DE102008047456A1 - Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o. dgl. - Google Patents
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Abstract
Es handelt sich um eine Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o. dgl. Um eine Unterlagsplatte zu schaffen, bei der bei gleichzeitiger Erfüllung aller mechanischen und klimatischen Anforderrungen zum einen das Gewicht und zum anderen die Dicke der Platte reduziert ist, wobei zudem die Herstellkosten der Platten gegenüber herkömmlichen Platten wesentlich reduziert sind und auch die Kosten bei der Herstellung einer mit den Platten arbeitenden Anlage geringer ausfallen, besteht die Unterlagsplatte (13) aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen (14). Dabei weist jedes Plattenteil (14) einerseits eine ebene, geschlossene Seite (15) und andererseits eine Struktur (16) auf, die aus einer Vielzahl von Vertiefungen (17) und einer Vielzahl von vorstehenden Ansätzen (18) besteht. Die vorstehenden Ansätze (18) des einen Plattenteils (14) greifen nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile (14) in die Vertiefungen (17) des anderen Plattenteils (14) formschlüssig ein. Dabei bilden die ebenen, geschlossenen Seiten (15) der Plattenteile (14) die Oberseite (19) und die Unterseite (20) der Unterlagsplatte (13).
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf eine Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o. dgl..
- Derartige Unterlagsplatten werden z. B. bei der Herstellung von Betonerzeugnissen wie beispielsweise Pflastersteine, Bordsteine, Ziegelsteine usw. benötigt. Dabei werden i. d. R. Platten unterschiedlicher Größen (ca. 700 × 700 mm bis 1500 × 1500 mm) eingesetzt. Die Platten werden mittels eines Transportbandes einer Formanlage zugeführt. Anschließend werden die den Betonerzeugnissen entsprechenden Formen auf die Platten aufgesetzt und diese mit dem Material (Beton) befüllt. Danach und auch während der Befüllung wird das ganze zu verdichtende Material gerüttelt und dabei mit hohen Frequenzen (bis zu 50 Hz) beaufschlagt. Dabei wirken auf das gesamte System hohe Beschleunigungen, wobei zusätzlich durch die Formanpressung eine statische Last wirkt.
- Nach dem Verdichten des Materials werden die Formen entfernt und die Platten mit den verdichteten Produkten in ein Trocknungsregal befördert. Hier erfolgt die Trocknung (Aushärtung) des Materials, wobei die Trocknungszeit i. d. R. 24 Stunden beträgt. In den Trocknungsregalen können je nach Erzeugnishöhe bis zu 40 Platten gestapelt werden. Anschließend werden die fertigen Erzeugnisse von den Platten auf Stapelpaletten umgeladen. Danach werden die Platten gereinigt, gewendet und, wenn kein weiterer direkter Einsatz der Platten vorgesehen ist, gestapelt und gelagert.
- Die Platten haben einerseits eine tragende Funktion. Andererseits muss auch während des Verdichtens durch die Rüttelung unterhalb der Platte die Vibrationsenergie auf das zu verdichtende Material möglichst vollständig übertragen werden. Zudem dürfen die Platten bei einer maximalen Belastung von ca. 800 kg/m2 eine Durchbiegung von 3 mm in deren Mitte, auch nach einer Trocknungszeit von 24 Stunden, nicht überschreiten. Bedingt ist dies durch die Breite bzw. Länge der Betonerzeugnisse, die durch die Verbiegung brechen können bzw. aufgrund der Durchbiegung die Formgenauigkeit nicht einhalten.
- Weitere wichtige Aspekte sind Luftraumfeuchte, die bis zu 100% betragen kann, sowie Außentemperaturen bis zu 70°C.
- Bekannt sind derzeit drei Arten von Platten, die sämtlich massiv ausgebildet sind. Zum einem sind dies Stahlplatten mit einer Dicke von 12–16 mm. Zum anderen können die Platten aus einem Hart- oder Weichholz bestehen, die auch als Verbundsysteme mit einer verleimten Nut-Feder-Verbindung und mit einem Kunststoffüberzug ausgebildet sein können und eine Dicke von 50–60 mm aufweisen. Die Holzplatten können aber auch, wie in der
DE 10 2006 005 011 A1 beschrieben, auf deren Ober- und Unterseite jeweils mindestens ein Stahlblech als Stützenhaut aufweisen. Als drittes sind Kunststoffplatten bekannt, die z. T. durch einen metallischen Trägerrahmen verstärkt sind und eine Dicke von 60 mm aufweisen. - Sämtliche Platten haben geometrische Anforderungen hinsichtlich der Höhen-, Längen- sowie Breitentoleranzen zu erfüllen.
