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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gassackpaketes
für ein
Airbagmodul nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine
Vorrichtung zur Durchführung
dieses Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 28.
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Bei
einem solchen Verfahren wird der Gassack in einer Faltvorrichtung,
insbesondere einer Faltmaschine, zu einem Gassackpaket gefaltet
und das gefaltete Gassackpaket in einer flexiblen Hülle, insbesondere
in Form einer Folie, angeordnet und gasdicht verschlossen.
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Bei
einem aus der
DE 101
14 208 A1 bekannten Verfahren dieser Art wird der Gassack
nach dem Falten in einer Hülle
verstaut und anschließend ein
Unterdruck in dem Innenraum der Hülle erzeugt. Sodann wird die
Hülle gasdicht
verschlossen. Hierdurch wird das Packmaß des Gassackpaketes minimiert
und der Gassack gleichzeitig vor Beeinträchtigung durch Feuchtigkeit
und Staub geschützt.
Hierbei besteht jedoch das Problem, dass bei oder nach der Entnahme
des zu einem Gassackpaket gefalteten Gassackes aus der Faltmaschine,
um das Gassackpaket in einer Hülle
zu verstauen, die Gefahr einer Expansion oder Auflösung des
Gassackpaketes besteht, die die weitere Handhabung erschwert.
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Der
Erfindung liegt daher das Problem zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
eines Gassackpaketes für
ein Airbagmodul in der eingangs genannten Art weiter zu verbessern.
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Dieses
Problem wird erfindungsgemäß durch
die Schaffung eines Verfahrens mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
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Danach
wird das Gassackpaket in der Faltmaschine, in der das Gassackpaket
aus einem zu faltenden Gassack erzeugt wurde, von der Hülle zumindest
teilweise, d.h. an mehreren Seiten, umschlossen.
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Die
erfindungsgemäße Lösung hat
den Vorteil, dass mit einfachen Mitteln und mit großer Prozesssicherheit
ein von einer flexiblen Hülle
(gasdicht) umschlossenes Gassackpaket erzeugt werden kann, das bei
minimalem Volumen flexibel gehandhabt und in ein kleinbauendes Airbagmodul
für Kraftfahrzeuge integriert
werden kann, indem zumindest ein Teil der zum gasdichten Einschließen des
Gassackpaketes in einer flexiblen Hülle erforderlichen Arbeitschritte
in der Faltvorrichtung selbst vorgenommen werden.
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Bevorzugt
erfolgt das gasdichte Einschließen
des Gassackpaketes in der flexiblen Hülle während das Gassackpaket noch
zumindest teilweise durch Faltelemente begrenzt wird, die beim Falten des
Gassackes zu einem Gassackpaket auf diesen einwirkten. Hierbei kann
es sich einerseits um mindestens ein aktives Faltelement handeln,
das beim Falten des Gassackes mit einer Bewegung in Richtung auf
das Innere des Gassackes auf den Gassack einwirkt, um diesen in
ein gefaltetes Gassackpaket zu überführen, und/oder
andererseits um mindestens ein passives Faltelement, das beim Falten
des Gassackes sich entlang einer Seite des Gassackes erstreckt und
die Ausdehnung des Gassackes senkrecht zu jener Erstreckungsebene
begrenzt.
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Hinsichtlich
derjenigen (z.B. passiven) Faltelemente, die beim gasdichten Einschließen des
Gassackpaketes in die flexible Hülle
den Gassack nach wie vor begrenzen, um dessen nachträgliche Expansion
entlang bestimmter Raumrichtungen zu verhindern, verläuft die
flexible Hülle
bereits beim Falten des Gassackes zu einem Gassackpaket zwischen dem
jeweiligen Faltelement und dem zu faltenden Gassack, so dass das
Faltelement bereits beim Falten des Gassackes über die flexible Hülle, d.h.
unter Zwischenlage der flexiblen Hülle, auf den Gassack einwirkt.
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In
einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
dienen zum gasdichten Umschließen
des Gassackpaketes mindestens zwei separate flexible Hüllenelemente,
von denen bevorzugt das eine das Gassackpaket im Wesentlichen topfartig
umschließt
und das andere eine Deckfläche
bildet.
