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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Färben von
textilen Materialien in Schlauchform, insbesondere Rundgestricke,
wobei das textile Material in ein Färbechassis mit minimiertem Flotteninhalt
gelangt und anschließend
einer, gegebenenfalls mehrstufigen Entwässerung und Nachbehandlung
unterzogen wird, gemäß Oberbegriff
des Patentanspruchs 1.
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Kontinuierlich
arbeitende Verfahren zum Färben
von textilen Materialien gehören
zum bekannten Stand der Technik.
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Beispielsweise
ist in der
EP 0 797
698 B1 eine Vorrichtung zum Farbfixieren beim Reaktivfärben offenbart,
wobei dort Rundgestricke im aufgeschnittenen Zustand behandelt werden.
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Gemäß
EP 0 087 740 A1 gehört ein Verfahren
zum kontinuierlichen Färben
von textilen Warenbahnen zum Stand der Technik, wobei dort auf ein
Klotzen mit anschließendem
Fixieren in einem Luft-Dampf-Medium hingewiesen wird.
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E.
Rothweiler; Melliand Textilberichte 4/1979, Seite 341 bis 345, beschreibt
eine Vakuumimprägnierung,
wobei in dem zitierten Artikel im einzelnen auf die notwendige Warenvorbehandlung
und den Färbeprozeß eingegangen
wird. Speziell wird auf das kontinuierliche Färben von Maschenware im Schlauch
verwiesen. Die dortige Vakuumimprägnierung erfolgt so, daß die Ware
zur Luftentfernung abgesaugt wird und sofort danach die Flotte durch
ein Sieb läuft,
unter dem die Rundgestricke mittels eines umlaufenden Endlosbands
vorbeigeführt
werden. Mit dieser Methodik kann einseitig auf die doppelte Warenbahn
des durchlaufenden Rundgestricks Flotte aufgetragen werden. Dies führt jedoch
zwangsläufig
zu Ungleichmäßigkeiten
zwischen den beiden Seiten der Warenbahn.
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Beim
Tubetex Padrol-Foulard sind in einem V-Chassis sechs Walzen in einem
Winkel von 45° zueinander,
hiervon drei Walzen nach rechts unten, eine unten zentral und zwei
Walzen nach rechts oben angeordnet, wobei letztere als Unterflottenquetsche
wirken. Nachgeschaltet wird bei diesem Foulard mit zwei weichen Walzen
abgequetscht. Ein Verdrängungskörper minimiert
den Flotteninhalt. Ein bei dieser Ausführungsform nach unten schwenkbares
Chassis erleichtert den Wareneinzug. Der Warenlauf über insgesamt
sieben Walzen bei einer solchen Ausführungsform mit Umschlingungswinkeln
von 50 % und mehr ist für
einen großen Anteil
an Rundgestricken nicht geeignet und kann daher nicht oder nur beschränkt Anwendung
finden.
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In
der deutschen Offenlegungsschrift
DE 36 00 559 A1 ist ein Horizontalchassis
bestehend aus drei Walzen beschrieben, wobei eine spezielle Konstruktion
des ersten Walzenpaars, welches als Unterflottenquetschwerk ausgebildet
ist, eine Vermeidung von Bugfalten bewirken soll.
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Die
vorstehend erwähnten
technischen Lösungen
zum Färben
von Rundgestricken in Schlauchform konnten sich nicht durchsetzen,
da grundsätzlich
von einer gedoppelten Warenbahn ausgegangen wurde und somit Bugfalten
bei vertretbarem wirtschaftlichen Aufwand nicht vermeidbar sind.
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Grundsätzlich ist
die Veredelung von Rundgestricken in Schlauchform von vielen qualitativen
und wirtschaftlichen Vorteilen begleitet. Besonders hohe wirtschaftliche
und qualitative Vorteile ermöglicht
das Färben von
Rundgestricken in Schlauchform. Bislang wurde überwiegend diskontinuierlich,
vorwiegend auf sogenannten Jet-Färbemaschinen,
gefärbt.
Nachteilig hier sind jedoch relativ lange Behandlungszeiten sowie
ein großer Wasser-
und Energieverbrauch einschließlich
einer erschwerten Reproduzierbarkeit aufgrund der diskontinuierlichen
Arbeitsweise. Außerdem
hat es sich bei diesem Verfahren gezeigt, daß je nach Garnqualität die Ware flusig
oder haarig werden kann und eine Maschenverformung auftritt.
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Aus
dem Vorgenannten ist es daher Aufgabe der Erfindung, ein weiterentwickeltes
Verfahren sowie eine zugehörige
Vorrichtung zum kontinuierlichen Färben von textilen Materialien
in Schlauchform, insbesondere Rundgestricken anzugeben, wobei das
Verfahren für
ganz unterschiedliche Färbemethoden
nutzbar sein soll und es grundsätzlich
gilt, Dehnungsbeanspruchungen in Längsrichtung der Warenbahn zu
minimieren und Bugfalten zu verhindern. Das Verfahren soll darüber hinaus
für eine
Trocken-in-Nass- oder Nass-in-Nass-Behandlung
geeignet sein, wobei die Durchdringung der Faser mit Färbeflotte
in ausreichender und zufriedenstellender Weise zu erfolgen hat.
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Die
Lösung
der Aufgabe der Erfindung erfolgt mit einer Vorrichtung nach der
Merkmalskombination des Patentanspruchs 1, wobei die Unteransprüche zweckmäßige Ausgestaltungen
und Weiterbildungen darstellen.
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Bei
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum kontinuierlichen Färben
von textilen Materialien in Schlauchform, insbesondere Rundgestricken,
wird von einem Färbechassis
ausgegangen, welches eine Walzenanordnung aufweist. Die Vorrichtung
umfaßt
weiterhin einen Leitantrieb mit Leitwalzen und eine Färbebadansatz-
und Aufbereitungsanlage.