- Betrachtet man die Anforderungen wie statische und dynamische Belastung und vor allem klimatische Bedingungen wie hohe Luftfeuchte und Temperaturen bis zu 70°C, so werden diese nur durch massive Stahlplatten vollständig erfüllt, da die mechanischen Eigenschaften des Stahls in breiten Temperaturbereichen konstant sind. Die Kunststoffplatten erfüllen die klimatischen Bedingungen hinsichtlich der Feuchteresistenz. Erhaltung der mechanischen Stabilität bei höheren Temperaturen wird hier durch die Verstärkung mittels des Stahlrahmens erreicht. Massive Holzplatten erfüllen die mechanischen Eigenschaften, wobei diese jedoch ihre Geometrie durch die Feuchtigkeitsaufnahme verlieren. Um dies zu verhindern, werden diese oft mit einer Kunststoffschicht überzogen.
- Nachteilig bei diesen Platten ist u. a., dass durch die gestellten Anforderungen in Abhängigkeit vom eingesetzten Werkstoff eine bestimmte Mindestdicke erforderlich ist. Dementsprechend liegt das Gewicht der massiven Platten zwischen 90 kg (Holzplatten) und 180 kg (Stahlplatten). Dies führt dazu, dass die Anlagenkomponenten, vor allem Förderbänder sowie Trocknungsanlagen, entsprechend dimensioniert werden müssen, was wiederum zu höheren Anlagenkosten führt. Der Einsatz von unterschiedlichen Materialien bestimmt auch die Einsatzdauer der Platten. Stahlplatten halten in der Regel länger (bis zu 15 Jahren) als Kunststoffplatten (bis zu 10 Jahren), wobei diese wiederum länger halten als Holzplatten (bis zu 6 Jahren).
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Unterlagsplatte der angegebenen Gattung zu schaffen, bei der bei gleichzeitiger Erfüllung aller mechanischen und klimatischen Anforderung zum einen das Gewicht und zum anderen die Dicke der Platte reduziert ist, wobei zudem die Herstellkosten der Platten gegenüber herkömmlichen Platten wesentlich reduziert sind und auch die Kosten bei der Herstellung einer mit den Platten arbeitenden Anlage geringer ausfallen.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Unterlagsplatte mit den Kennzeichnungsmerkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
- Zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
- Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand von die Erfindung wiedergebenden und in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen. Dabei zeigt
-
1 schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte, -
2 schematisch die Unterlagsplatte nach1 in Sprengdarstellung; -
3 schematisch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte, -
4 schematisch die Unterlagsplatte nach3 in Sprengdarstellung, -
5 einen Teilschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte, -
6 einen Teilschnitt der Unterlagsplatte nach5 in Sprengdarstellung, -
7 einen Teilschnitt eines Plattenteiles der Unterlagsplatte nach5 , -
8 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VIII in7 , -
9 in Draufsicht die Struktur des Plattenteiles nach5 im Eckbereich desselben und -
10a bis10e schematisch unterschiedliche geometrische Formen der Vertiefungen bzw. Öffnungen und/oder der Ansätze. - Das in den
1 und2 dargestellte erste Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte1 zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o. dgl., besteht aus einem Plattenteil2 , in dem eine Vielzahl von vorzugsweise gleichen, das Plattenteil2 durchdringende Öffnungen3 vorgesehen sind. Auf die Oberseite4 und die Unterseite5 des Plattenteils2 ist jeweils eine ebene, geschlossene Deckschicht6 aufgebracht und mit denselben verbunden. - Bei dem in den
3 und4 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte7 besteht dieselbe aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen8 , wobei jedes Plattenteil8 einerseits eine ebene, geschlossene Seite9 und andererseits eine Vielzahl von Vertiefungen10 aufweist. Nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile8 bilden die ebenen, geschlossenen Seiten9 der Plattenteile8 die Oberseite11 und die Unterseite12 der Unterlagsplatte7 . - Die