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Gemäß einer
Variante dieser Ausführungsform
wird das topfartige Hüllenelement
beim Umschließen
des Gassackpaketes gebildet, indem Schieber bzw. ein Formköper entlang
des Randes des Gassackpaketes geführt werden, die das entsprechende
Hüllenelement
hierbei topfartig entlang der Außenseite des Gassackpaketes
positionieren. Die Bewegung jener Schieber bzw. des Formkörpers kann
z.B. in der Phase erfolgen, in der die zuvor beim Falten des Gassackpaketes
auf die entsprechenden Bereiche der Außenseite des Gassackpaketes
einwirkenden Faltelemente vom Gassackpaket weg bewegt werden.
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Nach
einer anderen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das topfförmige Hüllenelement
bereits vorgeformt, bevor das Gassackpaket, z.B. mittels eines Stempels,
in das topfförmige
Hüllenelement
hineingedrückt
wird. Hierzu ist das vorgeformte, topfartige Hüllenelement bereits während des Faltens,
zumindest aber gegen Ende des Faltprozesses, an der Faltvorrichtung
fixiert, so dass das Gassackpaket in das topfartige Hüllenelement
eingebracht werden kann. Zu diesem Zweck, d.h., als Stempel wirkend,
kann bevorzugt ein Faltelement verwendet werden, das zuvor beim
Falten des Gassackes zu einem Gassackpaket wirksam war.
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Die
zum gasdichten Einschließen
des gefalteten Gassackpaketes verwendete Hülle bzw. die hierfür verwendeten
Hüllenelemente
werden bevorzugt von einem (auf einer Rolle geführten) „Endlosband" mit Hüllenmaterial
abgetrennt, und zwar unter Verwendung an der Faltvorrichtung vorgesehener Trennmittel,
z.B. in Form einer Heizeinrichtung, mit der die Hülle an den
Trennstellen angeschmolzen wird. In der Hülle können darüber hinaus Aufreißlinien
vorgesehen sein, entlang derer die Hülle bei einem späteren crash-bedingten
Entfalten des Gassackpaketes aufreißt.
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Weiterhin
ist vorgesehen, dass nach dem Einbringen des Gassackpaketes in die
Hülle,
d.h. nach dem Umschließen
des Gassackpaketes mit der Hülle,
und vor dem endgültigen
gasdichten Verschließen
der Hülle
in dem von der Hülle
umschlossenen Raum (durch Evakuierung) ein Unterdruck erzeugt wird.
Hierdurch soll eine größtmögliche Reduzierung des
Packvolumens erreicht werden.
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Die
hierfür
vorgesehenen Evakuierungsmittel, z.B. in Form von Evakuierungsdüsen, sind
vorteilhaft an der Faltvorrichtung angeordnet, in der der Gassack
zunächst
zu einem Gassackpaket gefaltet und anschließend in einer flexiblen Hülle untergebracht
worden ist.
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Um
das gefaltete, von einer Hülle
umgebene Gassackpaket an einem Modulgehäuse eines Airbagmodules festlegen
zu können,
ohne die Hülle
zu beschädigen,
ist bevorzugt eine formschlüssige
Befestigung des Gassackpaketes am Modulgehäuse vorgesehen, z.B. mittels
eines in dem Gassackpaket angeordneten Einlageteiles, das einen
Formschlussbereich (z.B. in Form eines Hinterschnittes) bildet, der
mit einem zugeordneten Formschlussbereich des Modulgehäuses in
Eingriff bringbar ist.
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Ferner
kann beim oder nach dem Falten des Gassackes eine Eindrückung in
dem Gassackpaket erzeugt werden, mittels der das Gassackpaket formschlüssig an
einem Gehäuse
eines Airbagmodules anordenbar bzw. festlegbar ist, indem ein Vorsprung des
Gehäuses
in die Eindrückung
des Gassackpaketes eingreift, wobei die Eindrückung an ein Einlageteil der
vorstehend beschriebenen Art angrenzen kann, so dass diese gemeinsam
zur formschlüssigen
Befestigung des Gassackpaketes am Modulgehäuse beitragen.
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Zur
Bildung einer derartigen Eindrückung
im Gassackpaket kann ein beim Falten des Gassackes in das Gassackpaket
hinein bewegbares Element, insbesondere in Form eines Stempels,
vorgesehen sein, welches bevorzugt unter Zwischenlage der flexiblen
Hülle auf
das Gassackpaket einwirkt, so dass die flexible Hülle im Bereich
der Eindrückung
des Gassackpaketes ebenfalls eingedrückt ist.
