DE102010013514A1

DE102010013514A1 - Bremssystem

Info

Publication number: DE102010013514A1
Application number: DE102010013514A
Authority: DE
Inventors: Satoru Kawasaki-shi Okada; Yukihiko Kawasaki-shi Yamada
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2009-04-30
Filing date: 2010-03-31
Publication date: 2010-11-04
Also published as: CN101875353A; JP5273472B2; US20100275593A1; JP2010260396A

Abstract

Es wird ein Bremssystem bereitgestellt, das eine gewünschte Bremskraft in einem nicht defekten System erzeugen kann, selbst wenn zumindest ein sekundärseitiges System eines Tandemhauptzylinders defekt ist. Wenn das sekundärseitige System defekt ist, wird ein Primärkolben (Assistenzelement) um ein größeres Maß bewegt als ein Bewegungsmaß eines Eingabekolbens (Eingabeelement). Druck in dem nicht defekten primärseitigen System wird erhöht und dies kann eine Bremskraft für zwei Räder an der Primärseite kompensieren, die durch den Defekt in der Sekundärseite reduziert werden kann, wenn keine Maßnahme ergriffen wird, und erlaubt es, dass eine gewünschte Bremskraft erzeugt wird. Ferner wird der Druck in dem primärseitigen System erhöht, um Hydraulikdruckreaktion auf den Eingabekolben und eine Eingabestange (Eingabeelement) anzulegen, um dadurch ein gutes Pedalgefühl zu erzielen.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Bremssystem, das bei einer Bremseingabe mit einem elektrischen Aktor assistiert.
Herkömmlich war ein Bremssystem bekannt, das eine elektrische Verstärkungsvorrichtung verwendet, die an einem Tandemhauptzylinder montiert ist und bei einer Bremseingabe mit einem elektrischen Aktor assistiert und die eine relative Verschiebung zwischen einem Eingabeelement und einem Assistenzelement erlaubt (siehe zum Beispiel Japanische Patentoffenlegung Nr. 2007-191133 ).
Das Bremssystem, das die elektrische Verstärkungsvorrichtung wie oben beschrieben verwendet, steuert das Assistenzelement, um mit einem bestimmten Verhältnis als Antwort auf einen Betrieb des Eingabeelements bei normalem Bremsen zu arbeiten. Wenn die Steuerung bei dem normalen Bremsen durchgeführt wird, wenn eins der Systeme des Tandemhauptzylinders defekt ist, wird eine Bremskraft selbst in einem intakten System ungenügend.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung hat eine Aufgabe, ein Bremssystem bereitzustellen, das eine gewünschte Bremskraft in einem intakten System selbst dann erzeugen kann, wenn zumindest ein sekundärseitiges System eines Tandemhauptzylinders defekt ist.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Bremssystem bereit, umfassend;
einen Hauptzylinder, der zwei Kolben enthält, die verschiebbar in einem Zylinder vorgesehen sind, und in dem Bremshydraulikdruck in zwei Kammern einer primären und sekundären Druckkammer erzeugt wird und von der primären und sekundären Druckkammer über ein primärseitiges System bzw. ein sekundärseitiges System zu einem Radzylinder zugeführt wird;
eine elektrische Verstärkungsvorrichtung, die ein Eingabeelement, das durch einen Betrieb eines Bremspedals vorwärts und rückwärts bewegt wird und an die Hydraulikdruck in der primären Druckkammer angelegt wird, und ein Assistenzelement enthält, das durch einen elektrischen Aktor vorwärts und rückwärts bewegt wird, wobei die elektrische Verstärkungsvorrichtung aus einem Eingabeschub, der von dem Bremspedal auf das Eingabeelement angewendet wird, und einem Assistenzschub, der von dem elektrischen Aktor auf das Assistenzelement angelegt wird, einen Bremshydraulikdruck in dem Hauptzylinder erzeugt; und
eine Steuerungsvorrichtung, die den elektrischen Aktor als Antwort auf einen Betrieb des Eingabeelements antreibt.
Wenn das sekundärseitige System des primär- und sekundärseitigen Systems defekt ist, treibt die Steuerungsvorrichtung den elektrischen Aktor so an, dass ein Bewegungsmaß des Assistenzelements relativ zu dem Bewegungsmaß des Eingabelements größer ist als das, wenn beide Systeme in normalen Zuständen sind.
KURZE FIGURENBESCHREIBUNG
1A zeigt eine Gesamtausgestaltung eines Bremssystems gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
1B zeigt eine Schnittansicht eines Hauptzylinders und einer elektrischen Verstärkungsvorrichtung in 1A;
2 zeigt ein Flussdiagramm, das einen Steuerungsprozess einer Steuerung in 1A illustriert;
3A illustriert einen Steuerungsprozess in 2,
3A1 zeigt eine Schnittansicht des Hauptzylinders, wenn ein sekundärkolbenseitiges System defekt ist,
3A2 zeigt eine Schnittansicht des Hauptzylinders, wenn ein primärkolbenseitiges System defekt ist, und
3A3 zeigt die Charakteristika des Primärhauptzylinderdrucks in Bezug auf die Primärkolbenauslenkung im Normalfall und im Fall eines Defekts;
3B illustriert einen Defektpositionsidentifikationsprozess durch eine Steuerung in 1A,
3B1 zeigt eine Schnittansicht des Hauptzylinders entsprechend einem Defektpositionsidentifikationsprozess, wenn das sekundärkolbenseitige System defekt ist,
3B2 zeigt eine Schnittansicht des Hauptzylinders entsprechend einem Defektpositionsidentifikationsprozess, wenn das primärkolbenseitige System defekt ist,
3B3 zeigt eine Defektpositionsdetektion auf der Grundlage der Druckcharakteristika und zeigt die Charakteristika des Drucks des primärseitigen Hauptzylinders in Bezug auf die Primärkolbenauslenkung im Normalfall, im Fall eines Defekts auf der Sekundärseite und im Fall eines Defekts beim Primär- oder allen Systemen,
3B4 zeigt eine Defektpositionsdetektion auf der Grundlage der Motorstromcharakteristika und zeigt die Charakteristika des Motorstroms in Bezug auf die Primärkolbenauslenkung im Normalfall und in dem Fall von Defekten in allen Systemen und die Charakteristika des Motorstroms in Bezug auf die Primärkolbenauslenkung im Fall eines Defekts auf der Primär- oder Sekundärseite;
3C illustriert den Steuerungsprozess in 3A1–3A3 und 3B1–3B4,
3C1 zeigt eine Schnittansicht des Hauptzylinders entsprechend einem Prozess, nachdem eine Defektposition in dem sekundärkolbenseitigen System identifiziert ist,
3C2 zeigt eine Schnittansicht des Hauptzylinders entsprechend einem Prozess, nachdem eine Defektposition in dem primärkolbenseitigen System identifiziert ist,
3C3 zeigt die Charakteristika der Eingabekolbenauslenkung und der Primärkolbenauslenkung (Eingabe/Ausgabecharakteristika) im Fall eines Defekts an einem der Systeme und
3C4 zeigt die Charakteristika des Drucks des primärseitigen Hauptzylinders in Bezug auf die Eingabekolbenauslenkung inklusive eines ungültigen Hubs im Fall eines Defekts;
4A zeigt ein Flussdiagramm, das einen Steuerungsprozess einer Steuerung (Steuerung gemäß zweiter Ausführungsform) illustriert, die in einem Bremssystem gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
4B zeigt ein Flussdiagramm, das einen Steuerungsprozess, der einem Ja-Bestimmungsprozess in Schritt S410 in 4A folgend durchgeführt wird, illustriert;
5 illustriert einen Steuerungsprozess in 4A und 4B,
5-1 zeigt eine Schnittansicht eines Hauptzylinders, wenn ein sekundärkolbenseitiges System defekt ist,
5-2 zeigt eine Schnittansicht eines Hauptzylinders, wenn ein primärkolbenseitiges System defekt ist,
5-3 zeigt eine Defektpositionsdetektion auf der Grundlage der Druckcharakteristika und zeigt die Charakteristika des Drucks des Primärhauptzylinders in Bezug auf die Primärzylinderauslenkung im Normalfall und im Fall eines Defekts,
5-4 zeigt die Charakteristika der Eingabekolbenauslenkung und der Primärkolbenauslenkung (Eingabe/Ausgabecharakeristika) im Fall eines Defekts an einem der Systeme;
6A zeigt ein Flussdiagramm, das einen Steuerungsprozess einer Steuerung (Steuerung gemäß dritter Ausführungsform), die in einem Bremssystem nach einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird, illustriert;
6B zeigt ein Flussdiagramm, das einen Steuerungsprozess illustriert, der einem Ja-Bestimmungsprozess in Schritt S610 in 6A folgend ausgeführt wird; und
7 zeigt die Charakteristika der Eingabekolbenauslenkung und der Primärkolbenauslenkung (Eingabe/Ausgabecharakteristika) in dem Fall eines Defekts an einem der Systeme zum Illustrieren eines Steuerungsprozesses in 6B.
DETAILBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
[Erste Ausführungsform]
Nun wird ein Bremssystem gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf 1A, 1B, 2, 3A1–3A3, 3B1–3B4 und 3C1–3C4 beschrieben werden.
In 1A und 1B enthält das Bremssystem 1 gemäß dieser Ausführungsform einen Tandemhauptzylinder 2 (hiernach einfach als Hauptzylinder bezeichnet), eine elektrische Verstärkungsvorrichtung 50 und eine Steuerung 92 als ein Beispiel einer Steuerungsvorrichtung.
Der Hauptzylinder 2 enthält zwei Kolben (als ein Primärkolben 52 und ein Sekundärkolben 12 angemessen bezeichnet), die verschiebbar in einer Zylinderbohrung 2A (kann hiernach als Zylinder bezeichnet werden) vorgesehen ist. Die Zylinderbohrung 2a, der Primärkolben 52 und der Sekundärkolben 12 bilden zwei Druckkammern einer primärseitigen Druckkammer und einer sekundärseitigen Druckkammer (hiernach als eine primärkolbenseitige Druckkammer 13 und eine sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 bezeichnet). Bremshydraulikdruck, der in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 und der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 erzeugt wird, wird Radzylindern 106 über Hydraulikdruckleitungen zugeführt, wobei jede ein Ende mit der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 bzw. der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 verbunden hat und das andere Ende mit einer Hydraulikdrucksteuerungseinheit 100 (hiernach als ein primärseitiger Kreislauf 102 und ein sekundärseitiger Kreislauf 104) verbunden hat. Die primärkolbenseitige und sekundärkolbenseitige Druckkammer 13 und 14 werden auch einfach als Druckkammern 13 und 14 bezeichnet.
