeordnet ist, um zwischen einer Verbindung und einer Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der ersten Pumpe (MP) und dem Steuerventil (600) umzuschalten; und – ein zweites Umschaltventil (SVU), das zwischen der zweiten Pumpe (SP) und dem Steuerventil (600) angeordnet ist, um zwischen der Verbindung und der Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der zweiten Pumpe (SP) und dem Steuerventil (600) umzuschalten, wobei ein Verbindungszustand und ein Unterbrechungszustand im zweiten Umschaltventil (SVU) selektiv gebildet wird, wenn sich das erste Umschaltventil (MVU) im Verbindungszustand befindet.
Servolenkungssystem nach Anspruch 1, wobei das Servolenkungssystem ferner aufweist: – ein Paar von Vorratsbehältern, das von einem ersten Vorratsbehälter (RST1) und einem zweiten Vorratsbehälter (RST2) gebildet ist, um das Arbeitsfluid zu bevorraten; – einen ventilseitigen Rückführungsdurchgang (410), der eine Verbindung zwischen dem ersten Umschaltventil (MVU) sowie dem zweiten Umschaltventil (SVU) und dem Steuerventil (600) herstellt und durch welchen das vom Steuerventil (600) zurückgeführte Arbeitsfluid entweder dem ersten Umschaltventil (MVU) oder dem zweiten Umschaltventil (SVU) zugeführt wird; – einen ersten Rückführungsdurchgang (501), der eine Verbindung zwischen dem ersten Umschaltventil (MVU) und dem ersten Vorratsbehälter (RST1) herstellt und durch welchen das zum ersten Umschaltventil (MVU) über den ventilseitigen Rückführungsdurchgang (410) zurückgeführte Arbeitsfluid zum ersten Vorratsbehälter (RST1) zurückgeführt wird; und – einen zweiten Rückführungsdurchgang (506), der eine Verbindung zwischen dem zweiten Umschaltventil (SVU) und dem zweiten Vorratsbehälter (RST2) herstellt und durch welchen das zum zweiten Umschaltventil (SVU) über den ventilseitigen Rückführungsdurchgang (410) zurückgeführte Arbeitsfluid zum zweiten Vorratsbehälter (RST2) zurückgeführt wird, wobei das erste Umschaltventil (MVU) einen Zustrom von einer ersten Rückführungsseite, welcher den Zustrom des Arbeitsfluids vom ventilseitigen Rückführungsdurchgang (410) zum ersten Rückführungsdurchgang (501) darstellt, in den Verbindungszustand versetzt, wenn ein Zustrom von einer ersten Zuführungsseite, der den Zustrom des Arbeitsfluids zwischen der ersten Pumpe (MP) und dem Steuerventil (600) darstellt, in den Verbindungszustand versetzt wird, und den Zustrom von der ersten Rückführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt, wenn der Zustrom von der ersten Zuführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt wird, und wobei das zweite Umschaltventil (SVU) einen Zustrom von einer zweiten Rückführungsseite, der den Zustrom des Arbeitsfluids vom ventilseitigen Rückführungsdurchgang (420) zum zweiten Rückführungsdurchgang (506) darstellt, in den Verbindungszustand versetzt, wenn ein Zustrom von einer zweiten Zuführungsseite, der den Zustrom des Arbeitsfluids zwischen der zweiten Pumpe (SP) und dem Steuerventil (600) darstellt, in den Verbindungszustand versetzt wird, und den Zustrom von der zweiten Rückführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt, wenn der Zustrom von der zweiten Zuführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt wird.
Servolenkungssystem nach Anspruch 2, wobei das Servolenkungssystem ferner einen Flüssigkeitsmengensensor (RS) aufweist, der im zweiten Vorratsbehälter (RST2) zur Erfassung der Flüssigkeitsmenge im zweiten Vorratsbehälter (RST2) angeordnet ist, und wobei die zweite Antriebsquelle (M) ihren Antrieb stoppt, wenn die vom Flüssigkeitsmengensensor (RS) erfasste Flüssigkeitsmenge im zweiten Vorratsbehälter (RST2) gleichgroß oder geringer als eine vorgegebene Menge ist, und das zweite Umschaltventil (SVU) den Zustrom von der zweiten Zuführungsseite und den Zustrom von der zweiten Rückführungsseite in den Unterbrechungszustand versetzt.