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Auf
die Bildung einer das Einlageteil bei der Herstellung einer formschlüssigen Verbindung
mit einem Modulgehäuse
ergänzenden
Eindrückung
des Gassackpaketes kann aber verzichtet werden, wenn die das Gassackpaket
umschließende
Hülle hinreichend
stark evakuiert wird, so dass die hiermit verbundene Reduzierung
der Größe des Gassackpaketes
die Kontur des hierin angeordneten Einlageteiles für die Herstellung
einer formschlüssigen
Verbindung freilegt.
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Eine
Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist durch die Merkmale des Patentanspruchs 29 charakterisiert. Bevorzugte Ausführungsformen
dieser Faltvorrichtung sind in den hiervon abhängigen Patentansprüche angegeben.
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Eine
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes
Gassackpaket ist durch die Merkmale des Patentanspruchs 32 sowie
die hiervon abhängigen
Patentansprüche
charakterisiert.
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden bei der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen
anhand der Figuren deutlich werden.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Schnittansicht einer Faltvorrichtung für einen
Gassack eines Airbagmodules nach dem Einlegen des Gassackes;
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2 die
Faltvorrichtung aus 1 nach einem ersten Verfahrensschritt
zum Falten des Gassackes;
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3 die
Faltvorrichtung aus 1 nach einem zweiten Verfahrensschritt
zum Falten des Gassackes;
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4 die
Faltvorrichtung aus 1 nach dem Falten des Gassackes
zu einem Gassackpaket;
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5 die
Faltvorrichtung aus 1 beim Umschließen des
Gassackes mit einer flexiblen Hülle;
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6 die
Faltvorrichtung aus 1 nach dem Umschließen des
Gassackpaketes mit einer flexiblen Hülle;
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7 ein
gefaltetes Gassackpaket beim Einbau in ein Modulgehäuse;
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8a eine
Abwandlung des Ausführungsbeispieles
aus 7 hinsichtlich der Ausgestaltung des Modulgehäuses;
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8b eine
zweite Abwandlung des Ausführungsbeispieles
aus 7 hinsichtlich der Ausgestaltung des Modulgehäuses;
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9a und 9b eine
dritte Abwandlung des Ausführungsbeispieles
aus 7 hinsichtlich der Ausgestaltung des Modulgehäuses.
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1 zeigt
eine Faltvorrichtung in Form einer Faltmaschine zum Falten eines
Gassackes 1, mit zwei passiven Platten P1 und P2 in Form
einer Unterplatte bzw. einer Oberplatte, mit denen der auf der Unterplatte
P1 ausgestreckt liegende, leere Gassack 1 beim Falten hinsichtlich
seiner Ausdehnung in vertikaler Richtung (entlang einer vertikalen
Achse z) begrenzt wird. Dabei liegt der auf der Unterplatte P1 ausgebreitete
Gassack 1 in dem in 1 dargestellten
Zustand vor dem Beginn eines Faltvorganges mit seiner Unterseite 11 auf
der Unterplatte P1 auf, während
die gegenüberliegende
Oberseite 12 des Gassackes 1 von der zugeordneten
Oberplatte P2 entlang der vertikalen Achse z noch deutlich beabstandet
ist.
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Ferner
weist die Faltvorrichtung zwei aktive, entlang einer horizontalen
Achse x auf das Innere I des zu faltenden Gassackes 1 hin
gegeneinander verschiebbare Faltelemente A1, A2 in Form von Schiebern
auf, die dem äußeren Rand 15 des
Gassackes 1 zugewandt sind und mittels derer der zu faltende
Gassack 1 in bekannter Weise auf ein Zentrum hin zusammengerafft
werden kann. Weitere in 1 nicht dargestellte Faltelemente
können
zur Begrenzung des Gassackes 1 bzw. zur Einwirkung auf
den Gassack 1 entlang einer senkrecht zur Bildebene, also
senkrecht zur horizontalen Achse x und senkrecht zur vertikalen
Achse z, verlaufenden Achse vorgesehen sein.
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Die
Unterplatte P1 der Faltvorrichtung weist eine zentrale Öffnung O
auf, konzentrisch zu der ein Stempel D mit einer dem Gassack 1,
genauer dessen Unterseite 11, zugewandten Auswölbung W
sowie ein als Schieber ausgebildeter, den Stempel D umgreifender,
zylindrischer Formkörper
Z angeordnet sind. Sowohl der Stempel D als auch der hohlzylindrische
Formkörper
Z sind entlang der vertikalen Richtung z von dem Gassack 1,
nämlich
dessen Unterseite 11, beabstandet.
