WO2023247259A1 - Etagen-hubtisch zur bereitstellung mindestens zweier nähguthalter für eine nähanlage - Google Patents

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WO2023247259A1
WO2023247259A1 PCT/EP2023/065761 EP2023065761W WO2023247259A1 WO 2023247259 A1 WO2023247259 A1 WO 2023247259A1 EP 2023065761 W EP2023065761 W EP 2023065761W WO 2023247259 A1 WO2023247259 A1 WO 2023247259A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sewing
material holder
sewing material
roller
lifting
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/065761
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Mohr
Michael MAIBERGER
Klaus Weiss
Original Assignee
Pfaff Industriesysteme Und Maschinen Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pfaff Industriesysteme Und Maschinen Gmbh filed Critical Pfaff Industriesysteme Und Maschinen Gmbh
Publication of WO2023247259A1 publication Critical patent/WO2023247259A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B33/00—Devices incorporated in sewing machines for supplying or removing the work

Definitions

  • Tier lifting table to provide at least two sewing material holders for a sewing system
  • the invention relates to a level lifting table for providing at least two material holders for a sewing system.
  • a feed table for providing a sewing material holder for a sewing system is known from the market. Such a delivery table is used to load a sewing material holder with sewing material or to remove sewn sewing material from a sewing material holder.
  • DE 23 18 189 A1 discloses a device for removing and depositing flat parts, in particular textile parts.
  • WO 2018/202898 A1 discloses a system for ironing and sewing pockets onto a fabric part.
  • US 4,708,073 discloses a method for processing pieces of fabric as part of a cutting and sewing process.
  • DE 37 34 659 A1 discloses a method and a device for producing multi-layered individual parts of clothing.
  • DE 35 22 498 A1 discloses a device for guiding textile workpieces.
  • DE 2 102 610 A discloses a device for aligning and holding together material parts lying one on top of the other.
  • a construction of a tiered lifting table with several table tops arranged tiers one above the other, which can be moved, as well as pairs of roller conveyors that can be moved independently of this leads to the possibility of carrying out an exchange between two sewing material holders essentially automatically, so that one of the sewing material holders is loaded or can be unloaded while the other material holder is being sewn in the sewing system. This significantly reduces the downtime of the sewing system compared to the situation where the sewing system is stationary while the material holder is being loaded.
  • the table top level of a selected table top can be brought into a lifting position that is aligned with a worktop level of a worktop of the sewing system, which makes it easier to change the material holder between the table top and the worktop.
  • the lifting drives can be designed as a linear drive and/or as a lifting cylinder.
  • the roller conveyor lifting drive can be used to move to the different plate positions of the roller conveyor pairs.
  • the roller conveyor lifting drive can be designed independently of the plate lifting drive.
  • the upper sewing material holder position can be used to load the sewing material holder with sewing material to be sewn and/or to remove sewn sewing material from the sewing material holder.
  • An additional publishing capability of at least the top pair of roller conveyors according to claim 2 enables an additional sewing material holder receiving position, so that a total of at least three positions can be used for one sewing material holder on a tiered lifting table with two table tops, namely the two sewing material holder storage positions on the both table tops as well as the additional sewing material holder receiving position. This simplifies sewing material holder logistics when changing between a finished sewn material holder and a sewn material holder to be sewn or between a sewn material holder to be equipped and an equipped sewn material holder.
  • a tiered lifting table according to claim 3 leads to a further increase in flexibility of the possible uses when changing between sewing material holders.
  • the increase in distance in a roller conveyor lifting drive according to claim 4 enables a sewing material holder placed on the respective table plate to be moved around.
  • the distance increase occurs transversely to a path direction of the roller conveyors of the roller conveyor pair.
  • the distance can be increased using one or more pneumatic cylinders.
  • the distance increase can also be achieved by swinging out the roller conveyors.
  • a further object of the invention is to create a sewing system with which such a level lifting table can be used to advantage.
  • the sewing material holder gripping device enables a powered displacement of the sewing material holder between the level lifting table and the worktop of the sewing system.
  • Pins of the gripping device can be used as gripping tools, which engage in complementary sockets of the material holder.
  • the gripping tool can also have bushings that interact with pins of the material holder.
  • the portal sewing system can have a sewing work area with a width of more than 1 m, more than 1.5 m, more than 2 m, more than 2.5 m and also more than 3 m.
  • a gripping strip of the sewing material holder gripping device according to claim 8 leads to a stable and safe sewing material holder gripping device.
  • FIG. 1 Perspective of a portal sewing system for sewing sewing material in a sewing work area with a width of more than 1 m including a tiered lifting table for accommodating a plurality of sectional sewing material holders, which in turn serve to fix the sewing material to be sewn;
  • Fig. 2 is a front view of the sewing system according to viewing direction II in Fig. 1;
  • Fig. 3 shows in perspective a sectional sewing material holder, which can be used in the sewing system according to Fig. 1, in a starting position also shown in Fig. 1, with already sewn sewing material being fixed on the sewing material holder in the form of a belt net, with two guide jaws a guide link for guiding a deflection movement of the material holder starting from the starting position are shown;
  • Fig. 4 is a side view according to viewing direction IV in Fig. 3;
  • FIG. 9 in a representation similar to FIG. 4 of a side view from viewing direction IX in FIG. 8 with the sewing material holder deflected to the maximum;
  • Fig. 10 shows a portal frame of the portal sewing system with an upper sewing part with upper stitch forming tools and two lower sewing parts, each with lower stitch forming tools, which can optionally be used together with the upper sewing part, with the two lower sewing parts and also the sewing
  • the upper part is each shown in a parking position on the edge
  • 11 is a front view of the portal frame according to FIG. 10, with one of the two lower sewing parts being in the park position, the other lower sewing part being shown together with the upper sewing part in a sewing position that cooperates to form the stitches;
  • FIG. 12 shows a complementary situation to FIG. 11 in a representation similar to FIG. 11, with the other sewing lower part now being shown in the park position;
  • FIG. 14 shows the level lifting table without the material holder from a perspective corresponding to FIG. 13;
  • Fig. 15 is a side view of the level lifting table from the viewing direction XV in Fig. 14;
  • the tiered lifting table with two sewn material holders placed on it, each in a sewn material holder position on one of the two table tops of the tiered lifting table; 17 shows a top view of the tiered lifting table from viewing direction XVII in FIG are;
  • FIG. 18 shows, in a representation similar to FIG. 17, the floor lifting table with the roller conveyors of the roller conveyor pairs extended in comparison to FIG.
  • FIG. 19 is a side view of the portal frame and the tiered lifting table in the arrangement according to FIG. 13, seen from viewing direction XIX;
  • Fig. 20 to 39 in representations corresponding to that of Fig. 19 current positions of the floor lifting table and the worktop during a sewing, assembly and removal process, which is carried out using two sewing material holders with the sewing system.
  • a portal sewing system 1 which is shown overall in FIGS. 1 and 2, is used for sewing material to be sewn in a work area with a width B that is greater than 1 m and is 3 m in the embodiment shown.
  • the sewing system 1 has a portal frame 2, with an upper bridge bar 3 and a lower bridge bar 4 (see also Fig. 10).
  • the portal frame 2 also includes two portal supports 6 and 7 on the edge that lie opposite each other to form a portal 5 for the material to be sewn.
  • a Cartesian xyz coordinate system is used below. In Fig. 2, the x-direction runs to the right along the width extension B. The y-direction runs perpendicular to the drawing plane of Fig. 2 into it. The z direction runs upwards in FIG. 2.
  • a portal plane of the portal 5 runs parallel to the xz plane.
  • the upper bridge bar 3 is used to guide a sewing upper part 8 with upper stitch forming tools 9 in the form of a sewing needle, which guides an upper thread, not shown.
  • a sewing upper part 8 with upper stitch forming tools 9 in the form of a sewing needle, which guides an upper thread, not shown.
  • more than one sewing upper part 8 can also be used, for example two sewing upper parts.
  • the lower bridge bar 4 serves to guide two sewing lower parts 10, 11 (see also Fig. 12).
  • the two sewing lower parts 10, 11 each have lower stitch forming tools 12, 13 in the form of a hook with a hook thread supply in a hook thread storage container in the form of a spool.
  • the looper or lower threads of the sewing lower parts 10, 11 can have different colors and also different thread qualities.
  • the sewing system 1 is used to sew a two-thread stitch, for example a two-thread lockstitch or a two-thread chain stitch.
  • a two-thread stitch for example a two-thread lockstitch or a two-thread chain stitch.
  • the spools are accessible via access windows 14, 15 of a system housing 16 (see FIGS. 1 and 2).
  • a material holder 17 rests at least in sections on a worktop 18 of a work table 19 of the sewing system 1 (see also FIG. 13).
  • Two sewing material holders in the type of sewing material holder 17 are stored temporarily and for loading with sewing material and for removing the sewn sewing material with the help of a level lifting table 20 of the sewing system 1.
  • a sewing material gripping device 21 is used, which has a gripping strip 22 (see also Fig. 13).
  • the gripping bar 22 is guided linearly at both ends via a guide bar 23, 24. This linear guide is driven by drive motors 25, 26. For smaller sewing fields, only one motor can be used in the middle of the gripping bar.
  • the two bridge strips 3, 4 and also the gripping strip 22 run parallel to the x-axis.
  • the two guide strips 23, 24 run parallel to the y-axis.
  • the tiered lifting table 20 has two table tops 27, 28 arranged one above the other and firmly connected to each other for storing one sewing material holder 17.
  • the upper of the two table tops, the table top 27, provides an upper sewing material holder position and the lower of the two table tops
  • Table top 28 specifies a lower sewing material holder position.
  • the table tops 27, 28 and also the worktop 18 run horizontally, i.e. parallel to the xy plane.
  • the floor lifting table 20 represents a sewing material holder storage device.
  • This sewing material holder storage device also includes a guide link 29 with two opposing guide jaws 30, 31, each with a link track 32.
  • the sewing system 1 works together with a plurality of the sewing material holders 17, which can be constructed in the same way, so that it is sufficient below to describe one of the sewing material holders 17 in more detail.
  • Fig. 3 shows the material holder 17 as well as the upper table top 27 and the two guide jaws 30, 31 of the guide link 29.
  • the sewing material holder 17 has a holding frame 33, relative to which the sewing material 34 to be sewn is fixed in the form of crossed straps 35.
  • the holding frame 34 has a plurality, in the embodiment shown a total of four holding frame sections 36, 37, 38, 39 (see also Fig. 4). Neighboring holding frame sections 36 to 39 are articulated to one another via section joints 40, 41 and 42 (see e.g. Fig. 9). Joint axes of the section joints 40 to 42 run parallel to the x-axis.
