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Die
Erfindung betrifft einen Nähautomaten zum
automatischen Vernähen
eines ersten Nähgutteils
mit einem zweiten Nähgutteil.
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Derartige
Nähautomaten
sind durch offenkundige Vorbenutzung bekannt. Beispiele derartiger Nähautomaten
sind diejenigen der Typen 2110/4, 2111/4, 2112/4 und 2211/4 der
Beisler GmbH, Hösbach.
Derartige Nähautomaten
sind ausgelegt zum Vernähen
von verschiedenen Typen von Nähgutteil-Paaren,
wobei nicht nur die Nähgutteile
innerhalb eines Nähgutteil-Paars sich in ihrer
Größe stark
unterscheiden, sondern wobei auch bei unterschiedlichen Nähgutteil-Paaren
ganz unterschiedliche Größen von
Nähgutteilen
zum Einsatz kommen können. Beispiele
hierfür
sind die Nähgutteil-Paare
Taschenbeutel/Taschenbesetz und Vorderhosenteil/Schlitzleiste. Die
Nähgutteile
unterscheiden sich insbesondere auch in ihrem Gewicht, so dass sie
unterschiedliche Anforderungen hinsichtlich ihres Transports im Nähautomaten
durch die beiden Transporteinheiten stellen. Diese unterschiedlichen
Anforderungen führen
entweder zu einer unerwünschten
Verringerung der Prozessgeschwindigkeit oder zu einem hohen konstruktiven
Aufwand der Transporteinheiten.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nähautomaten
der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass auch unterschiedliche
Nähgutteil-Paare
mit hoher Prozessgeschwindigkeit und gleichzeitig guter Prozesssicherheit
vernäht
werden können.
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Diese
Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch
einen Nähautomaten
mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
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Erfindungsgemäß wurde
erkannt, dass der Einsatz eines Antriebsmotors, der zur definierten Transportverlagerung
einerseits mit der Nähgeschwindigkeit
und andererseits mit der Transportgeschwindigkeit in der Lage ist,
zur Möglichkeit
führt, den
Nähautomaten
an die unterschiedlichen Anforderungen, die von verschiedenen Nähgutteil-Paaren an
den Transport gestellt werden, optimiert anzupassen. Hierdurch ist
ein Vernähen
von Nähgutteilen
mit hoher Prozessgeschwindigkeit und gleichzeitig hoher Prozesssicherheit
möglich.
Bei den bekannten Nähautomaten
war die Transportverlagerung einerseits in der Nähgeschwindigkeit und andererseits
in der Transportgeschwindigkeit immer zwei getrennten Antrieben
vorbehalten, was einen entsprechend erhöhten Antriebsaufwand mit sich
brachte. Anstelle zweier getrennter Antriebe verwendet die Erfindung
nun einen Antrieb, der zur Verlagerung sowohl in der Nähgeschwindigkeit
als auch in der Antriebsgeschwindigkeit in der Lage ist.
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Ein
Schrittmotor nach Anspruch 2 erlaubt eine definierte Antriebsverlagerung. Über die
Anzahl der Schritte lässt
sich genau die jeweilige Position der verlagerten Transporteinheit
bzw. Transport-Untereinheit verfolgen, so dass, falls dies gewünscht ist, auf
eine Zwischeninitialisierung der Position der Transporteinheit bzw.
Transport-Untereinheit verzichtet werden kann.
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Ein
gemeinsamer Träger
nach Anspruch 3 verringert den baulichen Aufwand des Nähautomaten.
Die Transport-Untereinheit und die zweite Transporteinheit können dann
mit ein und demselben Antrieb verlagert werden.
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Ein
Zahnriemen nach Anspruch 4 führt
zu einem robusten und sicheren Antrieb.
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Ansteuerbare
Hubstempel nach Anspruch 5 haben sich zur schonenden und gleichzeitig
sicheren Verlagerung der Nähgutteile
als besonders geeignet herausgestellt.
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Hubstempel-Anzahlen
nach den Ansprüchen 6
und 7 sind an die Funktion der Transport-Untereinheit einerseits
und der zweiten Transporteinheit andererseits gut angepasst. Die
Dreiecks-Anordnung der Hubstempel nach Anspruch 7 gewährleistet
dabei eine sichere Verlagerung auch größerer Nähgutteile von der Nähstation
hin zur Ablagestation.