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Die
Bezeichnungen horizontale Achse x und vertikale Achse z sind dabei
vorliegend so gewählt, dass
die Anordnung dieser beiden Achsen entlang verschiedener Raumrichtungen,
insbesondere zueinander senkrechter Raumrichtungen, deutlich wird. Für die Anwendung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
kommt es nicht darauf an, dass die hier als horizontale Achse bezeichnete
x-Achse tatsächlich
auch horizontal, also parallel zur Erdoberfläche verläuft. Das gleiche gilt für die als
vertikale Achse bezeichnete z-Achse.
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Zwischen
dem Stempel D und dem zylindrischen Formkörper Z einerseits und dem Gassack 1, genauer
dessen Unterseite 11, andererseits erstreckt sich im Bereich
der Öffnung
O der Unterplatte P1 ein als Folienabschnitt 21 ausgebildetes
flexibles Hüllenelement,
das einen Abschnitt eines über
mehrere Rollen 25, 26 geführten („endlosen") dehnbaren Folienmaterials 201 bildet.
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In
der entlang der vertikalen Achse z oberhalb der Unterplatte P1 angeordneten
Oberplatte P2 der Faltvorrichtung ist eine Ringöffnung R vorgesehen, die konzentrisch
zu der Öffnung
O in der Unterplatte P1 angeordnet ist. Durch diese Ringöffnung R ist
ein weiteres flexibles Hüllenelement
in Form eines Folienabschnittes 22 geführt, der sich zwischen der Oberplatte
P2 und dem Gassack 1, genauer dessen Oberseite 12,
erstreckt und dabei von dem Gassack 1 entlang der vertikalen
Achse z beabstandet ist. Auch dieser Folienabschnitt 22 bildet
einen Abschnitt eines über
Rollen 27 geführten
(„endlosen") dehnbaren Folienmaterials 202.
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Im
Bereich der Ringöffnung
R der Oberplatte P1 sind ferner (elektrische) Heizelemente H sowie Evakuierungsmittel
E in Form von Evakuierungsdüsen
ringförmig
angeordnet, deren Funktion bei der nachfolgenden Beschreibung der
Arbeitsweise der in 1 dargestellten Faltvorrichtung
anhand der 2 bis 6 deutlich
werden wird.
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Im
Inneren des in der Faltvorrichtung zu faltenden Gassackes 1 ist
ein zwischen zwei seitlichen Enden gewölbt verlaufendes Einlageteil 14,
z.B. in Form eines Rahmenteiles, angeordnet, das sich oberhalb der
Durchgangsöffnung
O der Unterplatte P1 der Faltvorrichtung entlang der Unterseite 11 des Gassackes 1 zwischen
zwei seitlichen Endabschnitten 14a, 14a erstreckt
und einen entsprechend der Auswölbung
W des Stempels D gewölbten
Querschnitt aufweist und das mit dem angrenzenden Bereich der Unterseite 11 des
Gassackes 1 verbunden ist.
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Zum
Falten des Gassackes 1 mit der anhand 1 beschriebenen
Faltvorrichtung wird zunächst der
Stempel D in vertikaler Richtung v parallel zur vertikalen Achse
z in Richtung auf den Gassack 1, nämlich dessen Unterseite 11 verschoben,
wobei der oberhalb des Stempels D verlaufende Folienabschnitt 21 mitgenommen
wird und mittels der Auswölbung
W des Stempels D in den durch am Rahmenteil 14 anliegenden
Abschnitt der Unterseite 11 des Gassackes 1 hineingeführt wird.
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Im
nächsten
Schritt wird gemäß den 2 und 3 die
Oberplatte P2 der Faltvorrichtung in Richtung auf den Gassack 1,
nämlich
dessen Oberseite 12, bewegt, so dass sie zusammen mit der
Unterplatte 11 den für
das beim Falten des Gassackes 1 entstehende Gassackpaket
zur Verfügung
stehenden Faltraum entlang der vertikalen Achse z, also im Ausführungsbeispiel
nach unten und oben, begrenzt.
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Anschließend werden
gemäß
3 und
4 die
als Schieber ausgebildeten aktiven Faltelemente A1, A2 in horizontaler
Richtung h parallel zur horizontalen Achse x hin zu dem äußeren Rand
15 des
Gassackes
1 aufeinander zu bewegt, wobei der zwischen den
Faltelementen A1, A2 angeordnete Gassack auf ein Zentrum hin zusammengerafft
wird. Entsprechende Schieber können
für das
Falten bzw. Zusammenraffen des Gassackes entlang der senkrecht zur
vertikalen Achse z und zur horizontalen Achse x verlaufenden Richtung
(senkrecht zur Blattebene) verwendet werden, wie z.B. aus der
DE 195 35 564 C2 bekannt.