  • a pivot point of the section joints 40 to 42 is in or near a neutral fiber of the sewing material 34, so that when the holding frame sections 36 to 39 are pivoted against one another, the sewing material 34 is neither undesirably stretched nor undesirably compressed.
  • Alternative versions of the sewing material holder can also have other numbers of such holding frame sections, namely two, three, five or more such holding frame sections.
  • Such a sewing material holder design usually has a maximum of twenty such holding frame sections that are articulated to one another.
  • a depth extension of the sewing material holder 17 in a direction perpendicular to the joint axes of the section joints 40 to 42, i.e. in the y direction, is approximately 3 m in the embodiment shown and, depending on the design of the sewing material holder 17, can be at least 1 m, at least 1.5 m be at least 2 m, be at least 2.5 m and also be larger than 3 m.
  • This depth extension of the sewing material holder in the y-direction is usually a maximum of 10 m.
  • Fig. 3 shows a starting position of the sewing material holder 17 with the previously equipped sewing material 34 which has been completely sewn using the sewing system 1. Sewing takes place at crossing points 43 at which the transverse and longitudinal belts 35 of the sewing material 34 intersect.
  • the sewing material holder 17 has a holding base 44 on which the sewing material 34 rests.
  • the holding base 44 has recesses in which the material 34 to be sewn is freely accessible from above and from below.
  • Fixing elements 45 for fixing the sewing material 34 are attached to the holding base 44. These fixing elements 45 can be clamping elements and/or clamping elements. Alternatively or additionally, the material to be sewn 34 can also be fixed to the holding base 44 by friction. Parts of the holding frame sections 36 to 39 are corresponding holding base sections 44i to 444, which are connected to one another in an articulated manner via the section joints 40 to 42.
  • the holding frame 33 has an at least partially and, in the embodiment shown, completely circumferential frame strip 46 for stabilizing the holding frame 33.
  • the two frame strip sections 46i, 402 running along the y-direction are in turn articulated in a plurality of ways with one another via the section joints 40 to 42 interconnected strip sections divided.
  • Each of the holding frame sections 36 to 39 has at least one guide body 47 for guiding interaction with the guide link 29 when moving the material holder 17 along a guide direction F (+/- y direction) perpendicular to the joint axes of the section joints 40 to 42.
  • These guide bodies 47 are designed as guide pins that protrude in the +/- x direction over the holding frame sections 36 to 39 and which engage in the opposing slide tracks 32 of the guide jaws 30, 31.
  • such guide bodies 47 are attached to the end of the sewing material holder 17 leading in the -y direction and to the end of the sewing material holder 17 trailing in the +y direction and also at the level of the section joints 40 to 42. 5 to 8 show an instantaneous position sequence of the sewing material holder 17 during the movement of the sewing material holder 17 in the guide direction F starting from the starting position according to FIG. 3.
  • the holding frame sections 36 to 39 are first pivoted and deflected from the horizontal to the vertical, similar to a sectional garage door.
  • the two leading holding frame sections 36 and 37 are deflected by almost 180 ° in the end position of the material holder 17 according to FIGS. 8 and 9, in which the holding frame section 39 is accessible to the operator in the working area, so that they are in this End position are arranged almost horizontally.
  • the holding frame sections 36 to 38 are tilted by more than 45° during the deflection movement starting from the starting position according to FIG. 3, i.e. starting from a horizontal storage orientation of the material holder 17 on the table top 27.
  • the two holding frame sections 36, 37 are tilted by more than 90° and even by more than 150°. In the sequence according to FIGS. 5 to 8, all holding frame sections 36 to 39 become accessible to the operator for removing the sewing material 34.
  • the holding frame sections 39 (position according to FIG.
  • Shifting along the conveying direction F and also in the opposite direction can be done with the help of a material holder drive and/or manually.
  • An upper part drive 48 is used to move the upper sewing part 8 along the upper bridge bar 3, i.e. in the +/-x direction.
  • a lower part drive 49 is used to move the lower sewing parts 10, 11 independently of the upper part drive 48 along the lower bridge bar 4, So again in the +/-x direction.
  • the drives 48, 49 and other drives of the sewing system 1 are controlled via a central control unit which is housed in a control cabinet 50 (see FIG. 1). is.
  • the control of the upper part drive 48 and the lower part drive 49 is such that either the upper sewing material part 8 can be connected to one of the two sewing lower parts, for example with the sewing lower part 10, or the sewing upper part 8 with the other one Both sewing lower parts, for example with the sewing lower part 11, can work together to form stitches in the sewing material 34.
  • the lower part drive 49 is designed with exactly one drive source.
  • a coupling of the respective sewing lower part 10, 11, which is not shown in detail in the drawing, is used to separate one of the lower parts 10, 11 of the sewing material from a drive train of the lower part drive 49 designed as a chain or belt.
  • the lower part drive 49 can also be designed with two independent drive sources for one of the two sewing lower parts 10, 11.
  • the sewing lower parts 10, 11 can be moved independently of one another into a parking position, in which the respective hook thread storage container can be exchanged for a hook thread changing storage container, i.e. in particular a bobbin change, via the access windows 14, 15. is possible.
  • This exchange can be automated, i.e. without manual intervention. Alternatively, a manual or semi-automatic exchange can also take place.
  • the upper part drive 48 and/or the lower part drive 49 can have a rack and/or a transmission pinion as a transmission member.
  • Each of the sewing lower parts 10, 11 can have its own transmission pinion.
  • Fig. 10 shows the sewing lower part 10 in a left parking position, in which it is accessible via the access window 14.
  • the sewing lower part 11 is in 10 shown in the right parking position, in which it is accessible via the access window 15.
  • the upper sewing part 8 is shown in FIG. 10 in a right parking position assigned to the lower sewing part 11.
  • Fig. 11 shows the sewing upper part 8 and the sewing lower part 11 in a sewing position in which these two sewing parts 8, 11 can work together to form stitches in the material 34 to be sewn.
  • the upper sewing part 8 is synchronized with the lower sewing part that is then currently interacting with it to form the stitches, in this case with the lower sewing part 11.
  • This synchronization is specified by the control unit.
  • a spatial synchronization accuracy along a drive displacement direction of the drives 48, 49, i.e. along the x-axis, is better than 0.3 mm. This synchronization accuracy can be in the range of 0.1 mm.
  • the needle and gripper must be synchronized because the separate drives must be coupled.
  • the lower sewing part 10 which is not currently sewing, is in the left parking position.
  • a hook thread storage container exchange can take place in the position according to FIG. 11 on the lower sewing part 10 during the sewing operation of the upper sewing part 8 with the other sewing lower part 11.
  • the sewing lower part 10 is ready for operation again.
  • a temporary termination of sewing takes place, controlled via the control unit, and the previously sewing sewing lower part 11 is moved into the right parking position according to FIG. 12 with the lower part -Drive 49 relocated.
  • the interaction of the upper part drive 48 with the lower part drive 49 synchronizes the sewing upper part 8 with the now freshly filled sewing lower part 10.
  • the sewing system 1 can then continue sewing through the interaction of the upper sewing part 8 with the lower sewing part 10, during which the hook thread storage container in the lower sewing part 11 is replaced, the lower sewing part 11 being accessible via the access window 15.
  • the parked sewing base is moved close to the sewing base. This means that after the bobbin is empty, the sewing lower part can decouple from the upper sewing part and the parked sewing lower part can immediately couple and start synchronizing. This can save considerable time.
  • the level lifting table 20 of the sewing system 1 will be explained in more detail below with reference to FIGS. 13 to 39.
  • Fig. 13 shows the tiered lifting table 20 together with the portal frame 2 and the work table 19 as the main components of the sewing system 1.
  • Fig. 13 shows the level lifting table 20 equipped with two sewing material holders 17.
  • the initially upper sewing material holder 17 is also referred to below as the sewing material holder 17i and the initially lower sewing material holder 17 is also referred to as the sewing material holder 172 (see, for example, FIG. 16).
  • the upper of the two sewing material holders 17i rests in the upper sewing material holder position on the upper table top 27 of the level lifting table 20.
  • the second material holder 172 rests on the lower table top 28 in the lower material holder position.
  • the two table tops 27, 28 are firmly connected to one another via a total of six vertical support struts 52i to 52e and a support plate 53.
  • the support plate 53 lies vertically between the table tops 27, 28 and between the two support struts 523 and 524 that are furthest away from the portal frame 2.
  • the support struts 52i, 523, 524 and 52e lie at the four corners of the table tops 27, 28, which are aligned one above the other.
  • the support struts 52z and 52s lie centrally between the support struts 52i and 523 on the one hand and 524 and 52e on the other.
  • the floor lifting table 20 has two pairs of roller conveyors 54 and 55.
  • the roller conveyors of the pairs of roller conveyors 54, 55 can rotate freely.
  • the upper of these two roller conveyor pairs, the roller conveyor pair 54 has two opposite roller conveyors 54i and 54z, which are at the same height in the z direction and are spaced apart from one another in the x direction.
  • the lower roller conveyor pair 55 has two roller conveyors 551 and 55z, which in turn are at the same height in the z direction and are spaced apart from one another in the x direction.
  • the roller conveyor 54i lies above the roller conveyor 55i in the z direction.
  • the roller conveyor 54z lies above the roller conveyor 55z in the z direction. Of the two roller conveyors 551 and 55z, only the roller conveyor 551 facing the viewer is visible in the figures.
  • roller conveyors of the roller conveyor pairs 54, 55 each run along the y-direction.
  • the roller conveyors 54i, 54z, 55i, 55z are each interrupted in the y direction. This interruption creates space for the support struts 52z on the one hand and 52s on the other.
  • the upper table top 27 lies between the two upper roller conveyors 54i and 54z of the upper one Roller conveyor pair 54 and the lower table top 28 lies between the two roller conveyor pairs 551, 55z of the lower roller conveyor pair 55.
  • the roller conveyors 54i, 54z, 551, 55z can be moved using a roller conveyor lifting drive 56 (see Fig. 2). between a retracted roller conveyor position (see Fig. 17) and an extended roller conveyor position (see Fig. 18).
  • a roller conveyor lifting drive 56 see Fig. 2
  • an x-distance between the roller conveyors 54i, 54z on the one hand and 551, 55z on the other hand is smaller than an x-extent of the material holder 17.
  • this x-distance is between the roller conveyors 54i, 54z on the one hand and 551, 55z on the other hand is greater than an x extension of the sewing material holder 17.
  • the tiered lifting table 20 also has a plate lifting drive 57 (see FIG. 2) for the lifting displacement of the table tops 27, 28 relative to the lifting table frame 51.
  • the two roller conveyor pairs 54, 55 are between a lowered plate position shown, for example, in FIG. 16 and a raised plate position, shown for example in FIG. relocatable.
