DE102010026271A1

DE102010026271A1 - Bohrwerkzeug

Info

Publication number: DE102010026271A1
Application number: DE102010026271A
Authority: DE
Inventors: Thomas Mack; Tamir Sherif
Original assignee: Kennametal Inc
Current assignee: Kennametal Inc
Priority date: 2010-07-06
Filing date: 2010-07-06
Publication date: 2012-01-12
Anticipated expiration: 2030-07-07
Also published as: BRPI1103648A2; KR20120004331A; CN102310216B; JP5820636B2; US20120009034A1; US9073128B2; FR2962355A1; DE102010026271B4; CN102310216A; JP2012016814A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bohrwerkzeug (1) mit einem Trägerschaft (2) und einem am Trägerschaft (2) montierten auswechselbaren Schneideinsatz (3), welcher eine in eine Führungsschneide (10) mit einer Stützfase (12) sowie einer der Stützfase (12) nacheilenden Führungsfase (23) und in eine Freischneide (13) mit nacheilendem Freigang (14) zweigeteilte asymmetrische Hauptschneide (15) aufweist, wobei auf der Mantelfläche des Trägerschafts (2) eine Führungsfase (28) und eine Stützfase (29) ausgebildet sind, welche die Führungsfase (23) und die Stützfase (12) am Schneideinsatz (3) jeweils kontinuierlich fortsetzen und das Bohrwerkzeug (1) beim Bohrvorgang an der Bohrungsinnenwand zusätzlich führen.

Description

Hintergrund der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug, mit dem in einem spanenden Fertigungsverfahren rotationssymmetrische und insbesondere zylinderförmige Materialaussparungen in ein Werkstück eingearbeitet werden können, kurz ein Bohrwerkzeug.
Solche Bohrwerkzeuge können sowohl einteilig als auch mehrteilig ausgestaltet sein. Besonders gebräuchlich sind mehrteilige Bohrwerkzeuge, die aus einem Trägerschaft und einem am Trägerschaft auswechselbar montierten Schneideinsatz, also aus zwei Hauptkomponenten, aufgebaut sind. Die mehrteiligen Bohrwerkzeuge bieten unter anderem den Vorteil, dass im Verschleiß- oder Beschädigungsfall nicht das komplette Bohrwerkzeug sondern nur die betroffenen Komponenten ausgetauscht werden müssen. Auf genau diesem Typ Bohrwerkzeug basiert die hier dargelegte Erfindung.
Insbesondere bei der Feinbearbeitung von Werkstücken wird eine hohe Bearbeitungsgüte angestrebt. Im Falle eines Bohrwerkzeuges sind gute Rundlaufeigenschaften Voraussetzung für eine entsprechend hohe Bearbeitungsgenauigkeit.
Eine diesbezüglich sehr vorteilhafte Bohrwerkzeugausführung wird in der von der Anmelderin stammenden DE 10 2006 025 294 A1 offenbart. Daraus ist ein einstückiges Bohrwerkzeug mit einem Bohrerbereich oder Bohrkopf bekannt, bei dem die das Bohrwerkzeug an einer Bohrungsinnenwand führenden Elemente im Bohrerbereich bzw. am Bohrkopf asymmetrisch bezüglich ihrer Rotation um die Mittellängsachse ausgestaltet sind. Mit dieser Asymmetrie lassen sich unvorteilhafte Schwingungsresonanzen, das sogenannte „Rattern”, vermeiden.
Eine weitere auf die Anmelderin zurückgehende, bislang unveröffentlichte, Patentanmeldung mit dem DPMA-Aktenzeichen DE 2009 012 725 betrifft ein Bohrwerkzeug, aufgebaut aus einem Werkzeugschaft und einem daran fixierbaren Schneideinsatz. Der Schneideinsatz hat bei einem solchen zweiteiligen Bohrwerkzeug die Funktion des Werkzeugkopfes eines einteiligen Bohrwerkzeuges und trägt dementsprechend die zerspanenden und die führenden Elemente des zweiteiligen Bohrwerkzeuges. Das Grundprinzip der asymmetrischen Gestaltung des Bohrkopfes wurde an den modularen Aufbau eines zweiteiligen Bohrwerkzeuges angepasst.
