DE1017368B

DE1017368B - Verfahren zur kontinuierlichen Polymerisation von AEthylen

Info

Publication number: DE1017368B
Application number: DER18445A
Authority: DE
Inventors: Nikolaus Geiser; Dr Helmut Kolling
Original assignee: Ruhrchemie AG
Current assignee: Ruhrchemie AG
Priority date: 1956-03-05
Filing date: 1956-03-05
Publication date: 1957-10-10
Also published as: GB850865A

Description

DEUTSCHES

Es ist bekannt, Äthylen bei Drücken unterhalb etwa 100 atü und bei Temperaturen bis etwa 100° zu polymerisieren. Bei diesem Verfahren werden Katalysatoren eingesetzt, die aus Gemischen von metallorganischen Verbindungen, insbesondere Aluminiumalkylverbindungen, und von Verbindungen von Metallen der IV. bis VI. Nebengruppe des Periodischen Systems bestehen (vgl. Belgische Patente 533 362 und 534 792 sowie »Angewandte Chemie«, 67, 1955, S. 541 bis 547). Bei dieser Synthese wird im allgemeinen eine Hilfsflüssigkeit benutzt, in der das gebildete Polyäthylen aufgeschlämmt ist. Meist werden als Hilfsflüssigkeit Kohlenwasserstofffraktionen im Siedebereich des Benzins oder Dieselöls verwendet. Es ist notwendig, die als Hilfsflüssigkeit be- *5 nutzten Kohlenwasserstofffraktionen sehr sorgfältig von Feuchtigkeit und anderen sauerstoffhaltigen Verbindungen zu befreien, da sonst der Polymerisationsverlauf gestört wird.

Das bei dieser Polymerisation von Äthylen aus dem Reaktionsgefäß entnommene Reaktionsprodukt besteht aus Polyäthylen, Hilfsflüssigkeit und Katalysatorresten. Um das Polyäthylen abzutrennen, wird dieses zunächst von der Hauptmenge der Hilfsflüssigkeit abfiltriert. Hierbei fällt eine Masse an, die noch Reste von Hilfsflüssigkeit, Reste des Katalysators und das Polyäthylen enthält.

Es ist schon vorgeschlagen worden, die nach mechanischer Abtrennung der Hauptmenge der Hilfsflüssigkeit in der Reaktionsmasse noch verbleibenden 3<> Kohlenwasserstoffe sowie die Katalysatorreste durch eine gegebenenfalls in Gegenwart von verdünnten Mineralsäuren oder verdünnten Alkalilaugen erfolgende Behandlung mit Wasserdampf zu entfernen. Die Kohlenwasserstoffanteile werden dabei durch den Wasserdampf abgetrieben und können von diesem durch Kondensation getrennt werden. Die auf diese Weise wiedergewonnene Kohlenwasserstoffhilfsflüssigkeit kann jedoch nicht ohne weiteres wieder in das Polymerisationsgefäß zurückgeführt werden, da sie Wasser und unter Umständen kleine Anteile anderer sauerstoffhaltiger Verbindungen enthalt. Auch die übliche Trocknung, beispielsweise mit kalziniertem, stückigem Ghlorkalzium, führt nicht zum Ziel, da immer noch so viel Wasser und sauerstoffhaltige Verbindungen zurückbleiben, daß bei der Rückführung der so behandelten Hilfsflüssigkeit erhebliche Störungen des Polymerisationsverlaufes eintreten.

Es wurde gefunden, daß diese Schwierigkeiten sich vermeiden lassen, wenn das Verfahren zur kontinuierlichen Polymerisation von Äthylen bei Drücken unterhalb etwa 100 atü und Temperaturen bis etwa 100° unter Verwendung von Katalysatoren, die aus Ge-Verfahren zur kontinuierlichen
Polymerisation von Äthylen

Anmelder:

Ruhr chemie Aktiengesellschaft,
Oberhausen (RhId.)-Holten

Nikolaus Geiser, Oberhausen (Rhld.)-Holten,

und Dr. Helmut Kolling, Duisburg-Hamborn,

sind als Erfinder genannt worden

mischen von metallorganischen Verbindungen, besonders Aluminiumalkylverbindungen, mit Metallverbindungen der IV. bis VI. Nebengruppe des Periodischen Systems, besonders mit Titanverbindungen, beispielsweise Titantetrachlorid, bestehen, in Gegenwart einer aus Kohlenwasserstofffraktionen im Benzin- oder Dieselölsiedebereich bestehenden Hilfsflüssigkeit nach der Arbeitsweise der Erfindung durchgeführt wird. Bei dieser Arbeitsweise werden die nach Abtrennung des Hauptanteiles der Hilfsflüssigkeit in dem aus dem Polymerisationsgefäß abgezogenen Reaktionsgemisch noch aus diesem Gemisch durch Behandlung mit Wasserdampf entfernte Resthilfsflüssigkeit sowie die zur Deckung der Hilfsflüssigkeitsveiiuste zugegebene Hilfsflüssigkeit vor der Rückführung in das Polymerisationsgefäß, besonders nach einer mit üblichen Trocknungsmitteln, beispielsweise mit Chlorkalzium, durchgeführten Vortrocknung, in innige Berührung mit dem abgezogenen, noch Katalysatorreste enthaltenden Reaktionsgemisch gebracht und von diesem dann mechanisch abgetrennt.

Nach einer besonderen Ausführungsform wird die zu behandelnde Hilfsflüssigkeit mit dem das Polymerisationsgefäß verlassenden Reaktionsgemisch erst in Berührung gebracht, nachdem aus diesem Gemisch der Hauptanteil der hier vorliegenden Hilfsflüssigkeit entfernt wurde.

Zweckmäßig wird die Hilfsflüssigkeit nach der Behandlung anschließend noch einer Destillation unterworfen und nur das dabei erhaltene Destillat in das Polymerisationsgefäß zurückgeführt.

Durch den mit dem Verfahren der Erfindung verbundenen innigen Kontakt der in das Polymerisationsgefäß zurückzuführenden Hilfsflüssigkeit mit dem aus diesem Gefäß abgezogenen, noch Katalysatorreste enthaltenden Reaktionsgemisch werden alle in der Resthilfsflüssigkeit enthaltenen sauerstoffhaltigen Verbin-

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düngen mit den Katalysatorresten des Reaktions- Verbesserung ergibt sich daraus, daß bei erhöhter gemisches zur Umsetzung gebracht. Dabei bilden sich Polyäthylenausbeute und erniedrigter Katalysatorunter anderem Titanhydroxyde und Aluminium- menge der Aschegehalt in der aus dem Polymerihydroxyde. Diese schleimigen und schlecht zu sationsgefäß ausgetragenen Reaktionsmasse erniedfiltrierenden Verbindungen werden von der pulver- 5 rigt wird. Zu dieser Reduzierung des Aschegehaltes förmigen Polyäthylenmasse festgehalten, so daß addiert sich nun durch die Behandlung der ausgetrairgendwelche Schwierigkeiten bei der anschließenden genen Reaktionsmasse mit der Hilfsflüssigkeit eine Filtration vermieden werden, wie sie z. B. auftreten zusätzliche Entfernung von Katalysatoranteilen, die können, wenn man entsprechend einem anderen Vor- im Sumpf der nachgeschalteten Destillation abgezogen schlag die Hilfsflüssigkeit mit Polymerisationskataly- io werden können. Besonders wird noch durch die Besator oder dessen Komponenten, z. B. mit Titantetra- handlung der Reaktionsmasse mit größeren Mengen Chlorid, vorbehandelt. Im Gegensatz zu dieser für den Hilfsflüssigkeit eine sehr deutliche Verringerung des gleichen Zweck vorgeschlagenen Arbeitsweise tritt Chlorgehaltes bewirkt, wie dies im einzelnen aus den beim Verfahren der Erfindung auch kein zusätzlicher nachfolgenden Beispielen zu ersehen ist. Ein vermin-Verbrauch an Katalysator für diese Reinigung der 15 derter Chlorgehalt kann für die Weiterverarbeitung Hilfsflüssigkeit ein. von Polyäthylen eine ausschlaggebende Rolle spielen. Die Entfernung der letzten Anteile aller sauerstoff- Die Vorzüge des Verfahrens der Erfindung lassen haltigen Verbindungen, insbesondere der letzten An- sich wie folgt zusammenfassen:

teile an Wasser, hat den großen Vorteil, daß nunmehr 1· Reinigung der in das Polymerisationsgefäß bei der Rückführung der so vorbehandelten Hilfs- 20 zurückgeführten Hilfsflüssigkeit, wodurch die Ausflüssigkeit in dem Reaktionsgefäß keinerlei Störungen beute an Polyäthylen erhöht und, dadurch bedingt, des Polymerisationsverlaufes mehr auftreten. Im der Aschegehalt des Polyäthylens wesentlich veranderen Falle wurden die beim Verfahren der Er- ringert wird.