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Erfindungsgemäß ist im
Färbechassis
eine erste Leitwalze vollständig
in der Färbeflotte
befindlich und eine zweite Leitwalze ist teilweise in der Färbeflotte
angeordnet. Die textile Warenbahn wird unterhalb der ersten und
der zweiten Leitwalze unter einem bestimmten Umschlingungswinkel
geführt.
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Oberhalb
des Färbechassis
ist ein hinsichtlich seiner Spaltbreite einstellbares Zugwerk-Walzenpaar vorgesehen,
wobei der die Materialbahn aufnehmende Spalt sich über der
zweiten Leitwalze versetzt, oberhalb eines Leitblechs zum gezielten
Zurückführen von
Färbeflotte
in das Färbechassis
befindet.
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Die
Flottenzuführung
weist einen Flüssigkeitsaustritt
auf, welcher ebenfalls zum Leitblech hin gerichtet ist, um ein Vermischen
der rückströmenden Flotte
vom Walzenpaar mit dem Badnachsatz, mindestens teilweise, bereits
auf dem Leitblech zu bewirken, dessen Ablaufende in die Färbeflotte
eintaucht.
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Oberhalb
des Walzenpaars ist ein Ringausbreiter mit Rundsaugdüse angeordnet,
wobei die Materialbahn durch einen Leitantrieb mit definierter Warenbahnspannung,
die zwischen dem Zugwerk-Walzenpaar und dem Leitantrieb einstellbar
ist, am Düsenspalt
der Rundsaugdüse
vorbeigeführt
und nachentwässert
wird.
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Letztendlich
enthält
die erfindungsgemäße Vorrichtung
einen Separator, welcher mit der Rundsaugdüse in Verbindung steht, um
aus dem Flotte-Luft-Gemisch
Färbeflotte
zu gewinnen, welche in die Färbebadansatz-
und Aufbereitungsanlage gelangt bzw. dorthin zurückgeführt wird.
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Der
Umschlingungswinkel der Warenbahn um die erste und die zweite Leitwalze
beträgt
bevorzugt > 90°.
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Der
Walzenspalt des Zugwerk-Walzenpaars ist stufenlos oder in kleinen
Schritten einstellbar, d.h. es ist eine sehr feine Regelung möglich.
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Weiterhin
kann der Anstellwinkel des Leitblechs verändert werden.
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In
einer Ausgestaltung der Erfindung weist das Leitblech einen Verdrängungskörper auf,
der bevorzugt an der Unterseite des Leitblechs angeordnet oder mit
diesem integral ausgeführt
wird.
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Behandlungsausgangsseitig
kann eine Feuchtemeßeinrichtung
und/oder eine Farbmeßeinrichtung vorgesehen
sein.
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Zum
Optimieren des Reinigens der gesamten Anlage im Sinne kurzer Prozeßumstellungszeiten
führt zur
Rundsaugdüse
mindestens ein Spritzrohr mit zugehörigem Spülwasseranschluß.
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Das
Zugwerk-Walzenpaar besteht ausgestaltend aus einer angetriebenen
Walze und einer zu dieser verschiebbaren Walze unter Beachtung der
gewünschten
Feinheit beim Einstellen des Walzenspalts.
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Die
laufende Warenbahn wird, wie vorstehend erläutert, kontinuierlich durch
eine Farbstoff-Flotte geführt,
zwischenentwässert
und dann definiert nachent wässert
und kann mit Chemikalien analog eines Zwei-Phasen-Verfahrens imprägniert und
direkt oder nach einem Aufschneiden einer Farbstoff-Fixierung zugeführt werden.
Durch die Umlenkung der Warenbahn an den Leitwalzen innerhalb des
Färbechassis
erfolgt eine intensive Beaufschlagung des textilen Materials mit
Färbeflotte.
Das Zugwerk-Walzenpaar bewirkt einen Entwässerungseffekt im Bereich von > 150 %, wobei durch
Einsatz der Rundsaugdüse
eine definierte gaskinetische Nachentwässerung erfolgen kann.
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Das
plane, unter einem Anstellwinkel im Färbechassis befindliche Leitblech,
welches einseitig in die Flotte eintaucht, verbessert die Mischung
zwischen der aus der Ware entfernten Färbeflotte mit der erforderlichen
Nachfüllmenge
an Färbeflotte
in Badnachsatz-Konzentration. Das Füllvolumen im Färbechassis
ist grundsätzlich
minimiert und die Verweilzeit der Ware im Chassis ist so gering,
daß Affinitätsunterschiede
kaum auftreten. Durch die Anordnung der Leitwalzen und der Flottenführung im
Färbechassis
wird eine unerwünschte
Schaumbildung auf der Flotte vermieden.
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Das
Flottendosiersystem der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die abgesaugte
und zurückgewonnene
Färbeflotte
und die Färbeflotte
in Badnachsatz-Konzentration beide mit separaten Dosierpumpen in
einem berechneten Verhältnis,
welches die Bedingungen des Materials und der Anlage berücksichtigt, über einen
stationären
Mischer dem Färbechassis
zugeführt
werden, wobei nur ein Teil der Färbeflotte
durch das Zugwerk sofort ins Färbechassis
zurückgelangt.