In dieser Ausführungsform bilden die primärkolbenseitige Druckkammer 13 und der Primärkreislauf 102 ein primärseitiges System und die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 und der Sekundärkreislauf 104 bilden ein sekundärseitiges System.
Die Hydraulikdrucksteuerungseinheit 100 und jeder Radzylinder 106 von vier Rädern (VR, HL, VL und HR) sind durch Rohre verbunden (ein primäres Rohr 108 und ein sekundäres Rohr 110). Das primäre Rohr 108 erstreckt sich von der Hydraulikdrucksteuerungseinheit 100 entsprechend dem Primärkreislauf 102 und zweigt an seinem Frontende ab und ist mit Radzylindern 106 entsprechend dem vorderen rechten Rad (VR) und dem hinteren linken Rad (HL) verbunden. Das sekundäre Rohr erstreckt sich von der Hydraulikdrucksteuerungseinheit 100 entsprechend dem zweiten Kreislauf 104 und zweigt an seinem Frontende ab und ist mit Radzylindern 106 entsprechend dem vorderen linken Rad (VL) und dem hinteren rechten Rad (HR) verbunden. Die Rohre 108 und 110 bilden ein so genanntes X-Rohr.
Die elektrische Verstärkungsvorrichtung 50 enthält eine Kolbenanordnung 51, die später beschrieben wird, gemeinsam als einen Primärkolben des Hauptzylinders 2 und einen elektrischen Aktor 53 mit einem Elektromotor 64, der später beschrieben wird, der einen Schub auf einen Verstärkungskolben (Primärkolben) 52 anlegt, der die Kolbenanordnung 51 bildet. Die Kolbenanordnung 51, der Verstärkungskolben 52 und der elektrische Aktor 53 sind innerhalb und außerhalb eines Gehäuses 54 vorgesehen, das an einer Fahrzeugkammerwand 3 befestigt ist.
Der Verstärkungskolben 52 wird hiernach auch als ein Primärkolben 52 bezeichnet.
Die elektrische Verstärkungsvorrichtung 50 enthält ferner eine Eingabestange 9 und einen Eingabekolben 58 (Eingabeelement), die durch einen Betrieb eines Bremspedals 8 vorwärts und rückwärts bewegt werden und auf die Hydraulikdruck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 angelegt wird.
Der Primärkolben 52, der die Kolbenanordnung 51 bildet, wird durch den Schub, der durch den elektrischen Aktor 53 mit dem Elektromotor 64 angelegt wird, vorwärts und rückwärts bewegt.
Die elektrische Verstärkungsvorrichtung 50 erzeugt Bremshydraulikdruck in dem Hauptzylinder 2 mit einem Eingabeschub, der von dem Bremspedal 8 auf die Eingabestange 9 angelegt wird, und einem Assistenzschub, der von dem Elektromotor 64 auf den Primärkolben 52 angelegt wird. In dieser Ausführungsform bildet der Primärkolben 52 ein Assistenzelement.
Die Steuerung 92 treibt den Elektromotor 64 und damit den elektrischen Aktor 53 als Folge des Betriebs der Eingabestange 9 an.
Das Gehäuse 54 enthält einen ersten zylindrischen Körper 56, der an einer Frontoberfläche der Fahrzeugkammerwand 3 über ein ringförmiges Montageelement 55 befestigt ist, und einen zweiten zylindrischen Körper 57, der koaxial mit dem ersten zylindrischen Körper 56 gekoppelt ist. Der Hauptzylinder 2 ist an ein Frontende des zweiten zylindrischen Körpers 57 gekoppelt. Eine Halteplatte 63 ist an den ersten zylindrischen Körper 56 montiert und der Elektromotor 64 ist an der Halteplatte 63 befestigt. Das Montageelement 55 ist an der Fahrzeugkammerwand 3 so befestigt, dass ein Innendurchmesseransatz 55a des Montageelements 55 in einer Öffnung 3a in der Fahrzeugkammerwand 3 platziert ist.
Die Kolbenanordnung 51 ist so ausgebildet, dass der Eingabekolben 58 relativ zu dem Primärkolben 52 beweglich in den Primärkolben 52 eingesetzt ist. Der Eingabekolben 58 ist angepasst, um durch ein Koppeln der Eingabestange 9, die sich von dem Bremspedal 8 erstreckt, an einen Großdurchmesserabschnitt 58a, der an einem hinteren Ende des Eingabekolbens 58 vorgesehen ist, durch eine Betätigung des Bremspedals 8 (Pedalbetätigung) vorwärts und rückwärts bewegt zu werden. In diesem Fall ist die Eingabestange 9 mit dem Eingabekolben 58 gekoppelt, wobei ein vorderes Ende der Eingabestange 9 in eine kugelförmige Ausnehmung 58b, die in dem Großdurchmesserabschnitt 58a vorgesehen ist, eingefügt ist, und dies ermöglicht es, dass die Eingabestange 9 pendelt.
Wie klar in 1B gezeigt ist, enthält der Primärkolben 52 eine Querwand (Trennwand) 59 in einem Zwischenabschnitt in Längsrichtung und der Eingabekolben 58 ist durch die Querwand 59 verlängert (siehe oben die Eingabestange 9). Ein vorderes Ende des Primärkolbens 52 wird in die Zylinderbohrung 2a in dem Hauptzylinder 2 eingesetzt, um dem Inneren der Druckkammer 13 zugewandt zu sein.
Währenddessen wird ein vorderes Ende des Eingabekolbens 58 innerhalb des Primärkolbens 52 so platziert, dass er der Druckkammer 13 zugewandt ist. Ein Abdichtelement 60, das vor der Querwand 59 des Primärkolbens 52 platziert ist, dichtet zwischen dem Primärkolben 52 und dem Eingabekolben 58 ab. Auch dichtet ein Abdichtelement 61 zwischen dem Primärkolben 52 und einer Führung 10a eines Zylinderkörpers 10 des Hauptzylinders 2 ab. Die Abdichtelemente 60 und 61 verhindern, dass eine Bremsflüssigkeit aus der Druckkammer 13 nach außerhalb des Hauptzylinders 2 ausläuft. In einem Frontende des Primärkolbens 52 sind eine Mehrzahl von Durchgangsöffnungen 62 vorgesehen, die mit einem Entlastungsanschluss 15 verbunden sein können, der in dem Hauptzylinder 2 ausgebildet ist und mit einem Reservoir (nicht gezeigt) verbunden ist.
Der elektrische Aktor 53 enthält hauptsächlich den Elektromotor 64, den Kugelgewindemechanismus 65 und den Rotationsübertragungsmechanismus 66. Der Elektromotor 64 ist integral mit dem ersten zylindrischen Körper 56 des Gehäuses 54 an der Halteplatte 63 befestigt. Der Kugelgewindemechanismus 65 ist in dem ersten zylindrischen Körper 56 vorgesehen, um den Eingabekolben 58 zu umgeben. Der Rotationsübertragungsmechanismus 66 ist so ausgestaltet, dass er eine Rotation des Elektromotors 64 abbremst und die Rotation auf den Kugelgewindemechanismus 65 überträgt. Der Kugelgewindemechanismus 65 enthält ein Mutterelement 68, das drehbar durch den ersten zylindrischen Körper 56 über ein Lager (Schräglager) 67 und einen Hohlschraubschaft 70 gehalten wird, der mit dem Mutterelement 68 über Kugeln 69 in Eingriff steht. Ein hinteres Ende des Schraubschafts 70 ist nicht-rotierbar und verschiebbar durch eine Ringführung 71 gehalten, die an dem Montageelement 55 des Gehäuses 54 befestigt ist, und dies bewirkt, dass sich der Schraubschaft 70 mit einer Rotation des Mutterelements 68 linear bewegt. Unterdessen enthält der Rotationsübertragungsmechanismus 66 eine erste Rolle 72, die an eine Ausgabewelle 64a des Elektromotors 64 montiert ist, eine zweite Rolle 74, die nicht-rotierbar über einen Schlüssel 73 an das Mutterelement 68 gefügt ist, und einen Riemen (Zahnriemen) 75, der um die zwei Rollen 72 und 74 gewickelt ist. Die zweite Rolle 74 hat einen größeren Durchmesser als die erste Rolle 72 und daher wird die Rotation des Elektromotors 64 verlangsamt und auf das Mutterelement 68 des Kugelgewindemechanismus 65 übertragen. Das Schräglager 67 wird durch eine Mutter 76 unter Druck gesetzt, die in Gewindeeingriff mit dem Mutterelement 68 über die zweite Rolle 74 und einen Kragen 77 steht. Der Rotationsübertragungsmechanismus 66 ist nicht auf die oben beschriebene Rolle oder den Riemen begrenzt, sondern kann ein Untersetzungsmechanismus oder dergleichen sein.
Ein Flanschelement 78 wird an einem vorderen Ende des Hohlschraubschafts 70 angefügt und befestigt, der den Kugelgewindemechanismus 65 bildet. Eine zylindrische Führung 79 wird an einem hinteren Ende des Schraubschafts 70 angefügt und befestigt. Innendurchmesser des Flanschelements 78 und der zylindrischen Führung 79 sind so eingestellt, dass das Flanschelement 78 und die zylindrische Führung 79 als Führung zum verschiebbaren Führen des Eingabekolbens 58 dienen. Das Flanschelement 78 wird mit dem hinteren Ende des Primärkolbens 52 als Folge einer Vorwärts(in der Zeichnung nach links)-Bewegung des Schraubschafts 70 in Kontakt gebracht. Die Vorwärtsbewegung des Schraubschafts 70 bewirkt eine Vorwärtsbewegung des Primärkolbens 52. In dem zweiten zylindrischen Körper 57, der das Gehäuse 54 bildet, ist eine Rückstellfeder 81 vorgesehen, die ein Ende an einem ringförmigen Vorsprung 80, der an einer inneren Oberfläche des zweiten zylindrischen Körpers 57 ausgebildet ist, festgesetzt und das andere Ende gegen das Flanschelement 78 anstoßend aufweist. Die Rückführfeder 81 positioniert den Schraubschaft 70 in einer gezeigten Originalposition während der Nichtbetriebszeit der Bremse.