findung im Rahmen der Vorbehandlung eintretenden 2. Weitgehende Reinigung der Hilfsflüssigkeit ohne Reaktionen sich im Polymerisationsgefäß selbst ab- 25 zusätzlichen Verbrauch an Katalysatormasse oder

spielen, wobei die primär entstehenden sauerstoff- anderen Chemikalien.

haltigen Zersetzungsprodukte des Katalysators zur 3. Extraktion von Wachsanteilen aus dem PolySchädigung weiterer Katalysatoranteile führen wür- äthylen.

den. Hierdurch wird eine wesentliche Erhöhung des 4. Zusätzliche Verminderung des Asche-und Chlor-Verbrauches an Katalysatorsubstanz verursacht. Eine 30 gehaltes des Polyäthylens.

erhöhte Menge an Katalysator führt abgesehen von Die technische Durchführung des Verfahrens der der Verteuerung des Verfahrens zu einer starken Er- Erfindung wird an Hand der beigefügten Schemahöhung des Aschegehaltes in der ausgetragenen skizze erläutert, die nur eine bestimmte Ausführungs-Reaktionsmasse. Die Entfernung dieses Aschegehaltes form darstellt.

erfordert umständliche und verteuernde Arbeitsgänge. 35 Aus dem Polymerisationsgefäß 1 werden über den Das Verfahren der Erfindung bringt darüber hinaus Kühler 2 Reaktionsprodukte entnommen und in der noch weitere Vorteile. Das aus dem Polymerisations- Filtereinrichtung 3, beispielsweise einer kontinuiergefäß ausgetragene Gemisch enthält nämlich außer der Hch arbeitenden Zentrifuge, in ein Filtrat, das in den Kohlenwasserstoffhilfsflüssigkeit, Katalysatorresten Polymerisationsreaktor zurückläuft, und einen Rück- und Polyäthylen noch geringe Anteile wachsartiger 40 ^stand zerlegt. Der Rückstand, der aus Polyäthylen, Produkte, die als Nebenprodukte bei der Äthylenpoly- Hilfsflüssigkeit und Katalysatorresten besteht, wird merisation gebildet werden. Für die Verarbeitung des in die Mischschnecke 4 eingeführt und hier mit HilfsPolyäthylens kann es von großem Vorteil sein, wenn flüssigkeit, die über die Leitung 5 zugeführt wird, diese wachsartigen Produkte entfernt werden. Zu innig vermengt und in der nachgeschalteten Filtereinem Teil geschieht dies schon bei der vorstehend 45 einrichtung 6 in ein Filtrat und einen Rückstand zergeschilderten Arbeitsweise, wobei sich die wachsarti- legt. Das Filtrat wird in der Destillation 7 in einen gen Nebenprodukte in der Hilfsflüssigkeit lösen und Rückstand und ein Destillat getrennt. Das Destillat bei der Destillation der Hilfsflüssigkeit im Sumpf der ^wird mittels der Pumpe 8 in das Polymerisations-Destillationskolonne verbleiben. Die aus dem gefäß 1 zurückgeführt. Der in der Filtereinrichtung 6 Reaktionsgemisch extrahierte Menge an Wachs kann 50 anfallende Rückstand wird mittels einer Doppelnoch wesentlich gesteigert werden, wenn nur ein Teil schnecke 9, die gleichzeitig Transport und Gasabschluß des Destillates in das Polymerisationsgefäß und der bewirkt, in eine Dämpfschnecke 10 weitergeleitet. In größere Anteil in die Behandlungsapparatur zurück- dieser Schnecke wird der Masse die ihr noch angeführt wird. Bei dieser Ausführungsform des Ver- haftende Hilfsflüssigkeit durch Abtreiben mittels fahrens der Erfindung wird eine solche Menge an 55 Wasserdampf entzogen. Der Wasserdampf, dem zur Destillat in die zur Durchmischung benutzte Appara- Entfernung der Katalysatorreste kleine Anteile tür, beispielsweise in eine Mischschnecke, zurückge- Mineralsäuren oder Alkalilaugen zugegeben werden führt, daß hier das Gewichtsverhältnis von Hilfs- können, wird im Querstrom zu der zu transportieflüssigkeit zu Polyäthylen größer ist als 2 :1, bei- renden Reaktionsmasse eingeblasen. Er entweicht, spielsweise 5:1 bis 15 :1. Auch durch eine Steige- 60 zusammen mit den Resten der Hilfsflüssigkeit, durch rung der Behandlungstemperatur von etwa 20° auf Abführungen auf dem Deckel der Schnecke und wird etwa 90° kann die extrahierte Wachsmenge erhöht in dem Kühler 11 kondensiert. In der Vorlage 12 werden. Hier wird also die Durchmischung der Rest- scheidet sich das Wasser ab. Die Kohlenwasserstoffhilfsflüssigkeit mit dem mechanisch vom Hauptteil Hilfsflüssigkeit wird mit der Pumpe 13 durch den der Hilfsflüssigkeit befreiten Reaktionsgemisch bei 65 mit stückigem Chlorcalcium gefüllten Trockenturm 14 bis zu etwa 90° erhöhten Temperaturen durchgeführt. gedrückt und gelangt dann bei 5, wie oben schon er-Durch die Kreislaufführung der Hilfsflüssigkeit wer- läutert, in die Mischschnecke 4.