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Bezüglich des
Reinigens werden die Arbeitsschritte Entleeren, Spülen und
Entleeren und Entfeuchten realisiert, wobei, wie bereits erwähnt, Wasser
und strömende
Luft Verwendung finden und die strömende Luft durch die anlageneigene
Vakuumeinrichtung bereitgestellt wird. Ein Spülen kann entweder durch ein
innenliegendes Spritzrohr direkt vorgenommen werden oder durch ein
unteres Spritzrohr erfolgen, wobei über den Strickschlauch das
Wasser über
den Saugspalt zunächst
in die Rundsaugdüse,
weiter zur Verbindungsleitung zum Separator, vom Separator und über die
Farbflotten-Rückführpumpe
zum ersten Aufbereitungsbehälter
gelangt und diesen Anlagenteil spült. Zeitgleich können Spritzrohre,
die unterhalb eines Deckels der Anlagenbehälter angeordnet sind, aktiviert
werden. Dieses Spülwasser
wird dann zusammen mit dem Spülwasser
von der Rundsaugdüse über ein
vorhandenes Leitungssystem, eine vorhandene Dosierpumpe, dem Mischer,
dem Leitblech und dem Färbechassis
der betrieblichen Abwasseraufbereitung zugeführt. Die Aufbereitungsbehälter weisen
mindestens je eine tangential angeordnete Düse auf, die einen Lufteintritt
bewirkt und Restwasser zum Behälterboden
treibt.
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Zwischen
dem ersten Separator und der Vakuumerzeugungseinrichtung befindet
sich ein Dreiwegeventil, welches eine Verbindung zwischen der Vakuumerzeugungseinrichtung
und einem zweiten Separator, der an der tiefsten Stelle angeordnet
ist, realisiert. Durch Öffnen
entsprechender Ventile werden Rohrleitungsabschnitte geschaffen,
die nacheinander, durch Unterdruck und strömende Luft entfeuchtet werden.
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Die
Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels einer realisierten
Anlage sowie weiteren beispielhaft erläuterten Färbeprozessen näher erläutert werden.
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Die 1 zeigt
hierbei eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäß realisierten
Vorrichtung zum kontinuierlichen Färben von textilen Materialien
in Schlauchform, insbesondere Rundgestricken.
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Gemäß der Darstellung
nach 1 wird die Schlauchware 1 über die
Leitwalze 2 in das Färbechassis 3 transportiert
und dort unter die Leitwalzen 4 und 5 geführt. Diese
Leitwalzen 4 und 5 sind leichtgängig drehbar
gelagert. Der Umschlingungswinkel der nassen Warenbahn um die Walzen 4 und 5 beträgt bevorzugt > 90°.
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Im
Färbechassis 3 befindet
sich die Farbflotte 8. Die erste Leitwalze 4 ist
vollständig
und die zweite Leitwalze 5 teilweise innerhalb der Farbflotte 8 befindlich.
Im Färbechassis 3 mit
minimalem Flotteninhalt befinden sich weiter eine Flottenzuführung 7 über die
Breite erstreckt, ein Flottenüberlauf 9,
Flottenablauf 11 und eine Flottenniveaukontrolle 10.
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Die
Breite des Färbechassis 3 ist
in Abhängigkeit
von der Breite der doppelten Warenbahn 1 festgelegt.
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Über dem
Chassis 3 ist ein Zugwerk 12 mit einer angetriebenen
Walze 12.1 und einer verstellbaren bzw. verschiebbaren
Walze 12.2 befindlich, die bei Druckerzeugung durch die
Ware entsprechend des eingestellten wählbaren Druckes auf die Walzenzapfen
durch Längenänderung
in sehr kleinen Bereichen elastisch reagieren kann. Die Spaltbreite
am Zugwerk 12 ist generell einstellbar. Der Walzenspalt
am Zugwerk 12 befindet sich senkrecht nach vorn verschoben
(im Bild nach links) über
der zweiten Leitwalze 5, damit die rückströmende Flotte aus dem Zugwerk 12 auf
die Oberfläche
des Leitblechs 6 auftrifft und sich dort mit der Flotte
in Badnachsatz-Konzentration, also der Flottenzuführung 7 intensiv
auf dem Leitblech 6 vermischt und dann schaumfrei in das
Färbechassis 3 zurückfließen kann.
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Das
Leitblech 6 taucht beim Färben generell in die Flotte 8 ein.
Wahlweise kann das Leitblech 6 einen Verdrängungskörper aufweisen,
der das Flottenvolumen im Färbechassis 3 weiter
minimiert. Auch besteht die Möglichkeit,
in Abhängigkeit
von der Flottenmenge und/oder der Arbeitsbreite den Anstellwinkel
des Leitblechs 6 zu variieren.
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Oberhalb
des Zugwerks 12 befindet sich ein Ringausbreiter und eine
Rundsaugdüse 13.
Der Durchmesser der Rundsaugdüse 13 kann
in festgelegten Bereichen durch Wechsel des gesamten Ringsaugpakets in
einfacher Weise schnell und manuell geändert werden.
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Die
gefärbte
Schlauchware wird durch den Leitantrieb 14 unter einer
definierten Warenspannung, die zwischen Leitantrieb 14 und
Zugwerk 12 einstellbar ist, am Düsenspalt der Rundsaugdüse 13 vorbei
geführt und
durch den wirkenden Unterdruck nachentwässert.
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Nach
dem Leitantrieb 14 wird die Warenbahn über weitere angetriebene Leitwalzen 15 geführt. Die Feuchtigkeit
der Schlauchware 1 wird mittels einer Feuchtigkeitsmeßeinrichtung 16 und
die Farbe mittels Farbmeßeinrichtung 17 bestimmt.
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Nach
einer Pendelwalze 18 ist eine Besprüheinrichtung 19 und
eine Zugwalze 20 angeordnet.
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Durch
leichte Austauschbarkeit der Einsätze der Rundsaugdüse und durch
Austauschbarkeit des Färbechassis
ist die bearbeitbare Warenbreite variabel. Die Saugleistung der
Vakuumpumpe ist einstellbar, so daß eine Anpassung an verschiedene
Rundgestrick-Qualitäten
möglich
wird. Im Anschluß an
die vorbeschriebene Behandlung wird die Schlauchware unterschiedlichen
Fixieraggregaten zugeführt.
