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Die Erfindung betrifft eine Hubladebühne für Lastkraftwagen.
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Stand der Technik
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Derartige Hubladebühnen sind insbesondere für kleinere Lastwagen, z. B. mit einem zulässigen Gesamtgewicht bis 3,5 t, vorgesehen, z. B. für Transporter und Pick Ups. Sie können insbesondere zur Nachrüstung des Lastwagens eingesetzt werden, indem z. B. die Hubladebühne einen Tragrahmen zur Befestigung an einem hinteren Ende des Lastwagens aufweist.
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Die Hubladebühnen weisen im Allgemeinen einen Schwenkrahmen auf, der gegenüber dem LKW-seitigen Tragrahmen verschwenkbar ist, wobei durch ein geeignetes Gestänge eine Parallelführung erreicht werden kann und ein hydraulischer Hubzylinder für diese Verstellung vorgesehen ist. Der als obere Kopplungsstange dienende Lenker und der als untere Kopplungsstange dienende Hebelarm sind somit im Wesentlichen parallel geführt und mit ihrem vorderen Ende am Tragrahmen sowie ihrem hinteren Ende am Schwenkrahmen angelenkt, so dass das horizontale Plateau (Ladeplattform) zwischen seiner unteren Ladestellung, in der es Waren vom Boden aufnehmen kann, und der oberen Ladestellung, in der es z. B. eine direkte Verlängerung der LKW-Ladefläche bildet, verstellbar ist.
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Um eine Beladung des horizontalen Plateaus in seiner unteren Ladeposition zu ermöglichen, ist dieses im Allgemeinen mit einer stark abgeschrägten Plateau-Spitze versehen, die als Rampe zum Befahren mittels eines Hubwagens, z. B. einer Ameise oder einem sonstigen Rollwagen dient. Diese abgeschrägte Plateau-Spitze erhöht jedoch das Gesamtgewicht der zu verstellenden Schwenkeinheit. Weiterhin wird die effektiv nutzbare Plateau-Fläche hierdurch verringert. Weiterhin ist es im Allgemeinen sehr schwer oder sogar unmöglich, einen stärker beladenen Hubwagen über die steile Schräge der Plateau-Spitze auf die effektiv nutzbare Ladenutzfläche des Plateaus zu schieben.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Hubladebühne für Lastkraftwagen zu schaffen, die mit relativ geringem Aufwand eine leichte Beladbarkeit ihrer Ladeplattform ermöglicht.
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Offenbarung der Erfindung
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Diese Aufgabe wird durch eine Hubladebühne nach Anspruch 1 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.
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Der Erfindung liegt der Gedanke zu Grunde, das Plateau aus seiner unteren, horizontalen Ladeposition heraus in einer Neigungsverstellung nach hinten bzw. an seinem hinteren Ende nach unten zu verschwenken und somit eine geneigte untere Ladeposition einzustellen, in der seine hintere Plateau-Spitze vorzugsweise zur Anlage auf den Boden kommen kann. Somit kann das Plateau schräg gestellt werden und ermöglicht als schräge Rampe, insbesondere mit durchgängiger Schräge, eine direkte Beladung mit Waren von hinten. Bereits hierdurch werden einige Vorteile erreicht. So ist das bei herkömmlichen Plateaus bzw. Ladeplattformen erforderliche abgeschrägte Ende nicht mehr notwendig. Es kann vielmehr eine durchgängige Schräge ausgebildet werden, die entsprechend eine geringere Steigung als ein abgeschrägtes Ende aufweist und in einer durchgängigen Ladebewegung durch Auffahren mit z. B. einem Rollwagen beladen werden kann.
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Die hintere Plateau-Spitze kann somit insbesondere auch eben bzw. durchgängig mit dem gesamten Plateau gehalten werden. Hierdurch wird die Ladenutzfläche bzw. effektiv nutzbare Fläche des Plateaus deutlich vergrößert. Weiterhin entfällt das zusätzliche Gewicht der aufwendigen, abgeschrägten Plateau-Spitze.
