DE2951695C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Färben von Kettgarnen mit solchen Farbstoffen, die nach dem Imprägnieren und Abquetschen zur Fixierung einen Luftgang und/oder eine Thermobehandlung erfordern, nach dem Prinzip des Flachfärbens, bei dem eine Schar parallel geführter, ungebündelter Kettgarne durch ein mit Färbeflotte gefülltes Färbebad geleitet, überschüssige Färbeflotte von den Garnen entfernt und das Garn einem Luftgang und/oder einer Thermobehandlung ausgesetzt wird, wobei diese Serie von Arbeitsgängen mehrmals wiederholt und das Garn nach einem Wasch- und einem Trockenvorgang auf einen Kettbaum aufgespult wird, mit Färbebad, Quetschwerk, Luftgang oder Dämpfer und Umlenkrollen, durch welche die Kettfadenscharen in mehrfacher Schleifenform durch Färbebad, Quetschwerk und Luftgang oder Dämpfer führbar sind.

Nach dem klassischen Verfahren zum kontinuierlichen Färben von Baumwoll-Kettgarn mit Indigo (vgl. P. Richter in Textilveredelung 10 (1975), Seite 313-317), das heute größtenteils noch angewendet wird, werden die zu färbenden Baumwollkettfäden in einem Zettelgatter zu Garnbündeln oder Garnkabeln aus je 300-400 Fäden vereinigt, die ihrerseits zu Kabelwickeln (ball-warps) aufgespult werden, die bis zu 15 000 m Kabel enthalten können. In der Färbeanlage werden mehrere dieser Garnkabel zugleich, in der Regel nicht mehr als 24, zunächst in einer 30-50°C warmen (oder auch heißeren) Flotte mit Hilfe von Spritzrohren benetzt, in einem Quetschwerk abgequetscht und danach in kaltem Wasser gespült sowie nach erneutem Abquetschen für den eigentlichen Färbevorgang nacheinander in 4 bis 6 Färbebäder getaucht, wobei nach jedem Färbebad wieder eine Abquetschvorrichtung und ein Luftgang zu durchlaufen ist. In den einzelnen Färbebädern befindet sich der Küpenfarbstoff, im vorliegenden Fall (synthetisches) Indigo, in seinem chemisch reduzierten, d. h. wasserlöslichen Zustand in einer bestimmten, konstant zu haltenden Konzentration. Wenn nach dem Austritt aus einem jeden Färbebad die überschüssige Küpe abgequetscht ist, findet im Luftgang eine Oxydation des an die Baumwollkettfäden angelagerten Küpenfarbstoffs statt, wodurch dieser wieder wasserunlöslich wird und es zu einer Pigmentierung kommt. Um den gewünschten Farbton zu erreichen, müssen die Vorgänge Färben, d. h. Eintauchen in die Farbküpe, und anschließendes Oxydieren mehrmals, in der Regel 4 bis 6mal, wiederholt werden, was die entsprechende Anzahl von Färbebädern mit Abquetschvorrichtung erforderlich macht. Der einmal am Garn oxydierte und damit wasserunlösliche Farbstoff wird beim nächsten Tauchvorgang in der kalten Küpe praktisch nicht wieder reduziert und bleibt daher vollständig im Garn, so daß nach jedem Tauchvorgang und anschließendem Luftgang die Färbung tatsächlich intensiver wird. Der nach dem letzten Tauchvorgang und dem anschließenden Abquetschen der überschüssigen Küpe folgende letzte Luftgang kann zur vollständigen Durchoxydation der Färbung und damit der Fixierung des Farbstoffs im Garn für eine längere Oxydationszeit vorgesehen sein. Nach dem letzten Luftgang werden die gefärbten Garnbündel mehrfach gespült und jeweils abgequetscht, eventuell aviviert und schließlich getrocknet. Für die Weiterverarbeitung der Baumwollkettfäden müssen nun die Garnbündel wieder auseinandergenommen, d. h. in ihre einzelnen Kettfäden zerlegt und auf Kettbäume wiederaufgebäumt werden (rebeaming), bevor sie der Garnschlichtemaschine zugeführt und dort für den Webvorgang vorbereitet werden können.

Natürlich werden bei diesem Verfahren die einzelnen Kettfäden der Garnbündel nicht gleichmäßig durchgefärbt; das Zerlegen der Garnbündel in einzelne Kettfäden, deren Aufbäumen auf Zettelbäume und weitere Verarbeitung in der Garnschlichtemaschine mit Aufwickeln zum Kettbaum ergibt eine gleichmäßig ungleichmäßige Verteilung, welche die unterschiedliche Farbintensität einzelner Kettfäden im Gesamteindruck zurücktreten läßt oder auch einen besonderen gewünschten Farbeffekt bewirkt.

Nachteilig bei diesem herkömmlichen Färbeverfahren ist die Notwendigkeit, eigens für dieses Färbeverfahren eine Spezialmaschine sowie besondere Arbeitsgänge für die Bildung und das Wiederauftrennen der Garnkabel vorzusehen und diese Einrichtungen auszulasten. Gerade das Wiederauftrennen der Garnkabel ist ein sehr delikater und arbeitsintensiver Arbeitsgang. Außerdem weist dieses Verfahren mehrere Stellen erhöhter Störanfälligkeit auf. Bei der Bildung der Garnkabel ist auf eine ganz gleichmäßige Spannung aller Fäden nach dem Auslauf aus dem Zettelgatter zu achten. Die gleiche Einstellung oder Belastung der Fadenbremsen beim Abzug der Garne von den Kreuzspulen reicht dafür nicht aus; denn das Garn von den Spulen im am weitesten von der Wickelmaschine entfernten Teil des Gatters wird durch eine größere Zahl von Fadenleitelementen abgebremst als das Garn von den Spulen unmittelbar am Ausgang des Zettelgatters. Die Kabel müssen stets mit konstanter Geschwindigkeit gewickelt werden, um gleiche Spannung bei allen gleichzeitig in die Färbemaschine eingeführten Kabeln zu gewährleisten. Ungleiche Fadenspannung innerhalb eines Kabels führt erfahrungsgemäß häufig zu Fadenbrüchen und als Folge davon zu Wickelbildung an den Leitwalzen der Färbemaschine. Während des Laufs der Maschine besteht stets die Gefahr, daß lose Fadenenden von den Leitwalzen erfaßt werden oder besonders lockere Einzelfäden sich um die Leitwalzen wickeln und reißen. Deshalb muß der Lauf der Kabel in den Luftgängen und in den Färbebehältern, in denen die einzelnen Kabel zur Erreichung eines ausreichenden Durchlaufweges mehrfach über Leitwalzen umgelenkt sind, ständig beobachtet werden. Wenn ein sich bildender Fadenwickel nicht bald entdeckt und abgeschnitten wird, hat dies häufig zur Folge, daß der nächste quer durch das Kabelband laufende Trennfaden, der das spätere Wiederauflösen der Kabel erleichtern soll, mit aufgewickelt wird, und dies führt meist zum Abreißen des ganzen Kabels. Für die Reparatur eines solchen Kabelbruchs muß die Maschine abgestellt und ein Stück eines ungefärbten Kabels eingeflochten werden, damit das Baumwollmaterial wieder vollständig und gut gespannt weiterläuft. Solche Reparaturen sind zeitraubend und mindern den Nutzeffekt der Maschine.