Aufgabe der Erfindung
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Bohrwerkzeug der eingangs genannten Art mit weiter verbesserten Rundlaufeigenschaften zu konstruieren.
Lösung der Aufgabe
Diese Aufgabe ist durch die Merkmalskombination des Anspruchs 1 in erfinderischer Weise gelöst. Die abhängigen Ansprüche beinhalten teilweise vorteilhafte und teilweise für sich selbst erfinderische Weiterbildungen dieser Erfindung.
Bei einem nach der Lehre dieser Erfindung hergestellten Bohrwerkzeug ist ein auswechselbarer Schneideinsatz an einem Trägerschaft montiert. Beide Hauptkomponenten, welche für den Endkundenmarkt separat angeboten werden sollen, können sowohl aus einem Stück als auch aus mehreren Teilen gefertigt sein. Der Schneideinsatz weist eine in eine Führungsschneide und in eine Freischneide zweigeteilte asymmetrische Hauptschneide auf. Die Führungsschneide ist mit einer Stützfase sowie mit einer der Stützfase nacheilenden Führungsfase versehen. Der Freischneide eilt ein Freigang nach. An der Mantelfläche des Trägerschafts sind ergänzend ebenfalls eine Führungsfase und eine Stützfase vorgesehen. Diese setzten die jeweilige Führungsfase und die jeweilige Stützfase am Schneideinsatz kontinuierlich und somit – im Rahmen der Fertigungstoleranzen – nahtlos fort.
Als Folge der sich über den Schneideinsatz hinaus in den Trägerschaft übergehenden Fasen wird das Bohrwerkzeug beim Bohrvorgang an der Bohrungsinnenwand nicht nur im Bereich des Schneideinsatzes sondern auch im Bereich des Trägerschafts geführt, wodurch die Rundlaufeigenschaften des Bohrwerkzeuges weiter verbessert werden. Sowohl die vom Schneideinsatz in den Trägerschaft übergehenden, den Schneiden zugeordneten Stützfasen als auch die Führungsfase wirken im Bereich des Trägerschafts als Führungselemente. Die Wirkung der Fasen im Bereich des Trägerschafts ist vergleichbar mit der Wirkung von Führungsleisten an andersartigen rotierenden Werkzeugen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform begrenzen die Führungsfase und die Stützfase eine dazwischenliegende Nebenfreifläche. Auf diese Weise ist es möglich, den umfangseitigen Wirkungsbereich der Führungsfase relativ zur Position der beiden Teile der Hauptschneide und damit relativ zur Position der beiden die Teilschneiden begrenzenden Schneidenecken unabhängig von der Faseneigenbreite zu variieren, also auf einem Umfangskreis eines Bohrwerkzeugquerschnittes zu verschieben. So kann das Bohrwerkzeug in Bezug auf seine Rotationsbewegung besonders einfach ausbalanciert werden.
In diesem Zusammenhang ist es zudem zweckmäßig die Eigenbreite der Führungsfase und der Stützfase unabhängig voneinander festzulegen, denn die Eigenbreite der Stützfase hängt im Wesentlichen von der zu erwartenden Belastung der zu stützenden Schneide ab, wohingegen die Eigenbreite der Führungsfase die Rundlaufeingenschaften optimieren soll.