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Es ergeben sich somit die Gesamtverstellungen:
- a) beim Aufladevorgang zunächst die Neigungsverstellung von der unteren, geneigten Ladeposition in die untere, horizontale Ladeposition und nachfolgend die Hubbewegung in die obere, horizontale Ladeposition, sowie entsprechend
- b) beim Abladevorgang zunächst die Hubbewegung von der oberen, horizontalen Ladeposition nach unten in die untere, horizontale Ladeposition und nachfolgend die Neigungsverstellung in die untere, geneigte Ladeposition
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Diese Gesamtverstellungen werden als durchgängige Verstellbewegungen ausgebildet, die mittels einer durchgängigen Betätigung der hydraulischen Kolben-Zylindereinheit durchgeführt. Hierdurch wird ein deutlicher Vorteil gegenüber komplexeren Hubladebühnen mit mehreren hydraulischen Zylindern für die verschiedenen Verstellvorgänge erreicht, bei denen z. B. eine Hubbewegung und Neigungsverstellung durch unterschiedliche, spezifische Zylinder erfolgen. Erfindungsgemäß sind die beiden Verstellvorgänge als durchgängiger Hub des hydraulischen Hubzylinders ausbildbar, die nur eine einzige Betätigung durch den Benutzer erfordert.
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Erfindungsgemäß ist eine Neigeschwenkeinrichtung vorgesehen, an der der Hubzylinder und eine der beiden Koppelstangen, vorzugsweise der Lenker als obere Koppelstange, angelenkt sind. Die Neigeschwenkeinrichtung liegt bei der Hubbewegung an einem Anschlag an und ermöglicht im Wesentlichen eine Parallel-Verschwenkung. In der Neigungsverstellung wird eine Verstellung der Neigeschwenkeinrichtung ermöglicht, so dass sich die effektive Länge des Lenkers vergrößert. Diese Vergrößerung der effektiven Länge des Lenkers als oberer Koppelstange ermöglicht somit eine Verschwenkung des Schwenkrahmens um dessen Auflagepunkt nach hinten zur Schrägstellung des Plateaus. Grundsätzlich ist auch eine kinematische Umkehr möglich, bei der der Hubarm an der Neigeverstelleinrichtung angelenkt ist und bei deren Schwenkbewegung somit seine effektive Länge verkürzt wird.
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Die Neigeschwenkeinrichtung wird vorzugsweise durch ein oder zwei in Querrichtung beabstandete Neigeschwingen bzw. Neigelaschen ermöglicht, die an ihrem oberen Ende am Schwenkrahmen angelenkt sind und die hinteren Enden des Lenkers sowie der Kolben-Zylindereinheit gelenkig aufnehmen. Hierbei kann insbesondere der Kolben der Kolben-Zylindereinheit in einem unteren Bereich der Neigeschwinge und der Lenker in einem mittleren Bereich, insbesondere einem mittleren vorderen Bereich der Neigeschwinge angelenkt sein. Bei einer derartigen Kinematik kann bei der Schwenkbewegung der am Boden abgelegten Schwenkeinheit der Lenker jeweils eine Gegenkraft zu der vom Kolben ausgeübten Kraft aufbauen, um die gewünschte Schwenkbewegung des Schwenkrahmens vom dessen bodenseitigen Auflagepunkt zu ermöglichen. So wird von der unteren, geneigten Ladeposition ausgehend bei Ausfahren des Kolbens zunächst eine Schubbewegung auf die Neigeschwinge nach hinten ausgeübt, die von dem Lenker (als auf Zug beanspruchter Koppelstange) zunächst abgefangen werden kann, so dass als resultierende Kraft aus diesem zueinander versetzt angreifenden Kräftepaar eine Schwenkbewegung der Neigungsschwinge von deren geneigter in eine vertikale Stellung, bei gleichzeitiger, entgegen gesetzter Schwenkbewegung des Schwenkrahmens von dessen nach hinten geneigter in eine vertikale Schwenkstellung erreicht wird. Erfindungsgemäß wird somit auch erkannt, dass die gewünschten Verstellungen durch relativ einfache Mittel, insbesondere die ohnehin bereits vorhandene Kolben-Zylindereinheit sowie den oberen Lenker bei geeigneter Anlenkung an einer Neigeschwinge, erreicht werden kann.
