DE102009015378A1

DE102009015378A1 - Vakuumfleischbehältersystem

Info

Publication number: DE102009015378A1
Application number: DE200910015378
Authority: DE
Inventors: Horst Seitz
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-03-27
Filing date: 2009-03-27
Publication date: 2010-10-07

Abstract

Vakuumfleischbehältersystem zur Aufbewahrung von Fleisch, bestehend aus einem Vakuumerzeuger mit Anschluss an einen Vakuumbehälter mit einer verschließbaren Öffnung, durch welche wenigstens ein Fleischbehälter einführbar ist, der jeweils aus einem wannenartigen Unterteil, einem Oberteil, einem Dichtungsring und einem Vakuumventil besteht, wobei der Dichtungsring zwischen Unterteil und Oberteil entlang der Außenkanten einlegbar ist und das Vakuumventil im Unterteil oder im Oberteil eingebaut ist, wobei innerhalb des verschlossenen Vakuumbehälters auf jedes Unterteil jeweils ein Dichtungsring und ein Oberteil luftdicht anpressbar sind und aus dem dadurch verschlossenen Innenraum jedes Fleischbehälters mittels des Vakuumerzeugers die Luft durch das Vakuumventil hindurch absaugbar ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Vakuumfleischbehältersystem zur Aufbewahrung von Fleisch, bestehend aus einem Vakuumerzeuger mit Anschluss an einen Vakuumbehälter mit einer verschließbaren Öffnung, durch welche wenigstens ein Fleischbehälter einführbar sind, der jeweils aus einem wannenartigen Unterteil, einem Oberteil, einem Dichtungsring und einem Vakuumventil besteht, wobei der Dichtungsring zwischen Unterteil und Oberteil entlang der Außenkanten einlegbar ist und das Vakuumventil im Unterteil oder im Oberteil eingebaut ist.
Frisches Fleisch wird im Normalfall nach aktuellem Stand der Technik von einem darauf spezialisierten Schlachtbetrieb zubereitet und von dort in ein Ladengeschäft überführt, wo es vom Verbraucher ausgewählt und von dort i. d. R. in dessen Küche verbracht, zubereitet und verzehrt wird. Da frisches Fleisch durch den Kontakt mit der Atmosphäre so stark in Mitleidenschaft gezogen wird, dass es bei höheren Temperaturen bereits nach einigen Stunden nicht mehr für den menschlichen Verzehr geeignet ist, sind auf den Transportwegen und bei der Lagerung entsprechende Gegenmaßnahmen zu ergreifen.
Nach aktuellem Stand der Technik hat sich für eine Aufbewahrungszeit über Stunden hinweg eine Abkühlung des Fleisches bis in die Nähe des Gefrierpunktes bewährt. Falls rohes Fleisch über einen längeren Zeitraum hinweg aufbewahrt werden soll, wird es gemäß aktuellem Stand der Technik über den Gefrierpunkt hinaus abgekühlt, also eingefroren. Durch diese thermische Behandlung kann die Frischhaltezeit des Fleisches verlängert werden, jedoch nicht ohne geschmackliche und optische Beeinträchtigungen, insbesondere für die äußere Schicht des Fleisches, da das Fleisch auch in einem Kühlschrank oder einem Gefrierschrank weiter mit den Gasen der Atmosphäre in Berührung kommt.
Als Abhilfe dagegen hat es sich bewährt, das Fleisch zusätzlich oder alternativ in einen luftverdünnten Raum oder in ein Vakuum einzubringen. Üblich ist es, das Fleisch in einen flexiblen Kunststoffbeutel einzulegen, in einem zweiten Schritt die Luft zwischen dem Fleisch und der Innenseite des Beutels herauszusaugen und in einem dritten Schritt den Beutel luftdicht zu verschließen. Der Nachteil dieses Verfahrens ist, dass das Fleisch dabei dem Druck des auf seiner Außenfläche lastenden, evakuierten Kunststoffbeutels ausgesetzt ist, was zum Austreten der im Fleisch enthaltenen Flüssigkeiten führt, wodurch die Qualität des Fleischstückes gemindert wird.
Zur Einschränkung dieses Effektes ist es bekannt, das Fleisch in einen mechanisch stabilen, das Fleisch nicht unter Druck berührenden, luftverdünnten oder luftentleerten Raum zu lagern. Dafür beschreibt DE 3212753 einen Vakuumschrank, der luftdicht aufgebaut ist und nach Einlagern des Fleischs über eine ebenfalls luftdichte Tür und eine Dichtung zwischen Tür und Schrankgehäuse luftdicht abgesperrt und dann evakuiert werden kann. Nachteilig ist, dass je nach Befüllung des Schranks eine unterschiedlich große Luftmenge zur Herstellung eines Unterdrucks oder gar eines Vakuums abgesaugt werden muss.
Auch wenn nur eine Teilmenge des darin abgelagerten Fleischs entnommen werden soll oder auch nur eine geringe Menge Fleisch im Vakuumschrank eingelagert werden soll, muss der gesamte Innenraum des Schranks wieder mit Luft befüllt werden. Nach dem Öffnen, dem Entnehmen oder dem Einlegen von Fleisch muss die Tür wiederum geschlossen und der gesamte Innenraum erneut evakuiert werden. Dieses Verfahren ist so aufwändig, dass sich Vakuumschränke nicht in großem Umfang für die Aufbewahrung von Fleisch durchgesetzt haben.
Eine Alternative sind kleinere Vakuumbehälter, deren Größe besser an das Fleischstück angepasst ist. So beschreibt DE 806084 das Verschließen von Einmachgläsern oder anderen Unterdruckbehältern, in deren Deckel ein Rückschlagventil angeordnet ist, auf das eine Saugpumpe angesetzt werden kann, die dann eine Reduzierung des Luftdrucks im Behälter ermöglicht. Nachteile dieser Anordnung sind, dass der Behälter grundsätzlich größer als das einzulagernde Fleischstück sein muss.
Falls das Fleischstück viel kleiner als das Gefäß ist, muss – ebenso wie beim Vakuumschrank – eine relativ große Luftmenge abgesaugt werden. Eine Erschwernis bei der Bedienung ist, dass die Absaugpumpe zuerst genau auf das Ventil des Behälters aufzusetzen ist und dann während des Absaugens manuell in dieser Position zu halten ist. Ein wesentlicher Nachteil ist, dass ein Behälter nicht auf eine größere Befüllmenge erweiterbar ist.