den einerseits die Wachsanteile aus dem Reaktions- Das Verhältnis von durch die Leitung 5 in die

gemisch entfernt, andererseits wird noch eine zusatz- Mischschnecke eingeführter Hilfsflüssigkeit zu PoIy-

liche Verminderung des Aschegehaltes erreicht. Diese 70 äthylen in der aus der Filtereinrichtung 3 eingeführ

ten Reaktionsmischung kann dadurch beliebig vergrößert werden, daß man von der Pumpe 8 nach der Destillation 7 einen mehr oder weniger großen Anteil des Destillates über die Leitung 15 in die Mischschnecke 4 zurückführt. Es entsteht so ein Kreislauf von Hilfsflüssigkeit zwischen Mischschnecke 4, Filtereinrichtung 6 und Destillation 7. Die aus der Reaktionsmischung extrahierten Wachsanteile werden im Sumpf der Destillation zurückgehalten.

Zur Erhöhung der extrahierten Wachsmenge kann es vorteilhaft sein, die Mischschnecke 4 auf Temperaturen bis zu etwa 90° zu halten, was durch Mantelheizung der Schnecke oder durch entsprechende Vorwärmung der Hilfsflüssigkeit erfolgen kann.

Es kann ferner vorteilhaft sein, mehrere Mischschnecken 4 mit jeweils dazugeschalteter Filtereinrichtung 6 hintereinanderzuschalten, wobei die von der Destillation 7 kommende Hilfsflüssigkeit auf die Schnecken verteilt wird oder aber im Gegenstrom zu der durchwandernden Reaktionsmischung derart geführt wird, daß die frisch destillierte Hilfsflüssigkeit zunächst in die letzte Schnecke und von dort jeweils in die vorhergehende Schnecke eingeführt wird.

Eine sehr vereinfache Arbeitsweise besteht schließlich darin, daß die von dem Trockenturm 14 kommende vorgetrocknete Hilfsflüssigkeit in die Reaktionsmischung vor der Filtereinrichtung 3 eingeführt wird. Die Reinigung der Hilfsflüssigkeit erfolgt dann in der Filtereinrichtung 3. Die gereinigte Hilfsflüssigkeit gelangt sofort in das Reaktionsgefäß 1, während die entstehenden Zersetzungsprodukte des Katalysators mit dem Rückstand aus der Filtereinrichtung ausgetragen werden und über die Doppelschnecke 9 der Dämpfschnecke 10 zugeführt werden.

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Beispiel 1

Zur kontinuierlichen Äthylenpolymerisation im Laboratorium dient ein etwa 5 1 fassendes Reaktionsgefäß aus Glas mit Rührer, Gaseinleitungsstutzen, Thermometerstutzen und Gasaustrittsleitung mit Kühler. Außerdem enthält das Reaktionsgefäß einen Tauchstutzen, durch den ein Teil des Reaktionsgemisches in eine sorgfältig von Luft und Feuchtigkeit geschützte heizbare Filtrationsvorlage abgeleitet wird, die am Boden eine Glasfritte besitzt und mit einem Rührwerk versehen ist. Das Reaktionsgefäß war zu Beginn des Versuches mit etwa 2 1 einer aliphatischen C₈- bis C₁₀-Fraktion gefüllt worden, die über Chlorkalzium getrocknet und anschließend mit 0,1 g/l Ti Cl₄ versetzt und vom entstandenen Niederschlag abgetrennt worden war.