Servolenkungssystem nach Anspruch 1, wobei das erste Umschaltventil (MVU) aufweist: – ein erstes Schieberventil (SPV), das axial beweglich im Inneren einer ersten Ventilgehäuseöffnung (V1) angeordnet ist, ein erstes Vorspannelement (a1), das in der ersten Ventilgehäuseöffnung (V1) angeordnet ist, um das erste Schieberventil (SPV) auf eine Seite einer Axialrichtung des ersten Schieberventils (SPV) vorzuspannen; – eine zu einer Seite gerichtete erste Druckkammer, die in der ersten Ventilgehäuseöffnung (V1) angeordnet ist und auf einer Seite in der Axialrichtung des ersten Schieberventils (SPV) angebracht ist; – eine zur anderen Seite gerichtete erste Druckkammer, die in der ersten Ventilgehäuseöffnung (V1) angeordnet ist und auf der anderen Seite der Axialrichtung des ersten Schieberventils (SPV) angebracht ist; – einen ersten stromaufwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt (MV11), der in der ersten Ventilgehäuseöffnung (V1) zur einen Seite gerichteten ersten Druckkammer hin geöffnet und mit der ersten Pumpe (MP) verbunden angeordnet ist; – einen ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt, der zur ersten Ventilgehäuseöffnung (V1) hin geöffnet und mit dem Steuerventil (600) verbunden angeordnet ist; – einen ersten zuführungsdurchgangseitigen Wandabschnitt (SP22), der im ersten Schieberventil (SPV) angeordnet ist, um den ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgangs-Öffnungsabschnitt in Bezug auf die zur einen Seite gerichtete erste Druckkammer zu unterbrechen, wenn das erste Schieberventil (SPV) größtenteils zur einen Seite der Axialrichtung des ersten Schieberventils (SPV) gestellt ist, und derart ausgebildet ist, dass sich eine Öffnungsfläche des ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitts in Bezug auf die zur einen Seite gerichtete erste Druckkammer vergrößert, wenn sich das erste Schieberventil (SPV) zur anderen Seite der Axialrichtung des ersten Schieberventils (SPV) bewegt; und – einen ersten stromabwärtsseitegen Versorgungsdruck-Einleitungsdurchgang, der derart angeordnet ist, dass die zur anderen Seite gerichtete erste Druckkammer jederzeit mit dem Steuerventil (600) verbunden ist, – wobei das erste Schieberventil (SPV) gemäß einer Druckdifferenz vor und nach dem ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt gesteuert/geregelt wird, die gemäß einer Änderung eines Durchsatzes des Arbeitsfluids variiert, das in den ersten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt strömt, der durch den ersten zuführungsdurchgangsseitigen Wandabschnitt (SP22) variabel gesteuert/geregelt wird.
Servolenkungssystem nach Anspruch 4, wobei das zweite Umschaltventil (SVU) aufweist: – ein zweites Schieberventil (SPV'), das axial beweglich in einer zweiten Ventilgehäuseöffnung (V2) angeordnet ist; – ein zweites Vorspannelement (a2), das in der zweiten Ventilgehäuseöffnung (V2) angeordnet ist, um das zweite Schieberventil (SPV') zu einer Seite in einer Axialrichtung des zweiten Schieberventils (SPV') vorzuspannen; – eine zu einer Seite gerichtete zweite Druckkammer, die in der zweiten Ventilgehäuseöffnung (V2) angeordnet ist und auf einer Seite einer Axialrichtung des zweiten Schieberventils (SPV') angebracht ist; – eine zu einer anderen Seite gerichtete zweite Druckkammer, die in der zweiten Ventilgehäuseöffnung (V2) angeordnet ist und auf der anderen Seite der Axialrichtung des zweiten Schieberventils (SPV') angebracht ist; – einen zweiten stromaufwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt (MV11'), der in der zweiten Ventilgehäuseöffnung (V2) zur einen Seite gerichteten zweiten Druckkammer geöffnet und mit der zweiten Pumpe (SP) verbunden angeordnet ist; – einen zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt der zur zweiten Ventilgehäuseöffnung (V2) geöffnet und mit dem Steuerventil (600) verbunden angeordnet ist; – einen zweiten zuführungsdurchgangseitigen Wandabschnitt (SP22'), der im zweiten Schieberventil (SPV') angeordnet ist, um den zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt in Bezug auf die zur einen Seite gerichtete zweite Druckkammer zu unterbrechen, wenn das zweite Schieberventil (SPV') größtenteils zur einen Seite in der Axialrichtung des zweiten Schieberventils gestellt ist, und derart ausgebildet ist, dass sich eine Öffnungsfläche des zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitts in Bezug auf die zur einen Seite gerichteten zweiten Druckkammer vergrößert, wenn sich das zweite Schieberventil (SPV') in Richtung zur anderen Seite der Axialrichtung des zweiten Schieberventils (SPV') bewegt; – einen zweiten stromabwärtsseitigen Versorgungsdruck-Einleitungsdurchgang, der derart angeordnet ist, dass die zur anderen Seite gerichtete zweite Druckkammer jederzeit mit dem Steuerventil (600) verbunden ist; und – einen Unterbrechungszustand-Erfassungssensor (SW2), der elektrisch erfasst, dass sich das zweite Umschaltventil (SVU) im Unterbrechungszustand befindet, wenn die zur anderen Seite gerichtete zweite Druckkammer größtenteils zu einer Seite der Axialrichtung gestellt ist, – wobei das zweite Schieberventil (SPV') gemäß einer Druckdifferenz vor und nach dem zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt gesteuert/geregelt wird, die gemäß einer Änderung eines Durchsatzes des Arbeitsfluids variiert, das in den zweiten stromabwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt strömt, der gemäß dem zweiten zuführungsdurchgangsseitigen Wandabschnitt (SP22) variabel gesteuert/geregelt wird.
Servolenkungssystem nach Anspruch 4, wobei das Servolenkungssystem ferner umfasst: ein erstes Rückschlagventil, das zwischen der ersten Pumpe (MP) und dem ersten stromaufwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt (MV11) angeordnet ist, damit das Arbeitsfluid nur von der ersten Pumpenseite zur Seite des zweiten Umschaltventils (SVU) strömen kann; und ein zweites Rückschlagventil, das zwischen der zweiten Pumpe (SP) und dem zweiten stromabfwärtsseitigen Zuführungsdurchgang-Öffnungsabschnitt (MV11) angeordnet ist, damit das Arbeitsfluid nur von der zweiten Pumpe in Richtung zur Seite des zweiten Umschaltventils (SVU) strömen kann.
Servolenkungssystem nach Anspruch 4 wobei das Servolenkungssystem ferner umfasst: einen Kontaktabschnitt (SP3), der im ersten Umschaltventil (MVU) angeordnet ist und mit dem die eine Seite der Axialrichtung des ersten Schieberventils (SPV) in Kontakt steht, wenn das erste Schieberventil (SPV) größtenteils zu einer Seite der Axialrichtung gestellt ist; und einen Unterbrechungszustand-Erfassungssensor (SW1), der elektrisch erfasst, dass sich das erste Umschaltventil (MVU) im Unterbrechungszustand befindet, wenn das erste Schieberventil (SPV) den Kontaktabschnitt kontaktiert.
Servolenkungssystem nach Anspruch 1, wobei das Servolenkungssystem ferner umfasst: einen ersten Drosseldurchgang, der im ersten Schieberventil (SP) angeordnet ist, damit die zur einen Seite gerichtete erste Druckkammer jederzeit mit der zur anderen Seite gerichteten ersten Druckkammer verbunden ist.
Servolenkungssystem nach Anspruch 1, wobei ein Einschalt-Energieversorgungsbetrag, der durch den Elektromotor (M) strömen soll, der die zweite Antriebsquelle darstellt, gemäß einer Lenkgeschwindigkeit gesteuert/geregelt wird.
Servolenkungssystem nach Anspruch 9, wobei ein Antrieb des Elektromotors (M), der die zweite Antriebsquelle darstellt, gestoppt wird, wenn die Lenkgeschwindigkeit kleiner als ein vorgegebener Wert ist.