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Somit sind gegenüber herkömmlichem Hubladebühnen z. B. lediglich eine oder zwei in Querrichtung beabstandete Neigeschwingen zusätzlich vorzusehen und ggf. der Hub des Hubkolbens etwas größer auszugestalten, um die zusätzliche Neigungsverstellung mit demselben Hub zu ermöglichen.
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Die erfindungsgemäße Hubladebühne kann als kompakter Bausatz an einem Lastkraftwagen, z. B. Transporter oder Pick Up, befestigt werden. Die zusätzliche Neigeschwenkeinrichtung erhöht das Gesamtgewicht kaum oder gar nicht. Da die aufwendige, abgeschrägte Plateau-Spitze entfallen kann bzw. aufgrund der höheren effektiven Ladenutzfläche das Plateau kleiner ausgestaltet werden kann, können sich sogar Gewichtsvorteile ergeben, bei besserer Beladbarkeit. Das Plateau kann insbesondere in der oberen Ladeposition nach der Hubbewegung gegenüber dem Schwenkrahmen vorgeklappt werden zur Ausbildung einer Transportstellung, in der es ergänzend einen hinteren Abschluss der LKW-Ladefläche bilden kann.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einer Ausführungsform näher erläutert. Es zeigen:
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1 ein hinterer Bereich eines LKW mit einer Hubladebühne in unterer, geneigter Ladestellung;
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2 die Hubladebühne in unterer, horizontaler Ladestellung;
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3 die Hubladebühne in oberer Ladestellung;
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4 die Hubladebühne in Transportstellung;
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5 die Hubladebühne aus 3 in vergrößerter Darstellung ohne LKW; und
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6 eine Hubladebühne gemäß einer Ausführungsform mit zusätzlichen Kontaktleisten, in Seitenansicht und Draufsicht.
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Eine erfindungsgemäße Hubladebühne 1 ist zur Anbringung am hinteren Ende 2a eines LKWs 2 vorgesehen und in den 1 bis 4 in verschiedenen Stellungen am LKW 2 gezeigt. Der LKW 2 weist z. B. ein zulässiges Gesamtgewicht bis 3,5 t auf. Die Hubladebühne 1 weist einen Tragrahmen 3 zur starren Befestigung am LKW 2, einen gegenüber dem Tragrahmen 3 schwenkbaren Schwenkrahmen 4, einen Lenker 5, einen unterhalb des Lenkers 5 angeordneten Hubarm 6 und eine hydraulische Hubzylinder-Kolbeneinheit 7 auf. An dem Schwenkrahmen 4 ist ein Plateau (Ladeplattform) 8 zur Aufnahme von Waren 10 über ein Gelenk 9 angelenkt.
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Der Tragrahmen 3 weist zwei vertikale Tragrahmenrohre 3a auf, die am hinteren Ende 2a des LKW 2 befestigt werden. Hierbei kann eine stabile und belastbare Anbindung erreicht werden, indem die Tragrahmenrohre 3a in einer unteren Befestigung 3b mittels z. B. Bolzen, Mutter und Unterlegplatte am Fahrzeugrahmen 2b des LKW 2 angeschraubt werden und weiterhin an den Tragrahmenrohren 3a angeschweißte Streben 3c in einer vorderen Befestigung 3d, z. B. wiederum mittels Bolzen, Muttern und Verstärkungsplatten, am LKW-Boden 2c befestigt werden.