Darüberhinaus vorteilhaft ist eine Ausführung, bei der neben der Führungsfase auch die Stützfase und die beiden Schneidenecken das Bohrwerkzeug an der Bohrungsinnenwand führen. Dabei sind diese führenden Elemente vorzugsweise auf einem virtuellen Umfangskreis am Bohrwerkzeug derart angeordnet, dass das kleinste alle Elemente verbindende Kreisumfangssegment einen Winkel größer 180° definiert. So kann das Bohrwerkzeug trotz asymmetrischer Gestaltung weitestgehend spielfrei und radial zentriert in der Bohrung geführt werden. Zudem können Nebenschneiden vorgesehen sein, die sich an die Schneidenecken in axialer Richtung anschließen und ebenfalls zur Führung des Bohrwerkzeuges beitragen. Desweiteren ist es denkbar, zusätzliche führend oder stützend wirkende Fasen, beispielsweise neben einer sich an die Freischneide anschließenden Nebenschneide, vorzusehen.
Da erfindungsgemäße Bohrwerkzeuge überwiegend als Bohrwerkzeugeinsätze für Maschinen gefertigt werden, ist am Trägerschaft üblicherweise ein Spannbereich vorgesehen, der zur Verbindung des Bohrwerkzeuges mit einer Maschine in ein Spannfutter eingespannt wird. Dieser Spannbereich entspricht in vielen Fällen dem unbearbeiteten Bereich des zylinderförmigen Bohrwerkzeugrohlings und weist dementsprechend einen einheitlichen Durchmesser auf. Der bearbeitete oder genutete Bereich des Trägerschafts wirkt zusammen mit dem Schneideinsatz als eigentliches Werkzeug und kann entlang der Mittellängsachse in seiner radialen Ausdehnung anwendungsorientiert variieren.
Bevorzugt wird eine Ausführungsform, bei der der Trägerschaft in dem genuteten Bereich, der unmittelbar an den Schneideinsatz angrenzt, einen konstanten Durchmesser aufweist und sich dann in Richtung Spannbereich verjüngt, wobei eine Reduzierung des Nenndurchmessers von 1% bis 2% als durchweg geeignet angesehen wird. Jener sich direkt an den Schneideinsatz anschließende genutete Bereich mit konstantem Durchmesser unterstützt mit seinen führenden Elementen die führenden Elemente am Schneideinsatz. Die axiale Ausdehnung dieses unterstützenden Bereiches kann beispielsweise an die vorgesehenen Bohrungstiefen, die mit einem Bohrwerkzeug erzeugt werden sollen, angepasst werden. Dabei gilt es zu berücksichtigen, dass einerseits eine möglichst exakte Führung des Bohrwerkzeuges, auf die sich eine zunehmende Ausdehnung des unterstützenden Bereiches günstig auswirkt, gewährleistet sein soll und andererseits ein geringes Maß an materialabtragender Reibung, das mit zunehmender Ausdehnung des unterstützenden Bereiches anwächst, zwischen den Führungselementen und der Bohrungsinnenwand gewünscht ist. In diesem Zusammenhang hat es sich als sehr zweckmäßig erwiesen, den unterstützenden Bereich auf bis zu 50%, bezogen auf die axiale Länge des genuteten Bereichs, zu beschränken.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Spannuten wendelförmig in das Bohrwerkzeug eingearbeitet sind. Hierbei liegt das Hauptaugenmerk auf einer effizienten Spanabfuhr. Daher kann es in Abhängigkeit des zu zerspanenden Materials hilfreich sein, den Drallwinkel der Spannuten in Axialrichtung variabel zu gestalten.
Die Spanformung indes erfolgt gemäß einer bevorzugten Ausführungsform im Wesentlichen in zwei Spankammern am Schneideinsatz. Diese Spankammern beherbergen Spanformflächen und sind Bestandteil des Schneideinsatzes. Beiden Teilen der Hauptschneide ist je eine diesem Hauptschneidenteil vorrauseilende Spankammer zugeordnet, die ihrerseits durch eine Spannut am Trägerschaft kontinuierlich fortgesetzt wird.
Aufgrund der asymmetrischen Form des Schneideinsatzes weisen die beiden Spankammern ebenfalls eine voneinander abweichende Geometrie auf. Um die Spanabfuhr zu begünstigen, wird die jeweilige Geometrie einer jeden Spankammer vorzugsweise durch die entsprechende Spannut am Trägerschaft wieder aufgenommen und kontinuierlich fortgeführt.