  • the roller conveyors of the roller conveyor pairs 54, 55 are arranged on opposite sides of the table top 27, 28 assigned to these roller conveyor pairs 54, 55 in such a way that an upper roller level 58, 59 of the respective roller conveyor pair 54, 55 is below a table top level 60, 61 of the associated table top 27, 28 lies.
  • the upper roller level 58, 59 of the respective roller conveyor pair 54, 55 lies above the table plate level 60, 61 of the associated table plate 27, 28.
  • the respective tabletop level 60, 61 of a selected tabletop 27, 28 can be brought into a lifting position that is aligned with a worktop level 62 of the worktop 18 of the worktable 19 (see, for example, Fig. 20).
  • the platen lifting drive 57 on the one hand and the roller conveyor lifting drive 56 on the other hand can be designed as a linear drive or as a lifting cylinder.
  • the upper sewing material holder position can be used to equip the sewing material holder 17 with sewing material 34 to be sewn or to remove sewn sewing material 34 from the sewing material holder 17, as already explained above in connection with FIGS. 3 to 9.
  • the roller conveyor pairs 54, 55 are also moved along the z direction relative to the table tops 27, 28 by means of the roller conveyor lifting drive 56 Compared to the raised plate position, the sewing material holder receiving position can be moved even further.
  • This material holder receiving position is shown, for example, in FIG. 26.
  • the respective upper material holder, in the case of the position according to FIG is spaced apart.
  • This z-distance A is larger than a z-extension of the sewing material holder 17.
  • the lower roller conveyor pair 55 can be displaced in the positive z-direction by means of the roller conveyor lifting drive 56 to such an extent that its lower roller level 59 comes to rest above the upper table plate level 60 of the upper table plate 27. This z instantaneous position is shown in Fig. 28. In the retracted roller conveyor position, the lower roller conveyor pair 55 can then guide one of the sewing material holders 17, in the example shown in FIG. 28 the sewing material holder 17i, on its rollers for movement onto the upper table plate 27 or from the upper table plate 27.
  • the sewing material holder gripping device 21, which is shown in a neutral position outside the sewing work area in FIG.
  • a gripping tool of the sewing material holder gripping device 21 which is designed in the form of gripping pins 63, 64 (see FIG. 13), grips the sewing material holder 17, which is aligned in the z direction with the work plate 18 in the floor lifting table 20 in a storage position on one of the two table tops 27, 28, for transfer to a sewing material holder position on the edge.
  • This engagement takes place through the gripping pins 63, 64 in complementary sockets gripping sewing material holder 17.
  • the gripping pins 63, 64 can be moved pneumatically into the respective complementary socket.
  • FIGS. 19 to 39 An operating cycle of the sewing system 1 and in particular of the level lifting table 20 and the sewing material holder gripping device 21 is shown below with reference to FIGS. 19 to 39.
  • Fig. 19 shows a starting position of the level lifting table 20 with the upper material holder 17i in the upper storage position on the table top 27 and the lower material holder 17 in the lower storage position on the table top 28.
  • the roller conveyor pairs 54, 55 are in the lowered plate position shown.
  • the lower table top level 61 is aligned with the worktop level 62.
  • the upper material holder 17i has just been sewn.
  • the lower material holder 172 is equipped for sewing.
  • Fig. 20 shows the next step.
  • the sewing material holder gripping device 21 has gripped the sewing material holder 172 on the edge and pulls it in the positive y-direction through the portal 5 of the portal sewing system 1.
  • the control device synchronizes the gripper drive 25, 26 with the sewing part drives 48, 49, so that the sewing material 34 is sewn on the material holder 172.
  • Fig. 21 shows the current position after completion of the sewing process of the sewing material 34 on the sewing material holder 172, which lies completely on the work table 19, so that the sewing material holder 17 does not overlap with the level lifting table 20 in the y-direction.
  • the sewing material holder 17i is again equipped with sewing material 34 to be sewn in the upper sewing material holder position.
  • the floor lifting table 22 with the table tops 27, 28 and the associated roller conveyor pairs 54, 55 is shifted into a changing position with the plate lifting drive 57 in the negative z direction, in which the upper material holder 17i lies overall below the worktop level 62 on the upper table top 27.
  • Fig. 23 shows the current position in which, compared to the position according to Fig. 22, the roller conveyor pairs 54, 55 are extended so that their x-distance from one another has increased (position according to Fig. 18). This is done with the help of the roller conveyor lifting drive 56.
  • Fig. 24 shows the situation in which the roller conveyor pairs are displaced into the material holder receiving position in the positive z direction relative to the two table tops 27, 28 with the aid of the roller conveyor lifting drive 56.
  • the upper roller conveyor pair 54 passes through the z-plane of the sewing material holder 17i located in the upper sewing material holder position.
  • the roller conveyors of the roller conveyor pairs 54, 55 are still extended in the position according to FIG. Fig. 25 shows the current position subsequently reached with the roller conveyors of the roller conveyor pairs 54, 55 retracted.
  • the upper roller level 58 lies above the material holder 17i in the upper material holder receiving position and is aligned with the worktop level 62.
  • Fig. 26 shows the current position in which the finished sewn material holder 172 with the material holder gripping device 21 is pushed onto the roller conveyors of the upper pair of roller conveyors 54 in the negative y-direction.
  • Fig. 27 shows the following situation in which, after the sewing material holder 172 has been completely received into the sewing material holder receiving position, the entire tier lifting table 20 is displaced in the positive z-direction by means of the plate lifting drive 57, so that the upper table top level 60 is aligned with the worktop level 62 is aligned.
  • Fig. 28 shows the subsequent instantaneous position in which the roller conveyor pairs 54, 55 are further displaced in the positive z direction by means of the roller conveyor lifting drive 56 relative to the table tops 27, 28 compared to the position according to FIG. 27.
  • the lower roller level 59 lies slightly above the upper table top level 60, so that the sewing material holder 17i now rests on the roller conveyors of the lower roller conveyor pair 55 in the upper sewing material holder position.
  • Fig. 29 shows the subsequent instantaneous position in which, after gripping the sewing material holder 17i with the sewing material holder gripping device 21, the sewing material holder 17i passes through the portal 5 onto the worktop 18 of the work table 19 is drawn.
  • This equipped sewing material holder 17i can be sewn now or at a later point in time, as will be explained below, as was explained above in connection with the sewing material holder 17 in the current position according to FIG. 20.
  • the other sewing material holder 172 is still in the sewing material holder receiving position on the roller conveyors of the roller conveyor pair 54.
  • FIG. 30 shows the subsequent instantaneous position, in which the entire floor lifting table 20 with the plate lifting drive 57 is further displaced in the positive z direction. In this position, the lower table top level 61 is aligned with the worktop level 62.
  • This shift into the current position according to FIG. 30 takes place after the material holder 17i comes to rest completely on the work table 19 and no longer overlaps with the level lifting table 20 in the y direction.
  • Fig. 31 shows the subsequent instantaneous position in which the two pairs of roller conveyors 54, 55 were lowered back into the raised plate position, in which the z-distance d exists between the two roller levels 58, 59 on the one hand and the two table top levels 60, 61 .
  • the lower table top level 61 continues to be aligned with the worktop level 62.
  • Fig. 32 shows the subsequent instantaneous position during which the finished sewn material 34 can be removed from the material holder 172.
  • 35 shows the current position in which, on the one hand, the material holder 17i can be sewn, as long as this has not taken place in the current position according to FIG. 29, in accordance with what was described above with reference to 20 was explained and in which, on the other hand, the material holder 17 is loaded, as was explained above with reference to FIGS. 3 ff.
  • the lower table top level 61 continues to be aligned with the worktop level 62.
  • Fig. 33 shows the current position in which the still unequipped sewing material holder 172 is completely pushed back onto the roller conveyors of the upper pair of roller conveyors 54 and comes to rest above the upper table top 27 at a distance d.
  • Fig. 34 shows the subsequent instantaneous position in which the two pairs of roller conveyors 54, 55 are shifted in the negative z-direction into the lowered plate position, with the material holder 172 being placed on the upper table top 27.
  • Fig. 36 shows the following current position, in which the finished sewn material holder 17i is placed on the lower table top 28 with the help of the sewing material gripping device 21.
  • Fig. 37 shows the subsequent current position in which the material holder 17i is pulled from the lower table top 28 back onto the work table 19 for sewing with the aid of the material holder gripping device 21.
  • Fig. 38 shows the current position in which the material holder 17i is finished sewing with the sewing system 1 and is placed on the work table 19, not aligned with the level lifting table 20 in the y direction.
  • the current position according to FIG. 39 corresponds to that according to FIG. 21, with only the material holders 17i and 172 being swapped, otherwise but the same sewing and assembly situation as well as the same positioning of the material holders 17i, 17 in relation to the sewing system 1 is present.
  • the cycle of FIGS. 21 to 39 can now be repeated continuously.
  • this gripper supply is exchanged, as explained above in particular in connection with FIGS. 10 to 12, whereby the sewing process when changing the sewing lower parts is compared to the exchange time of the gripper supply 10, 11 is only interrupted for a significantly shorter period of time, which lasts, for example, only 25%, 20%, 10% or an even smaller proportion of the exchange period.

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Abstract

Ein Etagen-Hubtisch (20) dient zur Bereitstellung mindestens zweier Nähguthalter für eine Nähanlage. Der Etagen-Hubtisch (20) hat einen Hubtisch-Rahmen und zwei etagenweise übereinander angeordnete, miteinander fest verbundene Tischplatten (27, 28) zum Lagern der Nähguthalter. Zwei Rollenbahn-Paare (54, 55) sind zwischen einer abgesenkten Plattenposition und einer im Vergleich hierzu angehobenen Plattenposition über einen Rollenbahn-Hubantrieb hubverlagerbar. In der abgesenkten Plattenposition liegen Rollenebenen der Rollenbahn-Paare (54, 55) unterhalb jeweiliger Tischplattenebenen der zugeordneten Tischplatte (27, 28). In der angehobenen Plattenposition liegen die Rollenebenen oberhalb der Tischplattenebenen zur Rollenführung einer Verlagerung des Nähguthalters von der jeweiligen oder in die jeweilige Lagerposition auf der Tischplatte (27, 28). Zur Hubverlagerung der Tischplatten (27, 28) gegenüber dem Hubtisch-Rahmen (41) dient ein Platten-Hubantrieb. Es resultiert ein Etagen-Hubtisch, mit dessen Hilfe ein Nähgut-Durchsatz der Nähanlage erhöht ist.

Description

Etagen-Hubtisch zur Bereitstellung mindestens zweier Nähguthalter für eine Nähanlage
Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Patentanmeldung DE 10 2022 206 255.8 in Anspruch, deren Inhalt durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird.