Um nun insbesondere das kosten- und arbeitsintensive Bilden und Wiederauftrennen der Garnkabel und die durch die Verwendung der Garnkabel an sich bedingten Nachteile zu umgehen, wurde ein Verfahren vorgeschlagen und auch angewendet, das als Flachfärben oder "sheet dyeing" bezeichnet wird. Dabei werden die Garne als solche als parallele Fadenschar vorzugsweise in der Breite des zukünftigen Gewebes von den Zettel- oder Teilkettbäumen kommend nach einem Waschvorgang durch die Tauchküpe geleitet, die überschüssige Tauchküpe wiederum abgequetscht und die parallele Kettfadenschar durch einen Luftgang geführt. Um die gewünschte Farbintensität zu erreichen, werden diese drei Operationen wiederum genügend oft in hintereinandergeschalteten Maschineneinheiten, bestehend aus dem Färbebad, der Abquetschvorrichtung und dem Luftgang, wiederholt. Anschließend wird das Garn gewaschen, gegebenenfalls aviviert, getrocknet und nach einem gleichzeitigen Schlichten auf einer nachgeschalteten Schlichtemaschine auf einen Kettbaum aufgespult.

Bei diesem Verfahren beobachtet man nun eine Ungleichmäßigkeit in der Färbung, die sich durch heller und dunkler gefärbte Streifen in der parallelen Kettfadenschar bemerkbar macht. Während beim Färben von Garnbündeln oder -kabeln unter den einzelnen Kettfäden auftretende Unregelmäßigkeiten, wie oben bereits ausgeführt, durch das Auftrennen der Garnbündel und das Mischen der Fäden beim Aufspulen auf den Kettbaum sich im fertigen Gewebe gemischtregelmäßig abwechseln und sich so letztenendes ein nahezu gleichförmiges Gewebebild ergibt, bleiben bei dem zuletzt beschriebenen Verfahren die streifenförmigen Ungleichmäßigkeiten, da die bereits wie für den Webvorgang arrangierten Kettfäden direkt gefärbt werden, auch im fertigen Gewebe erhalten und wirken dort unecht und fehlerhaft. Außerdem reduziert sich die Produktion an Kette in Metern pro Maschine und Jahr erheblich, weil in einem Arbeitsgang immer nur die für eine Stoffbreite erforderliche Kettfadenzahl eingefärbt wird. Die Ursache für diese Unregelmäßigkeiten in der Färbung wurde im Quetschvorgang nach jedem Tauchgang gefunden. Während z. B. ein fertiges Gewebe sich in nassem Zustand zwischen den mit hohem Druck gegeneinander arbeitenden Walzen eines Quetschwerks ähnlich wie ein Schwamm verhält und sich gut ausquetschen läßt, bleiben die in einfacher Lage parallel durch das Quetschwerk laufenden Einzelkettfäden verhältnismäßig und ungleichmäßig naß, und dies führt dann zu den beschriebenen streifenförmigen Ungleichmäßigkeiten.

Um diesen Nachteil auszuräumen, wurde in Fortentwicklung des oben beschriebenen Verfahrens die lineare Fadendichte zwischen den Quetschwalzen erhöht, indem man mehrere, aber mindestens zwei Lagen von parallel laufenden Kettfadenscharen übereinander gleichzeitig durch die Anlage und damit auch durch die einzelnen Quetschwerke schickte. Das Abquetschen der überschüssigen Küpe von den Kettfäden - beim Färben mit Indigo - nach jedem Tauchgang wurde damit ähnlich wirksam wie bei einem fertigen Gewebe, so daß die Färbung in zufriedenstellender Weise gleichmäßig ausfiel. Außerdem konnte gleichzeitig die Produktion gesteigert werden. Geht man davon aus, daß zwei Lagen von Kettfadenscharen gleichzeitig in der Färbemaschine verarbeitet werden, so erhöht sich die Produktion unter Berücksichtigung einiger zusätzlicher Maßnahmen und Vorrichtungen auf das 1,8fache gegenüber dem nur eine Kettfadenschar verarbeitenden Verfahren. Auch gegenüber dem eingangs geschilderten Färbeverfahren von Garnbündeln ist die Produktivität beachtlich erhöht, weil das Bilden und Wiederauftrennen der Garnbündel und das Wiederaufbäumen der Kettfäden aus den Garnbündeln auf Teilkettbäume und die dafür erforderlichen Vorrichtungen wegfallen.