Ein ringförmiger Raum 82 ist zwischen dem Eingabekolben 58 und dem Primärkolben 52 definiert. In dem ringförmigen Raum 82 ist ein Paar Federn (Drängmittel) 85 (85A und 85B) vorgesehen, die ein Ende an einem Flansch 83, der an dem Eingabekolben 58 vorgesehen ist, festgesetzt und das andere Ende an der Querwand 59 des Primärkolbens 52 bzw. an einem Federring 84, der an dem hinteren Ende des Primärkolbens 52 angefügt ist, festgesetzt aufweist. Das Federpaar 85 dient dazu, den Eingabekolben 58 und den Primärkolben 52 in einer neutralen Position relativer Bewegung in der Nichtbetriebszeit der Bremse zu halten. Die neutrale Position ist als eine Position definiert, in welcher der Eingabekolben 58 zu axial gegenüberliegenden Seiten relativ zu dem Primärkolben 52 bewegt werden kann.
In der ersten Ausführungsform ist ein Potentiometer (absolute Auslenkungs-Detektionsmittel) 86, das eine absolute Auslenkung des Eingabekolbens 58 relativ zu einem Fahrzeugkörper detektiert, in einem Abteil vorgesehen. Das Potentiometer 86 enthält einen Hauptkörper 87 mit einem Widerstand und einer Sensorstange 88, die von dem Hauptkörper 87 parallel mit dem Eingabekolben 58 in dem Abteil verlängert ist. Das Potentiometer 86 ist an einem Ausleger 89 montiert, der an dem Innendurchmesseransatz 55a des Montageelements 55 für das Gehäuse 54 parallel mit dem Eingabekolben 58 befestigt ist.
Die Sensorstange 88 wird immer durch eine Feder in eine Verlängerungsrichtung gedrängt, die in dem Hauptkörper 87 enthalten ist, so dass ein vorderes Ende der Sensorstange 88 in Kontakt mit einem Ausleger 90 gebracht wird, der an dem hinteren Ende des Eingabekolbens 58 befestigt ist. Unterdessen wird der Elektromotor 64 hierin durch einen Invertergesteuerten bürstenlosen DC-Motor gebildet. Der Elektromotor 64 enthält einen Drehmelder 91, der eine Magnetpolposition zur Rotationssteuerung detektiert. Der Drehmelder 91 hat auch eine Funktion des Detektierens einer Rotationsauslenkung (Rotationsposition) des Elektromotors 64 und des Detektierens einer absoluten Auslenkung des Primärkolbens 52 relativ zu dem Fahrzeugkörper auf der Grundlage des Detektionsergebnisses. Das Potentiometer 86 und der Drehmelder 91 haben eine Auslenkungsdetektionsfunktion des Detektierens eines relativen Auslenkungsmaßes zwischen dem Eingabekolben 58 und dem Primärkolben 52. Jedes Detektionssignal, das durch jedes oben beschriebene Element, das eine Detektionsfunktion hat, erhalten wird, wird an die Steuerung 92 gesandt, die eine Berechnung und Steuerung, die in 2 gezeigt ist, durchführt. Beim Detektieren der Rotationsauslenkung kann, nicht begrenzt auf einen Drehmelder, auch ein Rotationspotentiometer oder dergleichen, das eine absolute Auslenkung (Winkel und Rotationsposition) detektieren kann, verwendet werden.
In dieser Ausführungsform wird ein Hydraulikdrucksensor 114 in dem Primärkreislauf 102 vorgesehen und detektiert Hydraulikdruck in dem primärseitigen System. Das Bremssystem 1 dieser Ausführungsform ist zum Beispiel in einem Hybridfahrzeug vorgesehen und kann mit einer regenerativen Bremse durch Betreiben des Elektromotors 64 als einen Generator beim Verzögern und Bremsen zusammenwirken, um eine Bremskraft zu steuern. Die regenerative zusammenwirkende Steuerung kann durchgeführt werden, um zu verhindern, dass ein Verzögerungsgefühl für den Betrieb des Bremspedals in Abhängigkeit von dem Vorliegen des Betriebs der regenerativen Bremse unterschiedlich ist, und verhindert, dass ein Fahrer sich unbequem fühlt.
Betätigungen des Bremssystems 1 gemäß dieser Ausführungsform, das wie oben beschrieben ausgestaltet ist, werden nun zusammen mit der Berechnung und den Steuerungsprozessen, die durch die Steuerung 92 durchgeführt werden, mit Bezug auf 2, 3A, 3B und 3C beschrieben werden.
Wenn ein Primär- oder Sekundärhydraulikdrucksystem defekt ist (Jedes defekte System wird als ein primärseitiger Systemdefekt oder ein sekundärseitiger Systemdefekt angemessen bezeichnet. Entsprechend zu Prozessen, die nach Schritt 6 S210 in 2), wird eine Steuerung (hiernach als eine Ein-System-Defekt-Zeit-Steuerung bezeichnet) so durchgeführt, dass der Primärkolben 52 (Assistenzelement) in dieser Ausführungsform über ein größeres Maß bewegt wird als ein Bewegungsmaß der Eingabestange 9 (Eingabeelement). Diese Steuerung wird durchgeführt, um eine Bremskraft für zwei nicht defekte Räder zu kompensieren, die durch den Defekt reduziert werden kann. Wenn es in den Systemen keinen Defekt gibt (hiernach auch als Normalzustand bezeichnet), wird eine normale Bremssteuerung (auch als Relative Position-0-Steuerung angemessen bezeichnet) durchgeführt (Schritt S200 in 2).
Zuerst wird eine normale Bremssteuerung (Relative Position-0-Steuerung) im Normalzustand, wenn kein Defekt auftritt, in den Hydraulikdrucksystemen beschrieben werden.
Wenn das Bremspedal 8 in dieser Ausführungsform im Normalzustand betätigt wird, wird der Eingabekolben 58 vorgeschoben und die Bewegung des Eingabekolbens 58 wird durch das Potentiometer 86 detektiert. Dann erhält die Steuerung 92 ein Signal von dem Potentiometer 86 und gibt einen Antriebsbefehl an den Elektromotor 64 aus und dies rotiert den Elektromotor 64. Zu diesem Zeitpunkt wird ein relatives Auslenkungsmaß zwischen den Kolben aus einem Unterschied zwischen absoluter Auslenkung des Eingabekolbens 58 und absoluter Auslenkung des Primärkolbens 52 auf der Grundlage von Detektionssignalen des Potentiometers 86 und des Drehmelders 91 bestimmt. Daher wird die Rotation des Elektromotors 64 gemäß dem Signal von dem Potentiometer 86 so gesteuert, dass die relative Auslenkung zwischen dem Eingabekolben 58 und dem Primärkolben 52 nicht bewirkt wird. Diese Steuerung entspricht der Relative-Position-0-Steuerung. Dann wird die Relative-Position-0-Steuerung durchgeführt und damit das Federpaar 85, das zwischen den Kolben 58 und 52 eingefügt ist, hält eine neutrale Position und die elektrische Verstärkungsvorrichtung 50 gibt zu diesem Zeitpunkt Hydraulikdruck (Bremskraft) entsprechend einer Eingabe mit einem bestimmten Verstärkungsverhältnis aus, das einheitlich durch ein Flächenverhältnis zwischen Druck aufnehmenden Flächen des Primärkolbens 52 und des Eingabekolbens 58 bestimmt wird.
Gleichzeitig mit dem Prozess der normalen Bremssteuerung in Schritt S200 wird ein Defekterkennungsprozess in Schritt S210 durchgeführt, um zu bestimmen, ob es einen Defekt in den Systemen gibt. Wenn bestimmt wird, dass es keinen Defekt in den Systemen gibt (Nein), kehrt der Prozess zu Schritt S200 zurück und die normale Bremssteuerung (Relative-Position-0-Steuerung) wird fortgesetzt, und wenn bestimmt wird, dass es einen Defekt in den Systemen gibt (Ja), schreitet der Prozess zu Schritt S220 fort.
Wie in 3A3 gezeigt ist, vergleicht der Defekterkennungsprozess im Schritt S210, ob ein Druck Ppmc in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 niedriger als ein Schwellenwert Pfs1 ist, der zum Bestimmen des Vorliegens einer Defekterkennung voreingestellt ist (Ppmc < Pfs1?), wenn die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 eine vorbestimmte Defekterkennungsauslenkung PPfs1 (erste Position) erreicht. Wenn das Ergebnis des Vergleichs zeigt, dass der Druck Ppmc niedriger als der Schwellenwert Pfs1 ist, wird bestimmt, das zumindest eins der Hydraulikdrucksysteme defekt ist.
Situationen, die sich auf die Vergleichsbestimmung des Drucks Ppmc und des Schwellenwerts Pfs1 beziehen, werden unten beschrieben werden.
Besonders führt die Steuerung 92 den Defekterkennungsprozess durch, um zu überwachen, ob die Hydraulikdruckkreislaufsysteme (primär- und/oder sekundärseitiges System) defekt sind. Wenn die Relative-Position-0-Steuerung durchgeführt wird, steuert die Steuerung 92 den Elektromotor 64 so, dass eine Eingabe/Ausgabe der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58, die durch eine Eingabe von dem Potentiometer 86 erhalten wurde, und die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52, die durch eine Eingabe von dem Drehmelder 91 erhalten wurde, Charakteristika haben, die zum Beispiel durch die strichpunktierte Linie (1) in 3C3 gezeigt sind. Ein Hubmaß zwischen einer anfänglichen Auslenkung 0 des Eingabekolbens 58 und einer Auslenkung des Eingabekolbens 58, an der eine eigentliche Beaufschlagung einer Bremskraft begonnen wird (Position, wo Hydraulikdruck in den Druckkammern 13 und 14 erzeugt wird) als Folge einer Eingabe eines Absenkens des Pedals des Fahrers, wird als ungültiger Hub IRO des Eingabekolbens 58 bezeichnet, wie durch die gepunktete Linie (1) in 3C4 gezeigt ist.
Wenn das sekundärseitige System defekt ist, wie in 3A1 gezeigt ist, fließt das Bremsfluid in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 aus dem Hydraulikdruckkreislaufsystem, selbst wenn die Auslenkung des Primärkolbens 52 mit der Auslenkung des Eingabekolbens 58 in Übereinstimmung mit den Eingabe/Ausgabecharakteristika, die durch die gepunktete Linie (1) in 3C3 angezeigt sind, vergrößert wird und damit Druck in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 nicht erzeugt (vergrößert) wird. Wenn unterdessen in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 die Auslenkung des Primärkolbens 52 vorangetrieben wird, drückt das Bremsfluid, das in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 eingefangen ist, den Sekundärkolben 12 vorwärts und der Druck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 wird bei einem bestimmten Hydraulikdruck gehalten, wenn der ungültige Hub IRO überwunden wird, und wird nicht erhöht, und der Sekundärkolben 12 wird um ein Auslenkungsmaß des Primärkolbens 52 verschoben.