Servolenkungssystem nach Anspruch 9, wobei der Einschalt-Energieversorgungsbetrag, der durch den Elektromotor (M) strömen soll, der die zweite Antriebsquelle darstellt, ansteigend gesteuert/geregelt wird, wenn sich die Lenkgeschwindigkeit erhöht,
Servolenkungssystem nach Anspruch 9, wobei der Einschalt-Energieversorgungsbetrag, der durch den Elektromotor (M) strömen soll, der die zweite Antriebsquelle darstellt, abfallend gesteuert/geregelt wird, wenn sich die Fahrzeuggeschwindigkeit erhöht.
Servolenkungssystem nach Anspruch 1, wobei sich sowohl das erste Umschaltventil (MVU) als auch das zweite Umstandventil (SVU) im Verbindungszustand befinden, wenn das Arbeitsfluid sowohl von der ersten Pumpe (MP) als auch der zweiten Pumpe (SP) zugeführt wird und wobei das erste Umschaltventil (MVU) oder das zweite Umschaltventil (SVU) mit dem Unterbrechungszustand-Erfassungssensor (SW1, SW2) versehen ist, der den Unterbrechungszustand des ersten Umschaltventils (MVU) oder des zweiten Umschaltventils (SVU) elektrisch erfasst.
Servolenkungssystem, umfassend: – einen Kraftzylinder, der ein Paar von Druckkammern (21, 22) aufweist und eine Lenkkraft zumindest einem von gelenkten Rädern basierend auf einer Druckdifferenz zwischen dem Paar der Druckkammern (21, 22) bereitstellt; – einen Lenkmechanismus, um das gelenkte Rad gemäß einer Lenkdrehbetätigung eines Lenkrads einzuschlagen; – ein Pumpengehäuse (PH), das einen Pumpenelement-Gehäuseabschnitt (P1) im Inneren aufweist; – einen Nockenring (P2), der im Pumpenelement-Gehäuseabschnitt (P1) beweglich angeordnet ist und ringförmig ausgebildet ist; – eine erste Antriebswelle (D1), die am Pumpenelement-Gehäuseabschnitt (P1) drehbar abgestützt ist und ringförmig ausgebildet ist; – einen im Nockenring (P2) angeordneten Rotor (P3), der eine Vielzahl von sich radial erstreckenden Schlitzen (P31) längs einer Umfangsrichtung des Rotors (P3) aufweist und durch die erste Antriebswelle (D1) rotierend angetrieben wird; – eine Vielzahl von Flügeln (P4), die längs der jeweiligen Schlitze (P31) des Rotors (P3) beweglich angeordnet sind, um zusammen mit dem Nockenring (P2) und dem Rotor (P3) eine Vielzahl von Pumpenkammern zu bilden; – einen Ansaugeinlass, der im Pumpengehäuse angeordnet ist und zu einem Bereich der Vielzahl an Pumpenkammern hin geöffnet ist, wobei sich in diesem Bereich das Volumen der Pumpenkammern einhergehend mit der Drehung des Rotors (P3) vergrößert; – einen Abflussauslass, der im Pumpengehäuse (PH) angeordnet ist und zu einem Bereich der Vielzahl an Pumpenkammern hin geöffnet ist, wobei sich in diesem Bereich das Volumen der Pumpenkammern einhergehend mit der Drehung des Rotors (P3) verringert; – einen Ansaugdurchgang, der im Pumpengehäuse (PH) mit dem Ansaugeinlass verbunden angeordnet ist; – einen Abflussdurchgang, der im Pumpengehäuse (PH) mit dem Abflussauslass verbunden angeordnet ist; – ein Paar von Flüssigkeitsdruckkammern (P5, P6), die zwischen dem Pumpenelement-Gehäuseabschnitt (P1) und dem Nockenring (P2) ausgebildet sind, wobei eine erste Flüssigkeitsdruckkammer (P5) davon auf einer Seite ausgebildet ist, auf der sich deren Volumen einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit einer Bewegung des Nockenrings (P2) in eine Richtung verringert, zu der sich eine Exzentrizität des Nockenrings (P2) in Bezug auf die Antriebswelle (D1) vergrößert, und wobei eine zweite