Als Werkstoff für Vakuumbehälter ist u. a. Glas bekannt. Diese Behälter werden auch als „Einweckgläser” bezeichnet und sind dafür gedacht, nach Befüllung in einem Wasserbad soweit erhitzt zu werden, dass die im Behälter noch verbliebene Restluft durch Erwärmung in ihrem Volumen ausgedehnt wird und aus dem Behälter austritt. Beim Abkühlen des Behälters soll eine Dichtung zwischen Deckel und Behälter verhindern, dass wieder Luft in den Behälter zurückfließt. Die Dichtung muss also während der Abkühlphase als Rückschlagventil fungieren, was jedoch schon durch kleine Verun reinigungen zwischen der Dichtung und den Auflageflächen gestört oder sogar blockiert wird.
Auf diesem Hintergrund hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, ein Vakuumfleischbehältersystem zu schaffen, das die gleichzeitige, schnelle Evakuierung mehrerer Fleischbehälter ermöglicht, in denen Fleisch im luftverdünnten Raum gelagert werden kann und dabei keinem mechanischen Druck ausgesetzt ist.
Als Lösung präsentiert die Erfindung ein Vakuumfleischbehältersystem, bei dem innerhalb des verschlossenen Vakuumbehälters auf jedes Unterteil jeweils ein Dichtungsring und ein Oberteil luftdicht anpressbar sind und aus dem dadurch verschlossenen Innenraum jedes Fleischbehälters mittels des Vakuumerzeugers die Luft durch das Vakuumventil hindurch absaugbar ist.
Die Kernidee der Erfindung ist die gleichzeitige und schnelle Evakuierung von mehreren Fleischbehältern in einem großen Vakuumbehälter. Anstelle des Verschließens und Evakuierens jedes einzelnen Fleischbehälters werden die Oberteile nur aufgelegt und dann innerhalb des großen Vakuumbehälters für alle Fleischbehälter gemeinsam auf das jeweilige Unterteil gepresst, bis alle eventuell noch vorhandenen Fugen luftdicht geschlossen sind. Dann werden sämtliche Fleischbehälter innerhalb des großen Vakuumbehälters gleichzeitig evakuiert.
Das Zeit und Platz erfordernde Hantieren mit jedem einzelnen Fleischbehälter wird auf das nötige Minimum beschränkt. Physikalisch unerlässlich ist, dass das Unterteil jedes Fleischbehälters mit Fleisch befüllt wird und dann nur eine Dichtung und ein Oberteil aufgelegt wird. Aufwendige Mechanismen oder Rastvorrichtungen zum einzelnen Verschließen sind entbehrlich. Die Kosten für deren Konstruktion und Herstellung werden ebenso gespart, wie die zur Nutzung erforderliche Arbeitszeit.
Eine weitere Ersparnis an Kosten und Arbeitszeit wird dadurch erzielt, dass nicht jeder einzelne Fleischbehälter separat mit einem Vakuumerzeuger verbunden werden muss. Im Vergleich zu einer Einzelevakuierung werden die dafür erforderlichen Verbindungsstücke, die Vakuumleitungen, die Zeit für das Herstellen der Verbindungen, die Zeit für das Absaugen der Luft und die Zeit für das Lösen der Verbindungen bei jedem einzelnen Behälter eingespart.
Für das gemeinsame Aufpressen der Oberteile auf das jeweilige Unterteil innerhalb des Vakuumbehälters sind prinzipiell hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch betriebene Pressen geeignet. Sehr viel einfacher und daher kostengünstiger sind rein mechanische Vorrichtungen wie Kniehebel, Federn, Seile oder Gewichte. Eine sehr elegante und weitere Arbeitszeit sparende Variante ist es, gleichzeitig mit dem Zusammenpressen der gestapelten Fleischbehälter auch die Öffnung des Vakuumbehälters zu verschließen.
Da die Trennungslinie zwischen Unterteil und Oberteil mit der Dichtung bevorzugt waagerecht ausgerichtet wird, weil dann die Fleischstücke während des Befüllens durch die Seitenwände der wannenförmigen Unteile gehalten werden und weil dann auch Fleischzubereitungen wie Hackfleisch am besten im Unterteil gehalten werden und weil dann das Oberteil auch nur aufgelegt und nicht weiter fixiert werden muss, bevorzugt die Erfindung auch innerhalb des Vakuumbehälters eine horizontale Ausrichtung von Trennungslinie und Dichtung.
Der herausragendste Vorteil dieser horizontalen Ausrichtung ist jedoch, dass zum Anpressen des Oberteils an das Unterteil ein schlichtes Gewicht ausreicht, das auf dem Oberteil lastet. Als Gewicht ist z. B. ein weiterer, befüllter Fleischbehälter geeignet. Bei mehreren aufeinander gestapelten Fleischbehältern werden die unteren also von den oberen zusammengedrückt.
Die Notwendigkeit des Zusammenpressens von Unterteil und Oberteil entsteht nur durch Fertigungstoleranzen und nachträgliche Verformungen. Das Beispiel von gläsernen Flaschen mit passend geschliffenen Verschlusstopfen zeigt, dass extrem unelastisches Material, das sehr genau bearbeitet ist, sich auch ohne zusätzliche Abdichtung fugenfrei miteinander verbinden lässt.
Je größer die zu verbindenden Teile sind und je elastischer der Werkstoff ist, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit der Fugenbildung zwischen den Trennlinien. Je größer die Fuge ist, desto höher ist auch die Anpresskraft, um beide Teile trotzdem dichtend aufeinander zu pressen. Deshalb sollten die größten Fleischbehälter und die Fleischbehälter mit den größten Fugen nach unten in den Stapel innerhalb des großen Vakuumbehälters. Dafür müssen die Fleischbehälter natürlich stapelbar sein.
Dann können sie gegen die untere Wandung des Vakuumbehälters gedrückt werden. Alternativ ist es auch denkbar, dass ein oder mehrere Fleischbehälter gegen seitliche Wandungen des Vakuumbehälters gedrückt werden.
Zum schnellen Stapeln hilft ein Zentrierkegel, der entweder vom Unterteil eines Fleischbehälters in einen dazu komplementären Hohlkegel des darunter liegenden Oberteils hineinragt oder vom Oberteil aus sich in eine entsprechende Vertiefung im Unterteil des darüber liegenden Fleischbehälters einschmiegt.
Von der Festigkeit her ist die ideale Form eines evakuierbaren Fleischbehälters eine Kugel. Der auf der Fläche lastende Druck der Atmosphäre wird an allen Punkten gleichmäßig abgefangen.
In Bezug auf Stapelbarkeit und Ausnutzung des Innenraums des großen Vakuumbehälters ist die ideale Form jedoch ein Quader. Mehrere gleichartige Fleischbehälter lassen sich wie Ziegelsteine aufeinander stapeln. Wenn die Länge, die Breite und die Höhe des Innenraums vom Vakuumbehälter jeweils geringfügig größer als ein ganzzahliges Vielfaches der Quaderabmessungen ist, wird der Innenraum weitestgehend ausgefüllt. Dann muss beim gemeinsamen Evakuieren der Fleischbehälter fast gar keine zusätzliche Luft aus dem großen Vakuumbehälter evakuiert werden, wodurch der Prozess weiter verkürzt wird.