Bei diesem zuletzt beschriebenen, auch durch die DE-OS 27 13 800 bekanntgewordenen, verbesserten Verfahren des Flachfärbens oder "sheet dyeing" ist eine Kombination der Färbeanlage mit der Garnschlichtemaschine derart, daß die Färbeanlage im Anschluß an den Spül- und Trockenvorgang der gefärbten Ware direkt auf die Kettbäume einer Garnschlichtemaschine arbeitet, nicht sinnvoll, weil das Aufbäumen, bei dem es zu Fadenbrüchen kommen kann, auf mehr als einen Kettbaum die durch Fadenbrüche bedingten Stillstände der Anlage erhöht. Deshalb werden nach dem Trockenvorgang auch die einzelnen die Färbeanlage gleichzeitig durchlaufenden Kettfädenlagen auf eine entsprechende Anzahl (also mindestens zwei) Kettbäume aufgespult, bevor sie nacheinander zur weiteren Verarbeitung der Garnschlichtemaschine zugeführt werden können. Für dieses Verfahren ist ein ebenso großes Färbebadvolumen erforderlich wie beim zuvor beschriebenen klassischen Verfahren. Um die gewünschte Farbintensität zu erreichen, sind auch bei dem Flachfärbeverfahren vier bis sechs hintereinandergeschaltete Einheiten, bestehend aus Färbebad, Quetschwerk und Luftgang erforderlich. Ein Färbebad hat ein Volumen von ca. 1000 l, so daß sich ein Gesamtvolumen allein der Färbebäder von 4000 bis 6000 l ergibt. Ein solches Färbebadvolumen muß mit einem großen Aufwand geschaffen, aufbereitet und kontrolliert werden. In den einzelnen Färbebädern müssen beim Färben mit Indigo die Konzentrationen des Küpenfarbstoffs, hier synthetisches Indigo, und der Chemikalien, d. h. des als Reduktionsmittel dienenden und unter Zusatz von Natronlauge den an sich unlöslichen Farbstoff in seine lösliche, d. h. reduzierte Phase bringenden Hydrosulfits, der das Penetrieren des Farbstoffs fördernden Netzmittel und der Ausfällung in der Flotte verhindernden Dispersionsmittel konstant und unter einzelnen Färbebädern gleich gehalten werden.

Auch ist beim Färben mit Indigo in jedem einzelnen Färbebad für Temperaturkonstanz, und zwar möglichst bei Zimmertemperatur <20°C zu sorgen, weil sich bei höheren Temperaturen der Farbstoff, der auf der Faser fixiert ist, durch Wiederreduktion im nachfolgenden Färbebad wieder ablösen kann. Temperaturschwankungen führen unweigerlich zu Ungleichmäßigkeiten in der Färbung. Der Färbevorgang ist exotherm, und somit neigen die Bäder zu langsamem Aufwärmen, was einen Farbablauf "Kopf-Schwanz" ergeben kann. Um nun eine Homogenität des Farbstoffs, der Chemikalien und der Temperatur erreichen und aufrechterhalten zu können, wird die Färbeflotte mit Hilfe eines komplizierten Systems aus Pumpen, Rohren, Zu- und Ableitungen und Überlaufgefäßen ständig umgepumpt; dabei kommt es unvermeidbar zu Luftbeimischungen, die eine Voroxydation in der Färbeflotte zur Folge haben, so daß, um Ungleichmäßigkeiten in der Färbung zu vermeiden, Reduktionsmittel (Hydrosulfit) und Natronlauge nachdosiert werden müssen. Auch verbrauchter Farbstoff muß dosiert nachgefüllt werden. Insbesondere wenn auf Rohbaumwolle gefärbt wird und diese starke Verunreinigungen aufweist, ist ferner ein Vorwaschen der von den Teilkett- oder Zettelbäumen abnehmbaren Rohbaumwolle vor dem Färben unerläßlich, weil die Verunreinigung das Gleichgewicht in den Färbebädern und damit die Gleichmäßigkeiten und Konstanz der Farbe beeinträchtigen würden. Dennoch stellen sich bei einem Durchlauf von 20 m Kette/Minute durch die Färbeanlage nach dem Stand der Technik in den einzelnen Färbebädern unterschiedliche Gleichgewichte ein; selbst auf Klimaveränderungen und Luftbewegungen reagieren die Gleichgewichte in den einzelnen Bädern sehr empfindlich. Hinzu kommt, daß erfahrungsgemäß bei Vorhandensein mehrerer gleicher Quetschwerke ein gleichmäßiger Abquetscheffekt aller Quetschwerke nicht erzielbar ist, so daß bei Verwendung zumal von sechs Quetschwerken auch hierdurch die Unterschiedlichkeit der Gleichgewichte in den einzelnen Bädern begünstigt wird. Das sogenannte Kopf-Schwanz-Gleichgewicht, d. h. daß sich in allen Färbebädern dasselbe Gleichgewicht eingestellt hat und sich das vordere Ende einer Kettfadenlage nach abgeschlossenem Färbungsvorgang im Farbton nicht von ihrem hinteren Ende unterscheidet, würde sich nicht oder erst nach mehreren Betriebstagen einstellen. Deshalb muß die oben bereits erwähnte Nachdosierung von Farbstoff, Natronlauge, Reduktionsmittel usw. für jedes einzelne Färbebad vorgenommen werden. Das erfordert eine regelrechte Farbstoff- und Chemikalienküche mit zwei Behältern, in denen der Farbstoff angesetzt bzw. nachgesetzt wird, einen Überlaufbehälter, zwei Behälter mit sogenannter blinder Küpe, d. h. Natronlauge mit Reduktionsmittel ohne Farbstoff, aus dem Reduktionsmittel nachdosiert bzw. angesetzt werden kann, und einen Behälter mit Dispergier- und Netzmittel, also insgesamt mindestens sechs Behälter, wenn man von einer Anlage mit sechs Färbebadeinheiten ausgeht.

Ein Umstellen der Anlage auf hellere oder dunklere Farbnuancen ist nach dem Stand der Technik durch Konzentrationsänderung in den Färbebädern praktisch undurchführbar wegen des großen Färbebadvolumens und des Erfordernisses der Homogenität unter den einzelnen Färbebädern. Um eine andere Farbnuance zu erzielen, werden in der Praxis völlig neue Bäder angesetzt, die chemisch komplett aufbereitet werden müssen.

Das Gesamtfärbebadvolumen von 4000-6000 l der bekannten Anlage bildet nicht zuletzt auch einen Faktor im Umweltschutz. Da sich in den einzelnen Färbebädern unterschiedliche Schlammabsetzungen bilden, die das Gleichgewicht unter den Färbebädern beeinträchtigen können, müssen Anteile der Färbebäder immer wieder rechtzeitig abgelassen und, bevor sie in die Abwasserkanalisation geleitet werden, aufbereitet werden. Die Flottenaufbereitungsanlagen sind dementsprechend groß und teuer.

