DE102016200040A1

DE102016200040A1 - Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl.

Info

Publication number: DE102016200040A1
Application number: DE102016200040.3A
Authority: DE
Inventors: Peter Webel
Original assignee: Wasa Holding & Co KG GmbH
Current assignee: Wasa Holding & Co KG GmbH
Priority date: 2016-01-05
Filing date: 2016-01-05
Publication date: 2017-07-06
Also published as: WO2017118505A1

Abstract

Unterlagsplatte (1) zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl., wobei die Unterlagsplatte (1) aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen (2) besteht, wobei jedes Plattenteil (2) einerseits eine ebene, geschlossene Seite (3) und andererseits eine Struktur (4) aufweist, wobei auf der eine Struktur (4) aufweisenden Seite (7) der Plattenteile (2) mindestens eine Nut (8) in die jeweilige Struktur (4) eingeformt ist, in die vor dem wechselseitigen Zusammensetzen und Verbinden zweier Plattenteile (2) ein Einleger (9) im Wesentlichen form- und oder kraft- und/oder stoffschlüssig eingesetzt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl., wobei die Unterlagsplatte aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen besteht, und wobei jedes Plattenteil einerseits eine ebene, geschlossene Seite und andererseits eine Struktur aufweist.
Eine gattungsgemäße Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen ist in der US 2008/0178775 A1 offenbart.
Unterlagsplatten, die beispielsweise bei der Herstellung von Betonerzeugnissen, wie z. B. Pflastersteine, Bordsteine, Ziegelsteine usw. benötigt werden und in der Regel unterschiedliche Größen (ca. 700 × 700 mm bis 1500 × 1500 mm) aufweisen, werden mittels eines Transportmittels, wie z.B. Transportband einer Formanlage zugeführt, in der die den jeweiligen Betonerzeugnissen entsprechenden Formen auf die Platten aufgesetzt und diese mit Material (Beton o.dgl.) verfüllt werden. Vorzugsweise bereits während der Verfüllung und auch danach wird das ganze zu verdichtende Material gerüttelt. Durch die relativ hohen Frequenzen (bis zu 50 Hz) beim Rütteln wirken auf die gesamte Einheit hohe Beschleunigungen, wobei die Formanpressung zudem für eine statische Last sorgt.
Nach dem Verdichten des Materials werden die Formen entfernt und die Platten mit den verdichteten Produkten in ein Trocknungsregal befördert, in dem die Trocknung (Aushärtung) des Materials erfolgt. Die Trocknungszeit beträgt in der Regel 24 Stunden. In den Trocknungsregalen können je nach Erzeugnishöhe bis zu 40 Platten gestapelt werden. Nach der Trocknung werden die fertigen Erzeugnisse von den Platten auf Stapelpaletten umgeladen und anschließend die Platten gereinigt, gewendet und, wenn kein weiterer direkter Einsatz der Platten vorgesehen ist, gestapelt und gelagert.
Die Platten haben einerseits eine tragende Funktion und andererseits muss auch während des Verdichtens durch das Rütteln unterhalb der Platte die Vibrationsenergie auf das zu verdichtende Material möglichst vollständig übertragen werden. Zudem dürfen die Platten beispielsweise bei einer maximalen Belastung von ca. 800 kg/m² eine Durchbiegung von 3 mm in deren Mitte, auch nach einer Trocknungszeit von 24 Stunden, nicht überschreiten. Bedingt ist dies durch die Breite bzw. Länge der Betonerzeugnisse, die durch die Verbiegung brechen können bzw. aufgrund der Durchbiegung die Formgenauigkeit nicht einhalten.
Weitere wichtige Aspekte sind Luftraumfeuchte, die bis zu 100 % betragen kann, sowie Außentemperaturen bis zu 70 °C.