Ein Schwachpunkt von quaderförmigen Fleischbehältern sind nur die Mittelbereiche der Wände. Bei gleichmäßigen Wandstärken wird der Fleischbehälter hier am stärksten zusammengedrückt. Dagegen wirkt eine zur Mitte hin zunehmende Verstärkung und/oder Verdickung der Seitenwände.
Eine noch höhere Belastbarkeit wird durch einen sechseckigen Grundriss erreicht. Ein Vorteil ist, dass die Seitenflächen bei gleichem Inhalt des Behälters kleiner werden und dadurch weniger stark eingebeult werden.
Mit den sechseckigen Fleischbehältern sollte für eine perfekte Raumausnutzung auch der Vakuumbehälter einen sechseckigen Grundriss bekommen.
Für eine optimale Stapelbarkeit und ungehinderte Anreihbarkeit der Fleischbehälter sollte das Vakuumventil in eine Fläche oder in eine Kante des Oberteils soweit eingesenkt werden, dass es nicht über die Silhouette der stapelbaren, geometrisch regelmäßigen Form der Fleischbehälter hinausragt.
Wenn der Vakuumbehälter so knapp auf die Größe der darin zu stapelnden Fleischbehälter abgestimmt ist, dass zwischen den einzelnen Behältern nur noch schmalste Fugen verbleiben, sind Griffe zum Herausnehmen der Fleischbehälter erforderlich. Dazu dient eine Griffstange, die bündig mit einer Fläche oder einer Kante des Oberteils verläuft und unterhalb der Griffstange eine Griffmulde, die soweit in das Oberteil eingesenkt ist, dass wenigstens ein Finger einer menschlichen Hand unter der Griffstange hindurch geführt werden kann, um den gesamten, daran hängenden Fleischbehälter aufzunehmen.
Eine besonders elegant zu verschließende Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Vakuumbehälters ist nach oben offen. Die Öffnung des Vakuumbehälters erstreckt sich über die gesamte Oberseite hinweg und geht glatt in die Innenflächen über. Ein Abschlussdeckel passt exakt in diese Öffnung und kann deshalb in beliebige Höhe des Innenraums vom Vakuumbehälter geschoben werden, so dass er auf den darunter gestapelten Fleischbehältern aufliegt und mit seinem Gewicht auch die Oberteile der obersten Ebene auf ihre Unterteile drückt und dadurch perfekt abdichtet. Eine aufblasbare, umlaufende Dichtung fixiert den Abschlussdeckel in dieser Höhe und dichtet den Innenraum gegen die Atmosphäre ab. Der Luftdruck zum Aufblasen dieser Dichtung ist vom Vakuumerzeuger ohne Mehraufwand verfügbar.
Als zusätzliches Gewicht kann z. B. der Vakuumerzeuger direkt auf den Abschlussdeckel montiert werden. Dann kann seine Luftansaugöffnung direkt mit dem Innenraum des Vakuumbehälters verbunden werden und seine Luftaustrittsöffnung über ein kurzes Rohr an die aufblasbare Dichtung des Abschlussdeckels angeschlossen werden.
Ein Vorteil eines erfindungsgemäßen Unterteils ist seine Wannenform, so dass es auch anderweitig verwendbar ist, z. B. zur Präsentation des Fleisches in einer Verkaufstheke. Die vorrangige Aufgabe des Unterteils ist jedoch, dass es durch Aufsetzen eines Oberteils zu einem Fleischbehälter verschlossen werden kann, wobei beide Teile jeweils eine zueinander komplementäre Kante aufweisen. In der prinzipiell einfachsten Variante eines erfindungsgemäßen Fleischbehälters sind beide Kanten mit so hoher Genauigkeit aneinander angepasst, dass sie dichtend aufeinander liegen. Im Normfall ist jedoch ein Dichtring die wirtschaftlichere Lösung.
Wenn die vorgesehene Füllmenge an Fleisch für das Unterteil zu groß ist, kann ein Distanzring zwischen Unterteil und Oberteil eingesetzt werden, dessen beide Kanten wiederum jeweils komplementär zu den Kanten des Oberteils und des Unterteils sind.
Dabei ist es denkbar, dass Distanzringe mit verschiedenen Abständen zwischen den Kanten, also mit verschiedenen Bauhöhen, einsetzbar sind, so dass durch die Auswahl aus mehreren, unterschiedlich hohen Distanzringen die der jeweiligen Füllmenge am nächsten liegende Höhe gewählt und aufgesetzt werden kann. Dann ist es auch möglich, Zwischenwerte durch die Kombination von Distanzringen mit verschiedenen Höhen zusammenzusetzen.
Als Material für Fleischbehälter sind Glas oder Metall nach derzeitigem Stand der Technik bekannt und verbreitet. Dabei ist Edelstahl oder emailliertes Blech, also mit einer glasartigen Keramik bedecktes Stahlblech, üblich und nach den Erfahrungen vieler Jahrzehnte sowie in Übereinstimmung mit den Lebensmittelvorschriften vieler Länder für die Aufnahme von frischem Fleisch geeignet.
Bei der Verwendung von Kunststoffen zur Herstellung von Fleischbehältern sind die aus dem Kunststoff austretenden Bestandteile nicht nur bei normalen Umgebungsbedingungen, sondern insbesondere auch bei sehr niedrigem Umgebungsdruck zu beachten.
Bei jedem Kunststoff lösen sich stoffliche Komponenten in kleinen und kleinsten Mengen durch Ausgasung und/oder mechanische Absonderung und gelangen in den Innenraum des Fleischbehälters. Die Erfindung fordert, dass von den vom Material der Innenflächen des Unterteils, des Oberteils und der Distanzringe beim niedrigsten, vorgesehenen inneren Luftdruck abgebbaren stofflichen Komponenten wenigstens eine den nach Art und Umfang für Fleisch vorgegebenen Grenzwert unterschreitet. Natürlich sollten auch alle anderen stofflichen Komponenten den jeweiligen Grenzwert unterschreiten.
Eine Möglichkeit zur Erreichung dieses Ziels könnte im Einzelfall eine geringfügige Anhebung des maximal zulässigen Unterdruckes in den Fleischbehältern sein, weil dadurch weniger stoffliche Komponenten von der Wandung in den Innenraum des Fleischbehälters hinein geraten. Da der Vakuumerzeuger Teil eines erfindungsgemäßen Vakuumfleischbehältersystems ist, kann die Einhaltung einer solchen Grenze durch eine entsprechende Ausführung sichergestellt werden.