Die Erfindung betrifft einen Etagen-Hubtisch zur Bereitstellung mindestens zweier Nähguthalter für eine Nähanlage.
Ein Zustelltisch zur Bereitstellung eines Nähguthalters für eine Nähanlage ist vom Markt her bekannt. Ein derartiger Zustelltisch wird dazu genutzt, einen Nähguthalter mit Nähgut zu bestücken bzw. genähtes Nähgut von einem Nähguthalter zu entnehmen. Die DE 23 18 189 Al offenbart eine Vorrichtung zum Entnehmen und Ablegen von flächenhaften Teilen, insbesondere Textilteilen. Die WO 2018/202898 Al offenbart eine Anlage zum Bügeln und zum Aufnähen von Taschen auf ein Stoffteil. Die US 4,708,073 offenbart ein Verfahren zur Verarbeitung von Stoffstücken im Rahmen eines Schneide- und Näh-Vorgangs. Die DE 37 34 659 Al offenbart ein verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen mehrlagiger Einzelteile von Kleidungsstücken. Die DE 35 22 498 Al offenbart eine Vorrichtung zur Führung textiler Arbeitsstücke. Die DE 2 102 610 A offenbart eine Vorrichtung zum Ausrichten und Zusammenhalten von übereinanderliegenden Stoffteilen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen derartigen Zustelltisch derart weiterzubilden, dass ein Nähgut-Durchsatz der Nähanlage erhöht ist. Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch einen Etagen-Hubtisch mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass eine Konstruktion eines Etagen- Hubtisches mit mehreren etagenweise übereinander angeordneten Tischplatten, die hubverlagerbar sind, sowie hiervon unabhängig verlagerbaren Rollenbahn-Paaren zur Möglichkeit führt, einen Tausch zwischen zwei Nähguthaltem im Wesentlichen automatisiert durchzuführen, dass einer der Nähguthalter bestückt bzw. entladen werden kann, während der andere Nähguthalter in der Nähanlage genäht wird. Dies reduziert Standzeiten der Nähanlage im Vergleich zur Situation, dass die Nähanlage während des Bestückens des Nähguthalters steht, erheblich. Mit dem Platten-Hubantrieb kann die Tischplattenebene einer ausgewählten Tischplatte in eine mit einer Arbeitsplattenebene einer Arbeitsplatte der Nähanlage fluchtende Hubposition gebracht werden, was einen Wechsel des Nähguthalters zwischen der Tischplatte und der Arbeitsplatte erleichtert. Die Hubantriebe können als Linearantrieb und/oder als Hubzylinder ausgeführt sein. Mit dem Rollenbahn-Hubantrieb können die verschiedenen Plattenpositionen der Rollenbahn-Paare angefahren werden. Der Rollenbahn-Hubantrieb kann vom Platten-Hubantrieb unabhängig ausgeführt sein. Die obere Nähguthalter-Lageposition kann zum Bestücken des Nähguthalters mit zu nähendem Nähgut und/oder zum Entnehmen genähten Nähguts vom Nähguthalter genutzt werden.
Eine zusätzliche Verlag erbarkeit mindestens des obersten Rollenbahn-Paares nach Anspruch 2 ermöglicht eine zusätzliche Nähguthalter- Aufnahmeposition, so dass insgesamt mindestens drei Positionen für jeweils einen Nähguthalter bei einem Etagen-Hubtisch mit zwei Tischplatten genutzt werden können, nämlich die beiden Nähguthalter-Lagerpositionen auf den beiden Tischplaten sowie die zusätzliche Nähguthalter-Aufnahmeposition. Dies erleichtert eine Nähguthalter-Logistik bei einem Wechsel zwischen einem fertig genähtem und einem zu nähenden Nähguthalter bzw. zwischen einem zu bestückenden und einem bestückten Nähguthalter.
Ein Etagen-Hubtisch nach Anspruch 3 führt zu einer weiteren Flexibilitätserhöhung der Einsatzmöglichkeiten beim Wechseln zwischen Nähguthal- tem.
Die Abstandsvergrößerung bei einem Rollenbahn-Hubantrieb nach Anspruch 4 ermöglicht ein Umfahren eines auf der jeweiligen Tischplate abgelegten Nähguthalters. Die Abstandsvergrößerung erfolgt quer zu einer Bahnrichtung der Rollenbahnen des Rollenbahn-Paares. Die Abstandsvergrößerung kann mit Hilfe eines oder mehrerer Pneumatikzylinder erfolgen. Alternativ zu einer linearen Abstandsvergrößerung kann die Abstandsvergrößerung auch durch ein Ausschwenken der Rollenbahnen realisiert werden.
Eine Rollenbahn-Unterbrechung und der hierüber ermöglichte Einsatz zusätzlicher Stützstreben erhöht eine Steifigkeit der Tischplaten-Konstruk- tion.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Nähanlage zu schaffen, mit der ein derartiger Etagen-Hubtisch mit Vorteil genutzt werden kann.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Nähanlage mit den im Anspruch 6 angegebenen Merkmalen. Die Nähguthalter- Greifeinrichtung ermöglicht eine angetriebene Verlagerung der Nähguthalter zwischen dem Etagen-Hubtisch und der Arbeitsplatte der Nähanlage. Als Greifwerkzeuge können Pins der Greifeinrichtung zum Einsatz kommen, die in hierzu in komplementäre Buchsen des Nähguthalters eingreifen. Alternativ oder zusätzlich kann das Greifwerkzeug auch Buchsen aufweisen, die mit Pins des Nähguthalters Zusammenwirken.
Bei einer Ausführung als Portal-Nähanlage nach Anspruch 7 kommen die Vorteile des Etagen-Hubtisches und auch der Nähguthalter-Greifeinrichtung besonders gut zum Tragen. Die Portal-Nähanlage kann einen Näh- Arbeitsbereich mit einer Breite von mehr als 1 m, von mehr als 1,5 m, von mehr als 2 m, von mehr 2,5 m und auch von mehr als 3 m haben.
Eine Greifleiste der Nähguthalter-Greifeinrichtung nach Anspruch 8 führt zu einer stabilen und sicheren Nähguthalter-Greifeimichtung.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
Fig. 1 Perspektivisch eine Portal-Nähanlage zum Nähen von Nähgut in einem Näh- Arbeitsbereich mit einer Breite von mehr als 1 m einschließlich eines Etagen-Hubtisches zur Aufnahme einer Mehrzahl von sektionalen Nähguthaltem, die wiederum der Fixierung von zu nähendem Nähgut dienen;
Fig. 2 eine stimseitige Ansicht auf die Nähanlage gemäß Blickrichtung II in Fig. 1; Fig. 3 perspektivisch einen sektionalen Nähguthalter, der bei der Nähanlage nach Fig. 1 zum Einsatz kommen kann, in einer auch in der Fig. 1 gezeigten Ausgangsposition, wobei auf dem Nähguthalter bereits genähtes Nähgut in Form eines Gurtnetzes fixiert ist, wobei zudem zwei Führungsbacken einer Führungskulisse zur Führung einer Umlenkbewegung des Nähguthalters ausgehend von der Ausgangsposition dargestellt sind;
Fig. 4 eine Seitenansicht gemäß Blickrichtung IV in Fig. 3;
Fig. 5 bis 8 Momentanpositionen des sektionalen Nähguthalters während der Umlenkbewegung in der Führungsrichtung der Führungskulisse, wobei in jeder der Momentanpositionen eine Nähgutentnahme von der jeweils einer Bedienperson zugewandten Halterahmen- Sektion des Nähguthalters möglich ist;
Fig. 9 in einer zu Fig. 4 ähnlichen Darstellung einer Seitenansicht aus Blickrichtung IX in Fig. 8 bei maximal umgelenktem Nähguthalter;
Fig. 10 einen Portalrahmen der Portal-Nähanlage mit einem Näh-Oberteil mit oberen Stichbildungswerkzeugen und zwei Näh-Unterteilen mit jeweils unteren Stichbildungswerkzeugen, die wahlweise zusammenwirkend mit dem Näh-Oberteil genutzt werden können, wobei die beiden Näh-Unterteile und auch das Näh-Oberteil jeweils in einer randseitigen Parkposition dargestellt sind; Fig. 11 eine Stimansicht des Portalrahmens nach Fig. 10, wobei eines der beiden Näh-Unterteile in der Parkposition vorliegt, wobei das andere Näh-Unterteil zusammen mit dem Näh-Oberteil in einer zur Stichbildung zusammenwirkenden Nähposition dargestellt sind;
Fig. 12 in einer zu Fig. 11 ähnlichen Darstellung eine komplementäre Situation zu Fig. 11, wobei nun das andere Näh-Unterteil in der Parkposition dargestellt ist;
Fig. 13 Hauptkomponenten der Portal-Nähanlage nach Fig. 1, nämlich den Portalrahmen mit dem Näh-Oberteil und den beiden Näh-Un- terteilen, Hauptkomponenten eines Etagen-Hubtisches mit zwei auf etagenweise übereinander angeordneten Tischplatten angeordneten Nähguthaltem, und eine Arbeitsplatte der Nähanlage zur Auflage des zu vernähenden Nähguts im Nähguthalter sowie eine Nähguthaher-Greifeinrichtung zur Überführung des jeweiligen Nähguthalters von einer Lagerposition in eine Nähposition;
Fig. 14 aus einer der Fig. 13 entsprechenden Perspektive den Etagen- Hubtisch ohne die Nähguthalter;
Fig. 15 eine Seitenansicht des Etagen-Hubtisches aus Blickrichtung XV in Fig. 14;
Fig. 16 ebenfalls in einer Seitenansicht wie Fig. 15 den Etagen-Hubtisch mit zwei aufgelegten Nähguthaltem, jeweils in einer Nähguthalter-Lageposition auf einer der beiden Tischplatten des Etagen- Hubtisches; Fig. 17 eine Aufsicht auf den Etagen-Hubtisch aus Blickrichtung XVII in Fig. 16, wobei Rollenbahn-Paare in einer eingefahrenen Plattenposition dargestellt sind, in der die zwei Rollenbahnen des jeweiligen Rollenbahn-Paares jeweils einer der Tischplatten des Eta- gen-Hubtisches zugeordnet sind;
Fig. 18 in einer zu Fig. 17 ähnlichen Darstellung den Etagen-Hubtisch mit im Vergleich zu Fig. 17 ausgefahrenen Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare, so dass ein Abstand zwischen den Rollenbahnen des jeweiligen Rollenbahn-Paares im Vergleich zu Fig. 17 vergrößert ist;
Fig. 19 eine Seitenansicht des Portalrahmens sowie des Etagen-Hubti- sches in der Anordnung nach Fig. 13, gesehen aus Blickrichtung XIX;
Fig. 20 bis 39 in Darstellungen entsprechend der von Fig. 19 Momentanpositionen des Etagen-Hubtisches sowie der Arbeitsplatte bei einem Näh-, Bestück- und Entnahme- Verfahren, das unter Verwendung zweier Nähguthalter mit der Nähanlage durchgeführt wird.