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Eine
programmierbare Ansteuereinheit nach Anspruch 8 führt zur
Möglichkeit
einer variablen Programmierung verschiedener Verlagerungssequenzen,
angepasst an die Anforderungen des jeweiligen automatisierten Nähverfahrens.
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Eine
Ausgestaltung nach Anspruch 9 ermöglicht insbesondere auch eine
Dosierung des Anpressdrucks der Hubstempel. Hierzu ist die Ansteuereinheit
insbesondere mit einem Proportionalventil zur Anpressdruckdosierung
verbunden. Wenn der Anpressdruck nicht dosiert werden soll, kann
auf ein Proportionalventil auch verzichtet werden.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In
dieser zeigen:
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1 eine
Aufsicht auf einen erfindungsgemäßen Nähautomaten
nach dem Ausrichten zweier zu vernähender Nähgutteile zueinander in eine Näh-Relativposition;
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2 in
einer perspektivischen Ansicht schräg von oben ein Transportmodul
des Nähautomaten
nach 1 mit einer Transport-Untereinheit einer ersten Transporteinheit
und mit einer zweiten Transporteinheit;
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3 das
Transportmodul nach 2 in einer weiteren perspektivischen
Ansicht schräg
von oben;
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4 in
einer zu 1 ähnlichen Darstellung den Nähautomaten
in einer weiteren Momentanposition bei der Durchführung eines
ersten Nähverfahrens,
in der zueinander ausgerichteten Nähgutteile von einer Klemmeinrichtung
zur Verlagerung der beiden Nähgutteile
hin zu einer Nähstation
geklemmt sind;
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5 in
einer zu 1 ähnlichen Darstellung den Nähautomaten
in einer Näh-Momentanposition;
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6 in
einer zu 1 ähnlichen Darstellung den Nähautomaten
in einer Momentanposition beim Ablegen der beiden miteinander vernähten Nähgutteile;
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7 in
einer zu 1 ähnlichen Darstellung den Nähautomaten
in einer weiteren Momentanposition beim Ablegen der beiden miteinander
vernähten
Nähgutteile;
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8 in
einer zu 1 ähnlichen Darstellung den Nähautomaten
nach dem Ablegen der miteinander vernähten Nähgutteile;
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9 bis 12 in
einer zu 1 ähnlichen Darstellung den Nähautomaten
bei der Durchführung eines
zweiten Nähverfahrens
mit anderen zu vernähenden
Nähgutteilen.
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Ein
Nähautomat 1 dient
zum automatischen Vernähen
eines ersten Nähgutteils 2,
z. B. eines Taschenbeutels, mit einem zweiten Nähgutteil 3, z. B. einem
Taschenbesetz. Der Nähautomat 1 hat
eine Nähgutauflage 4,
auf die die beiden miteinander zu vernähenden Nähgutteile 2, 3 aufgelegt
werden. Die Nähgutauflage 4 hat
ein Gleitblech 5 mit einer Vielzahl von Vakuumbohrungen 6 (vgl.
auch 5). Letztere kommunizieren mit einer Unterdruckquelle zur
lösbaren
Fixierung der Nähgutteile 2, 3 auf
der Nähgutauflage 4.
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Zum
Ausrichten der beiden Nähgutteile 2, 3 in
eine in der 1 dargestellten Näh-Relativposition dient
eine Einlege- und Vorbereitungsstation 7 des Nähautomaten 1.
Die Einlege- und Vorbereitungsstation 7 hat einen Bereitstellungstisch 8,
auf dem die Nähgutteile 2, 3 gestapelt
sind. Ferner hat die Einlege- und Vorbereitungsstation 7 auf
dem Gleitblech 5 mehrere Anlegemarkierungen 9,
an denen das erste Nähgutteil 2 ausgerichtet
auf das Gleitblech 5 aufgelegt werden kann. Die Einlege-
und Vorbereitungsstation 7 umfasst weiterhin eine Einlegeeinheit 10 für das zweite
Nähgutteil 3.
Die Einlegeeinheit 10 hat eine Anschlagleiste 11,
an der das zweite Nähgutteil 3 angelegt
werden kann. Ferner hat die Einlegeeinheit 10 noch zwei
zueinander beabstandete Zwickmesser 12. Mit letzteren kann,
falls dies erforderlich ist, ein Nahtüberstand einer Naht zum Vernähen der beiden
Nähgutteile 2, 3 randseitig
eingeschnitten werden.