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Die
vorstehend erläuterte
Anlage ist zum Färben
von Schlauchwaren aller Faserstoffe und für den Einsatz nahezu aller
Farbstoffklassen geeignet. Besondere Vorteile ergeben sich beim
Färben
mit Reaktivfarbstoffen, da durch die Anwendung des Zwei-Phasen-Verfahrens
die Farbstoffklotzflotten praktisch nahezu unbegrenzt haltbar sind,
erhebliche Mengen ansonsten erforderlichen Chemikalien und Textilhilfsmittel
eingespart werden können
und eine sehr gute Endengleichheit erzielbar ist.
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Der
Einsatz von Dispersions- und Direktfarbstoffen sowie Säure- und
Metallkomplexfarbstoffen sowie kationischen Farbstoffen ist nach
dem Ein-Phasen-Verfahren
problemlos möglich.
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Ebenso
können
Schwefel-, Küpen-
und Leukoküpenesterfarbstoffe
nach dem Zwei-Phasen-Verfahren genutzt werden. Nach der Farbstoffapplikation
wird die Ware in einem bekannten Chemikalienklotzfoulard mit den
erforderlichen Behandlungsstoffen imprägniert und leicht entwässert.
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Die
Färbeanlage
ist mit Geschwindigkeiten bis zu 80 m/min, vornehmlich bis 40 m/min
betreibbar.
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Die
Warenvorlage kann sowohl trocken als auch nass erfolgen. In beiden
Fällen
sollte der Feuchtegehalt der Ware gleichmäßig und bekannt sein. Bevorzugt
ist bei nasser Vorlage die Ware maximal vorzuentwässern, und
sie sollte glatt vorliegen.
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Die
Leitwalzen im Färbechassis
bewirken eine bevorzugte Durchdringung der Oberseite der Ware. Das
Zugwerk fördert
vornehmlich die Durchdringung der Hinterseite der Ware mit Färbeflotte.
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Durch
das Färbechassis
und seine integrierten Bauteile sowie durch das Zugwerk erfolgt
ein Austausch des durch die Ware eingeschleppten Wassers mit der
Färbeflotte,
die Flottenzuführung
in Badnachsatz-Konzentration, deren Mischung mit der vom Zugwerk
zurückfließenden Flotte,
ihre gemeinsame Zuführung
ins Chassis und deren endgültige
Vermischung mit der Farbflotte im Chassis zur Sollkonzentration.
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Diese
Sollkonzentration ist nach dem Zugwerk auf der Ware erreicht. Hier
wird die Ware auf > 150
% zwischenentwässert
und damit eine gleichmäßige Penetration
der Schlauchware gefördert. Überschüssige Flotte
wird direkt dem Chassis zugeführt.
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Durch
die anschließende
Behandlung auf der Rundsaugdüse
erfolgt das bereits erwähnte
gaskinetische Entwässern
der Ware. Die Luft strömt
hier senkrecht durch die Ware und bewirkt, daß die Färbeflotte durch die Ware ins
Innere der Rundsaugdüse
gelangt. Hierbei wird die Ware über
ihren gesamten Umfang gleichmäßig überdehnt.
Durch die Düsengeometrie
wird eine bekannte und abschätzbare
Reibungskraft erzeugt und es werden im Saugspalt absolut gleichmäßige Entwässerungsbedingungen
geschaffen. Der Farbstoff ist im Ergebnis gleichmäßig im Textilsubstrat
verteilt. Die Warenqualität
ist durch die kurzzeitige, intensive Überdehnung durch Richten der
Maschen über
den gesamten Umfang in ihrem Aussehen und ihrer Maßhaltigkeit
deutlich verbessert.
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Zur Überprüfung eventuell
auftretender subjektiver Fehler ist nach dem Hauptantrieb ausgestaltend die
Anordnung einer Feuchte- und/oder Farbmeßeinrichtung möglich.
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In
dem Fall, wenn mit Reaktivfarbstoffen gearbeitet wird, ist ein Auftrag
von Alkali erforderlich. Dieser kann erfindungsgemäß durch
ein Minimalauftragsverfahren realisiert werden. Dieses Verfahren
trägt beidseitig auf
den Gestrickschlauch, welcher wahlweise durch einen innenliegenden
Breithalter (figürlich
nicht dargestellt) leicht geöffnet
werden kann, Alkali auf. Durch dieses Auftragsverfahren wird Alkali
im leichten Überschuß verbracht,
um geringfügige
Auftragsdifferenzen im Bugbereich zu vermeiden. Überschüssige Alkaliflotte wird zurückgeführt und
ist wieder verwendbar. Bei längeren
Stillstandszeiten kann die Vorrichtung separat und selbständig gespült werden.
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Es
hat sich herausgestellt, daß die
Sicherstellung konstanter Spannungsverhältnisse in der gesamten Anlage
für das
Färbeergebnis
von großer
Bedeutung ist. Deshalb wird die Ware der Anlage warenspannungsgeregelt
zugeführt
und es besitzt das Zugwerk einen einstellbaren, zum Hauptantrieb
geregelten Antrieb. Weiterhin bewirkt in diesem Sinne die Düsengeometrie
im Zusammenwirken mit dem Unterdruck am Saugspalt eine Reibungskraft
und es verfügt
die Anlage über
einen Hauptantrieb und eine vom Hauptantrieb abhängige Zugwalze. Zum Farbstoff-Fixieren
können
alle bekannten Verfahren, wie z.B. Entfeuchten, Dämpfen, Thermosolieren,
Verweilen, Salzbadfixierung und Kombinationen dieser eingesetzt
werden.