Bekannt sind derzeit drei Arten von Platten, die sämtlich massiv ausgebildet sind. Zum einem sind dies Stahlplatten mit einer Dicke von 12–16 mm. Zum anderen können die Platten aus einem Hart- oder Weichholz bestehen, die auch als Verbundsysteme mit einer verleimten Nut-Feder-Verbindung und mit einem Kunststoffüberzug ausgebildet sein können und eine Dicke von 40–60 mm aufweisen. Die Holzplatten können aber auch, wie in der DE 10 2006 005 011 A1 beschrieben, auf deren Ober- und Unterseite jeweils mindestens ein Stahlblech als Stützenhaut aufweisen. Als drittes sind Kunststoffplatten bekannt, die z.T. durch einen metallischen Trägerrahmen verstärkt sind und eine Dicke von 60 mm aufweisen.
Sämtliche Platten haben geometrische Anforderungen hinsichtlich der Höhen-, Längen- sowie Breitentoleranzen zu erfüllen.
Betrachtet man die Anforderungen wie statische und dynamische Belastung und vor allem klimatische Bedingungen wie hohe Luftfeuchte und Temperaturen bis zu 70 °C, so werden diese nur durch massive Stahlplatten vollständig erfüllt, da die mechanischen Eigenschaften des Stahls in breiten Temperaturbereichen konstant sind. Die Kunststoffplatten erfüllen die klimatischen Bedingungen hinsichtlich der Feuchteresistenz. Erhaltung der mechanischen Stabilität bei höheren Temperaturen wird hier durch die Verstärkung mittels des Stahlrahmens erreicht. Massive Holzplatten erfüllen die mechanischen Eigenschaften, wobei diese jedoch ihre Geometrie durch die Feuchtigkeitsaufnahme verlieren. Um dies zu verhindern, werden diese oft mit einer Kunststoffschicht überzogen.
Nachteilig bei diesen Platten ist u.a., dass durch die gestellten Anforderungen in Abhängigkeit vom eingesetzten Werkstoff eine bestimmte Mindestdicke erforderlich ist. Dementsprechend liegt das Gewicht der massiven Platten zwischen 90 kg (Holzplatten) und 180 kg (Stahlplatten). Dies führt dazu, dass die Anlagenkomponenten, vor allem Förderbänder sowie Trocknungsanlagen, entsprechend dimensioniert werden müssen, was wiederum zu höheren Anlagenkosten führt. Der Einsatz von unterschiedlichen Materialien bestimmt auch die Einsatzdauer der Platten. Stahlplatten und Kunststoffplatten halten in der Regel länger (zwischen 10 und 15 Jahre) als Holzplatten (bis zu 6 Jahre).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Unterlagsplatte der angegebenen Gattung zu schaffen, bei der bei gleichzeitiger Erfüllung aller mechanischen sowie auch klimatischen Anforderungen zum einen das Gewicht und zum anderen die Dicke der Platte reduziert ist, wobei zudem auch die Herstellkosten der Platten gegenüber herkömmlichen Platten wesentlich reduziert sind und auch die Kosten bei der Herstellung einer mit den Platten arbeitenden Anlage geringer ausfallen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Unterlagsplatte mit den Kennzeichnungsmerkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Bei der erfindungsgemäßen Unterlagsplatte ist auf der eine Struktur aufweisenden Seite der Plattenteile mindestens eine Nut in die jeweilige Struktur eingeformt, in die vor dem wechselseit igen Zusammensetzen und Verbinden zweier Plattenteile ein Einleger im Wesentlichen form- und/oder kraft- und/oder stoffschlüssig eingesetzt ist. Durch das Einsetzen des Einlegers bzw. der Einleger in die Nuten der Plattenteile kann die Unterlagsplatte wesentlich höheren statischen und dynamischen Belastungen Stand halten als reine Kunststoffplatten oder Holzplatten, wobei das Gewicht der Unterlagsplatte wesentlich geringer ausfällt als bei Stahlplatten.