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Zur
Einlege- und Vorbereitungsstation 7 gehört ferner noch eine in der
Zeichnung nicht dargestellte Faltstation, die das in der Einlegeeinheit 10 an die
Anschlagleiste 11 eingelegte zweite Nähgutteil 3 in eine
in der 1 dargestellte Näh-Relativposition zum ersten
Nähgutteil 2 überführt. In
dieser Näh-Relativposition
liegt das zweite Nähgutteil 3 so
auf dem ersten Nähgutteil 2,
dass die beiden Nähgutteile
in Bezug auf einen Abschnitt 13 der Randkontur des ersten
Nähgutteils 2 miteinander
fluchten.
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Zur
Verdeutlichung von Lagebeziehungen und Bewegungsrichtungen ist in
der 1 ein kartesisches x-y-z-Koordinatensystem eingezeichnet.
Die x-Richtung verläuft in der 1 senkrecht
in die Zeichenebene hinein. Die y-Richtung verläuft in der 1 nach
links und die z-Richtung in der 1 nach oben.
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Zum
Vernähen
der beiden Nähgutteile 2, 3 miteinander
dient eine Nähstation 14,
die eine in üblicher
Weise ausgebildete Nähmaschine 15 aufweist.
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Eine
erste Transporteinheit 16 des Nähautomaten 1 dient
zum Klemmen und zur Verlagerung der beiden Nähgutteile 2, 3,
wobei sich beide während der
Verlagerung in der Näh-Relativposition
zueinander befinden, von der Einlege- und Vorbereitungsstation 7 hin
zur Nähstation 14.
Diese Verlagerung erfolgt mit einer Transportgeschwindigkeit. Weiterhin dient
die erste Transporteinheit 16 zur Verlagerung der beiden
Nähgutteile 2, 3 während des
Nähvorgangs
in der Nähstation 14,
bei der die Nähgutteile 2, 3 die
Näh-Relativposition
beibehalten, mit einer Nähgeschwindigkeit.
Die erste Transporteinheit 16 hat eine in bekannter Weise
ausgebildete Klammereinheit 16a. Bei bestimmten Nähverfahren
des Nähautomaten 1 gehört zur ersten
Transporteinheit 16 zusätzlich
noch eine Transport-Untereinheit 16b. Letztere ist Teil
eines insgesamt in den 2 und 3 dargestellten
Transportmoduls 17. Neben der Transport-Untereinheit 16b hat
das Transportmodul 17 noch eine zweite Transporteinheit 18.
Diese dient zur Verla gerung der beiden miteinander in der Nähstation 14 vernähten Nähgutteile 2, 3 mit
einer weiteren Transportgeschwindigkeit von der Nähstation 14 hin zu
einer Ablagestation 19 des Nähautomaten 1, die einen
in y-Richtung verlagerbaren Schiebetisch 20 und einen in
x-Richtung verlagerbaren Hubtisch 21 (vgl. 7)
aufweist.
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Die
Transport-Untereinheit 16b hat zwei Hubstempel 22,
die über
ein Verbindungsblech 23 mit zwei Hubzylindern 24 verschraubt
sind. Die Hubzylinder 24 ermöglichen eine Hubverlagerung
der Hubstempel 22 in x-Richtung.
Der Abstand der beiden Hubstempel 22 in z-Richtung zueinander
kann mit Hilfe eines Langlochs 25 im Verbindungsblech 23 vorgegeben
und fixiert werden. Die beiden Hubzylinder 24 der Transport-Untereinheit 16b sind
wiederum mit einem Haltewinkel 26 verschraubt. Der Haltewinkel 26 stellt
einen gemeinsamen Träger
für die
Transport-Untereinheit 16b und
die zweite Transporteinheit 18 dar.
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Die
zweite Transporteinheit 18 hat drei Hubstempel, von denen
zwei Hubstempel 27 in positiver z-Richtung gegenüber den
Hubstempeln 22 der Transport-Untereinheit 16b versetzt
wie die Hubstempel 22 über
ein Verbindungsblech 23 und zwei Hubzylinder 24 am
Haltewinkel 26 angebracht sind. Das Verbindungsblech 23 für die Hubstempel 27 trägt ein Blasrohr 28.