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Aus
den Material- bzw. Gestrick-Kenngrößen Breite, Flächenmasse,
Partiemasse, gewünschtem
Produktauftrag, Warengeschwindigkeit, Wareneingangsfeuchte X1 und Feuchte nach der Rundsaugdüse X4 werden die erforderlichen Konzentrationen
für Badansatz
und Badnachsatz und die Flottennachfüllmenge für das Färbechassis berechnet. Die vorbereitete
Flotte mit Badansatz-Konzentration wird über die Zuführung 34 in den ersten
Behälter 24 und
die Flotte mit Badnachsatz-Konzentration über die Zuführung 35 in den zweiten Behälter 25 gepumpt.
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Zum
Füllen
des Färbechassis 3 wird
Farbflotte in Badansatz-Konzentration aus dem Behälter 24 über diverse
Rohrleitungen, die Dosierpumpe 27 und den Mischer 29 geführt. Eine
Restmenge von maximal 20 % des Färbechassisinhalts
verbleibt im ersten Behälter 24,
und zwar für
die Startphase des eigentlichen Färbeprozesses.
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Das
Dosieren wird wie nachstehend vorgenommen. Durch den Unterdruck,
der in der Rundsaugdüse 13 durch
den Vakuumerzeuger 21 erzeugt wird, erfolgt eine Entwässerung
der Schlauchware 1. Aus dem Flotte-Luft-Gemisch wird im
Separator 22 Flotte abgeschieden.
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Diese
Farbflotte wird mit Hilfe der Pumpe 23 in den ersten Behälter 24 gefördert. Hier
befindet sich zunächst
noch eine geringe Menge Farbflotte in Badansatz-Konzentration, mit
der diese vermischt wird. Von hier aus gelangt die Flotte zur Dosierpumpe 27 und
weiter zum Mischer 29. Ebenfalls zum Mischer 29 wird
aus dem zweiten Behälter 25 über die
Dosierpumpe 28 Farbflotte in Badnachsatz-Konzentration
geführt.
Die dann gemischte Flotte wird über
die Flottenzuführung 7 auf
das Leitblech 6 verbracht. Dort erfolgt eine intensive Durchmischung
dieser Flotte mit der vom Zugwerk 12 zurückfließenden Flotte.
Diese gelangt dann in einer bevorzugt laminaren Strömung in
das Färbechassis 3 zurück, wo sie
sich mit der Farbflotte im Chassis zur notwendigen Konzentration
der Behandlungs-Farbflotte mischt.
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Im
ersten Behälter 24 befindet
sich eine Niveauregelung, die die erforderliche Flotte für die Flottendosierung
zwischen zwei Grenzwerten regelt. Bei Grenzwertüberschreitung wird der Flüssigkeitsstand
durch Änderung
des Spaltabstands im Zugwerk korrigiert und damit eine gleichmäßige Feuchte
der Ware nach dem Zugwerk 12 sichergestellt. Im Färbechassis 3 befindet
sich ebenfalls eine Niveaukontrolle. Diese signalisiert, wenn insbesondere
bei der Nass-in-Nass-Applikation
der Entwässerungseffekt
der Warenvorlage vom Sollwert abweicht. Alle mit Farbflotte in Berührung kommenden
Teile sind derart zugänglich
ausgeführt,
daß eine leichte
Reinigung möglich
ist.
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Für das Reinigen
wird zunächst
ein Entleeren der Anlage, ein Spülen
und ein nochmaliges Entleeren sowie ein Entfeuchtungsschritt vorgenommen.
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Beim
Entleeren der Anlage fließt
Farbflotte 8 aus dem Färbechassis 3 über den
Flottenablauf 11 in ein betriebliches Abwasser-Aufbereitungsnetz.
Der Inhalt vom Separator 22 wird mittels der Pumpe 23 in
den ersten Behälter 24 gepumpt.
Das Leerpumpen der Behälter 24 und 25 erfolgt
mit den Dosierpumpen 27 und 28 über das
Färbechassis 3 in
das erwähnte
Abwassernetz.
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Beim
Spülvorgang
bei Warenlauf mit Läufer
in der Anlage werden Rundsaugdüse 13,
Rohrleitung und Separator 22 dadurch gereinigt, daß das Spülwasser über ein
Ventil 31 und ein unteres Spritzrohr 30.1 auf
die Schlauchware 1 gelangt und im Anschluß durch
Unterdruck vom Vakuumerzeuger 21 über die Rundsaugdüse 13 absaugbar
ist.
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Beim
Spülvorgang
ohne Läufer
wird Spülwasser über ein
inneres Spritzrohr 30.2 auf die Rundsaugdüse 13 aufgebracht
und dann abgesaugt. Das Spül wasser
reinigt die Rundsaugdüse 13,
die zugehörige Rohrleitung
und den Separator 22. Der Wasseranschluß für das obere bzw. das innere
Spritzrohr erfolgt über eine
entsprechende Kupplung. Das im Separator 22 befindliche,
dort abgeschiedene Spülwasser
wird durch die Pumpe 23 in den ersten Behälter 24 gepumpt.
Das Spülen
der Wände
der Behälter 24 und 25 erfolgt
mittels Spülwasser über das
Ventil 33 und das Spülrohr 32.
Das Entleeren der Behälter 24 und 25 wird
mittels der Dosierpumpen 27, 28 und dem Mischer 29 über das
Färbechassis 3 ins
betriebliche Abwassernetz realisiert. Beim Entleeren der Behälter 24 und 25 werden
die Rohrleitungen, Dosierpumpen und Mischer ebenfalls gereinigt.