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Der Schwenkrahmen 4 ist in den Stellungen der 2 und 3 jeweils im Wesentlichen vertikal und somit parallel zum Tragrahmen 3 angeordnet und weist z. B. zwei parallele Schwenkrahmenrohre 4a auf. In den Seitenansichten der 1 bis 5 ist nur jeweils das linke der beiden Teile der Tragrahmenrohre 3a, Schwenkrahmenrohre 4a, Lenker 5, Hubarme 6 und Hubzylinder-Kolbeneinheit 7 gezeigt, die zur Erhöhung der Stabilität paarweise in Querrichtung beabstandet und parallel, d. h. hier hinter der Zeichenebene vorgesehen sind. Die beiden Tragrahmenrohre 3a sowie die beiden Schenkrahmenrohre 4a sind über entsprechende Querverbindungen, z. B. Querrohre miteinander verbunden. Zwischen den beiden Hubarmen 6 ist zur Erhöhung der Stabilität vorteilhafterweise ein sich in Querrichtung erstreckendes Stabilisatorrohr 6a angebracht und z. B. in Augen der Hubarme 6 verschweißt. Im Folgenden wird der Einfachheit halber lediglich auf die in den 1 bis 5 gezeigten vorderen Bauteile eingegangen.
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An dem Schwenkrahmen 4 ist erfindungsgemäß eine Neigeschwenkeinrichtung 12 angelenkt, die durch zwei in Querrichtung beabstandete, parallele Neigeschwingen 12a gebildet wird, von denen in den Figuren die linke dargestellt ist. Die Neigeschwinge 12a ist in einem oberen Anlenkpunkt 14 am Schwenkrahmen 4 angelenkt und liegt in ihren hintersten Schwenkpositionen gemäß den 2 bis 5 an einem Anschlag 15 an, der am Tragrahmen 3 verstellbar angebracht ist. Der Anschlag 15 wird z. B. aus einer Schraube oder Bolzen gebildet, die von hinten zur Einstellung der Vertikalstellung ein- oder ausgedreht werden kann. Am unteren Ende der Neigeschwinge 12a ist die Hubzylinder-Kolbeneinheit 7 in einem Gelenkpunkt 16 angelenkt. An ihrem vorderen Ende ist die Zylinder-Kolbeneinheit 7 in einem vorderen Gelenkpunkt 17 am Tragrahmen 3 angelenkt. Zweckmäßigerweise ist der Zylinder 7a der Hubzylinder-Kolbeneinheit 7 in dem vorderen Gelenkpunkt 17 und der Kolben 7b am hinteren Gelenkpunkt 16 angelenkt, so dass durch Hydraulikversorgung über einen Hydraulikschlauch 18 von einer hier nicht weiter gezeigten Hydraulikpumpe im oder am LKW 2 erfolgen kann.
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In einem mittleren, vorderen Bereich der Neigungsschwinge 12a ist der Lenker 5a mit seinem hinteren Gelenkpunkt 20 angelenkt, wobei der Lenker 5 mit seinem vorderen Gelenkpunkt 22 wiederum am Tragrahmen 3 angelenkt ist. Der Hubarm 6 ist an seinem vorderen Ende in dem Gelenkpunkt 17 und an seinem hinteren Ende in einem Gelenkpunkt 24 am Schwenkrahmen 4 angelenkt. In den Stellungen der 2 bis 5 bilden der Lenker 5, der Hubarm 6 sowie die Verbindungslinien zwischen einerseits den Gelenkpunkten 17 und 22 und andererseits den Gelenkpunkten 24 und 20 im Wesentlichen ein Parallelogramm, so dass der Lenker 5 und Hubarm 6 als Parallelführungsgestänge für den Schwenkrahmen 4 dienen, um diesen in einer Hubbewegung von einer in 2 gezeigten unteren Ladestellung mit horizontalem Plateau 8 und vertikalem Schwenkrahmen 4 durch Ausfahren der hydraulischen Hubzylinder-Kolben-Einheit 7 in die in 3 gezeigte obere Ladestellung zu verstellen, in der das Plateau 8 im Wesentlichen die Verlängerung des LKW-Bodens 2c bzw. der LKW-Ladefläche bildet. Erfindungsgemäß tritt beim Übergang zwischen den Stellungen der 1 und 2 jedoch eine zusätzliche Wirkung der Neigeschwenkeinrichtung 12 auf, wie nachfolgend mit Bezug zu den 1 und 2 erläutert wird.