Wie eingangs bereits erwähnt, können die Hauptkomponenten, also beim zweiteiligen Bohrwerkzeug der Trägerschaft und der Schneideinsatz, ihrerseits aus mehreren Teilen gefertigt sein. Dies kann zum Beispiel dann vorteilhaft sein, wenn die zerspanenden und/oder die führenden Elemente aus einem besonderen Material gefertigt sein sollen, da dann nicht die komplette Hauptkomponente aus diesem meist höherwertigerem Werkstoff hergestellt werden muss. Darüber hinaus ist es hierdurch auch möglich, verschiedene Materialien für die zerspanenden und für die führenden Elemente zu verwenden und so anwendungsgerecht zu kombinieren. Es kann dadurch in Anpassung an einen speziellen Verwendungszweck beispielsweise ein komplett aus Schnellarbeitsstahl bestehendes Bohrwerkzeug verwendet werden, oder es können die zerspanenden und/oder führenden Elemente jeweils aus einem Sonderwerkstoff, wie zum Beispiel Schnellarbeitsstahl, Keramik oder Cermet hergestellt sein und an einem aus einfachem Werkzeugstahl gefertigten Bohrwerkzeugbasiskörper fixiert werden. Die Art der Fixierung, beispielsweise Aufkleben oder Auflöten, wird dabei an die verwendeten Materialien angepasst.
Neben der Nutzung unterschiedlicher Werkstoffe für die Werkzeugeinzelteile eignen sich auch verschiedene Nachbehandlungen zur Verbesserung der Werkzeugeigenschaften. Besonders hervorzuheben ist in diesem Zusammenhang die Möglichkeit, gezielt einzelne Bereiche oder funktionelle Elemente nachzubehandeln oder zu veredeln. Zum Beispiel ist es für die Spanabfuhr vorteilhaft, die Flächen der Spannuten durch Schleifen und Polieren zu glätten. Ein analoger Fertigungsprozessschritt für die Führungselemente ist ebenfalls sinnvoll. In diesem Fall wird damit eine verbesserte Gleitfähigkeit erreicht, die wiederum ein geringeres Maß an Reibung zur Folge hat. Schließlich ist es noch möglich das Bohrwerkzeug oder aber einzelne Bereiche bzw. funktionelle Elemente zu härten oder zu beschichten. Eine Beschichtung kann dabei sowohl eine separate Fertigung der zerspanenden und/oder führenden Elemente aus einem vom Werkstoff des Bohrwerkzeugbasiskörpers verschiedenen Sonderwerkstoff ersetzen als auch ergänzen. Dementsprechend eignen sich Materialien, wie Schnellarbeitsstahl, Keramik oder Cermet, auch zur Beschichtung.
Beschreibung der Figuren
Anhand des Ausführungsbeispiels wird die Erfindung weiter beschrieben. Es zeigen:
1 in einer perspektivischen Ansicht ein erfindungsgemäßes Bohrwerkzeug,
2 in einer Seitenansicht ein erfindungsgemäßes Bohrwerkzeug,
3 in einer Aufsicht ein erfindungsgemäßes Bohrwerkzeug,
4 in einer Seitenansicht einen erfindungsgemäßen Schneideinsatz,
5 in einer perspektivischen Ansicht einen erfindungsgemäßen Schneideinsatz,
6 in einer Aufsicht einen erfindungsgemäßen Schneideinsatz.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Ein erfindungsgemäßes Bohrwerkzeug 1 ist in 1 in einer perspektivischen Ansicht, in 2 in einer Seitenansicht und in 3 in einer Aufsicht dargestellt. Dieses ist aus einem Trägerschaft 2 und einem am Trägerschaft 2 montierten Schneideinsatz 3 aufgebaut. Der Trägerschaft 2 weist in axialer Richtung 4 im Wesentlichen zwei verschiedene Funktionsbereiche auf, einen zylinderförmigen Spannbereich 5 mit konstantem Durchmesser, der zur Verbindung des Bohrwerkzeuges 1 mit einer Maschine in ein nicht mit abgebildetes Spannfutter eingespannt wird, und einen genuteten Bereich 6 mit einer in axialer Richtung 4 variierenden maximalen radialen Ausdehnung, welcher zusammen mit dem Schneideinsatz 3 als eigentliches zerspanendes Werkzeug fungiert.