Um den erforderlichen Durchlaufweg der Kettfadenschar durch das einzelne Färbebad einerseits und durch den nachfolgenden Luftgang andererseits, oder, anders ausgedrückt, um die jeweils erforderliche Tauchzeit und Oxydationszeit zu erreichen, wird die Kettfadenschar sowohl innerhalb jedes einzelnen Färbebades als auch in dem räumlich jeweils darüber angeordneten Luftgang durch Rollen, die teilweise als Kompensationsrollen für den Spannungsausgleich ausgebildet sind, mehrfach um 180° umgelenkt; dies fördert und potenziert beim Reißen eines Fadens die Wickelbildung, was insbesondere, wenn es in einem Färbebad vorkommt, das Abstellen der Maschine erforderlich machen kann; z. B. braucht man für sechs mal dreißig Meter Luftgang ca. 72 Umlenkrollen mit 180°-Umschlingung, welche nicht nur das Reißen von Einzelfäden fördern, sondern auch Ablagerungen von Farbstoffresten und Badrückständen aufweisen, die zu unregelmäßigem Lauf des Faservlieses führen.

Für jedes der insgesamt sechs Quetschwerke, die von der Kettfadenschar zwischen Färbebad und Luftgang zum Abquetschen der überschüssigen Küpe durchlaufen werden müssen, ist ein Motor mit einer Leistung von ca. 5 kW erforderlich.

Die gesamte sogenannte Kontinue-Straße der bekannten Anlage ist etwa 40 m lang.

Durch die GB-PS 14 30 154 ist eine gattungsgemäße Vorrichtung bekanntgeworden, bei der die Garne in eine schleifenförmige Umlaufbahn gebracht, in der Umlaufbahn durch ein Behandlungsbad und ein Quetschwerk geführt werden, und danach die mehrmals durchlaufene Umlaufbahn verlassen. Die mit Farbflotte versehenen Garne sind auf der gesamten Umlaufbahn in gegenseitigem Kontakt, so daß keine gleichmäßige Oxydation und Fixierung des angelagerten Farbstoffes stattfinden kann.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Vorrichtung so zu verbessern, daß trotz kompakten Aufbaues eine gleichmäßige und gleichbleibende intensive Färbung der Kettfadenschar gegebenenfalls mit einstellbaren Farbnuancen gewährleistet ist.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß dem Färbebad zwei Quetschwerke parallel nachgeordnet sind, durch die die sich ergebenden Schleifenbahnen in Gruppen geteilt unmittelbar übereinanderliegend führbar sind, daß die Schleifenbahnen mittels im Luftgang oder Dämpfer angeordneter Stütz- und Führungsrollen auf wenigstens etwa einem Drittel der Strecke im Luftraum oder Dämpfer in Abstand zueinander führbar sind und daß die Kettfadenscharen vier- bis sechsmal durch das Färbebad, die Quetschwerke und den Luftgang oder Dämpfer führbar sind.

Die einzelnen Schleifenbahnen der Kettfadenschar werden so zumindest in einem Teil des Luftgangs oder Dämpfers über Gruppen von Umlenkrollen im Abstand zueinander geführt, wodurch die angestrebte gute Oxydation und Fixierung des während des Tauchgangs im Färbebad an die Kettfadenschar angelagerten Farbstoffs im Luftgang oder Dämpfer erzielt wird bei gleichzeitig insgesamt kompaktem Aufbau der Vorrichtung. Die Kettfadenschar durchläuft dabei eine mehrfache, sich spiralförmig erweiternde Schleife auf vorzugsweise einer ersten, zweiten, dritten und vierten Schleifenbahn. Um diese Führung mit Abstand der Schleifenbahnen untereinander zu gewährleisten, sind die zwei Quetschwerke, unter sich voneinander Abstand haltende Gruppen von Umlenkrollen und dazwischen - im Luftgang oder Dämpfer - Gruppen von Stütz- und Führungsrollen vorgesehen. Die Führung der Schleifenbahnen mit Abstand zwischen den Umlenkrollen erfolgt über wenigstens ¹/₃ der Strecke, d. h. bei der angestrebten kompakten Bauform über etwa 10 bis 20 m im Luftgang oder Dämpfer, wobei zwecks Erzielung einer guten Oxydation und Fixierung des Farbstoffs an der Kettfadenschar diese sich spiralförmig erweiternd vier- bis sechsmal Färbebad, Quetschwerke und Luftgang oder Dämpfer durchläuft. Indem sich die einlagige Kettfadenschar insbesondere in den Quetschwerken zu mehreren Lagen addiert, wird ein sehr guter Abquetscheffekt erzielt. Andererseits ermöglichen es die zwei Quetschwerke, die sich ergebenden Fadenlagen in zwei Gruppen durch sie zu führen, so daß sich für jedes der Quetschwerke die entstehende Lagenzahl als nicht zuviel erweist. Das Auseinanderfahren der Kettbahnen im Luftgang oder Dämpfer bewirkt einen größeren Luft- bzw. Dampfzugang und das Aufreißen der vor Oxydation schützenden Küpenhaut, die den Einzelfaden umhüllt.

Indem die einzelnen Schleifenbahnen bei ihrer Führung vor dem Färbebad aufeinander zurückkehren, addiert sich nach einer Anlaufzeit einer entsprechenden Vorrichtung die zunächst einlagige Kettfadenschar innerhalb des Färbebades und der Quetschwerke zu einer mehrfachen, vorzugsweise vierfachen Lage. Der gute Abquetscheffekt der überschüssigen Küpe nach jedem Durchgang ergibt eine hervorragend gleichmäßige Färbung des Garns. Der gute Abquetscheffekt hat außerdem zur Folge, daß für eine gute Durchfärbung ein viermaliger Tauchgang gegenüber dem sechsmaligen Tauchgang nach dem Stand der Technik ausreichend ist. Das eine verwendete Färbebad braucht dabei nicht größer zu sein als ein einzelnes der in bekannten Anlagen mit mehreren Färbebädern aufeinanderfolgenden Färbebäder, so daß sich das Färbebadvolumen beispielsweise auf ¹/₆ des bisher benötigten Färbebadvolumens reduziert. Infolge der dadurch bedingten geringeren Oberfläche der Küpe vermindert sich die Voroxydation des Küpenfarbstoffs durch Lufteinwirkung noch im Färbebad, so daß teures Reduktionsmittel (mehr als 20%) gespart werden kann. Zugleich ist die Kontrolle des chemischen Gleichgewichts, der Homogenität, der Farbstoffkonzentration und der Temperatur im Färbebad erleichtert. Farbstoff und Chemikalien müssen nicht in mehrere Färbebäder nachdosiert werden, sondern die Nachdosierung kann aus einem Sammeltank erfolgen, so daß auch der Aufwand in der Farbstoff- und Chemikalienküche gering ist. Da sich in dem einen Färbebad von verhältnismäßig kleinem Volumen das chemische Gleichgewicht erheblich schneller einstellt, ergibt sich auch die Möglichkeit, durch gezielte Änderung der Farbstoffkonzentration im Färbebad bestimmte Farbnuancen für die Färbung problemlos einzustellen. Durch das schnelle Einstellen des Gleichgewichts im Färbebad können die an der Rohbaumwolle haftenden Verunreinigungen keinen nennenswerten Kopf-Schwanz-Farbablauf bewirken, so daß auf ein Vorwaschen der Rohbaumwolle sogar verzichtet werden kann.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Insbesondere kann an den Umlenkrollen ein sich über die gesamte Warenbreite erstreckender Rakel angeordnet sein, der eventuell gerissene Fäden von den Umlenkrollen abrakelt und somit die Bildung von Garnwickel an den Umlenkrollen verhindert.