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In 1 ist zunächst eine untere, geneigte Ladestellung der Hubladebühne 1 gezeigt, in der der Schwenkrahmen 4 in einem unteren, vorderen Auflagepunkt 25 auf einem Untergrund 26 aufliegt. Das Plateau 8 ist gemäß der gezeigten Ausführungsform zweiteilig mit einer vorderen Plateauhälfte 8a, einer hinteren Plateauhälfte 8b und einem zwischen diesen angeordneten Gelenk 8c, um das die hintere Plateauhälfte 8b auf die vordere Plateauhälfte 8a geklappt werden kann. In der unteren geneigten Stellung der Hubladebühne 1 ist das Plateau 8 mit seinen Plateau-Hälften 8a, 8b schräg nach hinten abfallend geneigt, so dass die Plateau-Spitze 8d auf dem Untergrund 26 aufliegt. Durch die Auflagepunkte 25 und 8d wird somit eine stabile Position erreicht. Waren 10 können somit direkt von hinten her mittels einer Transporteinrichtung, z. B. einer Ameise, über die Plateau-Spitze 8d auf das Plateau 8 befördert werden. Grundsätzlich steht die gesamte Auflagefläche des Plateaus 8, d. h. beide Plateau-Hälften 8a, 8b mitsamt der Plateau-Spitze 8d, zur Beladung mit Waren 10 zur Verfügung. In dieser unteren, geneigten Ladestellung ist der Schwenkrahmen 4 etwas nach hinten geneigt, d. h. in 1 im Uhrzeigersinn. Wie insbesondere aus der Ausschnittsvergrößerung der 1 zu erkennen ist, ist die Neigeschwinge 12a in ihrem Anlenkpunkt 14 gegenüber dem Schwenkrahmen 4 etwas nach vorne geschwenkt, d. h. im Uhrzeigersinn, und liegt an ihrem unteren Ende nicht am Anschlag 15 an. Da die Neigeschwinge 12a gegenüber dem Schwenkrahmen 4 geschwenkt ist, verlaufen der Lenker 5 und der Hubarm 6 nicht notwendiger Weise parallel, sondern können vielmehr etwas von der parallelen Stellung abweichen, da der Gelenkpunkt 20 mit der Neigeschwinge 12a etwas nach vorn und oben geschwenkt ist.
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Nach dem Beladen des Plateaus 8 mit den Waren 10 wird nachfolgend die hydraulische Hubzylinder-Kolbeneinheit 7 betätigt, indem dem Zylinder 7a über die Hydraulikleitung 18 Hydraulikflüssigkeit zugeführt wird, wodurch der Kolben 7b herausgedrückt wird und somit der Abstand zwischen den Gelenkpunkten 16 und 17 vergrößert wird. In einem ersten Verstellweg schwenkt der Kolben 7b den Gelenkpunkt 16 nach hinten, so dass die Neigeschwinge 12a um ihren Anlenkpunkt 14 nach hinten schwingen will. Diese Schwenkbewegung der Neigeschwinge 12a wird jedoch durch den Lenker 5 verhindert, der einen festen Abstand zwischen den Gelenkpunkten 20 an der Neigeschwinge 12a und 22 am Tragrahmen 3 gewährleistet. Hierdurch entsteht im Anlenkpunkt 14 eine Zugkraft, die entgegengesetzt der von dem Kolben 7b ausgeübten Schubkraft wirkt und den Schwenkrahmen 4 hierdurch in die vertikale Stellung der 2 zieht. Bei dieser Verstellung dreht sich die Neigeschwinge 12a um ihren Anlenkpunkt 14 nach hinten, bis sie in Kontakt mit dem Anschlag 15 gelangt. Somit liegt in dieser Neigeverstellung zwischen 1 und 2 eine Zwangskopplung durch den Lenker 5 und den Hubarm 6 vor, so dass in dem ersten Verstellweg des Hubkolbens 7b zum einen die Neigeschwinge 12a nach hinten und zum anderen der Schwenkrahmen 4 von der geneigten Stellung in die Vertikale, d. h. in den Figuren gegen den Uhrzeigersinn geschwenkt. Das von dem Schwenkrahmen 4 getragene Plateau 8 schwenkt entsprechend mit, so dass es in die horizontale Stellung der 2 gelangt. Diese horizontale Stellung des Plateaus 8 wird vorteilhafterweise durch eine Einstelleinrichtung 30, die insbesondere als Einstellschraube 30 ausgebildet ist, eingestellt. Durch Drehen der Einstellschraube 30 wird somit die Stellung des Plateaus 8 gegenüber dem Schwenkrahmen 4 verändert, bis das Plateau 8 in der vertikalen Stellung des Schwenkrahmens 4 horizontal ausgerichtet ist.