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Das
Entfeuchten der Anlagenteile erfolgt gemäß einem ersten Entfeuchtungsschritt
dadurch, daß durch
die Rundsaugdüse 13,
Rohrleitung und Separator 22 Luft vom Vakuumerzeuger 21 gesaugt
wird. Hierdurch werden die an den Wänden anhaftenden Flüssigkeitsreste
entfernt. Die im Separator 22 abgeschiedene Entfeuchtungsflüssigkeit
wird von der Pumpe 23 über
das kurzzeitig geöffnete
Ventil 44 in die Rohrleitung zum Färbechassis transportiert. Während des
ersten Entfeuchtungsschritts fördert
die Pumpe 23 Luft durch die Rohrleitung zum Behälter 24 und
trocknet diese. Im zweiten Entfeuchtungsschritt werden zuerst die
Ventile 40, 41 und 42 geöffnet. Das
Drei-Wege-Ventil 38 wird umgeschaltet. Hierdurch wird der
Separator 39, der an der tiefsten Stelle des Systems liegt,
mit dem Vakuumerzeuger 21 verbunden. Damit werden in den
Rohrleitungsabschnitten A, Behälter 24 bis
Separator 39, B, Behälter 25 bis
Separator 39 und C, Flottenzuführung 7 bis Separator 39 Unterdrücke aufgebaut.
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Durch
den Unterdruck in den Behältern 24 und 25 schließen mit
Gummidichtung versehene Deckel 37 die Behälter 24 und 25 ab.
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An
jedem Behälter 24 und 25 ist
mindestens je eine tangential angeordnete Lufteintrittsöffnung vorhanden,
durch die Raumluft ansaugbar wird. Durch diesen Luftstrom wird das
Restwasser an den Behälterwänden bis
zum Behälterboden
transportiert und über
die Rohrleitungen zum Separator 39 geführt und dort abgeschieden.
Das Restwasser wird über
das Ventil 43 entleert, wenn über das Ventil 38 keine
Verbindung zum Vakuumerzeuger 21 besteht.
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Durch
den Unterdruck in den Rohrleitungsabschnitten A, B und C entstehen
Luftströmungen,
die die Leitungen Entfeuchten. Gleichzeitig ist die Reinigung und
Entfeuchtung des Färbechassis
komplett mit Zugwerk, des Leitantriebs und der Leitwalzen manuell
durchzuführen.
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Beim
kontinuierlichen Färben
ist beim Wechsel von Farbpartien unterschiedlicher Reinigungsbedarf erforderlich.
Im allgemeinen wird mit Farbpartien in hellen Farbtönen begonnen
und bis zu Schwarztönen
gewechselt. Je nach Farbton- und Farbtiefendifferenzen der nachfolgenden
Färbung
ist die Reinigung mehr oder weniger zu intensivieren. Wird die Anlage
im kontinuierlichen Betrieb mit der Farbstoff-Fixierung betrieben
und sind die Farbänderungen
von Partie zu Partie gering, dann können Reinigungszeiten < 5 min erreicht
werden, wobei über
eine übergeordnete
Programmsteuerung die Arbeitsschritte Entleeren, Spülen und
Entleeren, Entfeuchten automatisch ablaufen können. In dieser Zeit ist es
auch möglich,
einen manuellen Wechsel der Rundsaugdüse bei unterschiedlichen Durchmessern
der Schlauchware und eine manuelle Reinigung der restlichen Baugruppen
durch den Bediener vorzunehmen.
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Beispielhafte
Färbeverfahren
sollen nachstehend näher
beschrieben werden, ohne jedoch mögliche Applikationen der Erfindung
einzuschränken.
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Beispiel 1: Färben mittels
Nass-in-Nass-Applikation mit Reaktivfarbstoffen.
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Die
der Anlage vorgelegte Schlauchware 1, z.B. Rundgestricke aus Baumwolle/Elastan
wird auf einer Rundsaugdüse
vom Typ SUVAC der Suchy Textilmaschinenbau GmbH vorentwässert und
liegt mit einer gleichmäßigen Feuchte
(X1) vor. Die Feuchtedifferenzen betragen
maximal +/– 2
%.
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Das
Rundgestrick wird aus einem Warenspeicher direkt der Färbeanlage
zugeführt.
Es gelangt über Leitwalzen
zum und durch das Färbechassis 3 und
wird dort mit Färbeflotte
intensiv durchdrängt,
wobei die zwei in der Flotte befindlichen Leitwalzen nur sehr geringe
Schaumbildung bewirken und das Flottenvolumen so stark minimiert
wird, daß trotz
ausreichenden Tauchweges für
einen guten Flottenaustausch kaum Affinität zwischen Farbstoff und Faserstoff
auftritt.
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Das
Zugwerk 12 bewirkt durch seine Anordnung, daß die abtropfende
Farbflotte sich entgegen des Warenlaufes bewegt und auf das Flottenleitblech
gelangt, dort zusammen mit Flotte aus der Flottenzuführung vermischt
und im laminaren Fluß in
die Farbflotte des Chassis fließt.
Eine weitere Funktion des Zugwerkes bewirkt, daß die Farbflotte gleichmäßig in der
Schlauchware verteilt wird und eine genau definierte Menge an Farbflotte
in der Ware verbleibt (X3). Die Feuchte
nach dem Zugwerk der Schlauchware ist > 150 %, um Bugfaltenbildung generell auszuschließen. Diese
Flottenmenge sichert gleichzeitig die erforderliche Flottenmenge für das Dosiersystem.
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Die
Schlauchware wird weiter zur Rundsaugdüse geführt, dort kreisrund geöffnet und
auf (X4) nachentwässert und damit die erforderliche
Produktauflage festgelegt. Durch die gaskinetische Entwässerung
wird das Rundgestrick senkrecht zum Warenlauf mit Luft und mit Farbflotte
durchströmt
und dadurch die Farbflotte im Textilsubstrat über Länge, Breite und Dicke gleichmäßig verteilt.