An dem vom Spannbereich 5 abgewandten Ende des genuteten Bereichs 6 ist der Schneideinsatz 3 angeordnet, der in den Zeichnungen 4 bis 6 aus verschiedenen Perspektiven separat zu sehen ist. Die Fixierung des Schneideinsatzes 3 am Trägerschaft 2 geschieht, vereinfacht ausgedrückt, durch das Einführen eines am Schneideinsatz 3 angeformten Befestigungszapfens 7 in eine zentrale Ausnehmung an der Stirnseite des Trägerschafts 2 und das Einpressen zweier umfangseitig angeordneter Flügel 8 am Schneideinsatz 3 in entsprechend geformte Aufnahmen 9 am Trägerschaft 2 aufgrund einer Verdrehung des Schneideinsatzes 3 gegen den Trägerschaft 2. Die Details dieser Befestigung sind der Patentschrift EP 1 476 269 B1 , welche auf die Anmelderin zurückgeht, zu entnehmen. Auf die gesamte Offenbarung in dieser Patentschrift wird ausdrücklich Bezug genommen.
Die Gestaltung des Schneideinsatzes 3, insbesondere die Schneidengeometrie, basiert ebenfalls auf Erfindungen der Anmelderin. Diese sind in der DE 10 2006 025 294 A1 und der bereits erwähnten, noch nicht veröffentlichten, DE 2009 012 725 beschrieben. Auch hierauf wird ausdrücklich Bezug genommen.
Dementsprechend weist der Schneideinsatz 3 eine in eine Führungsschneide 10 mit einer Stützfase 12 sowie einer der Stützfase 12 nacheilenden Führungsfase 23 und in eine Freischneide 13 mit nacheilendem Freigang 14 zweigeteilte asymmetrische Hauptschneide 15 auf. Es sei an dieser Stelle ausdrücklich darauf hingewiesen, dass es je nach Betrachtungsweise auch möglich ist, statt von einer zweiteiligen Hauptschneide 15, von zwei durch eine Querschneide 16 miteinander verbundenen Hauptschneiden A, B zu sprechen. In der entsprechenden technischen Literatur sind beide Alternativen gebräuchlich.
Die Asymmetrie der Hauptschneide 15 wird im Falle des Ausführungsbeispiels dadurch erzeugt, dass ein Teil der Hauptschneide 15 um einen Winkel α, der hier etwa 13° beträgt, gegen seine symmetrische Lage verschwenkt ist. Diese symmetrische Lage entspricht dabei einer relativen Position zum anderen Teil der Hauptschneide, bei der eine imaginäre 180°-Drehung des einen Teils der Hauptschneide um die Mittellängsachse 17 des Bohrwerkzeuges 1 zu einer deckungsgleichen Überlagerung mit dem anderen Teil der Hauptschneide führt. Die Formen der stirnseitigen Schneidenkanten der beiden Hauptschneidenteile zeigen hingegen keine relevanten Unterschiede und sind wesentlich durch eine jeweils angrenzend eingearbeitete Ausspitzung 18 geprägt.