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Der Auflagepunkt 25 kann auf seiner Unterseite ggf. mit einer geeigneten Gleitfläche oder auch Rollen ausgestattet sein, um eine Gleitbewegung zu unterstützen. Weiterhin kann der Auflagepunkt 25 z. B. auch durch ein in Querrichtung zwischen den Schwenkrahmen 4 verlaufendes Verschleißrohr gebildet sein.
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Nachdem die Neigeschwinge 12a gemäß 2 gegen den Anschlag 15 gelangt ist, erfolgt nachfolgend die Hubbewegung als zweiter Verstellweg des Hubkolbens 7b, der in einer durchgängigen Verstellbewegung ausgefahren wird, so dass die Bewegungen direkt aufeinander folgend durchgeführt werden können. Die nachfolgende Verstellung von der unteren, horizontalen Ladestellung der 2 in die obere, horizontale Ladestellung der 3 erfolgt durch eine Parallelverstellung des vertikalen Schwenkrahmens 4 gegenüber dem vertikalen Tragrahmen 3, wobei der Lenker 5 und der Hubarm 6, sowie die vordere Verbindungslinie zwischen den Gelenkpunkten 17 und 22 und die hintere Verbindungslinie zwischen den Gelenkpunkten 24 und 20 nunmehr ein Parallelogramm bilden, das eine Parallelführung und somit durchgängig horizontale Stellung des Plateaus 8 gewährleisten, bis der Schwenkrahmen 4 in 3 den Tragrahmen 3 kontaktiert, wodurch die obere Ladestellung erreicht ist, in der das Plateau 8 die hintere Verlängerung des LKW-Bodens 2 bzw. der Ladefläche des LKW 1 darstellt. Somit können die Waren 10 durchgängig nach vorne auf den LKW-Boden 2 verfahren werden. In der oberen Ladestellung können der Schwenkrahmen 4 und Tragrahmen 3 mit ihren oberen Enden bündig abschließen.
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Erfindungsgemäß erfolgt bedingt durch die Auslegung der wirkenden Hebelarmlängen in bzw. an der Neigungsschwinge 12a, d. h. den Abständen zwischen den Gelenkpunkten 16, 20 und 14, aufgrund des Zusammenwirkens des Kräftespiels immer zuerst die Horizontalverstellung von 1 in 2 und erst danach der Hubvorgang bzw. die Plateau-Höhenverstellung von 2 in 3. Hierzu sind vorteilhafterweise die Gelenkpunkte 14, 16 und 20 zueinander in der in den 1 und 2 bzw. deren Detailvergrößerungen ersichtlichen Dreieck-Anordnung an der Neigeschwinge 12a in festem Abstand miteinander gekoppelt. In der Anlagestellung der 2 ist der Anlagepunkt 14 oben, der Gelenkpunkt 16 unten und ggf. etwas in Fahrzeuglängsrichtung vor dem Anlenkpunkt 14. Der Gelenkpunkt 20 ist in der Höhe etwa in der Mitte zwischen dem Anlenkpunkt 14 und dem Gelenkpunkt 16 angeordnet und gegenüber diesen etwas in Längsrichtung nach vorne verstellt. Somit kann die Neigeschwinge 12a insbesondere im Wesentlichen in Dreieck-Form ausgebildet sein.