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Das
Rundgestrick wird über
den Leitantrieb der Feuchtigkeitsmeßeinrichtung, welche die Restfeuchte mittels
Mikrowellen und damit indirekt die Farbe bestimmt, da bei gleicher
Farbflottenzusammensetzung und gleicher Feuchtigkeitsaufnahme auch
die gleiche Farbe entsteht, und dann der Farbmeßeinrichtung, welche Farbton
und Farbtiefe mittels CCD – Kamera
mißt und
mit dem tatsächlich
gewünschten
Endfarbton vergleicht, zugeführt.
Diese Meßdaten
beeinflussen den Unterdruck in der Saugdüse, welcher im Bereich von
0,4 bis 0,5 bar schwanken kann. Wird dieser Bbereich überschritten,
erfolgt eine akustische Meldung, die zur Prüfung der Farbflotte auffordert.
Diese Meßvorrichtungen
können
wahlweise betrieben werden.
-
Danach
wird das Rundgestrick durch ein Düsensystem geführt, welches
beidseitig die Ware mit Chemikalienflotte beaufschlagt. Dabei kann
eine Feuchteaufnahme bis zu 30 % erfolgen. Da im Beispiel der Farbstoff
auf der Ware mittels Econtrol-Verfahren fixiert wird, ein Verfahren,
das mittels Luft, welche mindestens 25 % Dampf enthält, arbeitet,
wird maximal Feuchtigkeit angetragen (X5).
-
Für das Färben wird
z.B. mit folgendem Badansatz gearbeitet:
20
g/l | Reaktivfarbstoff,
zum Beispiel Remazolfarbstoff |
2 g/l | Netzmittel |
5 g/l | mildes
Oxydationsmittel |
2 g/l | Migrationsinhibitor |
-
Der
Einsatz von Entschäumern
ist im Allgemeinen nicht erforderlich. Alkali wird der Färbeflotte
nicht zugesetzt, so daß diese
praktisch unbegrenzt haltbar ist.
-
Da
sie keinerlei Elektrolyt enthält,
ist die Substantivität
der Farbstoffe extrem gering.
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Die
berechneten 20 g/l Farbstoff beziehen sich auf eine geforderte Produktauflage
von 14 g Farbstoff/kg Ware. Diese wird wie folgt erreicht:
Feuchte
der Warenvorlage X1 | 60
% |
Feuchte
der Ware im Färbechassis
X2 | 300
bis 600 % |
Feuchte
der Ware nach dem Zugwerk X3 | 200
% |
Feuchte
nach der Rundsaugdüse
X4 | 70
% |
Feuchte
nach den Sprühdüsen X5 | 100
% |
-
Bei
einer Badansatzkonzentration von 20 g/l ergibt sich bei einem Feuchtegehalt
von 70 % ein Produktauftrag von 14 g/kg. Die Flottenaddition von
10 % ergibt eine Nachfüllmenge
1 von 0,1 l/kg und unter Berücksichtigung
des eingeschleppten Wassers eine Badnachsatz-Konzentration 1 von
140 g/l. Diese Nachfüllmenge
aus dem Behälter
2 wird mit der im Separator zurückgewonnenen
Farbflotte von 1,3 l/kg aus Behälter 1
gemischt. Damit ergibt sich eine Nachfüllmenge 2 von 1,4 l/kg mit
einer Badnachsatz-Konzentration 2 von 28,6 g/l, die über die
Flottenzuführung
in das Färbechassis
gelangt.
-
Angemerkt
werden muß,
daß beim
Färben
mit hohen Farbstoffkonzentrationen auch sehr hohe Flottenkonzentrationen
im Behälter
2 auftreten können,
die die Löslichkeitsgrenzen
des Farbstoffes übersteigen. In
diesen Fällen
sind entsprechende Maßnahmen
zu treffen:
- – Erhöhung der Feuchtedifferenz von
X1 zu X4. Im Beispiel
würde die
Erhöhung
der Feuchtedifferenz auf 20 % die Farbstoffkonzentration auf 70
g/l senken.
- – Ständiges Umpumpen
der konzentrierten Farbflotten im Behälter 2.
-
Über ein
Düsensystem
wird das erforderliche Alkali auf das Rundgestrick übertragen.
Das Düsensystem
arbeitet nach folgendem Prinzip:
Tropfen der Chemikalienflotte
gelangen auf einen rotierenden Teller und werden in ein Aerosol
umgewandelt, welches senkrecht auf die vorbeilaufende Warenbahn
gerichtet ist. Damit können
Chemikalien und Textilhilfsmittel auf das gut netzende Textilsubstrat
gleichmäßig aufgebracht
werden.
-
Dabei
werden im Beispiel 30 % Feuchtigkeit angetragen. Demgemäß muß in etwa
mit der 3-fachen Menge der üblichen
Alkalikonzentration besprüht
werden. Im Beispiel, etwa 15 g/l Natronlauge und 60 g/l Soda. Wird
die Ware mittels Econtrol – Verfahren
fixiert, das heißt,
mittels Umluft bei 120 bis 130 °C
und einem Dampfgehalt von mindestens 25 %, während 2–4 min, dann ist eine maximale
Menge an Feuchtigkeit durch das Düsensystem aufzubringen.
-
Beispiel 2: Färben von
Rundgestricken aus Baumwolle, Trocken-in-Nass-Applikation, mit Reaktivfarbstoffen, Farbfixierung
nach dem Kalt-Verweil-Verfahren
-
Hier
wird trockenes Rundgestrick in Schlauchform vorgelegt und dem Färbechassis
zugeführt.
Der weitere Warenlauf entspricht Beispiel 1.
-
Ergänzend dazu
kann das Rundgestrick nach der Rundsaugdüse, bzw. nach der Farbmeßvorrichtung, in
Längsrichtung
aufgeschnitten werden, mittels eines Minimalauftragssystems das
Alkali angetragen und breit auf eine Docke gerollt werden und auf
dieser zur Farbstoff-Fixierung verbleiben.