Die Nut für den Einleger kann bzw. die Nuten für die Einleger können längs- und/oder quer- und/oder schrägverlaufend in die Struktur der Plattenteile eingeformt sein. Verschieden gerichtete Nuten mit in dieselben eingesetzten Einlegern innerhalb der Unterlagsplatte können ggf. eine Anpassung an bestimmte Belastungen ermöglichen.
Die Nut für den Einleger kann bzw. Nuten für die Einleger können sich bis zur Innenseite des seitlich umlaufenden Randes der Plattenteile erstrecken. Dadurch wird eine Verstärkung der Unterlagsplatte über die gesamte Länge erreicht, in die die Nut gerichtet ist bzw. die Nuten gerichtet sind.
An die Innenseite des seitlichen, umlaufenden Randes der Plattenteile können zu den Enden des Einlegers bzw. der Einleger gerichtete Haltestege einstückig angeformt sein, die den Einleger in der Nut bzw. die Einleger in den Nuten begrenzen und in Längsrichtung der Nut bzw. der Nuten sichern. Dahingegen können an die Innenseiten der Nut bzw. Nuten zu den Längsseiten des Einlegers bzw. der Einleger gerichtete Haltevorsprünge einstückig angeformt sein, die den Einleger in der Nut bzw. die Einleger in den Nuten begrenzen und in Querrichtung der Nut bzw. der Nuten sichern. Die Haltestege und die Haltevorsprünge bilden ggf. jeweils Anschlagkanten für den Einleger bzw. die Einleger.
Der Einleger kann durch ein Rohr bzw. die Einleger können durch Rohre gebildet sein. Dabei kann das Rohr ein Rechteckrohr bzw. können die Rohre Rechteckrohre sein und aus Metall bestehen.
Die Unterlagsplatte kann bzw. die Plattenteile können aus Kunststoff bestehen, wobei der Kunststoff natur- und/oder kunst- und/oder glasfaserverstärkt ausgebildet sein kann.
Nachfolgend wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte näher erläutert.
Es zeigen
1 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Unterlagsplatte,
2 einen Schnitt nach der Linie II-II in 1,
3 einen Ausschnitt III aus 2,
4 eine Ansicht auf die eine Struktur aufweisende Seite der Plattenteile mit eingesetzten Einlegern und
5 in perspektivischer Sprengdarstellung die Unterlagsplatte nach 1.
Die in 1 bis 5 dargestellte Unterlagsplatte 1 ist zur Auflage von Erzeugnissen, insbesondere Betonerzeugnissen, wie z. B. Pflastersteine, Bordsteine, Ziegelsteine usw. während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl. vorgesehen und besteht im Wesentlichen aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen 2. Dabei weist jedes Plattenteil 2 einerseits eine ebene, geschlossene Seite 3 und andererseits eine Struktur 4 auf, wobei die Struktur 4 aus einer Vielzahl von Stegen 5 und zwischen den Stegen gebildeten Vertiefungen 6 besteht.
Zur Verstärkung der Unterlagsplatte 1 bzw. zur Aufnahme von relativ hohen statischen und dynamischen Belastungen ist auf der eine Struktur 4 aufweisenden Seite 7 der Plattenteile 2 mindestens eine Nut 8 in die jeweilige Struktur 4 eingeformt, in die vor dem wechselseitigen Zusammensetzen und Verbinden zweier Plattenteile 2 ein Einleger 9 im Wesentlichen form- und/oder kraft- und/oder stoffschlüssig eingesetzt ist.
Bei dem beispielhaft in 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiel sind insgesamt sechs parallel verlaufende Nuten 8 mit jeweils einem Einleger 9 vorgesehen (siehe insbesondere 2, 4 und 5), wobei die Nuten 8 mit den Einlegern 9 längsverlaufend in der Unterlagsplatte 1 angeordnet sind. Die Nuten 8 mit den Einlegern 9 können jedoch auch sehr individuell in der Unterlagsplatte 1 angeordnet sein. Beispielsweise können die Nuten 8 mit den Einlegern 9 alternativ auch querverlaufend oder schrägverlaufend in der Unterlagsplatte 1 angeordnet sein, wobei auch eine Kombination mehrerer unterschiedlich gerichteter Nuten 8 mit Einlegern 9 möglich ist. Die Anzahl der Nuten 8 mit den Einlegern 9 in der Unterlagsplatte 1 kann ebenfalls variieren. So können beispielsweise auch mehr oder weniger Nuten 8 mit Einlegern 9 in der Unterlagsplatte 1 vorgesehen sein.