Eine Portal-Nähanlage 1, die insgesamt in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, dient zum Nähen von Nähgut in einem Arbeitsbereich mit einer Breite B, die größer ist als 1 m und bei der dargestellten Ausführung 3 m beträgt. Die Nähanlage 1 hat einen Portalrahmen 2, mit einer oberen Brückenleiste 3 und einer unteren Brückenleiste 4 (vgl. auch Fig. 10). Zum Portalrahmen 2 gehören weiterhin zwei zur Bildung eines Portals 5 für das Nähgut gegenüberliegende, randseitige Portalstützen 6 und 7. Zur Erleichterung von Lagebeziehungen wird nachfolgend ein kartesisches xyz-Koordinatensystem verwendet. In der Fig. 2 verläuft die x-Richtung nach rechts längs der Breitenerstreckung B. Die y-Richtung verläuft senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 2 in diese hinein. Die z-Richtung verläuft in der Fig. 2 nach oben.
Eine Portalebene des Portals 5 verläuft parallel zur xz-Ebene.
Die obere Brückenleiste 3 dient zum Führen eines Näh-Oberteils 8 mit oberen Stichbildungswerkzeugen 9 in Form einer Nähnadel, die einen nicht dargestellten Oberfaden führt. Je nach Ausführung der Portal-Nähanlage 1 kann auch mehr als ein Näh-Oberteil 8 zum Einsatz kommen, zum Beispiel zwei Näh-Oberteile.
Die untere Brückenleiste 4 dient zum Führen von zwei Näh-Unterteilen 10, 11 (vgl. auch Fig. 12). Die beiden Näh-Unterteile 10, 11 haben jeweils untere Stichbildungswerkzeuge 12, 13 in Form jeweils eines Greifers mit einem Greiferfaden- Vorrat in einem Greiferfaden- Vorratsbehälter in Form einer Spule.
Die Greifer- bzw. Unterfäden der Näh-Unterteile 10, 11 können verschiedene Farben und auch verschiedene Fadenqualitäten aufweisen.
Mit der Nähanlage 1 wird ein Zweifaden-Stich genäht, beispielsweise ein Zweifaden-Steppstich oder ein Zweifaden-Kettenstich. In randseitigen Parkpositionen der Näh-Unterteile 10, 11 sind die Spulen über Zutrittsfenster 14, 15 eines Anlagen-Gehäuses 16 zugänglich (vgl. Fig. 1 und 2).
Beim Nähen liegt ein Nähguthalter 17 zumindest abschnittsweise auf einer Arbeitsplatte 18 eines Arbeitstisches 19 der Nähanlage 1 (vgl. auch Fig. 13) auf. Zwischengelagert sowie zum Bestücken mit Nähgut und zum Entnehmen des genähten Nähguts werden zwei Nähguthalter nach Art des Nähguthalters 17 mit Hilfe eines Etagen-Hubtischs 20 der Nähanlage 1. Zur Überführung eines jeweils bestückten Nähguthalters 17 von einer in der Fig. 1 dargestellten Lagerposition in eine Nähposition dient eine Näh- guthaher-Greifeinrichtung 21, die eine Greifleiste 22 aufweist (vgl. auch Fig. 13). Die Greifleiste 22 ist an beiden Enden über jeweils eine Führungsleiste 23, 24 linear geführt. Angetrieben ist diese Linearführung über Antriebsmotoren 25, 26. Bei kleineren Nähfeldem kann auch nur ein Motor in der Mitte der Greifleiste eingesetzt werden.
Die beiden Brückenleisten 3, 4 und auch die Greifleiste 22 verlaufen parallel zur x-Achse. Die beiden Führungsleisten 23, 24 verlaufen parallel zur y- Achse.
Der Etagen-Hubtisch 20 hat zwei etagenweise übereinander angeordnete und miteinander fest verbundene Tischplatten 27, 28 zum Lagern von jeweils einem Nähguthalter 17. Die obere der beiden Tischplatten, die Tischplatte 27, gibt eine obere Nähguthalter-Lageposition und die untere der beiden Tischplatten, die Tischplatte 28, gibt eine untere Nähguthalter-Lageposition vor. Die Tischplatten 27, 28 und auch die Arbeitsplatte 18 verlaufen horizontal, also parallel zur xy-Ebene.
Der Etagen-Hubtisch 20 stellt eine Nähguthalter- Ablageeinrichtung dar.
Die beiden Tischplatten 27, 28 sind dabei Teil eines Ablagetisches. Zu dieser Nähguthalter- Ablageeinrichtung gehört weiterhin eine Führungskulisse 29 mit zwei gegenüberliegenden Führungsbacken 30, 31, mit jeweils einer Kulissenbahn 32.
Die Nähanlage 1 arbeitet im Betrieb mit einer Mehrzahl der Nähguthalter 17 zusammen, die gleich aufgebaut sein können, so dass es nachfolgend genügt, einen der Nähguthalter 17 näher zu beschreiben.
Fig. 3 zeigt den Nähguthalter 17 sowie die obere Tischplatte 27 und die beiden Führungsbacken 30, 31 der Führungskulisse 29.
Der Nähguthalter 17 hat einen Halterahmen 33, relativ zu dem zu nähendes Nähgut 34 in Form gekreuzter Gurte 35 fixiert wird. Der Halterahmen 34 hat eine Mehrzahl, in der dargestellten Ausführung insgesamt vier Halterahmen- Sektionen 36, 37, 38, 39 (vgl. auch Fig. 4). Jeweils benachbarte der Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 sind über Sektionsgelenke 40, 41 und 42 miteinander gelenkig verbunden (vgl. z.B. Fig. 9). Gelenkachsen der Sektionsgelenke 40 bis 42 verlaufen parallel zur x-Achse.
Ein Drehpunkt der Sektionsgelenke 40 bis 42 ist in oder nahe einer neutralen Faser des Nähgutes 34, so dass beim Verschwenken der Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 gegeneinander das Nähgut 34 weder unerwünscht gedehnt noch unerwünscht gestaucht wird. Alternative Ausführungen des Nähguthalters können auch andere Anzahlen derartiger Halterahmen- Sektionen aufweisen, nämlich zwei, drei, fünf oder mehr derartige Halterahmen-Sektionen. Regelmäßig hat eine derartige Nähguthalter- Ausführung höchstens zwanzig derartiger gelenkig miteinander verbundener Halterahmen-Sektionen.
Eine Tiefenerstreckung des Nähguthalters 17 in einer Richtung senkrecht zu den Gelenkachsen der Sektionsgelenke 40 bis 42, also in y-Richtung, beträgt bei der dargestellten Ausführung etwa 3 m und kann je nach Ausführung des Nähguthalters 17 mindestens 1 m betragen, mindestens 1,5 m betragen, mindestens 2 m betragen, mindestens 2,5 m betragen und auch größer sein als 3 m. Regelmäßig ist diese Tiefenerstreckung des Nähguthalters in der y-Richtung höchstens 10 m.
Fig. 3 zeigt eine Ausgangsposition des Nähguthalters 17 mit dem zuvor bestückten und mittels der Nähanlage 1 fertig genähten Nähgut 34. Genäht wird dabei an Kreuzungspunkten 43, an denen sich die quer und längs verlaufende Gurte 35 des Nähgutes 34 kreuzen.
Der Nähguthalter 17 hat einen Halteboden 44, auf dem das Nähgut 34 aufliegt. Im Bereich der unter anderem zu vernähenden Kreuzungspunkte 43 sowie gegebenenfalls weiterer zu vernähender Überlappungen hat der Halteboden 44 Ausnehmungen in denen das Nähgut 34 von oben her und von unten her frei zugänglich ist.
Am Halteboden 44 sind Fixierelemente 45 zum Fixieren des Nähgutes 34 angebracht. Bei diesen Fixierelementen 45 kann es sich um Spannelemente und/oder um Klemmelemente handeln. Alternativ oder zusätzlich kann das Nähgut 34 auch durch Reibschluss am Halteboden 44 fixiert sein. Teile der Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 sind entsprechende Haltebo- den-Sektionen 44i bis 444, die über die Sektionsgelenke 40 bis 42 miteinander gelenkig verbunden sind.
Der Halterahmen 33 hat eine zumindest teilweise und bei der dargestellten Ausführung vollständig umlaufende Rahmenleiste 46 zur Stabilisierung des Halterahmens 33. Die beiden längs der y-Richtung verlaufenden Rahmenleisten-Abschnitte 46i, 402 sind wiederum in einer Mehrzahl von miteinander über die Sektionsgelenke 40 bis 42 gelenkig miteinander verbundene Leistenabschnitte unterteilt.
Jede der Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 hat mindestens einen Führungskörper 47 zum führenden Zusammenwirken mit der Führungskulisse 29 beim Bewegen des Nähguthalters 17 längs einer Führungsrichtung F (+/- y- Richtung) senkrecht zu den Gelenkachsen der Sektionsgelenke 40 bis 42. Diese Führungskörper 47 sind als in +/- x-Richtung über die Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 überstehende Führung s stifte ausgeführt, die in die einander gegenüberliegenden Kulissenbahnen 32 der Führungsbacken 30, 31 eingreifen.
Bei der zeichnerisch dargestellten Ausführung des Nähguthalters 17 sind derartige Führungskörper 47 am in der -y-Richtung führenden Ende des Nähguthalters 17 sowie am in der +y-Richtung nachlaufenden Ende des Nähguthalters 17 angebracht und zudem jeweils auf Höhe der Sektionsgelenke 40 bis 42. Die Fig. 5 bis 8 zeigen eine Momentanpositions-Sequenz des Nähguthal- ters 17 bei der Bewegung des Nähguthalters 17 in der Führungsrichtung F ausgehend von der Ausgangsposition nach Fig. 3.
In der Momentanposition nach Fig. 5 liegt die in der Führungsrichtung F führende Halterahmen- Sektion 36 zwischen den Führungsbacken 30, 31 in einem Arbeitsbereich einer Bedienposition zum Lösen und Entnehmen des Nähgutes 34 von der Halterahmen- Sektion 36. In der Momentanposition nach Fig. 6 ist entsprechend die in der Führungsrichtung F nächste Halterahmen- Sektion 37 im Arbeitsbereich. In der Momentanposition nach Fig.
7 ist dies die nächste Halterahmen- Sektion 38 und in der Momentanposition nach Fig. 8 die letzte Halterahmen- Sektion 39.