Da sich die Anzahl und die Menge der für Fleisch zugelassenen und in bestimmten Mengen als unschädlich eingestuften Stoffe nach aktuellem Wissenstand sowie nach Einschätzungen der verschiedensten Institutionen nicht nur über die Zeit hinweg ändert, sondern von Region zu Region verschieden sein kann, kann es möglich sein, für bestimmte Regionen dort zugelassene Kunststoffe zu verwenden, die mechanische und wirtschaftliche Vorteile bieten, jedoch in anderen Regionen nicht zur Aufbewahrung von Fleisch zugelassen sein können.
Ein anderer Aspekt des soeben geschilderten, vorteilhaften Merkmals ist es, dass ein für die Erfüllung von sehr anspruchsvollen Vorschriften zur Aufbewahrung von Fleisch mit sehr geringem, zulässigen Anteil von austretenden stofflichen Komponenten geeigneter Kunststoff, der deshalb sehr teuer ist, nicht zwangsläufig auch in anderen Fleischbehältern verwendet werden muss, die in diesbezüglich weniger anspruchsvollen Bereichen eingesetzt werden sollen.
Durch die Verwendung von Kunststoff können die Fleischbehälter mit einem geringeren Eigengewicht und zu geringeren Kosten als aus den meisten anderen Materialien gefertigt werden.
Da die aufeinander zu setzenden Unterteile, Oberteile und/oder Distanzringe im Normalfall mit einer so großen Toleranz ihrer Abmessungen gefertigt werden, dass sie beim Aufeinandersetzen nicht mehr dichtend miteinander abschließen, wird eine im Prinzip bekannte Dichtung zwischen den Randbereichen der beiden aufeinander zu setzenden Elemente vorgeschlagen.
Eine besonders vorteilhafte Variante für eine solche Dichtung ist ein Rundschnurring, auch O-Ring genannt. Durch die Herstellung aus zylindrischem Ausgangsmaterial ist eine solche Dichtung vergleichsweise wirtschaftlich zu produzieren, durch Ablängen und Schließen zu einem Kreis einfach und wirtschaftlich auch in Sondergrößen herzustellen und insbesondere in ihrer Zusammensetzung auf eine vorschriftsgerechte, das Fleisch nicht beeinträchtigende Ausgasung und Absonderung von Bestandteilen einzustellen. Zu beachten ist, dass ein Rundschnurring bevorzugt in eine zu seinem Durchmesser in etwa komplementäre Vertiefung in den aufeinander zu legenden Randbereichen eingepasst werden sollte.
Falls die Produktion und Kontrolle dieser Vertiefungen als zu aufwändig erscheint, ist selbstverständlich die Anwendung von Flachdichtungen auf ebenen und damit leicht bearbeitbaren Randbereichen möglich.
Weitere logistische und wirtschaftliche Vorteile ergeben sich, wenn die beiden, aufeinander zu setzenden Teile eine identische Form haben. Damit von zwei gleichen Teilen auch die Randbereiche zueinander deckungsgleich sind, müssen sie um eine Achse in der Mitte der Randstreifenfläche klappsymmetrisch geformt sein.
Um das Aufeinandersetzen von Unterteil, Oberteil und/oder Distanzringen zu erleichtern, schlägt die Erfindung als Ausführungsvariante vor, dass am Rand eine Zentrierung ausgebildet ist, die sich nach außen hin erweitert und kurz vor dem Verschließen auf dem gegenüberliegenden Teil oder dem gegenüberliegenden Distanzring einen bestimmten Bereich umfasst. Dabei stellt die etwa trichterförmige Ausbildung dieser Ränder die bereits zuvor beschriebene Zentrierfunktionalität sicher.
In einer Variante kann sich der Vakuumerzeuger nach Erreichen eines voreingestellten Mindestwertes für den Luftdruck selbsttätig abschalten. Nach außen hin wird das Erreichen des gewünschten Unterdrucks entweder nur durch Entfall des Betriebsgeräusches oder zusätzlich durch eine Leuchtanzeige gemeldet.
Die meisten der nach bisherigem Stand der Technik beschriebenen Fleischbehälter sind als Hohlzylinder geformt. Dabei wird in Kauf genommen, dass die im ungefüllten Zustand ebenen Stirnseiten sich mit wachsendem Unterdruck in das Innere des Teils hinein wölben, da die Stirnseiten i. d. R. eben geformt sind, um als Standfläche des Behälters zu dienen. Zahlreiche Ausführungsformen weisen bereits im leeren Zustand nach innen eingewölbte oder eingepresste Bereiche der ansonsten ebenen Stirnseiten auf, um in diesen Bereichen Ventile anzubringen, die beim Abstellen und beim Stapeln der Fleischbehälter nicht hinderlich sein sollen.
Von den Stirnseiten abgesehen ist ein Hohlzylinder jedoch ansonsten eine Form, die für ein Unterdruckgefäß sehr vorteilhaft ist, da bei einer Evakuierung der auf der gesamten Außenfläche lastende, atmosphärische Druck gleichmäßig über die Fläche verteilt ist und sich das Gefäß daher auch bei Unterdruck praktisch nichtwahrnehmbar verformt.
Ein sehr störender Nachteil der Form eines Hohlzylinders ist jedoch, dass beim Stapeln von mehreren so geformten Fleischbehältern aufeinander und/oder nebeneinander der verfügbare Platz nicht voll ständig ausgenutzt wird, da die Zwickel zwischen aneinander grenzenden Zylindern nicht ausgefüllt werden können. Für eine vollständige Ausfüllung des Lagerraumes müssen die Fleischbehälter deshalb vorzugsweise die Form eines Quaders aufweisen. Ein gravierender Nachteil dieser Form ist jedoch, dass die sechs Außenflächen eines evakuierten, quaderförmigen Hohlkörpers – so wie bereits zuvor für die Stirnflächen eines Hohlzylinders beschrieben – nach innen gewölbt werden.
Um diesen Nachteil zu reduzieren, schlägt die Erfindung in einer weiteren, vorteilhaften Ausführungsform vor, dass die Außenflächen eines im Groben quaderförmigen Fleischbehälters im Detail aus aneinandergesetzten Hohlkugelsegmenten bestehen. Im Vergleich zu einem glattflächigen Quader kann auf diese Weise Material mit einer erheblich geringeren Wandstärke verwendet werden wodurch der Behälter leichter und kostengünstiger wird. Im Vergleich zu einem Hohlzylinder mit glatter Oberfläche beansprucht ein so gestalteter, quaderförmiger Fleischbehälter beim Stapeln ein erheblich geringeres Quadermaß, also eine geringere lichte Höhe, lichte Weite und lichte Tiefe.