Die Nuten 8 erstrecken sich jeweils bis zur Innenseite 10 des seitlich umlaufenden Randes 11 der Plattenteile 2, wobei zur Begrenzung der Einleger 9 in der Nut 8 an die Innenseiten 10 des seitlich umlaufenden Randes 11 zu den Enden 12 der Einleger 9 gerichtete Haltestege 13 vorzugsweise einstückig angeformt sind, die die Einleger 9 sichern. Zur weiteren Begrenzung der Einleger 9 in den Nuten 8 sind an die Innenseiten 14 der Nuten 8 zu den Längsseiten 15 der Einleger 9 gerichtete Haltevorsprünge 16 vorzugsweise ebenfalls einstückig angeformt, die die Einleger 9 sichern.
Bei der in 1 bis 5 dargestellten bevorzugten Ausführungsform der Unterlagsplatte 1 werden beispielsweise die Einleger 9 beim Einsetzen derselben in eines der beiden Plattenteile 2 mit Abstand zu den Haltestegen 13 an den Innenseiten 10 des umlaufenden Randes 11 und mit Abstand zu den Haltevorsprüngen 16 an den Innenseiten 14 der Nuten 8 in dieselben vorzugsweise eingeklebt, wodurch eine Längsverschiebung und eine Querverschiebung der Einleger 9 in den Nuten 8 vermieden wird.
Alternativ können bei einer anderen nicht dargestellten Ausführungsform die Einleger 9 an den Haltestegen 13 und/oder den Haltevorsprüngen 16 anliegen bzw. an denselben eingespannt sein. Durch das Einspannen der Einleger 9 werden dieselben gegen Längsverschiebung und/oder Querverschiebung in den Nuten 8 gesichert.
Vorzugsweise besteht die Unterlagsplatte 1 bzw. die Plattenteile 2 aus Kunststoff, der natur- und/oder kunst- und/oder glasfaserverstärkt ausgebildet sein kann, wobei die Einleger 9 vorzugsweise aus Metall bestehen und aus Rohren, insbesondere Rechteckrohren gebildet sein können. Selbstverständlich können auch Einleger 9 mit anderen Querschnitten vorgesehen sein.
Das Verbinden der beiden Plattenteile 2 miteinander nach dem Einlegen der Einleger 9 in eines der Plattenteile 2 und dem anschließenden wechselseitigen Aufsetzen des anderen Plattenteils 2 kann beispielweise durch Kleben, Schweißen (z.B. Spiegelschweißen) oder sonstige Methoden der Füge- und/oder Verbindungstechnik erfolgen.
Die erfindungsgemäße Unterlagsplatte 1 zeichnet sich u.a. dadurch aus, dass diese im Gegensatz zu den bereits beschriebenen herkömmlichen Unterlagsplatten nicht aus Vollmaterial bestehen. Durch die Verwendung von Kunststoffen und die Vielzahl von Stegen 5 und Vertiefungen 6 wird eine enorme Gewichtsreduzierung erreicht, wodurch die Formanlagen, auf denen die Unterlagsplatten 1 eingesetzt werden, geschont werden. Neue Formanlagen und auch Regale können infolge geringerer Belastungen durch die Gewichtreduzierung bei deren Konstruktion bereits kostengünstiger ausgelegt werden.