Entsprechend dem Fortschritt der geführten Bewegung des Nähguthalters 17 mit Hilfe der Führungskulisse 29 werden die Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 nacheinander ähnlich wie bei einem sektionalen Garagentor zunächst aus der Horizontalen in die Vertikale verschwenkt und umgelenkt.
Die beiden führenden Halterahmen- Sektionen 36 und 37 werden in der Endstellung des Nähguthalters 17 nach den Fig. 8 und 9, in der die Halterahmen- Sektion 39 im Arbeitsbereich für die Bedienperson zugänglich ist, um nahezu 180° umgelenkt, so dass sie in dieser Endposition nahezu horizontal angeordnet sind. Die Halterahmen- Sektionen 36 bis 38 werden bei der Umlenkbewegung ausgehend von der Ausgangsposition nach Fig. 3, also ausgehend von einer horizontalen Ablageorientierung des Nähguthalters 17 auf der Tischplatte 27, um mehr als 45° verkippt. Die beiden Halterahmen- Sektionen 36, 37 werden um mehr als 90° und sogar um mehr als 150° verkippt. In der Sequenz nach den Fig. 5 bis 8 werden alle Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 für die Bedienperson zum Entnehmen des Nähgutes 34 zugänglich. In umgekehrter Sequenz kann dann wiederum ein Bestücken der Halterahmen- Sektionen 39 (Position nach Fig. 8), 38 (Position nach Fig. 7), 37 (Position nach Fig. 6) und 36 (Position nach Fig. 5) erfolgen. Hierbei erfolgt eine Bewegung des Nähguthalters 17 über die Führungskulisse 29 in zur Führungsrichtung F umgekehrter Richtung.
Ein Verlagern längs der Förderrichtung F und auch in Gegenrichtung kann mit Hilfe eines Nähguthalter- Antriebs und/oder manuell erfolgen.
Anhand der Fig. 10 bis 12 wird nachfolgend der Portalrahmen 2 der Nähanlage 1 mit den Näh-Ober- und Unterteilen 8, 10 und 11 näher erläutert.
Zur Verlagerung des Näh-Oberteils 8 längs der oberen Brückenleiste 3, also in +/-x-Richtung, dient ein Oberteil- Antrieb 48. Zur vom Oberteil- Antrieb 48 unabhängigen Verlagerung der Näh-Unterteile 10, 11 längs der unteren Brückenleiste 4, also wiederum in +/-x-Richtung, dient ein Unterteil- Antrieb 49. Gesteuert werden die Antriebe 48, 49 sowie weitere Antriebe der Nähanlage 1 über eine zentrale Steuer-Regeleinheit, die in einem Schaltschrank 50 (vgl. Fig. 1) untergebracht ist.
Die Steuerung des Oberteil- Antriebs 48 und des Unterteil-Antriebs 49 ist derart, dass wahlweise das Nähgut-Oberteil 8 mit einem der beiden Näh- Unterteile, also beispielsweise mit dem Näh-Unterteil 10, oder das Näh- Oberteil 8 mit dem anderen der beiden Näh-Unterteile, also beispielsweise mit dem Näh-Unterteil 11, zur Stichbildung im Nähgut 34 Zusammenwirken kann. Der Unterteil- Antrieb 49 ist in der dargestellten Ausführung mit genau einer Antriebsquelle ausgeführt. Zum Trennen jeweils eines der Nähgut-Un- terteile 10, 11 von einem als Kette oder Riemen ausgeführten Antriebsstrang des Unterteil- Antriebs 49 dient eine Kupplung des jeweiligen Näh- Unterteils 10, 11 die in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist.
Alternativ kann der Unterteil- Antrieb 49 auch mit zwei unabhängigen Antriebsquellen jeweils für eines der beiden Näh-Unterteile 10, 11 ausgeführt sein.
Mittels des Unterteil- Antriebs 49 können die Näh-Unterteile 10, 11 unabhängig voneinander in eine Parkposition verfahren werden, in der über die Zutrittsfenster 14, 15 ein Austausch des jeweiligen Greiferfaden-Vorratsbehälters gegen einen Greiferfaden- Wechsel- Vorratsbehälter, also insbesondere ein Spulenwechsel, möglich ist.
Dieser Austausch kann automatisiert ablaufen, also ohne manuellen Eingriff. Alternativ kann auch ein manueller oder halbautomatischer Austausch stattfinden.
Der Oberteil- Antrieb 48 und/oder der Unterteil- Antrieb 49 können eine Zahnstange und/oder ein Übertragungsritzel als Übertragungsglied aufweisen. Jedes der Näh-Unterteile 10, 11 kann dabei ein eigenes Übertragungsritzel haben.
Fig. 10 zeigt das Näh-Unterteil 10 in einer linken Parkposition, in der dieser über das Zutrittsfenster 14 zugänglich ist. Das Näh-Unterteil 11 ist in der Fig. 10 in der rechten Parkposition dargestellt, in der es über das Zutrittsfenster 15 zugänglich ist. Das Näh-Oberteil 8 ist in der Fig. 10 in einer dem Näh-Unterteil 11 zugeordneten rechten Parkposition dargestellt.
Fig. 11 zeigt das Näh-Oberteil 8 und das Näh-Unterteil 11 in einer Nähposition, in der diese beiden Nähteile 8, 11 zur Stichbildung im Nähgut 34 Zusammenwirken können. In dieser Nähposition findet eine Synchronisierung des Näh-Oberteils 8 mit dem dann aktuell mit diesem zur Stichbildung zusammenwirkenden Näh-Unterteil, in diesem Fall mit dem Näh-Unterteil 11 statt. Diese Synchronisierung wird von der Steuer-Regeleinheit vorgegeben. Eine räumliche Synchronisationsgenauigkeit längs einer Antriebs-Verlagerungsrichtung der Antriebe 48, 49, also längs der x-Achse, ist dabei besser als 0,3 mm. Diese Synchronisationsgenauigkeit kann im Bereich von 0,1 mm liegen. Die Synchronisierung von Nadel und Greifer muss erfolgen, da die separaten Antriebe gekoppelt werden müssen.
In der Position nach Fig. 11 liegt das Näh-Unterteil 10, das aktuell nicht näht, in der linken Parkposition vor. Ein Greiferfaden-Vorratsbehälter- Austausch kann in der Position nach Fig. 11 beim Näh-Unterteil 10 stattfinden während des Nähbetriebs des Näh-Oberteils 8 mit dem anderen Näh-Unter- teil 11.
Nach dem Austausch ist das Näh-Unterteil 10 wieder betriebsbereit. Sobald der Greiferfaden des aktuell nähenden Näh-Unterteils 11 zur Neige geht, findet, gesteuert über die Steuer-Regeleinheit, eine temporäre Beendigung des Nähens statt und das bis dahin nähende Näh-Unterteil 11 wird in die rechte Parkposition nach Fig. 12 mit dem Unterteil-Antrieb 49 verlagert. Zudem wird durch Zusammenspiel des Ob erteil- Antriebs 48 mit dem Unterteil-Antrieb 49 eine Synchronisierung des Näh-Oberteils 8 mit dem nun frisch aufgefüllten Näh-Unterteils 10 durchgeführt. Die Nähanlage 1 kann anschließend durch Zusammenwirken des Näh-Oberteils 8 mit dem Näh- Unterteil 10 weiter nähen, währenddessen beim Näh-Unterteil 11 ein Austausch des Greiferfaden- Vorratsbehälters stattfindet, wobei das Näh-Unter- teil 11 über das Zutrittsfenster 15 zugänglich ist.
Das geparkte Näh-Unterteil wird nach neu bestückter Spule in die Nähe des nähenden Näh-Unterteils gefahren. So kann nach leerer Spule das nähende Näh-Unterteil sich vom Näh-Oberteil entkoppeln und das geparkte Näh- Unterteil kann sich sofort koppeln und mit der Synchronisierung starten. So kann erheblich Zeit eingespart werden.
Anhand der Fig. 13 bis 39 wird nachfolgend stärker im Detail der Etagen- Hubtisch 20 der Nähanlage 1 erläutert.
Fig. 13 zeigt den Etagen-Hubtisch 20 zusammen mit dem Portalrahmen 2 und dem Arbeitstisch 19 als Hauptkomponenten der Nähanlage 1. Ein Hubtisch-Rahmen 51, über den sich der Etagen-Hubtisch 20 am Boden abstützt, ist in den Fig. 13 ff. weggelassen.
Die Fig. 13 zeigt den Etagen-Hubtisch 20 mit zwei Nähguthaltem 17 bestückt. Der zunächst obere Nähguthalter 17 wird nachfolgend auch als Nähguthalter 17i und der zunächst untere Nähguthalter 17 auch als Nähguthalter 172 bezeichnet (vgl. z.B. Fig. 16). Der obere der beiden Nähguthalter 17i liegt in der oberen Nähguthalter-Lageposition auf der oberen Tischplatte 27 des Etagen-Hubtisches 20 auf. Der zweite Nähguthalter 172 liegt in der unteren Nähguthalter-Lageposition auf der unteren Tischplatte 28 auf. Über insgesamt sechs vertikale Stützstreben 52i bis 52e sowie über eine Stützplatte 53 sind die beiden Tischplatten 27, 28 fest miteinander verbunden. Die Stützplatte 53 liegt vertikal zwischen den Tischplatten 27, 28 und zwischen den beiden am weitesten vom Portalrahmen 2 beabstandeten Stützstreben 523 und 524. Die Stützstreben 52i, 523, 524 und 52e liegen an den vier Ecken der fluchtend übereinanderliegenden Tischplatten 27, 28. Die Stützstreben 52z und 52s liegen mittig zwischen den Stützstreben 52i und 523 einerseits sowie 524 und 52e andererseits.
Der Etagen-Hubtisch 20 hat zwei Rollenbahn-Paare 54 und 55. Die Rollen der Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare 54, 55 können frei drehen. Das obere dieser beiden Rollenbahn-Paare, das Rollenbahn-Paar 54 hat zwei gegenüberliegende Rollenbahnen 54i und 54z, die in z-Richtung in gleicher Höhe liegen und in x-Richtung voneinander beabstandet sind. Das untere Rollenbahn-Paar 55 hat zwei Rollenbahnen 551 und 55z, die wiederum in z-Richtung in gleicher Höhe liegen und in x-Richtung voneinander beabstandet sind. Die Rollenbahn 54i liegt in z-Richtung über der Rollenbahn 55i. Die Rollenbahn 54z liegt in der z-Richtung über der Rollenbahn 55z. Von den beiden Rollenbahnen 551 und 55z ist in den Figuren nur die dem Betrachter jeweils zugewandte Rollenbahn 551 sichtbar.
Die Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare 54, 55 verlaufen jeweils längs der y-Richtung. Die Rollenbahnen 54i, 54z, 55i, 55z sind in der y-Richtung jeweils unterbrochen. Diese Unterbrechung schafft jeweils Raum für die Stützstreben 52z einerseits und 52s andererseits.