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Nachdem die Waren 10 auf die LKW-Ladefläche bzw. den LKW-Boden 2 verschoben sind, kann die Hubladebühne 1 nachfolgend von der oberen Ladestellung der 3 in die Transportstellung der 4 verstellt werden, indem das Plateau 8 nach vorne eingeklappt wird. Hierzu kann z. B. zunächst die hintere Plateau-Hälfte 8b um das Gelenk 8c nach vorne und somit auf die vordere Plateau-Hälfte 8a geklappt werden, und nachfolgend die vordere Plateau-Hälfte 8a bzw. das gesamte Plateau 8 um das Gelenk 9 nach oben in eine vertikale Stellung geklappt werden. Diese Verstellungen des Plateaus 8 können von dem Nutzer per Hand durchgeführt werden. Die Hubladebühne 1 kann in der Transportstellung der 4 ggf. zusätzlich mechanisch verriegelt werden, und bildet einen hinteren Abschluss der LKW-Ladefläche.
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Die Rückverstellung erfolgt entsprechend in umgekehrter Richtung, zunächst durch Ausklappen des Plateaus 8 von 4 in die obere Ladestellung der 3, nachfolgend durch Einfahren des Hubkolbens 7b, wodurch zunächst in der Hubverstellung das Plateau 8 von der oberen Ladestellung der 3 nach unten in die untere Ladestellung der 2 parallel verstellt wird, bis der Auflagepunkt 25 auf den Untergrund 26 gelangt. Bei der nachfolgenden Neigeverstellung wird die Neigeschwinge 12a nach vorne gezogen und zunächst der Lenker 5 auf Zug belastet, so dass sich wiederum entsprechend der oben beschriebenen Kinematik eine Schrägstellung des Schwenkrahmens 4 ergibt und die geneigte untere Ladestellung der 1 erreicht wird, bei der die Plateau-Spitze 8d auf den Untergrund 26 gelangt.
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Bei dieser gezeigten Ausführungsform verlängert sich somit beim Absetzen des Schwenkrahmens 4 und nachfolgenden Neigungsverstellung des Schwenkrahmens 4 mitsamt Plateau 8 die effektive Länge des oberen Lenkers 5, indem dessen hinterer Gelenkpunkt 20 gegenüber dem Anlenkpunkt 14 nach vorne verstellt wird.
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Da der Schwenkrahmen 4 in seiner obersten Stellung an den Tragrahmen 3 anschlägt und weiterhin auch die innen liegenden Lenker, Hubarme und Hubzylinder während des Bewegungsvorganges sich sehr nahe kommen bzw. überschneiden, besteht grundsätzlich ein Verletzungsrisiko durch Quetschen von Hand bzw. Finger. 6 zeigt eine Ausführungsform, bei der zusätzlich Kontaktleisten (Fingerschutzleisten) 35 am Tragrahmen 3, Lenker 5 und/oder Hubarm 6 vorgesehen sind. Durch die Kontaktleisten 35 fließt Strom; wird nun die Kontaktleistenummantelung etwas zusammengedrückt, bewirkt dies eine Veränderung des elektrischen Widerstandes, die gemessen wird und zu einem Signal führt, mit dem die Stromzuführung für die Hydraulikpumpe unterbrochen wird, wodurch der Hubvorgang bzw. der Bewegungsablauf unterbrochen wird.
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Grundsätzlich sind auch alternative Ausführungsformen, z. B. mit kinematischer Umkehr möglich, wobei z. B. die Neigungsverstelleinrichtung 12 am Tragrahmen 3 angelenkt sein kann. Bei einer derartigen Ausführungsform kann z. B. der vordere Gelenkpunkt 22 des Lenkers 5 entsprechend an der Neigungsschwinge 12a angebracht sein, die in einem Anlenkpunkt am Tragrahmen 3 schwenkbar angebracht ist. Weiterhin sind grundsätzlich auch Anbringungen einer Neigeschwenkeinrichtung am Hubarm 6 bzw. zwischen Hubarm 6 und Schwenkrahmen 4 oder Tragrahmen 3 möglich. Bei derartigen Ausführungsformen wird die Neigungsverstellung des Schwenkrahmens 4 von 2 nach hinten in die Stellung der 1 hier auch entsprechend durch eine Verkürzung der effektiven Länge des Hubarmes 6 bewirkt, was ggf. zu einem stärkeren Gleiten des Auflagepunkts 25 auf dem Untergrund 26 führen kann.