Bei der Auslegung sind die beiden wichtigsten Variablen der Durchmesser der Hohlkugelsegmente und ihr Abstand zueinander, also das Rastermaß. Damit sich ein durchgehender Innenraum ergibt, muss der Durchmesser der Hohlkugeln immer größer sein als ihr Abstand zueinander. Je kleiner der Durchmesser ist, desto stabiler ist die Wandung, aber desto weiter ragen die Grate und Sättel an den Berührungsstellen der Hohlkugeln in den Innenraum des Fleischbehälters hinein.
Eine andere Möglichkeit zur Verkleinerung dieser Grate und Sättel ist die Abweichung von der idealen Kugelform. Dadurch können die Grate zum Beispiel verrundet oder etwas gestaucht werden. Auf diese Weise kann die Wandung insgesamt etwas geglättet werden, ohne im gleichen Maße an Stabilität zu verlieren.
In einer weiteren, alternativen Ausführungsform können auf der Außenfläche von Unterteil, Oberteil und/oder der Distanzringe flächige Verstärkungsstreifen angeordnet und etwa senkrecht zur Außenfläche ausgerichtet werden. Die Stabilität der Konstruktion wird weiter erhöht, wenn sich diese Verstärkungsstreifen gegenseitig kreuzen.
Eine sehr interessante Ausführungsform für die Wandungen eines erfindungsgemäßen Fleischbehälters ist die Kombination von aneinander gesetzten Hohlkugelsegmenten, von deren Berührungslinien Verstärkungsstreifen ausgehen.
Zu beachten ist, dass bei einer derart geformten Wandung des Fleischbehälters auch die Innenfläche aus aneinander gereihten Hohlkugeln besteht. Für eine erleichterte Entleerbarkeit und nicht allzu aufwändige Reinigung sollten deshalb die Übergänge zwischen den aneinander grenzenden Hohlkugeln nicht scharfkantig sondern mit einem Mindestradius ausgebildet sein. Darüber hinaus kann es sinnvoll sein, zur Entleerung jeder einzelnen Hohlkugel als Werkzeug ein flächiges Gummielement an einem Handgriff zu verwenden, wobei das freie Ende der Gummifläche als Halbkreis geformt sein sollte, dessen Radius geringfügig kleiner als der Innenradius der aneinandergereihten Hohlkugeln ist.
Als weitere, alternative Ausführungsform für eine weitere Vereinfachung der Entleerung und Reinigung der Gefäßinnenseite wird vor geschlagen, dass im Innenraum des Unterteils ein zusätzlicher Hilfsinnenteil oder innen in den Distanzringen ein zusätzlicher Hilfsinnenring mit jeweils glatter Oberfläche eingesetzt wird.
Der Hohlraum zwischen Hilfsinnenteil und Unterteil bzw. zwischen Hilfsinnenring und Distanzring kann entweder ebenfalls evakuiert werden oder mit einem Füllmaterial wie z. B. einem Schaum ausgefüllt werden.
In dieser Variante ist die Herstellung eines Fleischbehälters mit einer Außenfläche aus einander gesetzten Hohlkugelsegmenten mit Verstärkungsstreifen, die von den Berührungspunkten der Hohlkugelsegmente ausgehen sowie einer glatten Innenfläche als einstückiges Kunststoffformteil dann möglich, wenn das Ausgangsmaterial ein selbst aufschäumender Kunststoff ist, der an seiner Oberfläche eine luftundurchlässige und hohlraumfreie Schicht bildet. Sinnvoll ist auch die Aufschäumung von Metall wie z. B. Aluminium.
Zur Entleerung eines gefüllten Fleischbehälters muss vor dem Öffnen wieder Luft in den Innenraum hinein gelassen werden, wozu lediglich das Vakuumventil ausgelöst wird, sodass Luft hindurch strömt.
Zur einwandfreien Identifikation des Fleisches, das in einem erfindungsgemäßen Vakuumfleischteil gelagert ist, ist ein Sichtfenster im Unterteil dem Oberteil oder in einem Distanzring ein nützliches Ausstattungsdetail.
Im Folgenden sollen weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden. Diese sollen die Erfindung jedoch nicht einschränken, sondern nur erläutern. Es zeigt in schematischer Darstellung:
1a Dreidimensionale Darstellung des Schnittes durch einen Vakuumbehälter mit acht geschnittenen Fleischbehältern
1b Dreidimensionaler Schnitt durch einen Fleischbehälter
2 Dreidimensionale Darstellung eines Fleischbehälters aus einem Unterteil 10, einem Oberteil 20 und einem dazwischen eingefügten Distanzring 5
3 Schrägbild eines Distanzringes 5, der unterhalb seines Randbereiches der ersten Öffnung 51 horizontal abgeschnitten ist
4 Explosionszeichnung des in 2 dargestellten Fleischbehälters
Die Figuren zeigen im Einzelnen:
In 1a ist in dreidimensionaler Darstellung der Schnitt durch einen Vakuumbehälter 8 gezeigt, in dem zahlreiche Fleischbehälter 1 gestapelt sind. Inder Ebene des Schnittes sind insgesamt acht Fleischbehälter 1 im Schnitt zu sehen, die der Übersichtlichkeit halber ohne ihre Fleischfüllung dargestellt sind.
In 1a ist gut nachvollziehbar, dass die Fleischbehälter 1 aufeinander gestapelt sind, sodass das Gewicht der oberen Fleischbehälter 1 auf den jeweils darunter liegenden Fleischbehälter 1 drückt und auf diese Weise das Oberteil 20 an den Dichtungsring 7 und dieser sich wiederum an das Unterteil 10 anpresst. Auf den obersten Fleischbe hältern 1 lastet der Abschlussdeckel 42, auf dem der Vakuumerzeuger 3 montiert ist. Deren Gewicht presst dadurch das Oberteil 20 auf den Dichtungsring 7 und diesen auf das Unterteil 10.
In der Ausführungsvariante von 1a weist der große Vakuumbehälter 8 eine Öffnung 81 an der Oberseite auf, wobei die Größe dieser Öffnung 81 dem Querschnitt des Vakuumbehälters 8 entspricht. Wenn die jeweils gegenüberliegenden Innenwände des Vakuumbehälters 8 zueinander parallel verlaufen, kann der Abschlussdeckel 82 innerhalb des Vakuumbehälters in jede beliebige Höhe gesenkt werden. In 1 ist sehr leicht nachvollziehbar, wie der Abschlussdeckel 82 durch eine umlaufende, aufblasbare Dichtung an seinen Stirnseiten innerhalb des Vakuumbehälters 8 verspannt und dadurch fixiert wird sowie gleichzeitig eine Abdichtung des Innenraumes vom Vakuumbehälter 8 erreicht wird.