In der Momentanposition nach den Fig. 13 bis 15 liegt die obere Tischplatte 27 zwischen den beiden oberen Rollenbahnen 54i und 54z des oberen Rollenbahn-Paares 54 und die untere Tischplatte 28 liegt zwischen den beiden Rollenbahn-Paaren 551, 55z des unteren Rollenbahn-Paares 55. Die Rollenbahnen 54i, 54z, 551, 55z können mit Hilfe eines Rollenbahn-Hubantriebs 56 (vgl. Fig. 2) zwischen einer eingefahrenen Rollenbahn-Position (vgl. Fig. 17) und einer ausgefahrenen Rollenbahn-Position (vgl. Fig. 18) verlagert werden. In der eingefahrenen Rollenbahn-Position ist ein x-Ab- stand zwischen den Rollenbahnen 54i, 54z einerseits und 551, 55z andererseits kleiner als eine x-Erstreckung der Nähguthalter 17. In der ausgefahrenen Rollenbahn-Position nach Fig. 18 ist dieser x- Abstand zwischen den Rollenbahnen 54i, 54z einerseits und 551, 55z andererseits größer als eine x- Erstreckung der Nähguthalter 17.
Der Etagen-Hubtisch 20 hat weiterhin einen Platten-Hubantrieb 57 (vgl. Fig. 2) zur Hubverlagerung der Tischplatten 27, 28 gegenüber dem Hubtisch-Rahmen 51.
Über den Rollenbahn-Hubantrieb 56 sind die beiden Rollenbahn-Paare 54, 55 zwischen einer beispielsweise in der Fig. 16 dargestellten abgesenkten Plattenposition und einer beispielsweise in der Fig. 31 dargestellten, im Vergleich zur abgesenkten Plattenposition in der z-Richtung hubverlagerten angehobenen Plattenposition, verlagerbar.
In der abgesenkten Plattenposition sind die Rollenbahnen der Rollenbahn- Paare 54, 55 an gegenüberliegenden Seiten der diesen Rollenbahn-Paaren 54, 55 jeweils zugeordneten Tischplatte 27, 28 so angeordnet, dass eine obere Rollenebene 58, 59 des jeweiligen Rollenbahn-Paares 54, 55 unterhalb einer Tischplattenebene 60, 61 der zugeordneten Tischplatte 27, 28 liegt. In der angehobenen Platenposition (vgl. z.B. Fig. 31) liegt die obere Rollenebene 58, 59 des jeweiligen Rollenbahn-Paares 54, 55 oberhalb der Tischplatenebene 60, 61 der zugeordneten Tischplate 27, 28. Zwischen den Rollenebenen 58, 59 einerseits und den Tischplatenebenen 60, 61 der zugeordneten Tischplatten 27, 28 andererseits liegt jeweils ein z- Abstand d (vgl. Fig. 31). In dieser angehobenen Platenposition ist eine Rollenführung einer Verlagerung eines Nähguthalters 17 von der jeweiligen oder in die jeweilige Lagerposition der Tischplate 27, 28 möglich, soweit gleichzeitig die eingefahrene Rollenbahn-Position (vgl. Fig. 17) vorliegt, bei der die beiden Rollenbahnen des jeweiligen Rollenbahn-Paares 54, 55 einen x- Abstand zueinander haben, der kleiner ist als die x-Erstreckung des Nähguthalters 17.
Mit dem Platen-Hubantrieb 57 kann die jeweilige Tischplatenebene 60, 61 einer ausgewählten Tischplate 27, 28 in eine mit einer Arbeitsplattenebene 62 der Arbeitsplate 18 des Arbeitstischs 19 fluchtende Hubposition gebracht werden (vgl. z.B. Fig. 20).
Der Platen-Hubantrieb 57 einerseits und der Rollenbahn-Hubantrieb 56 anderseits kann als Linearantrieb oder als Hubzylinder gestaltet sein.
Die obere Nähguthalter-Lageposition kann zum Bestücken des Nähguthalters 17 mit zu nähendem Nähgut 34 oder zum Entnehmen genähten Nähguts 34 vom Nähguthalter 17 genutzt werden, wie vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 3 bis 9 bereits erläutert.
Die Rollenbahn-Paare 54, 55 sind mitels des Rollenbahn-Hubantriebs 56 zudem längs der z-Richtung relativ zu den Tischplaten 27, 28 in eine im Vergleich zur angehobenen Platenposition noch weiter angehobene Näh- guthalter-Aufnahmeposition hubverlagerbar. Diese Nähguthalter- Aufnahmeposition ist z.B. in der Fig. 26 dargestellt. Der jeweilige obere Nähguthalter, im Falle der Position nach Fig. 26 der Nähguthalter 17 , wird dann in eine Position aufgenommen, die oberhalb der oberen Nähguthalter-Lageposition liegt, die also in der z-Richtung zur oberen Tischplate 27 um einen z-Abstand A beabstandet ist. Dieser z-Abstand A ist größer als eine z- Erstreckung des Nähguthalters 17.
Das untere Rollenbahn-Paar 55 ist mitels des Rollenbahn-Hubantriebs 56 in positiver z-Richtung soweit verlagerbar, dass seine untere Rollenebene 59 oberhalb der oberen Tischplatenebene 60 der oberen Tischplate 27 zu liegen kommt. Diese z-Momentanposition ist in der Fig. 28 gezeigt. Das untere Rollenbahn-Paar 55 kann dann in der eingefahrenen Rollenbahn-Position einen der Nähguthalter 17, im in der Fig. 28 dargestellten Beispiel den Nähguthalter 17i, auf seinen Rollen zur Bewegung auf die obere Tischplate 27 oder von der oberen Tischplate 27 führen.
Zum Verlagern der Nähguthalter 17i, 17 zwischen den Lagerpositionen und einer Arbeitsposition auf der Arbeitsplate 18 des Arbeitstischs 19 dient die Nähguthalter-Greifeimichtung 21, die beispielsweise in der Fig. 1 in einer Neutralstellung außerhalb des Näh- Arbeitsbereichs gezeigt ist. In einer in der Zeichnung nicht dargestellten Greifstellung greift ein Greifwerkzeug der Nähguthalter-Greifeimichtung 21, das in Form von Greifpins 63, 64 (vgl. Fig. 13) ausgeführt ist, den jeweils in z-Richtung mit der Arbeitsplate 18 fluchtenden Nähguthalter 17, der im Etagen-Hubtisch 20 in einer Lagerposition auf einer der beiden Tischplaten 27, 28 vorliegt, zur Überführung in eine Nähguthalter-Position randseitig. Dieser Eingriff erfolgt durch die Greifpins 63, 64 in hierzu komplementäre Buchsen des zu ergreifenden Nähguthalters 17. Die Greifpins 63, 64 können pneumatisch in die jeweils komplementäre Buchse verlagert werden.
Anhand der Fig. 19 bis 39 wird nachfolgend ein Betriebszyklus der Nähanlage 1 und insbesondere des Etagen-Hubtisches 20 und der Nähguthalter- Greifeinrichtung 21 dargestellt.
Fig. 19 zeigt eine Ausgangsposition des Etagen-Hubtisches 20 mit dem oberen Nähguthalter 17i in der oberen Lagerposition auf der Tischplatte 27 und dem unteren Nähguthalter 17 in der unteren Lagerposition auf der Tischplatte 28. Die Rollenbahn-Paare 54, 55 sind in der abgesenkten Plattenposition dargestellt. Die untere Tischplattenebene 61 fluchtet mit der Arbeitsplattenebene 62.
Der obere Nähguthalter 17i ist gerade fertig genäht. Der untere Nähguthalter 172 ist zum Nähen bestückt.
Fig. 20 zeigt den nächsten Arbeitsschritt. Die Nähguthalter-Greifeinrichtung 21 hat den Nähguthalter 172 randseitig ergriffen und zieht diesen in positiver y-Richtung durch das Portal 5 der Portalnähanlage 1. Die Steuer- Regeleinrichtung synchronisiert den Greiferantrieb 25, 26 mit den Nähteil- Antrieben 48, 49, so dass das Nähgut 34 auf dem Nähguthalter 172 genäht wird.
In der Position nach Fig. 20 kann der Nähguthalter 17i im Zusammenspiel mit der Führungskulisse 29 entladen und bestückt werden, wie vorstehend erläutert. Fig. 21 zeigt die Momentanposition nach dem Beenden des Nähvorgangs des Nähguts 34 auf dem Nähguthalter 172, der vollständig auf dem Arbeitstisch 19 liegt, so dass der Nähguthalter 17 in der y-Richtung nicht mit dem Etagen- Hubtisch 20 überlappt.
In der Momentanposition nach Fig. 21 ist der Nähguthalter 17i in der oberen Nähguthalter-Lageposition wieder mit zu nähendem Nähgut 34 bestückt.
In der Momentanposition nach Fig. 22 (erste Wechselposition) ist der Eta- gen-Hubtisch 22 mit den Tischplatten 27, 28 und den zugehörigen Rollenbahn-Paaren 54, 55 mit dem Platten-Hubantrieb 57 in negativer z-Richtung in eine Wechselposition verlagert, in der der obere Nähguthalter 17i insgesamt unterhalb der Arbeitsplattenebene 62 auf der oberen Tischplatte 27 liegt.
Fig. 23 zeigt die Momentanposition, bei der im Vergleich zur Position nach Fig. 22 die Rollenbahn-Paare 54, 55 so ausgefahren werden, dass sich ihr x-Abstand zueinander vergrößert hat (Position nach Fig. 18). Dies geschieht mit Hilfe des Rollenbahn-Hubantriebs 56.
Fig. 24 zeigt die Situation, bei der die Rollenbahn-Paare in die Nähguthalter-Aufnahmeposition in positiver z-Richtung relativ zu den beiden Tischplatten 27, 28 mit Hilfe des Rollenbahn-Hubantriebs 56 verlagert sind. Das obere Rollenbahn-Paar 54 passiert dabei die z-Ebene des in der oberen Nähguthalter-Lageposition liegenden Nähguthalters 17i. Die Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare 54, 55 sind in der Position nach Fig. 24 noch ausgefahren. Fig. 25 zeigt die im Anschluss erreichte Momentanposition mit eingefahrenen Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare 54, 55. Die obere Rollenebene 58 liegt oberhalb des Nähguthalters 17i in der oberen Nähguthalter- Aufnahmeposition und fluchtet mit der Arbeitsplattenebene 62.
Fig. 26 zeigt die Momentanposition, bei der der fertig genähte Nahguthalter 172 mit der Nähguthalter-Greifeimichtung 21 auf die Rollenbahnen des oberen Rollenbahn-Paares 54 in negativer y-Richtung geschoben wird.