5 bis9 zeigen ein drittes Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte13 , die ebenfalls aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen14 besteht. Dabei weist jedes Plattenteil14 einerseits ebenfalls eine ebene, geschlossene Seite15 und andererseits eine Struktur16 auf, die aus einer Vielzahl von Vertiefungen17 und einer Vielzahl von vorstehenden Ansätzen18 besteht. Die vorstehenden Ansätze18 des einen Plattenteils14 greifen nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile14 in die Vertiefungen17 des anderen Plattenteils14 formschlüssig ein, wobei dabei die ebenen, geschlossenen Seiten15 der Plattenteile14 die Oberseite19 und die Unterseite20 der Unterlagsplatte13 bilden. - Zur Zentrierung beider Plattenteile
14 beim wechselseitigen Zusammensetzen und zur weiteren Erhöhung der Stabilität der Unterlagsplatte13 sind die Vertiefungen17 und die vorstehenden Ansätze18 konisch ausgebildet, wobei zur Gewichtsersparnis in den vorstehenden Ansätzen18 weitere Vertiefungen21 vorgesehen bzw. eingeformt sind. - Vorzugsweise bestehen sämtliche Unterlagsplatten
1 ,7 ,13 bzw. die Plattenteile2 ,8 ,14 bzw. die Deckschichten6 aus Kunststoff, der natur- und/oder kunstfaserverstärkt ausgebildet sein kann. - Das Verbinden des Plattenteils
2 mit den ebenen, geschlossenen Deckschichten6 , der beiden Plattenteile8 miteinander bzw. der Plattenteile14 miteinander kann beispielweise durch Kleben, Schweißen oder sonstige Methoden der Füge- und/oder Verbindungstechnik erfolgen. - Wie in den
10a bis10e dargestellt, können die Öffnungen3 der Unterlagsplatte1 bzw. des Plattenteils2 nach den1 und2 , die Vertiefungen10 der Unterlagsplatte7 bzw. der Plattenteile8 nach den3 und4 sowie die Vertiefungen17 und Ansätze18 der Unterlagsplatte13 bzw. der Plattenteile14 nach den5 bis9 unterschiedliche geometrische Formen aufweisen. Beispielweise können diese wabenförmig (10a ), dreieckförmig (10b ), rechteckförmig (10c ), kreisförmig (10d ), ellipsenförmig (nicht dargestellt) oder auch rautenförmig (10e ) ausgebildet sein. Selbstverständlich sind auch weitere geometrische Formen sowie auch gemischte geometrische Formen möglich. - Die erfindungsgemäßen Unterlagsplatten
1 ,7 ,13 zeichnen sich u. a. dadurch aus, dass diese im Gegensatz zu den bereits beschriebenen herkömmlichen Unterlagsplatten nicht aus Vollmaterial bestehen. Durch die Verwendung von Kunststoffen und die Vielzahl von Öffnungen3 bzw. Vertiefungen10 ,17 ,21 wird eine enorme Gewichtsreduzierung erreicht, wodurch die Formanlagen, auf denen die Unterlagsplatten1 ,7 ,13 eingesetzt werden, geschont werden. Neue Formanlagen und auch Regale können infolge geringerer Belastungen durch die Gewichtreduzierung bei deren Konstruktion bereits kostengünstiger ausgelegt werden. - Die besondere Ausbildung der Plattenteile
2 ,8 ,14 mit den Öffnungen3 bzw. Vertiefungen10 ,17 ,21 unterschiedlichster Geometrien sorgt für eine sehr hohe Stabilität der Unterlagsplatten1 ,7 ,13 aus Kunststoff, durch die bei maximaler Belastung eine maximale Durchbiegung in der Mitte der Unterlagsplatten1 ,7 ,13 innerhalb der erforderlichen Toleranzen gewährleistet ist und auch ein hoher Lebenszyklus erreicht wird. - Dadurch, dass die Unterlagsplatten
1 ,7 ,13 bzw. die Plattenteile2 ,8 ,14 durch Strangpressen, Extrusion, Druckgießen, Spritzgießen oder Spritzprägen erstellt werden, können zudem die Produktionsvorgänge kostengünstiger gestaltet werden. - Eine weitere Kosteneinsparung durch die erfindungsgemäßen Unterlagsplatten
1 ,7 ,13 wird bei den Transportkosten erreicht, da u. a. durch die Gewichtseinsparung an den Unterlagsplatten1 ,7 ,13 Energie eingespart wird. Auch während des Herstellungsprozesses wird durch die Gewichtseinsparung zusätzlich Energie eingespart. - Es versteht sich von selbst, dass die zuvor beschriebene Anwendung der Unterlagsplatten
1 ,7 ,13 nur ein Beispiel darstellt. Selbstverständlich können die Unterlagsplatten1 ,7 ,13 auch anderweitig verwendet werden. -