-
Folgende
Feuchteverhältnisse
wirken:
Warenvorlage
X1 | Trocken,
bis 8 % Feuchte |
Färbechassis
X2 | 300
bis 600 % |
Zugwerk
X3 | 200
% |
Rundsaugdüse X4 | 60
% |
Minimalauftragssystem
X5 | 75
% |
-
Auf
Grund des eingeschleppten Wassers durch die Ware, möglichen
Affinitätsproblemen
und anderen Faktoren ist das Arbeiten mit verstärkten Nachsatzflotten notwendig.
-
Analog
Beispiel 1 wird bei Beispiel 2 um 14 g Farbstoff/kg Ware zu applizieren
eine Farbflottenkonzentration von 23,33 g/l benötigt. Wenn etwa 5 % Feuchte
eingeschleppt wird, dann ist demgemäß eine Nachsatzkonzentration
1 von 25,45 g/l zu verwenden. Badansatz:
23,33
g/l | Reaktivfarbstoff,
zum Beispiel Levafixfarbstoff |
2 g/l | Netzmittel |
x g/l | Harnstoff,
falls erforderlich |
Badnachsatz:
25,45
g/l | Reaktivfarbstoff,
zum Beispiel 2 Levafixfarbstoff |
2 g/l | Netzmittel |
x g/l | Harnstoff,
falls erforderlich |
-
Durch
die Mischung der Flotten aus Behälter 24 und 25 wird über die
Flottenzuführung
eine Nachfüllmenge
2 von 1,95 l/kg Ware mit einer Badnachsatz-Konzentration 2 von 23,93
g/l zugeführt.
-
Das
erforderliche Alkali wird auf das Rundgestrick mittels eines Minimalauftragverfahrens übertragen. Dabei
werden im Beispiel 15 % Feuchtigkeit angetragen. Demgemäß muß in etwa
mit der 6-fachen Menge an Alkalikonzentration aufgetragen werden.
Im Beispiel, etwa 40 g/l Natronlauge und 100 g/l Soda. Wird das Rundgestrick
dann nach dem Kaltverweilverfahren fixiert, das heißt, mindestens
16 h rotierend verweilen, dann sollte, wie im Beispiel 2 dargestellt,
mit maximaler Entwässerung
gearbeitet werden, um Farbabläufe
zu verhindern.
-
Beispiel 3: Färben von
Rundgestricken aus Polyester, mittels Nass-in-Nass- Applikation, mit
Dispersionsfarbstoffen
-
Die
Warenführung
erfolgt analog Beispiel 1, jedoch ohne Besprühvorrichtung. Für das Färben wird
mit folgendem Badansatz gearbeitet:
46,67
g/l | Dispersionsfarbstoff |
3 g/l | Dispergiermittel |
10
g/l | Migrationsinhibitor |
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Folgende
Feuchteverhältnisse
wirken:
Warenvorlage
X1 | 15
% |
Färbechassis
X2 | 300
bis 600 % |
Zugwerk
X3 | 200
% |
Rundsaugdüse X4 | 30
% |
-
Durch
die 46,67 g/l Farbstoff werden auf dem Rundgestrick die im Beispiel
1 genannten 14 g Farbstoff/kg Ware appliziert.
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Wenn
15 % Feuchte mit dem Rundgestrick eingeschleppt werden, dann beträgt die Badnachsatz-Konzentration
1 93,34 g/l.
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Durch
die Mischung der Flotten aus Behälter 24 und 25 wird über die
Flottenzuführung
eine Nachfüllmenge
2 von 1,85 l/kg Ware mit einer Badnachsatz-Konzentration 2 von 50,45 g/l zugeführt.
-
Das
Rundgestrick aus 100 % Polyester wird in Schlauchform entfeuchtet
und auf einer Schlauchfixieranlage thermosoliert.
-
- 1
- Schlauchware
- 2
- Leitwalze
- 3
- Färbechassis
- 4
- Leitwalze
- 5
- Leitwalze
- 6
- Leitblech
- 7
- Flottenzuführung
- 8
- Farbflotte
- 9
- Flottenüberlauf
- 10
- Flottenniveaukontrolle
- 11
- Flottenablauf
- 12
- Zugwerk
mit Walzenpaar
- 12.1
- angetriebene
Walze
- 12.2
- verschiebbare
Walze
- 13
- Rundsaugdüse
- 14
- Leitantrieb
- 15
- angetriebene
Leitwalzen
- 16
- Feuchtigkeitsmesseinrichtung
- 17
- Farbmesseinrichtung
- 18
- Pendelwalze
- 19
- Besprüheinrichtung
- 20
- Zugwalze
- 21
- Vakuumerzeuger
- 22
- Separator
1
- 23
- Pumpe
- 24
- erster
Behälter
- 25
- zweiter
Behälter
- 26
- Niveauregelung
erster Behälter
- 27
- erste
Dosierpumpe
- 28
- zweite
Dosierpumpe
- 29
- Mischer
- 30
- Spülwasseranschluss
Rundsaugdüse
- 30.1
- unteres
Spritzrohr
- 30.2
- inneres
Spritzrohr
- 31
- Ventil
für Spülwasser
- 32
- Spülwasserrohr
für ersten
und zweiten Behälter
- 33
- Ventil
für Spülwasser
- 34
- Zuführung für Farbflotte
mit Badansatzkonzentration
- 35
- Zuführung für Farbflotte
mit Badnachsatzkonzentration
- 36
- tangentialer
Lufteintritt für
Behälter
- 37
- Deckel
für Behälter1 und
Behälter2
- 38
- Dreiwegeventil
- 39
- Separator
2
- 40
- Ventil
für Entfeuchtungsstrecke
A
- 41
- Ventil
für Entfeuchtungsstrecke
B
- 42
- Ventil
für Entfeuchtungsstrecke
C
- 43
- Ventil
Abfluss Separator
- 44
- Ventil