In 1a ist oben auf dem Abschlussdeckel 82 der Vakuumerzeuger 3 montiert und über eine kurze, obere Rohrleitung mit der umlaufenden, aufblasbaren Dichtung verbunden und über eine zweite – hier nicht sichtbare – Rohrleitung, die durch den Abschlussdeckel 82 hindurchfährt, mit dem Innenraum des Vakuumbehälters 8 verbunden. In 1a ist einfach nachvollziehbar, dass der Vakuumerzeuger 3 die Luft aus dem Innenraum des Vakuumbehälters 8 absaugt und zu Beginn dieses Vorganges die abgesaugte Luft in die umlaufende, hohle Dichtung bläst, sodass diese expandiert, und dadurch sowohl die Fuge zwischen Abschlussdeckel 82 und der Innenwand des Vakuumbehälters 8 abdichtet, als auch den Abschlussdeckel 82 mechanisch fixiert.
In 1a ist die eigentliche Kernidee der Erfindung, nämlich die schnelle, gleichzeitige Evakuierung mehrer Fleischbehälter, sehr schön nachzuvollziehen: Im Querschnitt wird sichtbar, dass die gestapelten und ganz dicht nebeneinander gerückten Fleischbehälter kaum einen Luftraum um sie herum freilassen. Vielmehr ist der Luftraum gerade noch so groß, dass eine luftdurchlässige Verbindung zwischen jedem Vakuumventil 4 jedes einzelnen Fleischbehälters 1 und dem Vakuumerzeuger 3 besteht.
In 1a kann nachvollzogen werden, wie zügig die Fleischbehälter 1 eines erfindungsgemäßen Vakuumfleischbehältersystems evakuiert werden können. Zuerst ist der Vakuumbehälter 8 nach oben hin offen, sodass die befüllten Fleischbehälter 1 in den Vakuumbehälter 8 abgesenkt und darin aufgestapelt werden können.
Wenn alle befüllten Fleischbehälter 1 untergebracht sind, sollte die letzte Ebene noch durch weitere, unbefüllte Fleischbehälter ergänzt werden. Vorteilhaft ist es, wenn diese leeren Behälter schon zuvor evakuiert worden sind, weil diese Arbeit dann nicht ein zweites Mal geleistet werden muss. Jedoch ist auch ein noch mit Luft befüllter, ansonsten aber leerer Fleischbehälter 1 zur Auffüllung eventuell noch vorhandener Lücken geeignet, weil er in seinen Abmessungen am besten zu den übrigen, befüllten Fleischbehältern 1 passt.
Auf diese, jetzt durchgehende Ebene wird der Abschlussdeckel 82 aufgelegt, der in der hier gezeichneten Ausführungsform auch eben ist, sodass er vollflächig auf den darunter liegenden Fleischbehältern aufliegt, und auch in dieser Ebene jeweils das Oberteil 20 auf den Dichtungsring 7 und diesen wiederum auf das darunter befindliche Unterteil 10 drückt, sodass der Fleischbehälter 1 luftdicht verschlossen ist.
Dann beginnt der Vakuumerzeuger 3 die Luft aus dem Innenraum des Vakuumbehälters 8 abzusaugen. Dadurch entsteht im Innenraum des Vakuumbehälters ein Unterdruck, der die Vakuumventile 4 der Fleischbehälter 1 öffnet, sodass die darin noch enthaltene Luft in den Innenraum des Vakuumbehälters 8 entweicht und von dort durch den Vakuumerzeuger 3 abgesaugt und in die Atmosphäre geführt wird.
Zu Beginn des Prozesses drückt der Vakuumerzeuger 3 über eine Rohrverbindung abgesaugte Luft in die aufblasbare Dichtung des Deckels 82. Wenn der dafür erforderliche Mindestdruck erreicht ist schließt sich innerhalb des Vakuumerzeugers 3 ein Ventil und die restliche Luft wird durch das nach oben sichtbare Gitter herausgeblasen.
In 1b ist vergrößert ein einzelner Fleischbehälter 1 wiedergegeben, wie er in der 1 dargestellt ist. Sichtbar wird, dass der Fleischbehälter 1 in dieser Variante nahezu quaderförmig gestaltet ist und das Vakuumventil 4 in eine Vertiefung des Oberteils 20 eingebaut ist, sodass es nicht über die Silhouette des Quaders hinausragt und damit eine Stapelbarkeit der Behälter ermöglicht. 1b lässt ebenfalls deutlich werden, dass das Unterteil 10 in einer sehr glatten und daher reinigungsfreundlichen und optisch gefälligen Form gestaltet werden kann. Der Randbereich 12 des Behälters ist ebenfalls glatt und dadurch leicht zu reinigen, was für eine gute Dichtungswirkung des Dichtungsringes 7 auch unerlässlich ist. In 1b wird ebenfalls deutlich, dass das Unterteil 10 ebenso wie das Oberteil 20 eine ausreichende Wandstärke aufweisen muss sowie aus einem sehr festen Material gefertigt sein muss, damit es im evakuierten Zustand dem auf ihm lastenden Atmosphärendruck standhält.
In 2 ist als dreidimensionale Darstellung ein Fleischbehälter dargestellt, der aus einem Oberteil 20 besteht, das nach oben hin weist und auf einem Distanzring 5 aufliegt, der sich wiederum auf dem Unterteil 10 abstützt. Der dargestellte Behälter besteht in dieser Konfigurationsvariante also aus insgesamt fünf Teilen, nämlich dem Unterteil 10, dem Distanzring 5, dem Oberteil 20, und zwei Dichtungsringen 7.
Eine hier dargestellte Option ist, dass das Oberteil 20 die gleiche Form wie das Unterteil 10 hat, sich also vom Unterteil 10 nur durch das Vakuumventil 4 unterscheidet. Die für diese Darstellung gewählte Ausführungsvariante der Außenfläche besteht aus aneinander gesetzten Hohlkugeln.
Um die einzelnen Hohlkugeln deutlich erkennbar zu machen, ist ihr Durchmesser im Verhältnis zum Abstand relativ klein, sodass die Berührungsflächen von benachbarten Hohlkugeln ebenfalls relativ klein sind. Weil sich dadurch ziemlich weit in den Innenraum hineinragende Sättel zwischen benachbarten Hohlkugeln ergeben, wird in der Praxis ein im Verhältnis zum Abstand der Hohlkugeln größerer Durchmesser zu bevorzugen sein.
In 2 ist zu erkennen, dass die hier dargestellte Ausführungsvariante des Unterteils 10 und des Oberteils 20 aus insgesamt einem Dutzend aneinander gereihter Hohlkugeln besteht. Zwischen den drei Reihen dieser Hohlkugeln sind Verstärkungsstreifen 6 auf den Berührungslinien der Hohlkugeln aufgesetzt. Eine der zwölf Hohlkugeln trägt das Vakuumventil 4, das nicht über die Außenkante der Verstärkungsstreifen 6 hinausragt, damit es beim Stapeln der Fleischbehälter 1 nicht beschädigt oder versehentlich geöffnet wird.