Wie in 3A2 gezeigt ist, fließt das Bremsfluid in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 aus dem Hydraulikdruckkreislaufsystem, wenn das primärseitige System defekt ist, selbst wenn die Auslenkung des Primärkolbens 52 mit der Auslenkung des Eingabekolbens 58 erhöht wird, und daher wird Druck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 nicht erzeugt (erhöht). Da auch eine Kraft durch den Hydraulikdruck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 nicht an den Sekundärkolben 12 übertragen wird, wird der Sekundärkolben 12 nicht vorwärts bewegt, und der Hydraulikdruck in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 wird nicht erzeugt (erhöht), bis der Primärkolben 52 gegen den Sekundärkolben 12 anstößt. Damit wird, wenn eins des sekundär- oder primärseitigen Systems defekt ist, der Druck PPpmc in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 nicht erhöht, wie in 3A3 gezeigt ist, selbst wenn die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 erhöht wird. Auf der Grundlage der oben beschriebenen Situationen in Bezug auf den Defekt und den Hydraulikdruck oder dergleichen in dem primär- und sekundärseitigen System wird die Vergleichsbestimmung zwischen dem Druck Ppmc und dem Schwellenwert Pfs1 in dem Defekterkennungsprozess durchgeführt, um das Vorliegen der Defekterkennung wie oben beschrieben zu bestimmen.
In Schritt S220 wird bestimmt, ob eine regenerative zusammenwirkende Steuerung durchgeführt wird (ob ein regeneratives Zusammenwirken durchgeführt wird). Wenn bestimmt wird, dass das regenerative Zusammenwirken nicht durchgeführt wird (Nein), schreitet der Prozess zu Schritt S240 fort, und wenn bestimmt wird, dass das regenerative Zusammenwirken durchgeführt wird (Ja), schreitet der Prozess zu Schritt S230 fort.
In Schritt S230 wird ein Befehl regenerativer zusammenwirkender Steuerung auf der Grundlage eines Befehls von einem Hauptsystem aufgehoben, um Bremssteuerung in dem Fall eines Defekts, wie er oben beschrieben wird, durchführen zu können. Dies wird aus den folgenden Gründen durchgeführt. Besonders wird ein regenerativer zusammenwirkender Steuerungsaufhebungsprozess in Schritt S230 durchgeführt, wenn in Schritt S210 bestimmt wird, dass es einen Defekt gibt (Ja) und in dem nachfolgenden Schritt S220 bestimmt wird, dass das regenerative Zusammenwirken durchgeführt wird (Ja). In dieser Ausführungsform wird das X-Rohr verwendet und daher sind Bremskräfte der linken und rechten Räder im Ungleichgewicht, wenn eine regenerative zusammenwirkende Bremssteuerung durchgeführt wird, wenn es einen Defekt gibt. Um eine solche Situation zu vermeiden, dass die Bremskräfte der linken und rechten Räder im Ungleichgewicht sind, wird der regenerative zusammenwirkende Steuerungsbefehl wie oben beschrieben aufgehoben. Dann wird der regenerative zusammenwirkende Steuerungsbefehl damit aufgehoben, um zu verhindern, dass die Bremskräfte der linken und rechten Räder aus dem Gleichgewicht geraten.
Nach dem regenerativen zusammenwirkenden Steuerungs-Aufhebungsprozess in Schritt S230 wird Schritt S240 durchgeführt. In Schritt S240 schiebt die Steuerung 92 die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 zu einer vorbestimmten Defekterkennungsauslenkung PPfs2 unabhängig von der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58 vor, wie in 3C3 gezeigt ist, um zu identifizieren, welches des primärseitigen Systems und des sekundärseitigen Systems defekt ist.
In Schritt S250, der Schritt S240 folgt, wird bestimmt, ob der Druck Ppmc in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13, wenn die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die Defekterkennungsauslenkung PPfs2 (zweite Position) ist, höher ist als ein Schwellenwert Pfs2, der voreingestellt ist, um eine Defekterkennungsposition (Ppmc > Pfs2?) zu identifizieren.
Wenn in Schritt S250 bestimmt wird, dass der Druck Ppmc höher als der Schwellenwert Pfs2 ist (Ja), wird das sekundärseitige System als defekt angesehen und der Prozess schreitet zu Schritt S260 fort. Wenn in Schritt S250 bestimmt wird, dass der Druck Ppmc der Schwellenwert Pfs2 oder weniger ist (Nein), schreitet der Prozess zu Schritt S251 fort. In Schritt S251 wird bestimmt, ob ein Elektromotorstrom Ipmc, wenn die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die Defekterkennungsauslenkung PPfs2 ist, höher als ein Schwellenwert Ifs2 ist, der voreingestellt ist, um die Defekterkennungsposition zu identifizieren (Ipmc > Ifs2?). Wenn in Schritt S251 bestimmt wird, dass der Elektromotorstrom Ipmc höher als der Schwellenwert Ifs2 ist (Ja), wird das primärseitige System als defekt angesehen und der Prozess schreitet zu Schritt S261 fort. Wenn im Schritt S251 bestimmt wird, dass der Elektromotorstrom Ipmc der Schwellenwert Ifs2 oder weniger ist (Nein), wird das primärseitige System und das sekundärseitige System als defekt angesehen (alle Systeme sind defekt) und der Prozess schreitet zu Schritt S262 fort. Damit werden die Prozesse in Schritten S250 und S251 durchgeführt, um die Defektposition zu identifizieren.
Die Prozesse in Schritten S240 und S250 werden auf der Grundlage von Charakteristika in Bezug auf den Defekt und den Hydraulikdruck in dem primär- und sekundärseitigen System wie unten beschrieben durchgeführt. Zum Vorschieben der Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 zu der vorbestimmten Defekterkennungsauslenkung PPfs2 in Schritt S240, wenn das sekundärseitige System defekt ist, wie in 3B1 gezeigt ist, drückt die Kraft durch den Hydraulikdruck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 und schiebt den Sekundärkolben 12 zu einer Position in Anschlag mit einem inneren Ende des Hauptzylinders 2 vor, unabhängig von dem Bewegungsmaß des Eingabekolbens 58. Nach dem Anschlagen wird die Auslenkung des Sekundärkolbens 12 durch das Ende des Hauptzylinders 2 begrenzt und daher wird der Hydraulikdruck entsprechend der Auslenkung PPfs2 des Primärkolbens 52 in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 erzeugt, wie durch die durchgezogene Linie (2) in 3B3 gezeigt ist.
Wie in 3B2 gezeigt ist, wenn das primärseitige System defekt ist oder alle Systeme defekt sind, wird der Primärkolben 52 zu einer Position in Anschlag mit einem Ende der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 (der Rückseite des Sekundärkolbens 12) vorgeschoben, und nach dem Anschlagen besteht eine Reaktion durch den Hydraulikdruck in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 durch das Ende des Sekundärkolbens 12 bis zu dem Primärkolben 52. Zu diesem Zeitpunkt enthält die primärkolbenseitige Druckkammer (13) keine Hydraulikdruckquelle und damit ist der Druck Ppmc in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 0, wie durch die gepunktete Linie (3) in 3B3 gezeigt ist.
So wird die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 zu der vorbestimmten Defekterkennungsauslenkung PPfs2 in Schritt S240 vorgeschoben und dann wird in Schritt S250 bestimmt, ob der Druck Ppmc in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 höher als der Schwellenwert Pfs2 ist, wodurch das Bestimmen, ob das sekundärseitige System defekt ist, ermöglicht wird.
Der Prozess in Schritt S240 wird durchgeführt und daher wird der sekundäre Kolben 12 entsprechend dem sekundärseitigen System gedrückt und zu der Position in Anschlag mit dem Ende des Hauptzylinders 2 vorgeschoben, unabhängig von dem Bewegungsmaß des Eingabekolbens 58, wenn das sekundärseitige System defekt ist, wodurch ermöglicht wird, dass der Hydraulikdruck schnell erzeugt wird.
Als nächstes wird der Prozess in Schritt S251 auf der Grundlage von Charakteristika des Defekts in dem primärseitigen System, dem Hydraulikdruck in dem primärseitigen System und dem Elektromotorstrom Ipmc, der unten beschrieben wird, durchgeführt. Besonders wenn nur das primärseitige System defekt ist, wie durch die durchgezogene Linie (2) in 3B4 gezeigt ist, wird die Reaktion durch den Hydraulikdruck in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 durch das Ende des Sekundärkolbens 12 zu dem Primärkolben 52 übertragen. Zu diesem Zeitpunkt steuert die Steuerung 92 die Rotation des Elektromotors 64 gegen die Reaktion, die auf den Primärkolben 52 übertragen wird, und daher wird der Elektromotorstrom Ipmc entsprechend der Reaktion erzeugt (erhöht).
Wenn alle Systeme defekt sind, wird an den Elektromotor 64 keine Last angelegt und daher ist der Elektromotorstrom Ipmc 0, wie durch die gepunktete Linie (3) in 3B4 gezeigt ist. Aus solchen Charakteristika wird in Schritt S251 der Elektromotorstrom Ipmc, wenn die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 zu der Defekterkennungsauslenkung PPfs2 vorgeschoben wird, mit dem Schwellenwert Ifs2 verglichen, der zum Identifizieren der Defekterkennungsposition voreingestellt ist, wodurch eine Bestimmung, ob das primärseitige System defekt oder alle Systeme defekt sind, ermöglicht wird. In dem Fall, dass nur das sekundärseitige System defekt ist (3B1), wird die Rotation des Elektromotors 64 gegen die Reaktion durch den Hydraulikdruck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 gesteuert und daher wird der Elektromotorstrom Ipmc entsprechend der Reaktion ähnlich erzeugt, wie durch die durchgezogene Linie (2) in 3B4 gezeigt ist.
In Schritt S260, nachdem das sekundärseitige System in Schritt S250 als defekt angesehen wird, wie in 3C1 gezeigt ist, steuert die Steuerung 92 die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 relativ zu der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58 gemäß später beschriebenen Eingabe/Ausgabecharakteristika, wobei die Auslenkung des Sekundärkolbens 12 durch das Ende des Hauptzylinders 2 unter der Situation, dass nur das sekundärseitige System defekt ist, begrenzt wird.