- 1
- Unterlagsplatte
(
1 u.2 ) - 2
- Plattenteil
von
1 - 3
- Öffnungen
in
2 - 4
- Oberseite
von
2 - 5
- Unterseite
von
2 - 6
- ebene,
geschlossene Deckschicht von
1 auf4 und5 - 7
- Unterlagsplatte
(
3 u.4 ) - 8
- Plattenteile
von
7 - 9
- ebene,
geschlossene Seite von
8 - 10
- Vertiefungen
in
8 - 11
- Oberseite
von
7 - 12
- Unterseite
von
7 - 13
- Unterlagsplatte
(
5 bis9 ) - 14
- Plattenteile
von
13 - 15
- ebene,
geschlossene Seite von
14 - 16
- Struktur
von
14 - 17
- Vertiefungen
in
14 - 18
- Ansätze
von
14 - 19
- Oberseite
von
13 - 20
- Unterseite
von
13 - 21
- Vertiefungen
in
18 - ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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- Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102006005011 A1 [0006]
Claims (12)
- Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o. dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (
1 ) aus einem Plattenteil (2 ) besteht, in dem eine Vielzahl von vorzugsweise gleichen, das Plattenteil (2 ) durchdringende Öffnungen (3 ) vorgesehen sind, und dass auf die Oberseite (4 ) und die Unterseite (5 ) des Plattenteils (2 ) jeweils eine ebene, geschlossene Deckschicht (6 ) aufgebracht und mit denselben verbunden ist. - Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o. dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (
7 ) aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen (8 ) besteht, wobei jedes Plattenteil (8 ) einerseits eine ebene, geschlossene Seite (9 ) und andererseits eine Vielzahl von Vertiefungen (10 ) aufweist, und wobei nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile (8 ) die ebenen, geschlossenen Seiten (9 ) der Plattenteile (8 ) die Oberseite (11 ) und die Unterseite (12 ) der Unterlagsplatte (7 ) bilden. - Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o. dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (
13 ) aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen (14 ) besteht, wobei jedes Plattenteil (14 ) einerseits eine ebene, geschlossene Seite (15 ) und andererseits eine Struktur (16 ) aufweist, die aus einer Vielzahl von Vertiefungen (17 ) und einer Vielzahl von vorstehenden Ansätzen (18 ) besteht, und dass die vorstehenden Ansätze (18 ) des einen Plattenteils (14 ) nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile (14 ) in die Vertiefungen (17 ) des anderen Plattenteils (14 ) formschlüssig eingreifen und die ebenen, geschlossenen Seiten (15 ) der Plattenteile (14 ) die Oberseite (19 ) und die Unterseite (20 ) der Unterlagsplatte (13 ) bilden. - Unterlagsplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass, die Vertiefungen (
17 ) und die vorstehenden Ansätze (18 ) konisch ausgebildet sind. - Unterlagsplatte nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass in den vorstehenden Ansätzen (
18 ) weitere Vertiefungen (21 ) vorgesehen sind. - Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (
10 ,17 ) bzw. die Öffnungen (3 ) und die vorstehenden Ansätze (18 ) wabenförmig ausgebildet sind. - Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (
10 ,17 ) bzw. die Öffnungen (3 ) und die vorstehenden Ansätze (18 ) dreieckförmig ausgebildet sind. - Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (
10 ,17 ) bzw. die Öffnungen (3 ) und die vorstehenden Ansätze (18 ) rechteckförmig ausgebildet sind. - Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (
10 ,17 ) bzw. die Öffnungen (3 ) und die vorstehenden Ansätze (18 ) kreis- oder ellipsenförmig ausgebildet sind. - Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (
10 ,17 ) bzw. die Öffnungen (3 ) und die vorstehenden Ansätze (18 ) rautenförmig ausgebildet sind. - Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (
1 ,7 ,13 ) bzw. die Plattenteile (2 ,8 ,14 ) aus Kunststoff bestehen. - Unterlagsplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff natur- und/oder kunstfaserverstärkt ausgebildet ist.
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