Ferner kann die erste Gruppe der den Bahnabstand bestimmenden Umlenkrollen vorteilhaft über den dem Färbebad nachgeordneten Quetschwerken und die zweite Gruppe dieser Umlenkrollen in waagerechtem Abstand zur ersten Gruppe angeordnet sein. Der Abstand zwischen der ersten und der zweiten Gruppe dieser Umlenkrollen kann beispielsweise etwa 10 bis 20 m und der Abstand der beiden Gruppen dieser Umlenkrollen zum Boden etwa 2 bis 4 m betragen, also über Mannshöhe liegen. Unter der zweiten Gruppe dieser Umlenkrollen kann dann noch in Bodennähe eine einzelne Umlenkrolle angeordnet sein, auf der die Schleifenbahnen des Luftgangs übereinander zusammenlaufen, und die weitere gemeinsame Schleifenbahn führt über Umlenkrollen zurück ins Färbebad. Durch diese Anordnung nimmt der Luftgang der Anlage nur etwa 10 bis 15 m der gesamten Kontinue-Färbestraße ein, hat selbst aber eine Gesamtlänge von ca. 30 m, so daß eine ausreichende Oxydation und Fixierung des Küpenfarbstoffs auf dem Baumwollgarn nach jedem Tauchgang gewährleistet ist. Die Gesamtlänge der Kontinue-Färbestraße beträgt nur etwa 20 m.

Die einlagige Kettfadenschar ist nach dem Durchlaufen der letzten Schleifenbahn vor dem Wiedereintritt in das Färbebad aus der Schleife herausführbar und kann dann über Umlenkrollen einer an sich bekannten Wasch- und Spülmaschine und der möglich nachfolgenden Schlichtemaschine zugeführt werden.

Maschinen- und Energiekosten sowie der Personalbedarf sind auf ein Minimum reduziert bei gleichzeitig guter Produktion und hohem Nutzeffekt der Anlage und einem sehr guten Qualitätsausfall der Färbung.

Das kleine Färbebadvolumen macht auch die zum Umweltschutz notwendige Aufbereitung der verbrauchten Färbeflotte weniger schwierig und aufwendig. Die Aufbereitungsanlagen können kleiner sein.

Die konstruktive und aufbaumäßige Vereinfachung der erfindungsgemäßen Vorrichtung gegenüber den bekannten Anlagen für das klassische Strangfärben oder Flachfärben (sheet dyeing) führt auch zu einer erhöhten Arbeits- oder Verfahrensgeschwindigkeit und damit zu besserer Produktivität. Während eine bekannte Anlage mit 20 bis max. 30 m/min durchlaufen werden konnte (die Grenze wird durch die Chemie gesetzt), kann die erfindungsgemäße Vorrichtung mit 35-45 m/min laufen.

Die Vorrichtung ist besonders geeignet zum Färben von Baumwollkettgarnen mit Küpenfarbstoff, insbesondere Indigo. Sie kann jedoch auch zum Färben von Kettgarnen aus anderem Material wie beispielsweise regenerierter Zellulosefaser, u. U. synthetischer Faser oder Wolle oder aber aus Mischungen dieser Fasern angewendet werden. Auch sind sie nicht auf das Färben mit Küpenfarbstoff beschränkt, vielmehr können sie auch zum Färben mit anderen Farbstoffgruppen eingesetzt werden, die nach dem Imprägnieren und Abquetschen zur Fixierung eine Thermobehandlung (Verweilzeit) benötigen, wie beispielsweise Direktfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Säurefarbstoffe oder Farbstoffgruppen für Synthesefasern. Es versteht sich, daß bei Einsatz dieser anderen Farbstoffgruppen eine solche Thermobehandlung wie mittels Dampf, Infrarot, Heißluft oder eine Trocknung mit anschließender Thermoisolierung zweckmäßigerweise in den Luftgang zwischengeschaltet erfolgt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der anhängenden Zeichnung näher beschrieben.

Die Beschreibung erfolgt beispielhaft unter Bezug auf ein Färbeverfahren mit Küpenfarbstoff, insbesondere Indigo, auf Rohbaumwolle, ohne daß die Erfindung darauf beschränkt wäre.

Fig. 1a zeigt das Schema eines ersten Abschnitts einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Fig. 1b zeigt das Schema des zweiten, rechts (gemäß Zeichnung) unmittelbar an Fig. 1a anschließenden Abschnitts der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in den Fig. 1a und 1b ist in Abschnitte A bis F unterteilt, worin bedeuten:
Abschnitt A: Zettelbäume,
Abschnitt B: Vorwäsche,
Abschnitt C: Färben,
Abschnitt D: Nachwaschen und Spülen,
Abschnitt E: Schlichten,
Abschnitt F: Kettbäumen.