In dem Fall eines Defekts, wie in 3C4 gezeigt ist, wird zusätzlich zu dem ungültigen Hub IRO des Eingabekolbens 58 (das Hubmaß zwischen der Anfangsauslenkung 0 des Eingabekolbens 58 und der Auslenkung des Eingabekolbens 58, bei der das eigentliche Beaufschlagen mit Hydraulikdruck als Folge der Eingabe des Absenkens des Pedals des Fahrers begonnen wird) ein ungültiger Hub IRfs1-IRO (ein Hubmaß zwischen der Auslenkung des Eingabekolbens 58, bei der das Anlegen einer Verstärkungskraft im Normalfall begonnen wird, und der Auslenkung IRfs1 des Eingabekolbens 58, bei der ein Anlegen einer Verstärkungskraft begonnen wird, wenn ein Defekt erkannt wird) erzeugt, der vor der Defekterkennung in Schritt S210 erzeugt wird. Um den ungültigen Hub des Eingabekolbens 58 und eine Reduktion der Bremskraft wegen eines Defekts an einem der Systeme zu kompensieren, werden die Eingabe/Ausgabecharakteristika der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58 und der Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 nach der Identifikation eines Ein-System-Defekts in dem sekundärseitigen System verändert, wie durch die durchgezogene Linie (2) in 3C3 gezeigt ist. Besonders wird eine Steuerung durchgeführt, um die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 relativ zu der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58 um ein größeres Maß als ein Bewegungsmaß vorzuschieben, wenn beide Systeme im normalen Zustand sind (hiernach als Relative-Positions-Vorschubsteuerung bezeichnet).
Als ein Beispiel der Relativen-Positions-Vorschubsteuerung (Steuerung, um die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 relativ zu der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58 um ein größeres Maß als ein Bewegungsmaß vorzuschieben, wenn alle Systeme im Normalzustand sind) wird in dieser Ausführungsform eine Steuerung ausgeführt, so dass ein Verhältnis des Bewegungsmaßes des Primärkolbens 52 zu dem Bewegungsmaß des Eingabekolbens 58 ein vorbestimmter Wert größer als 1 ist (fester Wert, zum Beispiel 1,5, 2,0 oder 2,3), um das Bewegungsmaß des Primärkolbens 52 relativ zu dem Bewegungsmaß des Eingabekolbens 58 als größer als das, wenn beide Systeme im Normalzustand sind, einzustellen, wenn das sekundärseitige System defekt ist.
In Schritt S261, nachdem das primärseitige System in Schritt S251 als defekt angesehen wird, wie in 3C2 gezeigt ist, steuert die Steuerung 92 die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 relativ zu der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58 gemäß Eingabe/Ausgabecharakteristika, die später beschrieben werden, wobei der Primärkolben 52 gegen das Ende der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 in der Situation anschlägt, wenn nur das primärseitige System defekt ist.
Da der Hydraulikdruck nicht in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 erzeugt wird und die Reaktion nicht auf den Eingabekolben 58 angelegt wird, wird der Hydraulikdruck entsprechend einem Festsetzen eines Rades leicht in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 erzeugt, wenn die Relative-Positions-Vorschubsteuerung wie in Schritt S260 durchgeführt wird. Um dies zu vermeiden, wird, wie durch die gepunktete Linie (3) in 3C3 gezeigt ist, nach der Identifikation eines Ein-System-Defekts des primärseitigen Systems, die Relative-Positions-0-Steuerung in Schritt S261 durchgeführt, wie sie durchgeführt wird, wenn alle Systeme im Normalzustand sind. In diesem Fall kann eine Anschlagsteuerung, die unten beschrieben wird, anstelle der Relativen-Positions-0-Steuerung durchgeführt werden. Die Anschlagsteuerung ist eine Steuerung der Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52, bei der eine Länge des Eingabekolbens 58 so eingestellt wird, dass ein vorderes Ende des Eingabekolbens 58 gegen das Ende des Sekundärkolbens 12 anschlägt, wenn das primärseitige System defekt ist, und die Hydraulikdruckreaktion der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 wird auf den Eingabekolben 58 übertragen. In diesem Fall kann eine Steuerung so durchgeführt werden, dass das Bewegungsmaß des Primärkolbens 52 in Bezug auf das Bewegungsmaß des Eingabekolbens 58 kleiner ist als das, wenn alle Systeme im Normalzustand sind.
In Schritt S262 wird die Antriebssteuerung des elektrischen Aktors 53 als eine Maßnahme angehalten, wenn alle Systeme defekt sind.
In der ersten Ausführungsform, wie oben beschrieben, wird der Primärkolben 52 (Assistenzelement) über ein größeres Maß als ein Bewegungsmaß des Eingabekolbens 58 (Eingabeelement) bewegt, wenn das sekundärseitige System defekt ist, und der Druck in dem nicht defekten primärseitigen System wird erhöht. Dies kann eine Bremskraft für zwei Räder des Primärsystems kompensieren, die durch den Defekt reduziert sein kann, wenn keine Maßnahme ergriffen wird, und erlaubt es, dass eine gewünschte Bremskraft in dem nicht defekten System erzeugt wird. Ferner wird der Druck in dem primärseitigen System erhöht, um die Hydraulikdruckreaktion auf den Eingabekolben 58 und die Eingabestange 9 (Eingabeelement) anzulegen, wodurch ein gutes Pedalgefühl erreicht wird.
Gemäß der ersten Ausführungsform kann eine gewünschte Bremskraft, wie oben beschrieben, zumindest in dem nicht defekten System erzeugt werden, wenn das sekundärseitige System defekt ist. Dies kann eine unzureichende Bremskraft des nicht defekten Systems vermeiden, was in dem Fall eines Defekts gemäß der herkömmlichen Technik bewirkt werden kann, und ermöglicht, dass eine gewünschte Bremskraft in dem nicht defekten System erzeugt wird.
In der ersten Ausführungsform werden die Defekterkennung und die Positionsidentifikation durch Bereitstellen des Hydraulikdrucksensors 114 nur in dem Primärkreislauf 102 durchgeführt und dies kann den Einbauraum, Montagezeit und Kosten, verglichen mit dem Fall, wo Hydraulikdrucksensoren 114 in einer Mehrzahl von Positionen vorgesehen sind, verringern.
In der ersten Ausführungsform wird der Druck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 bei der bestimmten Auslenkung des Primärkolbens 52 mit dem Schwellenwert für die Defekterkennung verglichen, um die Defekterkennung durchzuführen. Die Bestimmung kann jedoch ohne Beschränkung darauf durch Berechnung einer Druckdifferenz zwischen dem Zieldruck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13, die durch die Steuerung 92 berechnet wird, für die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 und dem Druck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13, der durch den Hydraulikdrucksensor 114 gemessen wird, und Vergleichen der Druckdifferenz mit einem voreingestellten Schwellenwert durchgeführt werden.
In der ersten Ausführungsform wird die Steuerung, um den Primärkolben 52 um ein größeres Maß als ein Bewegungsmaß des Eingabekolbens 58 zu bewegen, wenn das sekundärseitige System defekt ist, durchgeführt, so dass das Verhältnis des Bewegungsmaßes des Primärkolbens 52 (ein Vorschubmaß der Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52) zu einem Bewegungsmaß des Eingabekolbens 58 (Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58) ein vorbestimmter Wert größer als 1 (fester Wert, zum Bespiel 1,5, 2,0 oder 2,5) ist. Stattdessen kann der vorbestimmte Wert ein variabler Wert, der mit einer vorbestimmten Rate mit der Bewegung des Eingabekolbens 58 innerhalb eines Bereichs größer als 1 ansteigt oder absteigt, statt dem festen Wert sein oder ein Wert sein, der kurvenförmig mit der Bewegung des Eingabekolbens 58 innerhalb eines Bereichs größer als 1 variiert.
Für das System mit den Hydraulikdrucksensoren 114, die sowohl in dem Hydraulikdruckkreislaufsystem (primärseitigen System) der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 als auch dem Hydraulikdruckkreislaufsystem (sekundärseitigen System) der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 vorhanden sind, kann ein Defekterkennungsverfahren der primär- und sekundärseitigen Systeme wie unten beschrieben sein. In diesem System berechnet die Steuerung 92 eine Druckdifferenz zwischen dem Zieldruck des primärseitigen Systems (Druckkammer 13), berechnet auf der Grundlage der Auslenkung des Primärkolbens 52, und dem Druck in jedem des primärseitigen Systems (Druckkammer 13) und des sekundärseitigen Systems (Druckkammer 14), die jeweils durch den entsprechenden Hydraulikdrucksensor gemessen werden, und vergleicht die Druckdifferenz mit dem voreingestellten Schwellenwert und bestimmt damit, dass das System, das den Schwellenwert nicht erreicht, defekt ist, um einen Defekt an einem der Systeme zu detektieren. Der Druck in dem primärseitigen System (Druckkammer 13) und dem sekundärseitigen System (Druckkammer 14), der durch jeden Hydraulikdrucksensor 114 gemessen wird, kann verwendet werden, um den Druck in dem primärseitigen System (Druckkammer 13) und dem sekundärseitigen System (Druckkammer 14) in der speziellen Auslenkung des Primärkolbens 52 mit dem Schwellenwert für die Defekterkennung zu vergleichen, um die Defekterkennung durchzuführen, wie in dem Defekterkennungsprozess in Schritt S210 beschrieben ist.
In der Ausführungsform kann die Steuerung 92 ausgestaltet sein, um den elektrischen Aktor 53 so zu steuern, dass ein Kolben des defekten Systems in einer Position angehalten wird, wo ein vorderes Ende des Kolbens gegen einen Zylinder oder einen anderen Kolben nach einem Lösen des Betätigens des Bremspedals 8 anstößt, wenn entweder das primäre oder das sekundärseitige System defekt ist. Eine solche Ausgestaltung erlaubt es, dass Hydraulikdruck schnell erzeugt wird.