2 zeigt an der Unterkante des Oberteils 20 den deutlich verbreiterten Randbereich 21, der zum Distanzring 5 hin eine breite Auflagefläche bildet, die das Gegenstück für eine Dichtung 7 zwischen beiden Teilen bildet.
In 2 wird von dem Distanzring 5 zwischen dem Oberteil 20 und dem Unterteil 10 sichtbar, dass er nach oben hin einen ersten Randbereich 52 aufweist, der der Form des Randbereiches 22 des Oberteils 20 entspricht. Nach unten hin weist der Distanzring 5 einen zweiten Randbereich 54 auf, der dem Randbereich 12 des Unterteils 10 entspricht.
In 3 ist ein Distanzring 5 dreidimensional dargestellt, von dem in der Darstellung der (obere) Randbereich 52 der ersten Öffnung 51 zeichnerisch abgeschnitten ist. Dadurch wird sichtbar, dass die Verbindungslinie zwischen den aneinander gesetzten Hohlkugelsegmenten und dem Randbereich 52 aus aneinander gereihten Kreisbogensegmenten besteht. Durch die erste Öffnung 51 hindurch ist die zweite Öffnung 53 zu erkennen, die vom unteren Randbereich 54 umgeben wird.
Unterhalb dieses Randbereiches ist ein Dichtungsring 7 eingezeichnet, der hier als Flachdichtung ausgebildet ist und in einem gewissen Abstand zum Distanzring 5 parallel zu seiner späteren Ausrichtung im montieren Zustand dargestellt wird.
In 4 wird das Zusammensetzen eines erfindungsgemäßen Vakuumfleischbehältersystems durch die Explosionszeichnung aller Teile dargestellt, die für den in 2 gezeichneten Fleischbehälter 1 erforderlich sind. Ganz unten ist die Außenfläche des Unterteils 10 zu erkennen, dessen Öffnung 11 von dem auskragenden Randbereich 12 verstärkt wird.
Beim Blick in den Innenraum des Unterteils 20 durch die Öffnung 11 hindurch, werden die aneinander grenzenden Hohlkörper erkennbar, die entlang ihrer Berührungslinien sattelförmige Erhöhungen bilden, die in den Innenraum hineinragen. Falls diese sattelförmigen Höhen, als zu störend empfunden werden, kann ihre Höhe durch Vergrößerung des Innendurchmessers der Hohlkugeln bei gleichbleibendem Rasterabstand vermindert werden. Alternativ können – durch Abweichung von der idealen Kugelform – auch nur die Spitzen gestaucht und die Kanten verrundet werden.
Oberhalb des Unterteils 10 schwebt ein Dichtungsring 7, der – nach dem Zusammenbau – den Randbereich 12 des Unterteils 20 gegen den Randbereich 54 um die zweite Öffnung 53 des Distanzringes 5 herum abdichtet.
In der hier gewählten Darstellung schwebt der Distanzring 5 oberhalb des Dichtungsringes 7 in einem so geringen Abstand, dass durch die erste Öffnung 51 und die zweite Öffnung 53 des Distanzringes 5 hindurch der darunter angeordnete Dichtungsring 7 sichtbar wird. Oberhalb des Randbereiches 52 der ersten Öffnung 51 schwebt ein weiterer Dichtungsring 7, der zum erstenwähnten Dichtungsring 7 identisch ist. Dieser zweite Dichtungsring 7 berührt im zusammengesetzten Zustand die Unterseite des Randbereiches 22 des Oberteils 20 und dichtet sie gegen den Randbereich 52 des Distanzringes ab.
In 4 ist von den zwölf Hohlkugeln des Unterteils 10 in der mittleren Reihe die zweite Hohlkugel von rechts mit einem Vakuumventil 4 ausgestattet. Es wird deutlich, dass das Ventil nicht über die Sil houette des Fleischbehälters 1 hinausragt, die hier von den Verstärkungsstreifen 6 gebildet wird.

1: Fleischbehälter
10: Unterteil des Fleischbehälters 1
11: Öffnung des Unterteils 10
12: Randbereich des Unterteils 10
20: Oberteil
21: Öffnung des Oberteils 20
22: Randbereich des Oberteils 20
3: Vakuumerzeuger
4: Vakuumventil, in Unterteil 10 oder Oberteil 20 eingebaut
5: Distanzring, zwischen Unterteil 10 und Oberteil 20 einsetzbar
51: erste Öffnung des Distanzrings 5
52: Randbereich der ersten Öffnung 51
53: zweite Öffnung des Distanzrings 5
54: Randbereich der zweiten Öffnung 53
6: Verstärkungsstreifen, auf der Außenseite eines Behälters 10 oder eines Oberteils 20 oder eines Distanzringes 5
7: Dichtungsring, zwischen einem Unterteil 10 und/oder einem Oberteil 20 und/oder einem Distanzring 5
8: Vakuumbehälter
81: Öffnung des Vakuumbehälters 8
82: Abschlussdeckel, passend zu Öffnung 81

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 3212753 [0005]
- DE 806084 [0007]

Claims

Vakuumfleischbehältersystem zur Aufbewahrung von Fleisch bestehend aus einem Vakuumerzeuger 3 mit Anschluss an einen Vakuumbehälter 8 mit einer verschließbaren Öffnung 81, durch welche wenigstens ein Fleischbehälter 1 einführbar ist, – der jeweils aus einem wannenartigen Unterteil 10, einem Oberteil 20, einem Dichtungsring 7 und einem Vakuumventil 4 besteht, – wobei der Dichtungsring 7 zwischen Unterteil 10 und Oberteil 20 entlang der Außenkanten einlegbar ist und – das Vakuumventil 4 im Unterteil 10 oder im Oberteil 20 eingebaut ist dadurch gekennzeichnet, dass – innerhalb des verschlossenen Vakuumbehälters 8 auf jedes Unterteil 10 jeweils ein Dichtungsring 7 und ein Oberteil 20 luftdicht anpressbar sind – und aus dem dadurch verschlossenen Innenraum jedes Fleischbehälters 1 mittels des Vakuumerzeugers 3 die Luft durch das Vakuumventil 4 hindurch absaugbar ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach dem vorhergehenden Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Fleischbehälter 1 gegen die innere Wandung des Vakuumbehälters 8 pressbar sind.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fleischbehälter 1 aufeinander stapelbar sind.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterteil 10 wenigstens einen Zentrierkegel aufweist, der in einen dazu komplementären Hohlkegel des Oberteils 20 vom darunter abgestapelten Fleischbehälter 1 eingreift.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil 20 wenigstens einen Zentrierkegel aufweist, der in einen dazu komplementären Hohlkegel des Unterteils 10 vom darauf abgestapelten Fleischbehälter 1 eingreift.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fleischbehälter 1 etwa quaderförmig sind.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fleischbehälter 1 einen etwa sechseckigen Grundriss aufweisen.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuumventil 4 in eine Fläche oder in eine Kante des Oberteils 20 soweit eingesenkt ist, dass es nicht über die Silhouette der stapelbaren, geometrisch regelmäßigen Form der Fleischbehälter 1 hinausragt.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Griffstange bündig mit einer Fläche oder einer Kante des Oberteils 20 verläuft und unterhalb der Griffstange eine Griffmulde soweit in das Oberteil eingesenkt ist, dass wenigstens ein Finger einer menschlichen Hand unter der Griffstange hindurch führbar ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenraum des Vakuumbehälters 8 aus glatten flächen besteht, die in Länge, Breite und Höhe etwas größer als ein ganzzahliges Vielfaches der Länge, Breite und Höhe der darin zu stapelnden Fleischbehälter 1 sind.