Mit letzterem kann durch gezieltes Anblasen der Nähgutteile 2, 3 beim
Abheben der Hubstempel, insbesondere beim Abheben der Hubstempel 27,
ein unerwünschtes
Anhaften der Nähgutteile 2, 3 an
den Hubstempeln verhindert bzw. beseitigt werden. Zusätzlich zu
den beiden Hubstempeln 27 hat die zweite Transporteinheit 18 noch
den dritten Hubstempel 29. Letzterer ist an einem Auslegerblech 30 montiert,
welches an das Verbindungsblech 23 angeschraubt ist. Das
Auslegerblech 30 erstreckt sich schräg sowohl in y-Richtung als
auch in z-Richtung, so dass die Aufsetzpunkte der beiden Hubstempel 27 und
des dritten Hubstempels 29 die Ecken eines Dreiecks vorgeben.
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Die
Hubstempel 22, 27, 29 können mit
Hilfe der Hubzylinder 24 jeweils verlagert werden zwischen
einer auf die Nähgutauflage 4 abgesenkten Betriebsposition
und einer von der Nähgutauflage 4 abgehobenen
Ruheposition.
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Der
Haltewinkel 26 ist an einem Schlitten 31 einer
Linearführung 32 montiert.
Die Linearführung 32 ermöglicht eine
geführte
Verlagerungsbewegung des Schlittens 31 in z-Richtung. Der
Schlitten 31 wird von einem Antriebsmotor 33 angetrieben,
der als Schrittmotor ausgeführt
ist. Der Schrittmotor 33 und die Hubzylinder 24 werden
von einer nicht dargestellten zentralen Steuereinrichtung des Nähautomaten 1 angesteuert.
Diese zentrale Steuereinrichtung bzw. Ansteuereinheit ist programmierbar.
Zur Kraftübertragung
zwischen dem Schrittmotor 33 und dem Schlitten 31 dient
ein Zahnriemen 34. Letzterer läuft um Umlenkrollen 35,
von denen in der Zeichnung nur eine sichtbar ist und die sich um
Achsen parallel zur x-Achse
drehen. Die Umlenkrollen 35 sind an der Linearführung 32 montiert.
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Am
motorseitigen Ende der Linearführung 32 ist
ein Referenzschalter 36 angeordnet. Dieser dient zur Initialisierung
der z-Position des Schlittens 31 auf der Linearführung 32.
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Die
Linearführung 32 ist
an einem Tragrahmen 37 montiert, der sich an einem Rahmen
des Nähautomaten 1 abstützt.
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Nachfolgend
wird die Funktion des Transportmoduls 17 im Zusammenhang
mit einem ersten automatischen Nähverfahren
beschrieben, bei dem der Taschenbeutel 2 mit dem Taschenbesetz 3 vernäht wird. 1 zeigt
die Momentanposition, bei der die Ausrichtung der beiden Nähgutteile 2, 3 in
der Näh-Relativposition
zueinander abgeschlossen ist. 4 zeigt
die Situation, bei der sich die Klammereinheit 16a in eine Übernahmeposition
abgesenkt hat, in der sie das Nähgutteil 3 fest
auf das Nähgutteil 2 klemmt,
so dass beim nachfolgenden Verlagern beide Nähgutteile 2, 3 ihre
Relativposition zueinander beibehalten. 5 zeigt
die Momentanposition während
des Vernähens
der beiden Nähgutteile 2, 3 mit
der Nähmaschine 15.
Bis zum Abschluss des Vernähens
ist das Transportmodul 17 noch inaktiv. Sobald das Vernähen abgeschlossen
ist, werden die Hubzylinder 24 der zweiten Transporteinheit 18 in
der in der 5 dargestellten z-Position der
zweiten Transporteinheit 18 aktiviert, so dass sich die
Hubstempel 27, 29 der zweiten Transporteinheit 18 aus der
Ruheposition in die Betriebsposition auf die miteinander vernähten Nähgutteile 2, 3 absenken.
Die Klammereinheit 16a hebt nun von den Nähgutteilen 2, 3 ab.
Die zweite Transporteinheit 18 fährt nun, angetrieben vom Schrittmotor 33,
mit im Vergleich zur Nähgeschwindigkeit
hoher Transportgeschwindigkeit zu einer programmierten z-Position
auf dem Schiebetisch 20, die in der 6 dargestellt
ist. Nun wird der Schiebetisch 20 in negativer y-Richtung
verlagert und die miteinander vernähten Nähgutteile 2, 3 fallen von
den Hubstempeln 27, 29 ab und in positiver x-Richtung
auf den Hubtisch 21. Dies ist in der 7 dargestellt.