In der oben genannten Ausführungsform wird das Auftreten eines Defekts in dem sekundärseitigen System auf der Grundlage des Drucks Ppmc in dem Schritt S250 bestimmt und danach wird ein Auftreten eines Defekts in dem primärseitigen System und ein Auftreten von Defekten in allen Systemen auf der Grundlage des elektrischen Stroms Ipmc in dem Schritt S251 bestimmt. Die Reihenfolge dieser Schritte kann jedoch umgekehrt werden, weil das System mit einem Defekt aus der Kombination von Werten des Drucks Ppmc und des elektrischen Stroms Ipmc bestimmt werden kann, wenn die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die Defekterkennungsauslenkung PPfs2 ist, und ein Umdrehen der Reihenfolge der Defektbestimmungsschritte keinen Unterschied macht.
Das heißt, wenn ein Defekt in dem primärseitigen System (dem System, das mit dem Drucksensor ausgestattet ist) auftritt, ist der Druck Ppmc kleiner als Pfs2 (Ppmc < Pfs2), und der elektrische Strom Ipmc ist größer als Ifs2 (Ipmc > Ifs2).
Wenn ein Defekt in dem sekundärseitigen System (dem System ohne den Drucksensor) auftritt, ist der Druck Ppmc größer als Pfs2 (Ppmc > Pfs2), und der elektrische Strom Ipmc ist größer als Ifs2 (Ipmc > Ifs2).
Wenn alle Systeme defekt sind, ist der Druck Ppmc kleiner als Pfs2 (Ppmc < Pfs2), und der elektrische Strom Ipmc ist kleiner als Ifs2 (Ipmc < Ifs2).
Daher ist es durch Bestimmen der Werte des Drucks und des elektrischen Stroms möglich, zu detektieren, welches System einen Defekt hat, unabhängig von der Reihenfolge der Defektbestimmungsschritte.
Noch genauer wird, wenn der Schritt S251 zuerst durchgeführt wird, wenn das Ergebnis in dem Schritt S251 NEIN ist, bestimmt, dass alle Systeme defekt sind (S262). Wenn das Ergebnis in dem Schritt S251 JA ist, wird der Schritt S250 durchgeführt. Wenn das Ergebnis in dem Schritt 250 Nein ist, wird bestimmt, dass das primärseitige System defekt ist, und dann wird der Schritt S261 durchgeführt. Wenn das Ergebnis in dem Schritt S250 JA ist, wird bestimmt, dass das sekundärseitige System defekt ist und dann wird der Schritt S260 ausgeführt.
Ferner ist in der oben genannten Ausführungsform der Hydrauliksensor 114 an dem primärseitigen System angeordnet, obwohl er an dem sekundärseitigen System angeordnet sein kann. In diesem Fall wird bestimmt, ob der Druck Psmc der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14, wenn die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die Defekterkennungsauslenkung Ppfs2 ist, größer als der Schwellenwert Pfs2 ist, der zur Bestimmung einer Defekterkennungsposition voreingestellt ist, oder nicht (Psmc > Pfs2?). Wenn bestimmt wird, dass der Druck Psmc größer als der Schwellenwert Pfs2 ist (JA), kann bestimmt werden, dass das primärseitige System defekt ist.
Ferner wird in der oben genannten Ausführungsform in dem Schritt S210 der Druck Ppmc der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 mit dem Schwellenwert Pfs1 verglichen, der zur Bestimmung voreingestellt ist, ob ein Defekt detektiert wird oder nicht (Ppmc < Pfs1?), wenn die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die vorbestimmte Defekterkennungsauslenkung PPfs1 erreicht. Der Schritt S210 kann jedoch durch Vergleichen des elektrischen Stroms Ipmc des Elektromotors mit dem Schwellenwert Ifs1 des elektrischen Stroms, der zum Bestimmen voreingestellt ist, ob ein Defekt detektiert wird oder nicht, durchgeführt werden. In diesem Fall kann als ein Ergebnis dieses Vergleichs bestimmt werden, dass ein Defekt in dem Hydrauliksystem vorliegt, wenn der elektrische Strom Ipmc kleiner als der Schwellenwert Ifs1 ist.
[Zweite Ausführungsform]
In der ersten Ausführungsform wird, wenn ein Defekt bei einer Absenkung des Pedals detektiert wird, das Pedal einmal gelöst und dann eine zweite Pedalabsenkung danach erkannt, wobei eine Defekterkennung jedes Mal dazu führen kann, dass der ungültige Hub IRfs1-IRO in der Defekterkennung, die in 3C4 gezeigt ist, jedes Mal erzeugt wird. Um in diesem Zusammenhang den ungültigen Hub IRfs1-IRO in der Defektdetektion daran zu hindern, jedes Mal erzeugt zu werden, wenn die zweite Pedalabsenkung und danach detektiert werden, gibt es ein Maßnahmenbeispiel (hiernach als eine zweite Ausführungsform bezeichnet), nach der eine Steuerung 92 ein Ergebnis eines vorhergehenden Defekterkennungsprozesses speichert.
In der zweiten Ausführungsform sind für das Maßnahmenbeispiel Berechnung und ein Steuerungsprozess, gezeigt in 4A und 4B, die von einer Steuerung 92 (hiernach als zweite Ausführungsformsteuerung 92B zur Bequemlichkeit bezeichnet) durchgeführt werden, abweichend von Berechnung und einem Steuerungsprozess (2), der durch die Steuerung 92 der ersten Ausführungsform durchgeführt wird. Die zweite Ausführungsform wird unten auf der Grundlage von 4A und 4B mit Bezug auf 1A, 1B, 2, 3A1–3A3, 3C1–3C4 und 5 beschrieben werden.
In 4A und 4B enthalten Schritte, die durch die zweite Ausführungsform-Steuerung 92B durchgeführt werden, Schritte mit Prozessen, die denen der Schritte (2) entsprechen, die durch die Steuerung 92 in der ersten Ausführungsform durchgeführt werden, obwohl verschiedene Bezugszeichen benannt werden. Die Schritte mit denselben Prozessen werden entsprechend unten aufgelistet.
Schritt S400 – Schritt S200, Schritt S420 – Schritt S210, Schritt S430 – Schritt S220, Schritt S431 – Schritt S220, Schritt S440 – Schritt S230, Schritt S441 – Schritt S230, Schritt S480 – Schritt S260, Schritt S481 – Schritt S261, Schritt S482 – Schritt S262, Schritt S483 – Schritt S260, Schritt S484 – Schritt S261, Schritt S485 – Schritt S262
Die zweite Ausführungsform-Steuerung 92B enthält Schritt S420 in einem Steuerungsprogramm davon, wie in 4A gezeigt ist, und überwacht in Schritt S420 immer, ob ein Hydraulikdruckkreislaufsystem defekt ist.
Ferner bestimmt die zweite Ausführungsform-Steuerung 92B in Schritt S410, der Schritt S400 folgt (siehe Schritt S200 in 2) in 4A, ob „ein Defekt detektiert wird, das Pedal dann einmal gelöst und dann eine zweite Pedalabsenkung und danach durchgeführt wird” (ein Defekt wird in einem vorhergehenden Defekterkennungsprozess detektiert und eine zweite Pedalabsenkung des Fahrers und danach wird durchgeführt).
Wenn in Schritt S410 bestimmt wird, dass ein Defekt in dem vorhergehenden Defekterkennungsprozess detektiert ist, und die zweite Pedalabsenkung des Fahrers und danach durchgeführt wird (Ja), schreitet der Prozess zu Schritt S431 in 4B fort, um den Defekterkennungsprozess in Schritt S420 zu überspringen.
Wenn in Schritt S410 bestimmt wird, dass ein Defekt in dem vorhergehenden Defektdetektionsprozess nicht detektiert wurde (Nein), schreitet der Prozess zu Schritt S420 fort, um immer einen Defekt zu überwachen.
Für „das Detektieren eines Defekts in dem vorhergehenden Defekterkennungsprozess”, das zur Bestimmung im Schritt S410 benutzt wird, wird ein Ergebnis eines Speicherprozesses, der mit der später beschriebenen Defektpositionsdetektion in Schritt S460 durchgeführt wurde, verwendet. In dieser Ausführungsform wird das Ergebnis des vorhergehenden Defektdetektionsprozesses aus den folgenden Gründen gespeichert und verwendet, um den Bestimmungsprozess in Schritt S410 durchzuführen und einen Überspringprozess für den Defekterkennungsprozess in Schritt S420 durchzuführen, der durchgeführt wird, wenn im Schritt S410 Ja bestimmt wird (hiernach einfach als ein Überspringprozess bezeichnet).
Besonders wenn ein Defekt bei einer Pedalabsenkung detektiert wird, wird das Pedal einmal gelöst und eine zweite Pedalabsenkung und danach werden detektiert, wobei jedes Mal eine Defekterkennung durchzuführen einen ungültigen Hub IRfs1-IRO in der Defektdetektion jedes Mal zu erzeugen bewirken kann, wie in 3C4 gezeigt ist. Um eine solche Situation zu vermeiden, werden der Bestimmungsprozess im Schritt S410 und der Überspringprozess durchgeführt.
In Schritt S450 wird, wenn die Defektdetektion durchgeführt wird, der Primärkolben 52 von einer Defekterkennungsauslenkung PPfs1 zu einer Kolbenanschlagauslenkung PPfs3, unabhängig von einer Auslenkung des Eingabekolbens 58, vorgeschoben, wie durch die durchgezogene Linie (1) und gepunktete Linie (2) in 5-4 gezeigt ist. Dieser Prozess wird durchgeführt, denn wenn eines des primären oder sekundärseitigen Systems defekt ist und wenn die Relative-Positions-0-Steuerung fortgesetzt wird, kann eine Bremskraft aus den unten beschriebenen Gründen nicht durch ein gewünschtes Verstärkungskraftverhältnis erhalten werden, bevor die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 erreicht, wie in 5-3 gezeigt ist.
Die Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 des Primärkolbens 52 ist eine Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52, die zum Bewegen eines Kolbens des defekten Systems in eine Position benötigt wird, wo ein vorderes Ende des Kolbens gegen einen Zylinder oder einen anderen Kolben anschlägt, wie in 5-1 und 5-2 gezeigt ist.
Wie in 3A1 gezeigt ist, wird eine Reaktion nicht von der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 erzeugt, wenn das sekundärseitige System defekt ist, selbst wenn die Auslenkung des Primärkolbens 52 mit der Auslenkung des Eingabekolbens 58 erhöht wird. Daher wird der Druck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 gehalten, ohne erhöht zu werden, und nur die Reaktion durch den Hydraulikdruck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 bewirkt eine Auslenkung des Sekundärkolbens 12 um ein Auslenkungsmaß des Primärkolbens 52. Ein Hydraulikdruck wird in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 nicht erzeugt, daher wird der Druck in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 nicht erhöht und eine Bremskraft durch ein gewünschtes Verstärkungskraftverhältnis kann nicht erhalten werden.