Flüssigkeitsdruckkammer (P6) davon in eine Richtung ausgebildet ist, zu der sich deren Volumen einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit der Bewegung des Nockenrings (P2) in eine Richtung verringert, zu der sich die Exzentrizität des Nockenrings (P2) in Bezug auf die Antriebswelle (D1) vergrößert; – ein Steuer-/Regelventil (P7), das im Pumpengehäuse (PH) angeordnet ist, um einen Druck in der ersten Flüssigkeitsdruckkammer (P5) zu steuern/zu regeln, um eine Verstellung des Nockenrings (P2) gemäß einer Druckdifferenz zwischen der ersten Flüssigkeitsdruckkammer (P5) und der zweiten Flüssigkeitsdruckkammer (P6) zu steuern/zu regeln; – eine erste Pumpe, die aus einem im Pumpengehäuse angeordneten elektromagnetischen Ventil (SOL) gebildet ist, die auf Basis einer Lenkdrehbewegung eines Lenkrads gesteuert/geregelt wird und die eine Abflussmenge pro Umdrehung des Rotors (P3) durch eine Steuerung/Regelung der Verstellung des Nockenrings (P2) steuert/regelt; – eine zweite Pumpe (SP), die eine zweite Antriebswelle (D2) aufweist und das Ansaugen und Ablassen eines Arbeitsfluids einhergehend mit der Drehung der ersten Antriebswelle mit der Drehung der zweiten Antriebswelle (D2) ausführt, um das Arbeitsfluid dem Kraftzylinder zuzuführen; – eine zweite Antriebsquelle, die die Antriebsquelle ist, die sich von der ersten Antriebsquelle (ENG) unterscheidet, wird von einem Elektromotor (M) gebildet und treibt die zweite Pumpe (SP) rotierend an; – ein Steuerventil (600), das im Lenkmechanismus angeordnet ist, um dem Paar der Druckkammern das von der ersten Pumpe (MP) oder der zweiten Pumpe (SP) zugeführte Arbeitsfluid gemäß der Lenkdrehbewegung des Lenkrads selektiv zuzuführen; und – Umschaltventile (MVU, SVU), die zwischen der ersten Pumpe (MP), der zweiten Pumpe (SP) und dem Steuerventil (600) angeordnet sind, um zwischen einer Verbindung und einer Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der ersten Pumpe (MP) und dem Steuerventil (600) umzuschalten, und zwischen der Verbindung und der Unterbrechung für das Arbeitsfluid zwischen der zweiten Pumpe (SP) und dem Steuerventil (600) umzuschalten.
Servolenkungssystem nach Anspruch 14, wobei das Servolenkungssystem ferner einen Einzelchip (CPU) aufweist, der ein integrierter Schaltkreis ist, wobei der Chip ein erstes Aufnahmemedium, das ein Elektromagnetventil-Steuerungs-/Regelungsprogramm speichert, um einen Antrieb des elektromagnetischen Ventils (SOL) zu steuern/zu regeln, und ein zweites Aufnahmemedium aufweist, das ein Motor-Steuerungs-/Regelungsprogramm speichert, um einen Antrieb des Elektromotors (M) zu steuern/zu regeln.
Servolenkungssystem nach Anspruch 14, wobei das Servolenkungssystem ferner aufweist: einen ersten Chip (CPU1), der ein integrierter Schaltkreis ist; ein erstes Aufnahmemedium, das im ersten Chip (CPU1) eingebaut ist und auf dem ein Elektromagnetventil-Steuerungs-/Regelungsprogramm zum Steuern/Regeln des Antriebs des elektromagnetischen Ventils (SOL) aufgezeichnet ist; einen zweiten Chip (CPU2), der ein weiterer integrierter Schaltkreis ist, der sich vom ersten Chip (CPU1) unterscheidet; ein zweites Aufnahmemedium, das im zweiten Chip (CPU2) installiert ist und auf dem ein Motor-Steuerungs-/Regelungsprogramm zum Steuern/Regeln des Antriebs des Elektromotors (M) aufgezeichnet ist; und einen Rahmen, um den ersten Chip (CPU1) und den zweiten Chip (CPU2) aufzunehmen.