Nun werden die Hubstempel 27, 29 der zweiten Transporteinheit 18 wieder
eingefahren und die zweite Transporteinheit 18 fährt, angetrieben
vom Schrittmotor 33, mit hoher Transportgeschwindigkeit wiederum
in die in der 1 dargestellte Ausgangsposition
zurück.
Gleichzeitig bewegt sich der Schiebetisch 20 in positiver
y-Richtung in seine in der 1 dargestellte
Ausgangsposition zurück.
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Während dieses
automatisierten Nähverfahrens
bleibt die Transport-Untereinheit 16b des
Transportmoduls 17 inaktiv. Da die Transport-Untereinheit 16b über den
Haltewinkel 26 fest mit der zweiten Transporteinheit 18 verbunden
ist, bewegt sie sich während
des Nähverfahrens
passiv mit dieser mit.
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Nach
Rückkehr
der zweiten Transporteinheit 18 und des Schiebetischs 20 in
deren Ausgangspositionen ist die Momentanposition des Nähautomaten 1 nach 8 erreicht.
Nun kann das Nähverfahren
erneut ablaufen. Natürlich
ist es auch möglich,
das Nähverfahren überlappend
zu durchlaufen, d. h. es kann ein Einlegen neuer Nähgutteile 2, 3 stattfinden, noch
während
die zuvor eingelegten Nähgutteile 2, 3 noch
im Nähautomaten 1 verarbeitet
werden.
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Anhand
der 9 bis 12 wird nun ein zweites automatisiertes
Nähverfahren
zum Vernähen eines
ersten Nähgutteils 2 in
Form eines Vorderhosenteils und eines zweiten Nähgutteils 3 in Form
einer Schlitzleiste beschrieben.
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9 zeigt
wiederum die Position, bei der die beiden Nähgutteile 2, 3 in
ihrer Näh-Relativposition
zueinander vorliegen. Das Vorderhosenteil 2 ist dabei anhand
einer Laserlinie 38 ausgerichtet worden, mit der das Gleitblech 5 beleuchtet
wird und die parallel zur z-Richtung verläuft. Das Nähgutteil 3 wird vor
der Übernahme
durch die nicht dargestellte Faltstation der Einlege- und Vorbereitungsstation 7 mit dem
in der 9 oberen Zwickmesser 12 randseitig eingeschnitten.
Entsprechend wird das erste Nähgutteil 2 durch
ein Zwickmesser 39 in der gleichen z-Position randseitig
eingeschnitten, so dass die Einschnitte der beiden Nähgutteile 2, 3 in
der Näh-Relativposition übereinander
liegen. Insgesamt hat die Nähgutauf lage 4 zwei
derartige Zwickmesser 39 auf gleicher z-Höhe wie die
beiden Zwickmesser 12.
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Nach
der Ausrichtung der beiden Nähgutteile 2, 3 zueinander
(vgl. 9) fährt
die Klammereinheit 16a in die Übernahmeposition und klemmt
die beiden Nähgutteile 2, 3 in
der Näh-Relativposition.
Gleichzeitig senken sich auch die Hubstempel 22 der Transport-Untereinheit 16b auf
das erste Nähgutteil 2 ab. Die
erste Transporteinheit 16, also die Klammereinheit 16a,
gemeinsam mit der Transport-Untereinheit 16b verschieben
nun die beiden Nähgutteile 2, 3 in der
Näh-Relativposition
von der Einlege- und Vorbereitungsstation 7 hin zur Nähstation 14.
Dabei bewegen sich die beiden Einheiten 16a, 16b der
ersten Transporteinheit 16 synchron zueinander. Diese synchrone
Bewegung geschieht mit der hohen Transportgeschwindigkeit.