Ähnlich wird Hydraulikdruck nicht in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 erzeugt, wenn das primärseitige System defekt ist, wie in 3A2 gezeigt ist, selbst wenn die Auslenkung des Primärkolbens 52 mit der Auslenkung des Eingabekolbens 58 erhöht wird, und daher der Druck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 nicht erhöht. Eine Kraft durch Hydraulikdruck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 wird nicht auf den Sekundärkolben 12 übertragen, der Hydraulikdruck in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 wird nicht erzeugt und daher kann eine Bremskraft durch gewünschten Hydraulikdruck nicht erhalten werden.
In Schritt S451 wird der Primärkolben 52, wie durch die durchgezogene Linie (3) und gepunktete Linie (4) in 5-4 gezeigt ist, unabhängig von der Auslenkung des Eingabekolbens 58 aus einer Anfangsposition 0 zu einer Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 vorgeschoben.
Dieser Prozess wird durchgeführt, denn wenn eine zweite Absenkung der Pedalbetätigung des Fahrers nach der Defektdetektion detektiert wird, kann eine Bremskraft durch den gewünschten Hydraulikdruck nicht erhalten werden, bevor die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 erreicht, wie in 5-3 gezeigt ist.
In Schritt S460 schaltet die zweite Ausführungsform-Steuerung 92B eine Steuerung gemäß einer Defektposition des sekundärseitigen Systems/primärseitigen Systems, und daher wird die Defektposition durch ein nicht gezeigtes Defektpositionsdetektionsmittel detektiert und die Defektposition, die durch das Defektpositionsdetektionsmittel detektiert wird, wird gespeichert. Die detektierte Defektposition wird gespeichert, weil die gespeicherte Defektposition verwendet wird, um den ungültigen Hub IRfs1-IRO in der Defektdetektion daran zu hindern, jedes Mal erzeugt zu werden, wenn die zweite Pedalabsenkung und danach detektiert wird (siehe Schritt S410).
Als das Defektpositionserkennungsmittel wird entweder Detektionsmittel (a) oder (b) verwendet.

(a) Detektionsmittel zum Detektieren, welches des sekundärseitigen Systems und des primärseitigen Systems defekt ist, auf der Grundlage der Charakteristika des Drucks Ppmc in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 und des Elektromotorstroms Ipmc in Bezug auf die Auslenkung des Primärkolbens 52 (siehe Schritte S240, S250 und S251 in Ausführungsform 1), oder Detektionsmittel zum Detektieren, welches des sekundärseitigen Systems und des primärseitigen Systems defekt ist, auf der Grundlage der Charakteristika des Drucks Psmc in der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 und des Elektromotorstroms Ipmc in Bezug auf die Auslenkung es Primärkolbens 52.
(b) Detektionsmittel, bei dem ein Hydraulikdrucksensor 114 in jedem des Hydraulikdruckkreislaufsystems der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 und des Hydraulikdruckkreislaufsystems der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14 vorgesehen ist, wobei die zweite Ausführungsform-Steuerung 92B eine Druckdifferenz zwischen dem Zieldruck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13, berechnet auf der Grundlage der Auslenkung des Primärkolbens 52, und dem Druck in der primärkolbenseitigen Druckkammer 13 und der sekundärkolbenseitigen Druckkammer 14, jeweils gemessen durch den entsprechenden Hydraulikdrucksensor 114 berechnet, wobei die Druckdifferenz mit einem voreingestellten Schwellenwert verglichen wird, und damit wird bestimmt, dass das Druckkammersystem, das den Schwellenwert nicht erreicht, defekt ist, um einen Ein-System-Defekt zu detektieren.

In Schritt S470 wird bestimmt, ob die Defektposition die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist. Wenn in Schritt S470 Ja bestimmt wird (dass die Defektposition die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S480 fort. Wenn in Schritt S470 Nein bestimmt wird (dass die Defektposition nicht die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S471 fort. In Schritt S471 wird bestimmt, ob die Defektposition die primärkolbenseitige Druckkammer 13 ist. Wenn in Schritt S471 Ja bestimmt wird (dass die Defektposition die primärkolbenseitige Druckkammer 13 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S481 fort. Wenn in Schritt S471 Nein bestimmt wird (dass die Defektposition nicht die primärkolbenseitige Druckkammer 13 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S482 fort.
In Schritt S472 wird bestimmt, ob die Defektposition die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist. Wenn in Schritt S472 Ja bestimmt wird (dass die Defektposition die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S483 fort. Wenn in Schritt S472 Nein bestimmt wird (dass die Defektposition nicht die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S473 fort. In Schritt S473 wird bestimmt, ob die Defektposition die primärkolbenseitige Druckkammer 13 ist. Wenn in Schritt S473 Ja bestimmt wird (die Defektposition ist die primärkolbenseitige Druckkammer 13), schreitet der Prozess zu Schritt S484 fort. Wenn in Schritt S473 Nein bestimmt wird (dass die Defektposition nicht die primärkolbenseitige Druckkammer 13 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S485 fort.
Gemäß der zweiten Ausführungsform wird, wenn ein Defekt bei einer Pedalabsenkung detektiert, das Pedal dann einmal gelöst und dann eine zweite Pedalabsenkung und danach detektiert wird, in Schritt S410 Ja bestimmt und der Detektionsprozess in dem Schritt S420 wird übersprungen. Dies kann eine Situation vermeiden, wo ein ungültiger Hub IRfs1-IRO bei der Defekterkennung jedes Mal erzeugt wird, wenn die zweite Pedalabsenkung und folgende detektiert wird.
[Dritte Ausführungsform]
Wenn in der ersten Ausführungsform die Auslenkung des Primärkolbens 52 zu der Anfangsauslenkung 0 gemäß der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 82 zurückgeführt wird, wenn der Fahrer das Pedal nach der Defektdetektion löst, kann selbst nach der Ein-System-Defekt-Detektion jedes Mal eine Bremskraft durch gewünschten Hydraulikdruck nicht erhalten werden, bevor die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 erreicht, wenn die Pedalabsenkung detektiert wird. In diesem Zusammenhang gibt es ein Maßnahmenbeispiel, um die Auslenkung des Primärkolbens 52 von der Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 zu beginnen, wenn die Pedalabsenkung nach der Defekterkennung detektiert wird, so dass eine Steuerung Ergebnisse von vorhergehenden Defekterkennungs-/Defektpositionserkennungsprozessen speichert (hiernach als eine dritte Ausführungsform bezeichnet).
Die dritte Ausführungsform ist hauptsächlich insofern verschieden, als dass Berechnung und ein Steuerungsprozess, der in 6A und 6B gezeigt ist, der durch eine Steuerung 92 (hiernach der Einfachheit halber als dritte Ausführungsformsteuerung 92C bezeichnet) durchgeführt wird, vom Berechnen und einem Steuerungsprozess (2) unterschiedlich sind, die durch die Steuerung 92 in der ersten Ausführungsform durchgeführt werden. Die dritte Ausführungsform wird unten auf der Grundlage von 6A, 6B und 7 mit Bezug auf 1A, 1B und 2 beschrieben werden.
In 6A und 6B enthalten Schritte, die durch die dritte Ausführungsformsteuerung 92C durchgeführt werden, Schritte mit Prozessen, die jenen der Schritte (2) entsprechen, die durch die Steuerung 92 in der ersten Ausführungsform durchgeführt werden, obwohl verschiedene Bezugszeichen angesetzt werden. Die Schritte mit denselben Prozessen werden entsprechend unten aufgelistet.
Schritt S600 – Schritt S200, Schritt S620 – Schritt S210, Schritt S630 – Schritt S220, Schritt S631 – Schritt S220, Schritt S640 – Schritt S230, Schritt S641 – Schritt S230, Schritt S650 – Schritt S240, Schritt S660 – Schritt S250, Schritt S661 – Schritt S251, Schritt S670 – Schritt S260, Schritt S671 – Schritt S261, Schritt S672 – Schritt S262, Schritt S673 – Schritt S260, Schritt S674 – Schritt S261, Schritt S675 – Schritt S262
Die dritte Ausführungsform-Steuerung 92C enthält Schritt S620 in einem Steuerungsprogramm davon, wie in 6A gezeigt ist, und überwacht in Schritt S620 immer, ob ein Hydraulikdruckkreislaufsystem defekt ist. Ferner bestimmt die dritte Ausführungsform-Steuerung 92C im Schritt 610, der Schritt S600 in 6A folgt (siehe Schritt S200 in 2), ob „ein Defekt detektiert wird, das Pedal dann einmal gelöst und dann eine zweite Pedalabsenkung und danach durchgeführt werden” (ein Defekt wird detektiert in einem vorhergehenden Defekterkennungsprozess und eine zweite Pedalabsenkung des Fahrers und danach wird durchgeführt).
Wenn in Schritt S610 Ja bestimmt wird (dass ein Defekt in dem vorhergehenden Defektdetektionsprozess detektiert wird und die zweite Pedalabsenkung des Fahrers und danach durchgeführt wird), schreitet der Prozess zu Schritt S631 in 6B fort, um den Defektdetektionsprozess in Schritt S620 zu überspringen.
Wenn in Schritt S610 Nein bestimmt wird (keine Bestimmung wird in dem Fall durchgeführt, wo „ein Defekt in dem vorhergehenden Defektdetektionsprozess detektiert wird und die zweite Pedalabsenkung des Fahrers und danach nicht durchgeführt werden” und auch in dem Fall, wo „ein Defekt nicht in dem vorhergehenden Defektdetektionsprozess detektiert wird”), schreitet der Prozess zu Schritt S620 fort, um immer einen Defekt zu überwachen. Für „die Detektion eines Defekts in dem vorhergehenden Defekterkennungsprozess”, die für die Bestimmung in Schritt S610 verwendet wird, wird ein Ergebnis eines Speicherprozesses (ein Ergebnis eines Defekterkennungs-/Defekterkennungspositionsprozesses), der vor einem Auslenkungsprozess des Primärkolbens 52 in Schritt S690 und S691 durchgeführt wird, wie später beschrieben wird, verwendet.