Hierdurch entsteht gemäß
4 ein durch
Raffen gefaltetes Gassackpaket
10, welches in dem durch
die passiven Faltelemente (Unterplatte P1 und Oberplatte P2) sowie
durch die aktiven Faltelemente A1, A2 begrenzten Faltraum angeordnet
ist.
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Dieses
für die
platzsparende Verwendung in einem Airbagmodul auf möglichst
kleinen Raum zusammengefaltete Gassackpaket 10 wird nun
gemäß 5 in
eine durch die beiden Folienabschnitte 21, 22 gebildete
Hülle eingebracht
und in dieser gasdicht verschlossen.
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Zunächst wird
hierzu gemäß 5 der
zylindrische Formkörper
Z durch die Öffnung
O in der Unterplatte P1 hindurch in vertikaler Richtung zu der Oberplatte
P2 hin bewegt, während
die aktiven Faltelemente A1, A2 in horizontaler Richtung h von dem Gassackpaket 10 wegbewegt
werden. Hierbei wird der den hohlzylindrischen Rahmen Z übergreifende Folienabschnitt 21 mitgenommen,
so dass er eine topfförmige
Aufnahme für
das Gassackpaket 10 bildet und dieses topfartig umgibt.
Der entsprechende Folienabschnitt 21 wird dabei mittels
des hohlzylindrischen Formkörpers
Z soweit angehoben, dass der entstehende topfartige Folienabschnitt 21 mit
seinem oberen Rand bis zu den an der Oberplatte P2 vorgesehenen
Evakuierungsmitteln E und Heizelementen H reicht.
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In
diesem Zustand der Faltvorrichtung bildet der vor der Oberplatte
P2 angeordnete Folienabschnitt 22 eine Deckfläche, die
die offene Seite des topfförmigen
Folienabschnittes 21 verschließt. Beide Folienabschnitte 21, 22 zusammen
bilden somit eine flexible Hülle,
die den zu einem Gassackpaket 10 gefalteten Gassack 1 vollständig umgibt.
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Dabei
ragen in dem Bereich, in dem die beiden Folienabschnitte 21, 22 aneinander
anliegen, die abgewinkelten Evakuierungsmittel E in den von den Folienabschnitten 21, 22 umschlossenen
Raum U hinein, so dass in diesem durch Evakuierung von Luft ein
Unterdruck erzeugt werden kann. Hierdurch wird das Packvolumen des
Gassackpaketes 10 nochmals reduziert, und es wird das Gassackpaket 10 in
dem Zustand mit minimalem Packvolumen konserviert, indem die das
Gassackpaket 10 nach allen Seiten hin umschließenden Folienabschnitte 21, 22 gasdicht verschlossen
werden. Hierzu werden nach der Erzeugung des Unterdrucks in dem
von der Hülle 2 umschlossenen
Raum U die beiden Folienabschnitte 21, 22 in ihrem
Anlagebereich durch Anschmelzen des Folienmaterials mittels der
hierfür
vorgesehenen Heizelemente H dichtend miteinander verbunden. Dabei werden
die beiden Folienabschnitte 21, 22 gleichzeitig
von dem jeweiligen um die zugeordneten Rollen 25, 26 bzw. 27 geführten Folienmaterial
abgetrennt.
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Im
Ergebnis erfolgen das Einbringen des Gassackpaketes 10 in
die durch die beiden Folienabschnitte 21, 22 gebildete
Hülle,
die Erzeugung eines Unterdruckes in der Hülle 2 sowie das gasdichte
Verschließen
der Hülle 2 durch
Verschweißen
der Folienabschnitte 21, 22 in der Faltmaschine,
in der das Gassackpaket 10 zuvor durch Falten eines Gassackes 1 erzeugt
worden war. Hierbei begrenzen die Oberplatte P2 und der gegenüberliegende
Stempel D nach wie vor das Gassackpaket 10 und sichern
es gegen eine Ausdehnung entlang einer (vertikalen) Raumrichtung
z. Entlang der hierzu senkrechten Raumrichtung x wurden demgegenüber die
beiden aktiven Faltelemente A1, A2 von dem Gassackpaket 10 wegbewegt,
damit der zur Bildung des topfartigen Folienabschnittes dienende
hohlzylindrische Formkörper
Z entlang des Randes des Gassackpaketes 10 verschoben werden
kann.