Vakuumfleischbehältersystem nach dem vorhergehenden Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Öffnung 81 des Vakuumbehälters 8 über die gesamte Oberseite hinweg erstreckt und glatt in die Innenflächen übergeht und ein Abschlussdeckel 82 in beliebiger Höhe im Innenraum des Vakuumbehälters 8 durch eine aufblasbare Dichtung fixierbar ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach dem vorhergehenden Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschlussdeckel 82 als Gewicht auf die darunter im Innenraum gestapelten Fleischbehälter 1 aufsetzbar ist, wodurch bei jedem Fleischbehälter 1 der Unterteil 10, der Dichtungsring 7 und das Oberteil 20 luftdicht aufeinander pressbar sind.
Vakuumfleischbehältersystem nach dem vorhergehenden Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Abschlussdeckel 82 der Vakuumerzeuger 3 angeordnet ist und seine Luftansaugöffnung mit dem Innenraum des Vakuumbehälters 8 verbunden ist und seine Luftaustrittsöffnung mit der aufblasbaren Dichtung des Abschlussdeckels verbunden ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – das Unterteil 10 eine Öffnung 11 aufweist, die von einem Randbereich 12 umgeben ist, der komplementär zum Randbereich 22 des Oberteils 20 geformt ist und – zwischen Unterteil 10 und Oberteil 20 wenigstens ein Distanzring 5 einsetzbar ist, dessen erste Öffnung 51 in ihrem Randbereich 52 komplementär zum Randbereich 12 des Unterteils 10 ist und dessen zweite Öffnung 53 in ihrem Randbereich 54 komplementär zum Randbereich 22 des Oberteils 20 ist und – ein weiterer Dichtungsring 7 eingefügt ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass – mehrere Distanzringe 5 mit jeweils anderem Abstand der beiden Randbereiche 52 und 54 sowie – je eine weitere Dichtung 7 zwischen das Unterteil 10 und das Oberteil 20 eingesetzt sind
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsring 7 ein Rundschnurring oder O-Ring ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsring 7 als Flachdichtung ausgebildet ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterteil 10 und das Oberteil 20 eine identische Form aufweisen
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterteil 10 und/oder das Oberteil 20 einen Zentrierrand aufweist, der sich nach außer hin kegelstumpfförmig erweitert und kurz vor dem Verschließen einen komplementär geformten Bereich auf dem anderen Teil oder auf einem Distanzring 5 umfasst.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Außenflächen von Unterteil 10 und/oder Oberteil 20 und/oder Distanzring 5 zumindest teilweise aus aneinander gesetzten Hohlkugelsegmenten bestehen.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass etwa senkrecht zu den Außenflächen flächige Verstärkungsstreifen 6 angeordnet sind.
Vakuumfleischbehältersystem nach dem vorhergehenden Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Verstärkungsstreifen 6 gegenseitig kreuzen.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsstreifen 6 von den Berührungslinien der Hohlkugelsegmente ausgehen.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite wenigstens je eines Unterteils 10 und/oder Oberteils 20 und/oder Distanzringes 5 ein zusätzlicher Hilfsinnenbehälter oder ein zusätzlicher Hilfsinnenring mit jeweils glatter Innenfläche eingesetzt ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuumventil 4 zum Einlass von Luft in einen evakuierten Fleischbehälter 1 manuell freigebbar ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuumventil 4 zum Einlass von Luft in einen evakuierten Fleischbehälter 1 durch Einschieben einer Messerspitze in einen Schlitz freigebbar ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens ein Unterteil 10 und/oder ein Oberteil 20 und/oder einen Distanzring 5 ein Sichtfenster eingebaut ist.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vakuumbehälter 8 aus flexiblem Material besteht, welches sich an die darin gestapelten Fleischbehälter 1 anschmiegt.
Vakuumfleischbehältersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass von den vom Material der Innenflächen der Unterteile 10 und der Oberteile 20 und der Distanzringe 5 beim niedrigsten, vorgesehenen inneren Luftdruck abgebbaren stofflichen Komponenten wenigstens eine den nach Art und Umfang für Fleisch vorgegebenen Grenzwert unterschreitet.
Verfahren zur Nutzung eines Vakuumfleischbehältersystems nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass – im ersten Schritt ein Unterteil 10 mit Fleisch befüllt wird und – im zweiten Schritt so viele Distanzringe 5 aufgesetzt und mit Fleisch befüllt werden, bis die vorgesehene Fleischmenge vollständig eingefüllt ist und im letzten Distanzring 5 noch etwas Luft verbleibt und – im dritten Schritt das Oberteil 20 auf den letzten Distanzring 5 aufgesetzt wird und – im vierten Schritt weitere Fleischbehälter 1 aus je einem Unterteil 10, einem Dichtungsring 7 und einem Oberteil 20 und je nach Bedarf einem oder mehreren Distanzringen 5 zusammengesetzt und mit Fleisch befüllt werden und – im fünften Schritt alle befüllten Fleischbehälter 1 durch die Öffnung 81 in einen Vakuumbehälter 8 eingebracht werden und – im sechsten Schritt die Öffnung 81 luftdicht verschlossen wird und – im siebten Schritt der Innenraum des Vakuumbehälters 8 und damit auch die Innenräume aller Fleischbehälter 1 im Vakuumbehälter 8 mittels des Vakuumerzeugers 3 evakuiert werden und – im achten Schritt in den Innenraum des Vakuumbehälters 8 wieder Luft hineingelassen wird und – im neunten Schritt die evakuierten Fleischbehälter entnommen werden und in ein Lager überführt werden.
Verfahren zur Nutzung eines Vakuumfleischbehältersystems nach dem vorhergehenden Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass unbesetzte und derzeit nicht benötigte Stapelplätze im Innenraum des Vakuumbehälters 8 durch zuvor evakuierte Fleischbehälter ohne weiteren Inhalt ausgefüllt werden.