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Dadurch,
dass die Hubstempel 22 der Transport-Untereinheit 16b in
positiver z-Richtung führend das
erste Nähgutteil 2 bei
dieser Verlagerungsbewegung halten, ist verhindert, dass dieses
erste Nähgutteil 2 sich
aufgrund seines Eigengewichtes bzw. aufgrund der Massenträgheit beim
Beschleunigen aus der Ruhelage in der Näh-Relativposition in die hohe Transportgeschwindigkeit
aus der Klammereinheit 16a zieht. Die Transport-Untereinheit 16b dient
also zur Sicherung der Näh-Relativposition
während
der Verlagerung der beiden Nähgutteile 2, 3 durch
die erste Transporteinheit 16. 10 zeigt
die Situation unmittelbar nach dem Absenken der Hubstempel 22 auf
das erste Nähgutteil 2 und
vor dem Einleiten der Beschleunigung in die Transportgeschwindigkeit.
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11 zeigt
die Situation während
des Vernähens
der beiden Nähgutteile 2, 3 mit
der Nähmaschine 15.
Während
des Vernähens
bewegen sich die beiden Einheiten 16a, 16b der
ersten Transporteinheit 16 synchron zueinander mit einer
Nähgeschwindigkeit
in z-Richtung, die etwa um einen Faktor 10 geringer ist
als die Transportgeschwindigkeit. Während des Vernähens wird
sichergestellt, dass das erste Nähgutteil 2 sich
nicht aus der Klammereinheit 16a zieht. Zudem stellt die
synchrone Bewegung der Transport-Untereinheit 16b mit der
Klammereinheit 16a sicher, dass eine qualitativ hochwertige
und exakt positionierte Naht zum Vernähen der beiden Nähgutteile 2, 3 erzeugt
wird. Start- und Endpunkt der Naht folgen einem programmierten Ablauf,
gesteuert von der zentralen Steuereinrichtung.
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Nach
dem Vernähen
werden die Hubzylinder 24 der Transport-Untereinheit 16b angesteuert
und die Hubstempel 22 heben vom ersten Nähgutteil 2 ab.
Auch die Klammereinheit 16a hebt von den Nähgutteilen 2, 3 ab.
Die miteinander vernähten
Nähgutteile 2, 3 werden
durch eine in der Zeichnung nicht sichtbare Luftdüse ausgeblasen,
die bei diesem automatisierten Nähverfahren
die Funktion der zweiten Transporteinheit zur Verlagerung der beiden
Nähgutteile 2, 3 von
der Nähstation 14 hin
zu einer Ablage bzw. zur Ablagestation 19 hat.
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Nach
dem Ausblasen fährt
das Transportmodul 17 wieder in die in der 9 dargestellte
Ausgangsposition zurück.
Es können
nun wiederum zwei Nähgutteile 2, 3 in
der Einlege- und Vorbereitungsstation 7 eingelegt werden,
wobei auch dies teilweise überlappend
mit den späteren
Verarbeitungsschritten im Nähautomat 1 beim
zweiten automatisierten Nähverfahren
stattfinden kann.
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Beim
dem vorstehend beschriebenen zweiten automatisierten Nähverfahren
bleibt die zweite Transporteinheit 18 inaktiv und wird
lediglich passiv mit der Transport-Untereinheit 16b mitbewegt.
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Das
Transportmodul 17 hat also beim ersten vorstehend dargestellten
automatisierten Nähverfahren
die Funktion einer zweiten Transporteinheit zur Verlagerung der
beiden Nähgutteile
von der Nähstation 14 hin
zur Ablagestation 19 und beim zweiten vorstehend dargestellten
automatisierten Nähverfahren
die Funktion einer Teileinheit der ersten Transporteinheit 16 zur
Verlagerung der beiden Nähgutteile 2, 3 in
der Näh-Relativposition
von der Einlege- und Vorbereitungsstation 7 hin zur Nähstation 14.
Die Verlagerung des Transportmoduls 17 beim ersten Nähverfahren
erfolgt mit der Transportgeschwindigkeit, die mindestens 10 mal
so groß ist
wie die Verlagerung während
des Nähens
beim zweiten Nähverfahren
mit der Nähgeschwindigkeit.
Die Transportgeschwindigkeit beträgt etwa 1 m/s. Die Nähgeschwindigkeit
beträgt
etwa 5 bis 7 cm/s. Die unterschiedlichen Verlagerungsgeschwindigkeiten
werden vom Antriebsmotor 33 bereitgestellt.
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Die
zentrale Steuereinrichtung steuert die Hubzylinder 24 unter
anderem auch zur Dosierung des Anpressdrucks in der Betriebsposition
der Hubstempel 22, 27, 29 an.