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Bevorzugt
sind bei einer mehrlagig ausgebildeten Folie in einem der Folienabschnitte 21, 22,
insbesondere dem eine Deckfläche
der Hülle 2 bildenden
Folienabschnitte 22, Sollreißstellen in Form einer Perforation
vorgesehen, entlang derer die Hülle 2 aufreißen kann,
wenn der Gassack zu einem späteren
Zeitpunkt, als Bestandteil eines Airbagmodules, crash-bedingt aufgeblasen
wird und sich dabei entfaltet. Hierbei muss die die Fom des umhüllten Gassackpaketes
gewährleistende,
zu Bildung definierter Schwachstellen perforierte Folienlage von
einer weiteren (vergleichsweise dünneren) Folienlage überdeckt
sein, die den gasdicht Abschluss trotz Perforation gewährleistet.
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Gemäß 6 wird
die Oberplatte P2 der Faltvorrichtung erst nach Fertigstellung der
gasdichten Hülle 2 für das Gassackpaket 10 in
vertikaler Richtung v entlang der vertikalen Achse z von dem Gassackpaket 10 entfernt,
so dass dieses in vertikaler Richtung nicht mehr begrenzt ist und
aus der Faltmaschine entnommen werden kann. Es besteht dann keine
Gefahr mehr, dass bei der Entnahme des Gassackpaketes 10 aus
der Faltvorrichtung, dem Transport des Gaspaketes 10 zu
einem weiteren Montageplatz oder dem Einbau des Gassackpaketes 10 in
ein Airbagmodul, insbesondere ein hierfür vorgesehenes Modulgehäuse, das
Gassackpaket 10 unbeabsichtigt expandieren könnte.
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In
einer Abwandlung des anhand der 1 bis 6 dargestellten
Ausführungsbeispieles
kann das topfartige Hüllenelement,
welches schließlich das
Gassackpaket 10 zur Bildung einer Hülle 2 umgibt, aus
einem hinreichend formstabilen Material bestehen, so dass es, z.B.
durch Tiefziehen, mittels eines warmen Stempels, topfförmig vorgeformt
werden kann. Dieses topfförmige
Hüllenelement
würde dann bei
einer Faltvorrichtung der in den 1 bis 6 dargestellten
Art anstelle des hohlzylindrischen Rahmens Z konzentrisch zu der
Durchgangsöffnung
O, der Unterplatte P1 angeordnet, damit das fertig gefaltete Gassackpaket 10 mittels
eines Stempels aus dem von den Faltelementen umschlossenen Faltraum
in diese topfförmige
Aufnahme hineingedrückt werden
kann. Anschließend
wird dann die noch offene Deckfläche
der topfförmigen
Aufnahme wiederum mit einem weiteren Hüllenelement, z.B. in Form eines Folienabschnittes,
verschlossen. Dies erfolgt bevorzugt unmittelbar in der Faltvorrichtung
selbst. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die vorgeformte
topfförmige
Aufnahme zusammen mit dem darin verstauten Gassackpaket unter Zwang
zu einer weiteren Station transportiert wird, wo die noch offene
Deckfläche
verschlossen, anschließend
ein Unterdruck erzeugt sowie sodann die topfförmige Aufnahme und die Deckfläche z.B.
durch Schweißen, gasdicht
miteinander verbunden werden.
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Insgesamt
ermöglicht
das beschriebene Verfahren mit einfachen und prozesssicheren Verfahrensschritten
eine erhebliche Reduktion des Packvolumens eines Gassackpaketes
und dessen gleichzeitigen Schutz vor Umwelteinflüssen, wobei das in der Hülle 2 gasdicht
verpackte Gassackpaket 10 bei der weiteren Montage eines
Airbagmodules problemlos automatisiert gehandhabt werden kann, da
keine Gefahr einer ungewollten Expansion des Gassackpaketes besteht.
Hierbei ist allerdings zu beachten, dass aufgrund der gasdichten
Umhüllung
des Gassackpaketes 10 die übliche Befestigung des Gassackes
am Airbagmodul, z.B. am Modulgehäuse
oder einem Generatorträger,
durch Schrauben, Bolzen oder vergleichbare Befestigungselemente,
die den Gassack durchdringen, zu einer Beschädigung der gasdichten Hülle führen würde.