In dieser Ausführungsform wird das Ergebnis des vorhergehenden Defekterkennungs-/Defekterkennungspositionsprozesses gespeichert und verwendet, um den Bestimmungsprozess in Schritt S610 und einen Überspringprozess für den Defekterkennungsprozess in Schritt S620, der durchgeführt wird, wenn in Schritt S610 Ja bestimmt wird (hiernach einfach als ein dritter Ausführungsform-Überspringprozess) aus den folgenden Gründen durchzuführen. Besonders wenn die Auslenkung des Primärkolbens 52 zu der Anfangsauslenkung 0 gemäß der Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 82 zurückgeführt wird, wenn der Fahrer das Pedal nach der Defekterkennung löst, kann eine Bremskraft selbst nach der Ein-System-Defekt-Erkennung jedes Mal nicht durch ein gewünschtes Verstärkungskraftverhältnis erhalten werden, bevor die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 die Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 erreicht, wenn die Pedalabsenkung detektiert wird. Um eine solche Situation zu verhindern, werden der Bestimmungsprozess in Schritt S610 und der dritte Ausführungsform-Überspringprozess durchgeführt.
In Schritt S662 wird bestimmt, ob die Defektposition die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist. Wenn in Schritt S662 Ja bestimmt wird (dass die Defektposition die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S673 fort. Wenn in Schritt S662 Nein bestimmt wird (dass die Defektposition nicht die sekundärkolbenseitige Druckkammer 14 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S663 fort.
In Schritt S663 wird bestimmt, ob die Defektposition die primärkolbenseitige Druckkammer 13 ist. Wenn in Schritt S663 Ja bestimmt wird (dass die Defektposition die primärkolbenseitige Druckkammer 13 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S674 fort. Wenn in Schritt S663 Nein bestimmt wird (dass die Defektposition nicht die primärkolbenseitige Druckkammer 13 ist), schreitet der Prozess zu Schritt S675 fort (der Prozess, wenn alle Systeme defekt sind).
In Schritt S680 wird, wie in 7 gezeigt ist, um die Auslenkung des Primärkolbens 52 bei der zweiten Absenkung nach der Defektdetektion immer aus der Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 zu beginnen, bestimmt, ob die Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58 der ungültige Hub IRO oder weniger des Eingabekolbens 58 ist (IRpos ≤ IRO?), daher wird eine Pedallösebestimmung durchgeführt.
Wenn in Schritt S680 Ja bestimmt wird (IRpos ≤ IRO), schreitet der Prozess zu Schritt S690 fort, um die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 zu der Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 zurückzuführen. Wenn in Schritt S680 Nein bestimmt wird (IRpos > IRO), ist die Steuerung in 6A und 6B beendet (der Prozess schreitet fort zu „ENDE”).
In Schritt S681 wird, wie in 7 gezeigt ist, um die Auslenkung des Primärkolbens 52 bei der zweiten Absenkung nach der Defektdetektion immer aus der Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 zu beginnen, bestimmt, ob die Auslenkung IRpos des Eingabekolbens 58 der ungültige Hub IRO oder weniger ist (IRpos ≤ IRO?), daher wird eine Pedallösebestimmung durchgeführt.
Wenn in Schritt S681 Ja bestimmt wird (IRpos ≤ IRO), schreitet der Prozess zu Schritt S691 fort, um die Auslenkung PPpos des Primärkolbens 52 zu der Kolbenanschlagauslenkung Ppfs3 zurückzuführen. Wenn in Schritt S681 Nein bestimmt wird (IRpos > IRO), ist die Steuerung in 6A und 6B beendet (der Prozess schreitet fort zu „ENDE”).
In Schritt S690 wird die Auslenkung des Primärkolbens 52 zu der Kolbenanschlagauslenkung Ppfs3 zurückgeführt.
In Schritt S691 wird die Auslenkung des Primärkolbens 52 zu der Kolbenanschlagauslenkung PPfs3 zurückgeführt.
Gemäß der dritten Ausführungsform wird, wenn ein Defekt in dem vorherigen Defekterkennungsprozess detektiert wird und die zweite Pedalabsenkung des Fahrers und danach durchgeführt wird, in Schritt S610 Ja bestimmt und der Defekterkennungsprozess in Schritt S620 wird übersprungen. Dies ermöglicht, dass eine gewünschte Bremskraft in dem nicht defekten System erhalten wird, selbst wenn die zweite Pedalabsenkung und danach nach einer Systemdefekterkennung durchgeführt wird.
Gemäß den oben beschriebenen Ausführungsformen kann eine gewünschte Bremskraft in einem nicht defekten System erzeugt werden, selbst wenn zumindest das sekundärseitige System defekt ist.
Obwohl nur einige beispielhafte Ausführungsformen dieser Erfindung vorstehend im Detail beschrieben wurden, wird der Fachmann bereits anerkennen, dass viele Modifikationen der beispielhaften Ausführungsformen möglich sind, ohne materiell von der neuen Lehre und den Vorteilen dieser Erfindung abzuweichen. Folglich sind alle derartigen Modifikationen gedacht, um innerhalb des Schutzbereichs dieser Erfindung enthalten zu sein.
Die gesamte Offenbarung der japanischen Patentanmeldung Nr. 2009-111083 , angemeldet am 30. April 2009, inklusive Beschreibung, Ansprüchen, Zeichnungen und Zusammenfassung wird hierin durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit eingefügt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- JP 2007-191133 [0002]
- JP 2009-111083 [0135]

Claims

Bremssystem, umfassend: einen Hauptzylinder (2), der zwei Kolben (52, 12) enthält, die verschiebbar in einem Zylinder (2a) vorgesehen sind, und in dem Bremshydraulikdruck in zwei Kammern einer primären und sekundären Druckkammer (13, 14) erzeugt wird und von der primären und sekundären Druckkammer über ein primärseitiges System bzw. ein sekundärseitiges System zu einem Radzylinder (106) zugeführt wird; eine elektrische Verstärkungsvorrichtung (50), die ein Eingabeelement (58, 9), das durch eine Betätigung eines Bremspedals (8) vorwärts und rückwärts bewegt wird und an das Hydraulikdruck in der primären Druckkammer (13) angelegt wird, und ein Assistenzelement (52) enthält, das durch einen elektrischen Aktor (53) vorwärts und rückwärts bewegt wird, wobei die elektrische Verstärkungsvorrichtung einen Bremshydraulikdruck in dem Hauptzylinder aus einem Eingabeschub, der von dem Bremspedal auf das Eingabeelement angelegt wird, und einem Assistenzschub, der von dem elektrischen Aktor auf das Assistenzelement angelegt wird, erzeugt; und eine Steuerungsvorrichtung, die den elektrischen Aktor als Folge einer Betätigung des Eingabeelements antreibt, wobei die Steuerungsvorrichtung, wenn das sekundärseitige System des primär- und sekundärseitigen Systems defekt ist, den elektrischen Aktor so antreibt, dass ein Bewegungsmaß des Assistenzelements relativ zu einem Bewegungsmaß des Eingabeelements größer ist, als wenn beide Systeme in einem Normalzustand sind.
Bremssystem nach Anspruch 1, wobei die Steuerungsvorrichtung (92) den elektrischen Aktor (53) so antreibt, dass ein Kolben des defekten Systems in eine Position bewegt wird, wo ein vorderes Ende des Kolbens, unabhängig von einem Bewegungsmaß des Eingabeelements (58, 9), gegen den Zylinder (2a) oder einen anderen Kolben anschlägt, wenn detektiert wird, dass entweder das Primär- oder sekundärseitige System defekt ist.
Bremssystem nach Anspruch 2, wobei die Steuerungsvorrichtung (92) den elektrischen Aktor (53) so antreibt, dass der Kolben des defekten Systems, unabhängig von einem Bewegungsmaß des Eingabeelements (58, 9), zu der Position bewegt wird, wo das vordere Ende des Kolbens gegen den Zylinder (2a) oder einen anderen Kolben anschlägt, ohne eine Defekterkennungsverarbeitung für jedes Betätigen des Bremspedals durchzuführen, nachdem ein Defekt in dem System detektiert wird.
Bremssystem nach Anspruch 2, wobei ein Hydraulikdrucksensor (114), der Hydraulikdruck detektiert, nur in dem primärseitigen System vorgesehen ist, und die Steuerungsvorrichtung (92) einen Defekt in dem sekundärseitigen System auf der Grundlage eines Detektionswertes des Hydraulikdrucksensors bestimmt, wenn der Kolben des defekten Systems zu der Position bewegt wird, wo das vordere Ende des Kolbens gegen den Zylinder (2a) oder einen anderen Kolben anschlägt.
Bremssystem nach Anspruch 3, wobei ein Hydraulikdrucksensor (114), der Hydraulikdruck detektiert, nur in dem primärseitigen System vorgesehen ist, und die Steuerungsvorrichtung (92) einen Defekt in dem sekundärseitigen System auf der Grundlage eines Detektionswerts des Hydraulikdrucksensors bestimmt, wenn der Kolben des defekten Systems zu der Position bewegt wird, wo das vordere Ende des Kolbens gegen den Zylinder (2a) oder einen anderen Kolben anschlägt.
Bremssystem nach Anspruch 1, wobei ein Hydraulikdrucksensor (114), der Hydraulikdruck detektiert, nur in einem des primärseitigen Systems und des sekundärseitigen Systems vorgesehen ist und, die Steuerungsvorrichtung (92), wenn ein von dem Hydraulikdrucksensor detektierter Druck niedriger als ein vorbestimmter Druck ist oder ein elektrischer Strom, der dem elektrischen Aktor (53) zugeführt wird, kleiner als ein vorbestimmter Strom ist, wenn das Assistenzelement (52) zu einer ersten Position bewegt wird, den elektrischen Aktor (53) antreibt, um das Assistenzelement (52) zu einer zweiten Position in einer Druckrichtung zu bewegen, und die Steuerungsvorrichtung (92) einen Defekt in dem primär- und sekundärseitigen System auf der Grundlage des Drucks, der durch den Hydraulikdrucksensor (114) detektiert wird, und des elektrischen Stroms, der zu dem elektrischen Aktor (53) zugeführt wird, bestimmt, wenn das Assistenzelement (52) in der zweiten Position ist.
Bremssystem nach Anspruch 1, wobei die Steuerungsvorrichtung (92) den elektrischen Aktor (53) so steuert, dass der Kolben des defekten Systems an der Position angehalten wird, wo das vordere Ende des Kolbens gegen den Zylinder (2a) oder einen anderen Kolben nach einem Lösen der Betätigung des Bremspedals anschlägt, wenn eines des primär- oder sekundärseitigen Systems defekt ist.