Das asymmetrische Designs des Schneideinsatzes 3 ist durch die weiteren vorgesehenen zerspanenden und führenden Elemente konsequent fortgesetzt. An die die beiden Teile der Hauptschneide 15 jeweils in radialer Richtung 19 umfangseitig begrenzenden Schneidenecken 20 schließen sich in axialer Richtung 4 Nebenschneiden 21 an. Beiden Nebenschneiden 21 ist jeweils eine Stützfase 12, 22 zugeordnet. Eine Führungsfase 23 ist umfangseitig an dem Flügel 8 angeformt, der über eine Hauptfreifläche 24 mit der Führungsschneide 10 verbunden ist. Diese Führungsfase 23 weist eine signifikant größere Eigenbreite im Vergleich zu den beiden Stützfasen 12, 22 auf. Alle übrigen Umfangs- oder Nebenfreiflächen 25 des Schneideinsatzes 3 ohne zerspanende oder führende Wirkung sind in ihrer radialen Ausdehnung gegenüber den Nebenschneiden 21 bzw. den Fasen 12, 22, 23 am Schneideinsatz 3 reduziert. Auf diese Weise wird das Risiko eines Verkantens oder Festsetzens des Bohrwerkzeuges 1 gering gehalten.
Am Trägerschaft 2 sind ebenfalls drei führende Fasen vorgesehen. Es sind dies die Führungsfase 28 und die beiden Stützfasen 27, 29. Diese ergänzen die entsprechenden Fasen 12, 22, 23 am Schneideinsatz 3 und bilden eine kontinuierliche Weiterbildung derselben. Im Zusammenspiel führen so die Führungs- 23, 28 sowie die Stützfasen 12, 22, 27, 29 von Schneideinsatz 3 und Trägerschaft 2 das Bohrwerkzeug 1 beim Bohrvorgang an der Bohrungsinnenwand. Zwischen den Fasen 27, 28, 29 des Trägerschafts 2 sind, in Analogie zum Schneideinsatz 3, Nebenfreiflächen 30 mit verringerter radialer Ausdehnung vorgesehen. Der Bereich des Trägerschafts 2, der das Bohrwerkzeugs 1 aktiv führt, entspricht beim Ausführungsbeispiel in etwa dem an den Schneideinsatz 3 angrenzenden ersten Drittel des genuteten Bereichs 6. In jenem Drittel weist der Trägerschaft 2 eine konstante radiale Ausdehnung auf. Danach verjüngt sich dieser in axialer Richtung 4. Außerhalb des führenden Bereichs des Trägerschafts 2 sind die Führungsfase 28 und die Stützfasen 27, 29 ohne technische Funktion, so dass deren Geometrie dort zum Beispiel zu Gunsten eines vereinfachten Produktionsprozesses variiert werden kann.
Wesentlich für die asymmetrische Gestaltung des Schneideinsatzes 3 ist desweiteren die Ausformung zweier Spankammern 31. Je eine Spankammer 31 ist je einem Teil der Hauptschneide 15 vorrauseilend in den Schneideinsatz 3 eingearbeitet. In den Spankammern 31 erfolgt während des Bohrvorgangs die Formung der Späne. Die Wandungen der Spankammern 31 bilden somit Spanformflächen. Zur Gewährleistung einer möglichst effektiven Spanabfuhr müssen die in den Trägerschaft 2 eingeformten Spannuten 32 in ihrer Ausgestaltung an die Spankammern 31 angepasst sein. Auf diese Weise setzen auch die Spannuten 32 die Spankammern 31 in axialer Richtung 4 kontinuierlich und – abgesehen von Fertigungstoleranzen – nahtlos fort. Die asymmetrische Ausbildung der Spankammern 31 und dementsprechend der Spannuten 32 hat wiederum ihren Ursprung in der Asymmetrie der Hauptschneide 15 und dem hieraus resultierenden Winkel α, der im Ausführungsbeispiel etwa 13° beträgt. Die entsprechende Verschwenkung der Hauptschneide 15 um den Winkel α wird am Trägerwerkzeug dadurch kompensiert, dass die Spannuten entsprechend fortlaufend um den Betrag des Winkels α nachgeführt sind. In die Spannuten 32 am Trägerschaft 2 münden Auslassöffnungen 33 von Kühlkanälen. Diese Kühlkanäle dienen zur Einbringung eines Kühl-Schmiermittels in die Bohrung beim Zerspanungsprozess. Diese Ausgestaltung der Kühlkanäle mit ihren in die Spannuten 32 ausmündenden Auslassöffnungen 33 ist Gegenstand der europäischen Patentanmeldung der Anmelderin mit der Veröffentlichungsnummer EP 16 48 642 B1 , auf die ausdrücklich Bezug genommen wird.