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Das
in einer Hülle 2 gasdicht
verpackte Gassackpaket 10 der in 6 dargestellten
Art wird daher, wie nachfolgend anhand der 7 bis 9b beschrieben,
bevorzugt formschlüssig
an einem Airbagmodul, insbesondere einem Modulgehäuse, festgelegt,
unter Ausnutzung am Gassackpaket 10 und am Modulgehäuse ausgebildeter
Formschlussbereiche, wie z.B. der Endabschnitte 14a, 14a eines
im Inneren I des Gassackes 1 als Einlageteil angeordneten
Rahmens 14, der zumindest bereichsweise mit einer Oberfläche des
Gassackes 1 verbunden ist, sowie benachbart hierzu vorgesehener
Eindrückungen 13, 23 des
Gassackpaketes 10 und der Hülle 2, die durch den
Rahmen 14 stabilisiert werden.
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In
einem in 7 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel
ist ein Modulgehäuse 3 mit
einer (zum Anschluss eines Gasgenerators) zumindest teilweise offenen
Bodenfläche 30,
zwei Seitenwänden 31, 32 und
einer Rückwand 35 so
ausgebildet, dass ein gefaltetes Gassackpaket 10 zusammen
mit der dieses umschließenden
Hülle 2 durch
eine der Rückwand 35 gegenüberliegende
offene Seite des Modulgehäuses 3 in
dieses eingeschoben werden kann. In den Seitenwänden 31, 32 des
Modulgehäuses 3 erstrecken
sich jeweils in Einschieberichtung ER des Gassackpaketes 1 verlaufende
Formschlussbereiche 33 in Form von Auswölbungen, die in zugeordnete,
am Gassackpaket 10 und der Hülle 2 ausgebildete
und durch einen zwischen zwei Endabschnitten 14a erstreckten,
eingenähten
Rahmen 14 stabilisierte Eindrückungen 13, 23 eingreifen
und von den Endabschnitten 14a des Rahmens 14 formschlüssig hintergriffen
werden.
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Es
sind also am Modulgehäuse 3 einerseits und
am Gassackpaket 10 und der zugeordneten Hülle 2 andererseits
Formschlussbereiche mit Hinterschnitten ausgebildet, die ein Einschieben
des Gassackpaketes 10 mit der Hülle 2 in das Modulgehäuse 3 erlauben,
so dass das Gassackpaket 10 zusammen mit der Hülle 2 formschlüssig im
Modulgehäuse 3 gehalten
wird. Die der Rückwand 35 des
Modulgehäuses 3 gegenüberliegende,
zum Einschieben des Gassackpaketes 10 offene Seite des
Modulgehäuses 3 kann
anschließend
verschlossen werden.
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8a zeigt
eine erste Abwandlung des Ausführungsbeispieles
aus 7 hinsichtlich der Ausbildung des Modulgehäuses 4,
das vorliegend zwei im Querschnitt winkelförmige Gehäuseteile 41, 42 umfasst,
die zur Aufnahme des Gassackpaketes 10 entlang einer Aufnahmerichtung
AR aufeinander zu bewegt werden. Hierbei greifen an jedem der beiden
Gehäuseteile 41, 42 vorgesehene
Formschlussbereiche 43 in Form von Auswölbungen in die entsprechenden
Formschlussbereiche 13 des Gassackpaketes 1, gebildet
durch Vertiefungen, ein.
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In 8a ist
dabei, ebenso wie in den nachfolgenden 8b sowie 9a und 9b,
die das Gassackpaket 10 umschließende Hülle 2 der Einfachheit
halber weggelassen, da das jeweils verwendete Gehäuseprinzip
unabhängig
davon ist, ob der aufzunehmende Gassack von einer Hülle umschlossen
wird oder nicht. Selbstverständlich
sind die in den 8a, 8b sowie 9a und 9b dargestellten
Ausführungsbeispiele
eines Modulgehäuses 4, 5 bzw. 6 jeweils
bestens geeignet, das in 7 dargestellt, von einer Hülle 2 umgebene
Gassackpaket 10 aufzunehmen. So können insbesondere die in den 8a, 8b sowie 9a und 9b dargestellten
Gassackpakete 10 auch jeweils als von einer Hülle 2 umschlossen
gedacht werden. Das in 8a dargestellte Gassackpaket 10 wäre dann
identisch mit dem in 7 dargestellten, von einer Hülle 2 umschlossenen
Gassackpaket 10.
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8b zeigt
eine Abwandlung des Ausführungsbeispieles
aus 8a hinsichtlich der Ausbildung sowohl des Gassackpaketes 10 als
auch des Modulgehäuses 5.