Fig. 27 zeigt die nachfolgende Situation, bei der nach vollständiger Aufnahme des Nähguthalters 172 in die Nähguthalter-Aufnahmeposition der gesamte Etagen-Hubtisch 20 in positiver z-Richtung mittels des Platten- Hubantrieb 57 verlagert ist, so dass die obere Tischplattenebene 60 mit der Arbeitsplattenebene 62 fluchtet.
Im Vergleich zur ersten Wechselposition nach Fig. 22 ist der Etagen- Hubtisch 20 in der Fig. 27 nun in einer zweiten Wechselposition.
Fig. 28 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der die Rollenbahn- Paare 54, 55 im Vergleich zur Position nach Fig. 27 weiter in positiver z- Richtung mittels des Rollenbahn-Hubantriebs 56 relativ zu den Tischplatten 27, 28 verlagert sind. Die untere Rollenebene 59 liegt dabei etwas oberhalb der oberen Tischplattenebene 60, so dass der Nähguthalter 17i in der oberen Nähguthalter-Lageposition nun auf den Rollenbahnen des unteren Rollenbahn-Paares 55 aufliegt.
Fig. 29 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der nach Ergreifen des Nähguthalters 17i mit der Nähguthalter-Greifeimichtung 21 der Nähguthalter 17i durch das Portal 5 auf die Arbeitsplatte 18 des Arbeitstisches 19 gezogen wird. Dieser bestückte Nähguthalter 17i kann jetzt oder zu einem späteren Zeitpunkt, wie nachfolgend noch erläutert wird, genäht werden, wie vorstehend im Zusammenhang mit dem Nähguthalter 17 in der Momentanposition nach Fig. 20 erläutert wurde. Der andere Nähguthalter 172 liegt immer noch in der Nähguthalter-Aufnahmeposition auf den Rollenbahnen des Rollenbahn-Paares 54.
Fig. 30 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der der gesamte Eta- gen-Hubtisch 20 mit den Platten-Hubantrieb 57 weiter in positiver z-Rich- tung verlagert ist. In dieser Position fluchtet die untere Tischplattenebene 61 mit der Arbeitsplattenebene 62.
Diese Verlagerung in die Momentanposition nach Fig. 30 erfolgt, nachdem der Nähguthalter 17i vollständig auf dem Arbeitstisch 19 zu liegen kommt und in der y-Richtung nicht mehr mit dem Etagen-Hubtisch 20 überlappt.
Fig. 31 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der die beiden Rollenbahn-Paare 54, 55 wieder in die angehobene Plattenposition abgesenkt wurden, in der jeweils zwischen den beiden Rollenebenen 58, 59 einerseits und den beiden Tischplattenebenen 60, 61 der z- Abstand d vorliegt. Die untere Tischplattenebene 61 fluchtet weiterhin mit der Arbeitsplattenebene 62.
Fig. 32 zeigt die nachfolgende Momentanposition, während der das fertig genähte Nähgut 34 vom Nähguthalter 172 entnommen werden kann.
Fig. 35 zeigt die Momentanposition, bei der einerseits der Nähguthalter 17i genäht werden kann, soweit dies nicht in der Momentanposition nach Fig. 29 erfolgt ist, entsprechend dem, was Vorstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 20 erläutert wurde und in der andererseits der Nähguthalter 17 bestückt wird, wie dies vorstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 3 ff. erläutert wurde. Die untere Tischplattenebene 61 fluchtet dabei weiterhin mit der Arbeitsplattenebene 62.
Fig. 33 zeigt die Momentanposition, in der der noch unbestückte Nähguthalter 172 auf den Rollenbahnen des oberen Rollenbahn-Paares 54 wieder komplett aufgeschoben ist und mit dem Abstand d über der oberen Tischplatte 27 zu liegen kommt.
Fig. 34 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der die beiden Rollenbahn-Paare 54, 55 in negativer z-Richtung in die abgesenkte Plattenposition verlagert werden, wobei der Nähguthalter 172 auf die obere Tischplatte 27 abgelegt wird.
Fig. 36 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der der fertig genähte Nähguthalter 17i auf der unteren Tischplatte 28 mit Hilfe der Näh- guthaher-Greifeinrichtung 21 abgelegt ist.
Fig. 37 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der der Nähguthalter 17i mit Hilfe der Nähguthalter-Greifeimichtung 21 von der unteren Tischplatte 28 wieder auf den Arbeitstisch 19 zum Nähen gezogen wird.
Fig. 38 zeigt die Momentanposition, bei der der Nähguthalter 17i mit der Nähanlage 1 fertig genäht ist und auf dem Arbeitstisch 19, in der y-Rich- tung nicht mit dem Etagen-Hubtisch 20 fluchtend, abgelegt ist.
Die Momentanposition nach Fig. 39 entspricht derjenigen nach Fig. 21, wobei lediglich die Nähguthalter 17i und 172 vertauscht sind, ansonsten aber die gleiche Näh- und Bestückungssituation sowie die gleiche Positionierung der Nähguthalter 17i, 17 in Bezug auf die Nähanlage 1 vorliegt. Der Zyklus der Fig. 21 bis 39 kann nun ständig wiederholt werden. Sobald der Greiferfaden des aktuell genutzten Näh-Unterteils 10 oder 11 zur Neige geht, wird dieser Greifervorrat getauscht, wie vorstehend im Zusammenhang insbesondere mit den Fig. 10 bis 12 erläutert, wobei im Vergleich zur Tauschdauer des Greifervorrats der Nähvorgang beim Wechseln der Näh-Unterteile 10, 11 nur für einen deutlich kürzeren Zeitraum unter- brochen wird, der beispielsweise nur 25%, 20%, 10% oder einen noch geringeren Anteil der Tauschdauer währt.

Claims

Patentansprüche
1. Etagen-Hubtisch (20) zur Bereitstellung mindestens zweier Nähguthalter (17i, 17 ) für eine Nähanlage (1), mit einem Hubtisch-Rahmen (51), mit mindestens zwei etagenweise übereinander angeordneten und miteinander fest verbundenen Tischplatten (27, 28) zum Lagern der Nähguthalter (17i, 17 ), wobei die obere der beiden Tischplatten (27) eine obere (27) Nähguthalter-Lagerposition und die untere (28) der beiden Tischplatten (27, 28) eine untere Nähguthalter-Position vorgibt, mit mindestens zwei Rollenbahn-Paaren (54, 55), die hubverlagerbar sind zwischen
— einer abgesenkten Plattenposition, in der jedes Rollenbahn- Paar (54, 55) an gegenüberliegenden Seiten einer diesem Rollenbahn-Paar (54, 55) zugeordneten Tischplatte (27, 28) so angeordnet ist, dass eine obere Rollenebene (58) des jeweiligen Rollenbahn-Paares (54, 55) unterhalb einer Tischplattenebene (60, 61) der zugeordneten Tischplatte (27, 28) liegt,
— einer im Vergleich zur abgesenkten Plattenposition angehobenen Plattenposition, in der jedes Rollenbahn-Paar (54, 55) an gegenüberliegenden Seiten der diesem Rollenbahn-Paar zugeordneten Tischplatte (27, 28) so angeordnet ist, dass die obere Rollenebene (58, 59) des jeweiligen Rollenbahn-Paares (54, 55) oberhalb der Tischplattenebene (60, 61) der zugeordneten Tischplatte (27, 28) liegt, zur Rollenführung einer Verlagerung des Nähguthalters (17i, 17 ) von der jeweiligen oder in die jeweilige Lagerposition auf der Tischplatte (27, 28), mit einem Platten-Hubantrieb (57) zur Hubverlagerung der Tischplatten (27, 28) gegenüber dem Hubtisch- Rahmen (51), mit einem Rollenbahn-Hubantrieb (56) zur Hubverlagerung der Rollenbahn-Paare (54, 55) gegenüber den Tischplatten (27, 28). Etagen-Hubtisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die oberste (54) der Rollenbahn-Paare (54, 55) mittels des Rollenbahn- Hubantriebs (56) verlagerbar ist in eine relativ zur angehobenen Plattenposition noch weiter an gehobene Nähguthalter-Aufnahmeposition zur Aufnahme eines der Nähguthalter ( 17i, 17 ) in einer Position oberhalb der oberen Nähguthalter-Lagerposition. Etagen-Hubtisch nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Rollenbahn-Paar (55) unterhalb des obersten Rollenbahn-Paares (54) mittels des Rollenbahn-Hubantriebs (56) verlagerbar ist in eine relativ zu seiner im Vergleich zu einer Tischplattenebene (61) einer zugeordneten Tischplatte (28) angehobenen Plattenposition noch weiter angehobenen Nähguthalter- Aufnahmeposition, in der die obere Rollenebene (59) dieses Rollenbahn-Paares (55) oberhalb der Tischplattenebene (60) der über der zugeordneten Tischplatte (28) liegende Tischplatte (27) liegt. Etagen-Hubtisch nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rollenbahn-Hubantrieb (56) so ausgeführt ist, das sich ein Abstand zwischen den Rollenbahnen (54i, 54 ; 55i, 55 ) jeweils der Rollenbahn-Paare (54, 55) bei der Verlagerung zwischen der Plattenposition und der Nähguthalter- Aufnahmeposition auf Höhe der Nähguthalter-Lagerpositionen vergrößert. Etagen- Hubtisch nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenbahnen (54i, 54 ; 551, 55z) mindestens eines Rollenbahn-Paares (54, 55) unterbrochen ist, wobei die Unterbrechung Raum schafft für eine Stützstrebe (52z, 52s) zur Verbindung der Tischplatten (27, 28) miteinander. Nähanlage (1) zum Nähen von Nähgut (34) in einem Näh- Arbeitsbereich, mit einer Arbeitsplatte (18) zur Auflage des Nähguts (34), mit Stichbildungswerkzeugen (9, 12) zur Nahterzeugung, mit einem Etagen-Hubtisch (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einer Nähguthalter-Greifeimichtung (21), die über einen Greiferantrieb (25, 26) verlagerbar ist zwischen
— einer Neutralstellung außerhalb des Näh- Arbeitsbereichs und
— einer Greifstellung, in der ein Greifwerkzeug (22) der Nähguthalter-Greifeinrichtung (21) einen Nähguthalter (17i, 17z) in einer Lagerposition auf einer der Tischplatten (27, 28) des Eta- gen-Hubtisches (20) zur Überführung in einer Nähguthalter- Nähposition randseitig erfasst. Nähanlage nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Ausführung als Portal-Nähanlage. Nähanlage nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet dadurch, dass die Nähguthalter- Greifeinrichtung (21) als Greifwerkzeug eine Greifleiste (22) umfasst, die an beiden Enden über jeweils eine Führungsleiste (23, 24) linear geführt ist.
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