Auf den sechs Teilkett- oder Zettelbäumen 1 sind jeweils 660 bis 680 Kettfäden Rohbaumwolle von ca. 12 000 m Länge nebeneinander aufgespult. In vorteilhafter Weise kann, wie in Fig. 1a angedeutet, stets eine zweite Gruppe von ebenfalls sechs Teilkett- oder Zettelbäumen 1 in Bereitschaft gehalten werden. Die Kettfäden einer Gruppe von Teilkett- oder Zettelbäumen 1 werden gemäß Fig. 1a gemeinsam und parallel zueinander über eine erste Führungsrolle 2 geführt und dabei zu einer Kettfadenschar von ca. 4000 Einzelfäden vereinigt, wie sie für die Breite des später herzustellenden Gewebes erforderlich ist. Die so einlagig und parallel zueinander verlaufende Kettfadenschar wird über eine Umlenkrolle 3 in einen Waschturm 4 eingeleitet, der, wie später noch genauer ausgeführt wird, für das erfindungsgemäße Verfahren unter Umständen auch wegfallen oder durch einen einfachen Vornetztrog ersetzt werden kann. In dem Waschturm 4 befinden sich übereinander mehrere Sprüh- und Quetschvorrichtungen. Die durch den Waschturm 4 laufende Kettfadenschar wird so mehrmals nacheinander eingesprüht, und danach wird das Wasser jeweils wieder abgequetscht, um Rohbaumwolle von Schmutz und Verunreinigungen zu säubern. Selbstverständlich kann auch eine andere Waschvorrichtung eingesetzt werden, wie z. B. die Einheit 24 zum Nachwaschen, wenn es erwünscht ist und auf das Vorwaschen nicht verzichtet werden soll. Nach dem Austritt aus dem Waschturm 4 wird die Kettfadenschar über eine Umlenkrolle 5, eventuell eine Kompensatorrolle 6 zum Spannungsausgleich an den Kettfäden und weitere Umlenkrollen 7, 8, 9, 10, 11 um jeweils 90° umgelenkt und in ein Färbebad 12 geleitet (siehe auch Fig. 1b). In dem Färbebad (Färbebehälter, auch als Tauchtrog bezeichnet) 12 befindet sich die Farbflotte aus dem durch Reduktionsmittel (Hydrosulfit) unter Zusatz von Natronlauge in seinen chemisch reduzierten, d. h. wasserlöslichen Zustand gebrachten Küpenfarbstoff, im vorliegenden Fall Indigo, und aus Dispergier- und Netzmittel. Innerhalb des Färbebades 12 wird die Kettfadenschar mehrmals mit einer 180°-Umschlingung über Rollen 13 geführt und entsprechend umgelenkt, um die nötige Verweilzeit der Kettfadenschar in dem Färbebad 12 und somit eine gute Anlagerung des Farbstoffs an die Baumwolle zu erreichen. Dem Färbebad 12 nachgeordnet sind zwei parallel arbeitende Quetschwerke 14a und 14b mit je zwei gegeneinander arbeitenden Walzen. Von der letzten Umlenkrolle 13′ innerhalb des Färbebades 12 werden die daraus austretenden Kettfadenlagen in zwei Gruppen, im Falle von insgesamt vier Kettfadenlagen zu je zwei Lagen, geteilt und so nach Gruppen getrennt eventuell über Umlenkrollen durch je ein Quetschwerk 14a und 14b geführt, durch die überschüssige Küpe von der Baumwolle abgequetscht wird. Danach treten die Kettfadenlagen einzeln in den sich an die Quetschwerke 14a und 14b anschließenden Luftgang 15, in dem der an die Baumwolle angelagerte Farbstoff oxydiert, damit an der Baumwolle fixiert und wieder in seine wasserunlösliche Phase gebracht wird. Im Falle von Indigo geht dabei der bei Austritt aus dem Färbebad 12 noch gelbe Farbstoff in blau über. Erfindungsgemäß führt der Luftgang 15 von den Quetschwerken 14a und 14b aus in Form einer Schleife von insgesamt ca. 30 m zunächst nach oben, dann nahezu horizontal zurück, nach unten und neuerlich umkehrend in Bodennähe horizontal wieder in der ursprünglichen Förderrichtung der Kettfadenschar und über die bereits genannten Umlenkrollen 9, 10, 11 wieder in das Färbebad 12. Vorzugsweise können dabei der Waschturm 4 und die Teilkettbäume 1, wie in Fig. 1a dargestellt, vom Luftgang 15 überspannt und unterlaufen werden. Die Teilkettbäume 1 müssen aber nicht innerhalb der Schleife des Luftgangs 15 angeordnet sein. Wenn es zweckmäßig erscheint, können sie auch seitlich außerhalb stehen. Die Kettfadenschar wird dann über ein sogenanntes Schwert zum Waschturm 4 oder dem Färbebad 12 um 90° umgelenkt.

Der schleifenförmige Luftgang 15 teilt sich von den Quetschwerken 14a, 14b ausgehend in mehrere, von zwei bis zehn, vorzugsweise aber wie in der dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in vier schleifenförmige Bahnen 15a, 15b, 15c, 15d, die zumindest in dem in Richtung des Pfeiles P horizontal zurückführenden Abschnitt des Luftgangs 15 in gleichbleibendem Abstand zueinander verlaufen und sich erst auf dem in Bodennähe horizontal zum Anfang der Schleife zurückführenden Abschnitt oder auch erst kurz vor dem Wiedereintritt in das Färbebad 12 wieder zu einer Bahn vereinigen. Die einzelnen Bahnen 15a, 15b, 15c, 15d des Luftgangs 15 werden bestimmt durch schräg übereinander angeordnete Umlenkrollen mit 90°- bzw. ca. 90°-Umschlingung 16a, 16b, 16c, 16d und 17a, 17b, 17c, 17d an den Umlenkpunkten des Luftgangs. Es versteht sich, daß hierbei die erste schleifenförmige Bahn 15a zweckmäßigerweise mit 90°-Umschlingung um die Umlenkrollen 16a, 17a, 21 geführt wird und daß die durch die Anordnung der einzelnen Umlenkrollen 16a, 16b, 16c, 16d und 17a, 17b, 17c, 17d in jeweils einer Gruppe zueinander und zu dem vorangehenden bzw. nachfolgenden Teil der Vorrichtung notwendigerweise auftretenden Abweichungen der Umschlingung von 90° als in den Bereich von um 90° fallend anzusehen sind.

Es versteht sich ferner, daß die hier beschriebene Umschlingung von grundsätzlich 90°, so daß die Schleifenbahnen im Luftgang in der Ansicht gemäß Zeichnung im Prinzip den Umrissen eines Rechtecks folgen, zwar zweckmäßig und raumsparend ist und zusätzliche Gruppen von Umlenkrollen erspart, daß es aber aus räumlichen und anderen Gründen angezeigt erscheinen kann, die Schleifenbahn bei entsprechender Ansicht den Umrissen bspw. eines Trapezes oder Vielecks folgen zu lassen bei entsprechender Anordnung der Umlenkrollen bzw. Gruppen von Umlenkrollen.