Gemäß 8b weist
das Gassackpaket 10 als Formschlussbereiche 13' nach außen abstehende
Auswölbungen,
gebildet durch eine Einlageteil in Form eines Rahmens auf, und das
Modulgehäuse
dementsprechend in einem das Gassackpaket 10 umschließenden Gehäuseteil 51 Einbuchtungen 53,
die mit den Auswölbungen 13' in Eingriff
bringbar sind. Hierbei wird das das Gassackpaket 10 umschließende Gehäuseteil 51 auf
seiner zum Einführen
des Gassackpaketes 10 offenen Seite von einem als flache
Abdeckung ausgebildeten weiteren Gehäuseteil 52 verschlossen,
welches eine Durchtrittsöffnung
für die
Gase eines Gasgenerators aufweist,. Auf die Bildung zusätzlicher
Eindrückungen am
Gassackpaket 10 wurde hier verzichtet.
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Gemeinsames
Merkmal der in den 8a und 8b dargestellten
Ausführungsformen
ist, dass die Gehäuseteile 41, 42 bzw. 51, 52 des
jeweiligen Modulgehäuses 4 bzw. 5 zur
Aufnahme des jeweiligen Gassackpaketes 10 entlang einer
Richtung AR senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Formschlussbereiche 13, 13', 43, 53 aufeinander
zu bewegt werden, während
bei dem im 7 dargestellten Ausführungsbeispiel
das Gassackpaket 10 in Erstreckungsrichtung ER der einander
zugeordneten Formschlussbereiche 13, 33 in das
Modulgehäuse 3 eingeschoben
wird.
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In
dem in 9a dargestellten Ausführungsbeispiel
ist ein Gassackpaket 10, das in gegenüberliegenden seitlichen Endabschnitten
mit Formschlussbereichen 13 in Form von Eindrückungen
versehen ist und einen im Querschnitt zwischen zwei Endabschnitten 14a erstreckten
Rahmen 14 zur Stabilisierung der Formschlussbereiche 13 in
Form von Einbuchtungen aufweist, in einem eine Bodenfläche 60 und
gegenüberliegende
Seitenwände 61, 62 aufweisenden
Modulgehäuse 6 angeordnet.
Dessen Seitenwänden 61, 62 sind
jeweils mit Sollverformungsstellen 61a bzw. 62a zur
Bildung eines in die Formschlussbereiche 13 des Gassackpaketes 10 eingreifenden
gehäuseseitigen
Formschlussbereiches versehen.
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Durch
nach innen gerichtete, auf die Sollverformungsstellen 61a, 62a wirkende
Kräfte
bzw. Druck werden an diesen Stellen Formschlussbereiche 63 in Form
von Auswölbungen
gebildet, die formschlüssig in
die zugeordneten Eindrückungen
bzw. Einbuchtungen 13 des Gassackpaketes 10 eingreifen
und hierdurch die gewünschte
formschlüssige
Verbindung herstellen. Dabei wird insbesondere der im Gassackpaket 10 vorgesehene
Rahmen 14 mit seinen seitlichen Endabschnitten 14a formschlüssig im Gehäuse 6 gehalten,
indem er die dort vorgesehenen Ausbuchtungen bzw. Auswölbungen 63 hintergreift bzw.
in die durch diese Formschlussbereiche gebildeten Hinterschnitte
eingreift. Bei einer hinreichen nachgiebigen Ausbildung des Gassackpaketes 10 können des
Einbuchtungen 13 alternativ auch erst bei Formung der Formschlussbereiche 63 in
Form von Auswölbungen
am Modulgehäuse 6 erzeugt
werden.
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Durch
diese Art der Festlegung eines Gassackpaketes 10 an einem
Modulgehäuse 3, 4, 5 oder 6 wird
nicht nur eine Beschädigung
einer das Gassackpaket 10 umgebenden, gasdichten Hülle 2 verhindert,
sondern es wird auch das Montageverfahren erleichtert. Insbesondere
entfällt
die Betätigung
zusätzlicher
Befestigungsmittel in Form von Schrauben, Bolzen oder dergleichen.
Das im Gassackpaket 10 vorgesehene Einsatzteil in Form
eines Rahmens 14 kann dabei gleichzeitig einen Diffusor
bilden und somit eine Doppelfunktion übernehmen, nämlich zusätzlich zu
der Funktion der Festlegung des Gassackpaketes 10 am Gehäuse die
Funktion einer definierten Verteilung des Gasstromes im Gassack.