Zusammenfassend ermöglicht es die Erfindung, beliebige asymmetrische Ausgestaltungen des Schneideinsatzes 3 mit einem entsprechend angepassten Trägerschaft 2 zu kombinieren, wobei der Trägerschaft dabei mit Führungselementen versehen ist, welche das Rundlaufverhalten des Bohrwerkzeugs mit steuern und auf diese Weise verbessern.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102006025294 A1 [0004, 0030]
DE 2009012725 [0005, 0030]
EP 1476269 B1 [0029]
EP 1648642 B1 [0035]

Claims

Bohrwerkzeug (1) mit einem Trägerschaft (2) und einem am Trägerschaft (2) montierten auswechselbaren Schneideinsatz (3), welcher eine in eine Führungsschneide (10) mit einer Stützfase (12) sowie einer der Stützfase (12) nacheilenden Führungsfase (23) und in eine Freischneide (13) mit nacheilendem Freigang (14) zweigeteilte asymmetrische Hauptschneide (15) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Mantelfläche des Trägerschafts (2) eine Führungsfase (28) und eine Stützfase (29) ausgebildet sind, welche die Führungsfase (23) und die Stützfase (12) am Schneideinsatz (3) jeweils kontinuierlich fortsetzen und das Bohrwerkzeug (1) beim Bohrvorgang an der Bohrungsinnenwand zusätzlich führen.
Bohrwerkzeug (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfase (23, 28) und die Stützfase (12, 29) eine Nebenfreifläche (25, 30) zwischen sich begrenzen.
Bohrwerkzeug (1) nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine voneinander abweichende Eigenbreite der Führungsfase (23, 28) und der Stützfase (25, 30).
Bohrwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Führungsfase (23, 28) und die Stützfase (25, 30) als auch der an die Freischneide (13) in axialer Richtung (4) angrenzende, vorzugsweise mit einer Stützfase (22, 27) versehene, Bereich das Bohrwerkzeug beim Bohrvorgang an der Bohrungsinnenwand führen.
Bohrwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerschaft (2) in einen an den Schneideinsatz (3) angrenzenden genuteten Bereich (6) und in einen sich an den genuteten Bereich (6) anschließenden Spannbereich (5) zweigeteilt ist und dass der genutete Bereich (6) im Anschluss an den Schneideinsatz (3) einen konstanten Durchmesser aufweist und sich in seinem an den Spannbereich (5) angrenzenden Bereichsende im Durchmesser verjüngt.
Bohrwerkzeug (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf die axiale Länge des genuteten Bereichs (6) bis zu 50% des genuteten Bereichs (6) einen konstanten Durchmesser aufweisen.
Bohrwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannuten (32) im genuteten Bereich (6) wendelförmig ausgestaltet sind, vorzugsweise mit einem sich ändernden Drallwinkel.
Bohrwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 7, gekennzeichnet durch zwei Spankammern (31) im Schneideinsatz (3) und zwei die Geometrie der Spankammern (31) kontinuierlich fortsetzende Spannuten (32) am Trägerschaft (2).
Bohrwerkzeug (1) nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch zwei unterschiedlich geformte Spankammern (31) im Schneideinsatz (3) und zwei die unterschiedliche Geometrie der Spankammern (31) kontinuierlich fortsetzende Spannuten (32) am Trägerschaft (2).
Bohrwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch separate am Trägerschaft (2) und am Schneideinsatz (3) adaptierte, vorzugsweise aufgeklebte oder aufgelötete, Führungselemente, insbesondere als Führungsfasen (23, 28), wobei die Führungselemente vorzugsweise aus Sonderwerkstoffen bestehen.
Bohrwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine Beschichtung der Führungsfasen (23, 28) oder Führungselemente.