Im in Fig. 1a und 1b der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel können zwischen den Umlenkrollen Stütz- und Führungsrollen 18, 19, 20 für die Kettfadenschar angeordnet sein. Gemäß der dargestellten Ausführungsform vereinigen sich die Bahnen 15a, 15b, 15c, 15d des Luftgangs bereits am ersten Umlenkpunkt in Bodennähe wieder zu einer Bahn und laufen über die gemeinsame Umlenkrolle 21 zurück unter dem Färbebad 12 hindurch und über die gemeinsamen Umlenkrollen 9, 10, 11 mit Ausnahme der letzten Bahn in das Färbebad 12, wie später noch erläutert wird. Denkbar ist auch eine Ausführungsform, in der die Bahnen 15a, 15b, 15c, 15d am ersten Umlenkpunkt in Bodennähe noch über getrennte Umlenkrollen 21 geführt werden und erst am zweiten Umlenkpunkt in Bodennähe auf der Umlenkrolle 9 zusammenlaufen.

Über der Umlenkrolle 9 und neben und/oder oberhalb der Umlenkrolle 10 befindet sich gemäß Fig. 1b eine Umlenkrolle 22 und waagerecht zu dieser eine weitere Umlenkrolle 23 jeweils mit grundsätzlich 90°-Umschlingung; jedoch kann, wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, die Führung auch über eine zwischen den Umlenkrollen 22, 23 angeordnete weitere Umlenkrolle oberhalb der durch die Umlenkrollen 22, 23 bestimmten Ebene verfolgen. Nachdem die Kettfadenschar den gesamten Färbevorgang, der unten noch im einzelnen erläutert wird, durchlaufen hat, gelangt sie von der letzten Bahn des Luftgangs 15 über diese Umlenkrollen 22 und 23 in eine an sich bekannte Wasch- und Spülmaschine 24, die aus mehreren Einheiten aus Wasch- und Spülbehälter mit anschließendem Quetschwerk besteht, in denen die gefärbte Kettfadenschar mehrfach gewaschen und gespült und das Wasser jeweils abgequetscht wird. Nach Durchlaufen des letzten Quetschwerks 25 der Wasch- und Spülmaschine 24 wird die Kettfadenschar zum Trocknen bspw. einem nicht mehr dargestellten Trommeltrockner und von dort einer Großdocke oder direkt einer Garnschlichtemaschine und dem nachfolgenden Kettbaum zugeführt.

An den Umlenkrollen, vorzugsweise an den den Abstand zwischen den schleifenförmigen Bahnen 15a, 15b, 15c, 15d des Luftgangs 15 bestimmenden Umlenkrollen 16a, 16b, 16c, 16d und 17a, 17b, 17c, 17d, kann jeweils in vorteilhafter Weise je ein sich über die gesamte Warenbreite erstreckender Rakel 26 vorgesehen sein, der eventuell gerissene Fäden von den Umlenkrollen abrakelt und somit die Bildung von Garnwickel an den Umlenkrollen verhindert.

Nachfolgend werden drei praktische Beispiele gegeben, die sich u. a. für einen Färbevorgang mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung besonders eignen. Das erste Beispiel betrifft das Färben von Rohbaumwolle mit dem Küpenfarbstoff Indigo, das zweite Beispiel das Färben von Rohbaumwolle mit einem Direktfarbstoff und das dritte Beispiel das Färben einer Mischung aus Rohbaumwolle und regenerierter Zellulosefaser mit einem Reaktivfarbstoff. Sämtliche angegebenen Arbeitsgänge laufen kontinuierlich ab.

Beispiel 1

Baumwollgarn der Garnnummer Ne 6 wird mit folgender Färbeflotte imprägniert:
6 g/l Indigo-Farbstoff (BASF 98%ig),
15 ml/l Natronlauge 50%ig,
 5 g/l Natriumhydrosulfit,
 2 g/l "Primasol FP" (Netzmittel, BASF).

Das Garn wird hierbei von 6 Zettelbäumen zu je 632 Fäden abgezogen und als parallele Fadenschar von 160 cm Breite mit ca. 40 m/min durch das Färbebad geführt und durch das anschließende Abquetschen mit dem Quetschwerk von Flottenüberschuß befreit. Die Temperatur der Färbeflotte kann bei 20°C konstant gehalten werden, indem der Färbebehälter durch einen doppelten Boden mit einem Kühlsystem verbunden ist.

Nach dem Abquetschen passiert die Fadenschar zum Oxydieren für ca. 60 Sekunden den Luftgang (ca. 40 m), um in Schleifenform nach Überfahren und danach Unterfahren der Zettelbäume wieder zum Färbebad zurück zu gelangen, neu imprägniert, abgequetscht und wieder in den schleifenförmigen Luftgang geführt zu werden.

Der Vorgang Imprägnieren, Abquetschen, Oxydieren (Luftgang) wird viermal wiederholt. Nach der vierten und letzten Luftgangpassage wird die äußerste parallele Fadenschar durch die Spülbäder geführt, danach über einen Trommeltrockner (Zylindertrockner) getrocknet und nachfolgend in einer Schlichtemaschine geschlichtet und zum Kettbaum aufgespult.

Beispiel 2 (Klotz-Dämpf-Verfahren mit Direktfarbstoff)

Die im Beispiel 1 definierte Fadenschar durchläuft die Färbeflotte eines Direktfarbstoffes von nachfolgender Zusammensetzung:
10 g/l "Siriuslichtrot" F 3 B 200 (Bayer),
 0,5 g/l Soda calc.,
 2 g/l "Erkantol PAD" (Netzmittel, BAYER).

Nach dem Imprägnieren und Abquetschen wird die Fadenschar zum Fixieren des Farbstoffes durch einen Bogendämpfer (Dampfkanal) mit Sattdampf (ca. 102°C, je nach örtlichen und Witterungsverhältnissen) geführt.

Hierbei wird die Fadenschar wiederholt, und zwar in diesem Falle sechsmal, schleifenförmig durch das Färbebad, die Abquetschwalzen und den Dämpfer geführt. Der substantive Direktfarbstoff wird dabei in gewünschter Tiefe durch Addition aufgebaut.