Das Vorsehen der Einleger 9 im Inneren der Unterlagsplatte 1 ermöglicht weitaus höhere statische Belastungen als bei herkömmlichen Unterlagsplatten aus Kunststoff. Die sehr hohe Stabilität der Unterlagsplatte 1 gewährleistet eine maximale Durchbiegung in der Mitte der Unterlagsplatte 1 innerhalb der erforderlichen Toleranzen, wobei auch ein hoher Lebenszyklus erreicht wird. Zudem ist ein Verlust der Geometrie durch Feuchtigkeitsaufnahme wie bei Unterlagsplatten aus massiven Holzplatten ausgeschlossen.
Dadurch, dass die Unterlagsplatte 1 bzw. die Plattenteile 2 durch Strangpressen, Extrusion, Druckgießen, Spritzgießen oder Spritzprägen erstellt werden, können ferner die Produktionsvorgänge kostengünstiger gestaltet werden.
Eine weitere Kosteneinsparung durch die erfindungsgemäße Unterlagsplatte 1, insbesondere gegenüber Unterlagsplatten aus Stahl oder massiven Holzplatten, wird bei den Transportkosten erreicht, da u.a. durch die Gewichtseinsparung an den Unterlagsplatten 1 Energie eingespart wird. Auch während des Herstellungsprozesses wird durch die Gewichtseinsparung zusätzlich Energie eingespart.
Es versteht sich von selbst, dass die zuvor beschriebene Anwendung der Unterlagsplatte 1 nur ein Beispiel darstellt. Selbstverständlich kann die erfindungsgemäße Unterlagsplatte 1 auch anderweitig verwendet werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 2008/0178775 A1 [0002]
DE 102006005011 A1 [0007]

Claims

Unterlagsplatte (1) zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl., wobei die Unterlagsplatte (1) aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen (2) besteht, und wobei jedes Plattenteil (2) einerseits eine ebene, geschlossene Seite (3) und andererseits eine Struktur (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der eine Struktur (4) aufweisenden Seite (7) der Plattenteile (2) mindestens eine Nut (8) in die jeweilige Struktur (4) eingeformt ist, in die vor dem wechselseit igen Zusammensetzen und Verbinden zweier Plattenteile (2) ein Einleger (9) im Wesentlichen form- und/oder kraft- und/oder stoffschlüssig eingesetzt ist.
Unterlagsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (8) für den Einleger (9) bzw. die Nuten (8) für die Einleger (9) längs- und/oder quer- und/oder schrägverlaufend in die Struktur (4) der Plattenteile (2) eingeformt ist bzw. sind.
Unterlagsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nut (8) für den Einleger (9) bzw. Nuten (8) für die Einleger (9) bis zur Innenseite (10) des seitlich umlaufenden Randes (11) der Plattenteile (2) erstrecken.
Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass an die Innenseite (10) des seitlichen, umlaufenden Randes (11) der Plattenteile (2) zu den Enden (12) des Einlegers (9) bzw. der Einleger (9) gerichtete Haltestege (13) einstückig angeformt sind, die den Einleger (9) in der Nut (8) bzw. die Einleger (9) in den Nuten (8) begrenzen und in Längsrichtung der Nut (8) bzw. der Nuten (8) sichern.
Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an die Innenseiten (14) der Nut (8) bzw. Nuten (8) zu den Längsseiten (15) des Einlegers (9) bzw. der Einleger (9) gerichtete Haltevorsprünge (16) einstückig angeformt sind, die den Einleger (9) in der Nut (8) bzw. die Einleger (9) in den Nuten (8) begrenzen und in Querrichtung der Nut (8) bzw. der Nuten (8) sichern.
Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Einleger (9) durch ein Rohr gebildet ist bzw. die Einleger (9) durch Rohre gebildet sind.
Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr ein Rechteckrohr ist bzw. die Rohre Rechteckrohre sind.
Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr bzw. die Rohre aus Metall besteht bzw. bestehen.
Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (1) bzw. die Plattenteile (2) aus Kunststoff besteht bzw. bestehen.
Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff natur- und/oder kunst- und/oder glasfaserverstärkt ausgebildet ist.