Im Gegensatz zur einmaligen Imprägnierung resultieren hierbei gute Echtheiten, weil durch das wechselweise Imprägnieren und Fixieren die Teilkonzentrationen der Farbstoffe besser fixiert werden. Die Summe der Fixierzeiten beträgt 120 sec.

Nach der sechsten Dampfpassage wird die äußerste Fadenschar zum Nachwaschbad, zum Trocknen und Schlichten mit Aufbäumen abgeleitet. Vorteilhaft enthält das erste Nachwaschbad eine heiße, konzentrierte Salzlösung. Auch hier können alle Arbeitsgänge kontinuierlich ablaufen.

Beispiel 3 (Klotz-Dämpf-Verfahren mit Reaktivfarbstoff)

Eine parallele Fadenschar einer Mischung aus Rohbaumwolle und regenerierter Zellulosefaser (50 : 50) der Garnnummer Ne 9 durchläuft die bei 15°C gehaltene Färbeflotte, welche folgende Zusammensetzung hat:
 10 g/l "Levafixbrillantblau PRL" (Bayer),
150 g/l Harnstoff,
  5 g/l Soda calc.,
 10 g/l "Ludigol" (Reduktionsverhinderer, BASF).

Das Garn kommt hierbei ebenfalls von 6 Zettelbäumen, wovon jeder 690 Einzelfäden trägt. Die Breite der Fadenschar liegt bei 160 cm.

Auch hier wird nach dem Imprägnieren abgequetscht und anschließend im Bogendämpfer zur Fixierung des Farbstoffes mit Sattdampf (ca. 102°C, je nach örtlichen und Witterungsverhältnissen) gedämpft. Nach in diesem Fall dreimaligem Imprägnieren, Abquetschen und Dämpfen, welches durch das erfindungsgemäße schleifenförmige Umfahren der Zettelbäume geschieht, wird die äußerste Fadenlage zum Nachspülen, Trocknen und Schlichten weitergelenkt. Die Summe der Fixierzeiten beträgt dabei 60 sec.

Das dreimalige Imprägnieren mit dem nachfolgenden Dämpfen läßt eine tiefe Farbnuance und gute Echtheiten entstehen. Die Farbstoffausbeute übertrifft die einer einmaligen Passage mit 3facher Farbstoffkonzentration in der Färbeflotte.

Claims (8)

1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Färben von Kettgarnen mit solchen Farbstoffen, die nach dem Imprägnieren und Abquetschen zur Fixierung einen Luftgang und/oder eine Thermobehandlung erfordern, nach dem Prinzip des Flachfärbens, bei dem eine Schar parallel geführter, ungebündelter Kettgarne durch ein mit Färbeflotte gefülltes Färbebad geleitet, überschüssige Färbeflotte von den Garnen entfernt und das Garn einem Luftgang und/oder einer Thermobehandlung ausgesetzt wird, wobei diese Serie von Arbeitsgängen mehrmals wiederholt und das Garn nach einem Wasch- und einem Trockenvorgang auf einen Kettbaum aufgespult wird, mit Färbebad, Quetschwerk, Luftgang oder Dämpfer und Umlenkrollen, durch welche die Kettfadenscharen in mehrfacher Schleifenform durch Färbebad, Quetschwerk und Luftgang oder Dämpfer führbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß dem Färbebad (12) zwei Quetschwerke (14a, 14b) parallel nachgeordnet sind, durch die die sich ergebenden Schleifenbahnen (15a, 15b, 15c, 15d) in Gruppen geteilt unmittelbar übereinanderliegend führbar sind, daß die Schleifenbahnen (15a, 15b, 15c, 15d) mittels im Luftgang oder Dämpfer (15 ) angeordneter Stütz- und Führungsrollen (18, 19, 20) auf wenigstens etwa einem Drittel der Strecke im Luftgang oder Dämpfer (15) in Abstand zueinander führbar sind und daß die Kettfadenscharen vier- bis sechsmal durch das Färbebad (12), die Quetschwerke (14a, 14b) und den Luftgang oder Dämpfer (15) führbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den den Bahnabstand im Luftgang oder Dämpfer (15) bestimmenden Umlenkrollen (16a bis 16d, 17a bis 17d) ein sich über die gesamte Warenbreite erstreckender Rakel (26) zur Verhinderung von Garnwickelbildung an den Umlenkrollen (16a bis 16d, 17a bis 17d) angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifenbahnen durch eine erste Gruppe von vier schräg übereinander und zueinander achsparallel angeordneten Umlenkrollen (16a bis 16d), Gruppen von je vier übereinander und zueinander achsparallel angeordneten Stütz- und Führungsrollen (18, 19, 20) und eine zweite Gruppe von vier schräg übereinander und zueinander achsparallel angeordneten Umlenkrollen (17a bis 17d) in vier getrennten Schleifenbahnen (15a, 15b, 15c, 15d) durch den Luftgang oder Dämpfer (15) führbar sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der ersten und der zweiten nach den Quetschwerken (14a, 14b) angeordneten, den Verlauf des Luftgangs oder Dämpfers (15) bestimmenden Umlenkrolle (16a, 17a) etwa 10 bis 20 m beträgt.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der nach den Quetschwerken (14a, 14b) angeordneten, den Verlauf des Luftgangs oder Dämpfers (15) bestimmenden ersten und zweiten Umlenkrolle (16a, 17a) zum Boden der Vorrichtung etwa 2 bis 4 m beträgt.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die außerhalb des Färbebades (12) befindlichen und den Verlauf der Schleifenbahnen (15a, 15b, 15c, 15d) bestimmenden Umlenkrollen (9, 10, 11, 16a bis 16d, 17a bis 17d, 21) eine Umschlingung durch die Kettfadenscharen von um 90° ermöglichen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Gruppe von den Bahnabstand bestimmenden Umlenkrollen (16a bis 16d) über den dem Färbebad (12) nachgeordneten Quetschwerken (14a, 14b) und eine zweite Gruppe von den Bahnabstand bestimmenden Umlenkrollen (17a bis 17d) in waagerechtem Abstand zur ersten Gruppe (16a bis 16d) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten und der zweiten Gruppe der den Bahnabstand bestimmenden Umlenkrollen (16a bis 16d, 17a bis 17d) der Bahnabstand unter den einzelnen Schleifenbahnen (15a, 15b, 15c, 15d) gleichbleibend einstellbar ist.