Im Verlauf des kontinuierlich durchgeführten Versuches wurde nun laufend eine solche Menge Äthylengas, dessen Gehalt an H₂O, O₂, CO₂, CO und C₂H₂ insgesamt nicht höher als etwa 15 Teile pro Million war, in das Reaktionsgefäß eingeleitet, daß eine kleine Menge überschüssiges Äthylen entweichen konnte. Außerdem wurde in jeder Stunde ein Stoß von 3 cm³ sorgfältig getrockneter Luft im Verlauf von jeweils etwa 2 Minuten in das Reaktionsgefäß eingeleitet. Lediglich in der Stunde nach jeweiliger Katalysatorzugabe wurde keine Luft eingeführt. In Abständen von etwa 3 bis 5 Stunden wurde jeweils nach Erlahmen der Äthylenumsetzung eine Menge von 0,2 g Katalysator in das Reaktionsgefäß eingefüllt. Der Katalysator war so bereitet worden, daß 0,086 g Diäthylenaluminiummonochlorid, in etwa 10 cm³ der gereinigten C₈- bis C₁₀-Fraktion gelöst, und 0,114 g Titantetrachlorid, ebenfalls in etwa 10 cm³ der Benzinfraktion gelöst, zusammengegeben und in einem Rührgefäß etwa V2 Stunde lang gerührt worden wax'en. Vor dem jeweiligen Einsatz von neuem Katalysator wurde so viel Reaktionsmischung in die Filtrationsvorlage abgezogen, daß der Feststoffgehalt im Reaktionsgefäß konstant bei etwa 15 % blieb.

In der Filtrationsvorlage wurde die Reaktionsmischung über die Glasfritte abnitriert und das Filtrat in das Reaktionsgefäß zurückgeleitet. Dann wurde die Menge an über Chlorkalzium getrockneter C₈- bis C₁₀-Fraktion in die Filtrationsvorlage eingefüllt, die anschließend aus dem Filterrückstand durch Wasserdampfdestillation erhalten wurde. Mit dieser Benzinmenge wurde der Filtrationsrückstand bei einer Temperatur von etwa 50° etwa ¹Ai Stunde lang gerührt. Dann wurde wiederum abfiltriert und das Filtrat in das Reaktionsgefäß eingeleitet. Der Filtrationsrückstand wurde aus der Filtrationsvorlage entfernt und mit 0,5%iger Natronlauge bei 100° so lange behandelt, bis das anhaftende Benzin abgetrieben war. Anschließend wurde das Polymerisat laugenfrei gewaschen und getrocknet.

Bei Einhaltung dieser Arbeitsweise konnte eine Ausbeute von 1230 g Polyäthylen/g Katalysator erzielt werden. Das erhaltene getrocknete Polyäthylen hatte einen Aschegehalt von 0,02 Gewichtsprozent und einen Chlorgehalt von 0,004 Gewichtsprozent.

Wurde abweichend von der erfindungsgemäßen Arbeitsweise die bei der Behandlung mit 0,5%iger Natronlauge anfallende C₈- bis C₁₀-Fraktion nur mit Chlorkalzium getrocknet und dann ohne Behandlung mit der ausgebrachten Reaktionsmasse in der Filtrationsvorlage sofort in das Reaktionsgefäß zurückgeführt, im übrigen aber wie oben verfahren, so konnte nur eine Ausbeute von 780 g Polyäthylen/g Katalysator erreicht werden. Das erhaltene Polyäthylen hatte einen Aschegehalt von 0,04 Gewichtsprozent und einen Chlorgehalt von 0,007 Gewichtsprozent. Wenn man die etwa alle 4 bis 5 Stunden zugegebene Katalysatormenge von 0,2 g in zwei Portionen von je 0,1 g zugab, so konnte man im übrigen feststellen, daß nach Zugabe der ersten 0,1 g praktisch kein Anstieg der Äthylenumsetzung erfolgte. Das war ein Beweis dafür, daß etwa die Hälfte des zugegebenen Katalysators zur Reinigung des Benzins verbraucht wurde.

Beispiel 2

Bei einem anderen kontinuierlichen Laboratoriumsversuch, dessen Versuchsbedingungen die gleichen waren wie im Beispiel 1, wurde abweichend von der Arbeitsweise des Beispieles 1 das bei der Behandlung mit 0,5°/oiger Natronlauge anfallende und mit Chlorkalzium vorgetrocknete Benzin nach seiner Behandlung mit der vom Hauptanteil der Benzinfraktion -abgetrennten Reaktionsmischung in der Filtrationsvorlage und nach erfolgter Filtration in einer Destillationseinrichtung bis zu einer Kopftemperatur von 180° abdestilliert. Vom Destillat wurde ein solcher Anteil in die Filtrationsvorlage zurückgeführt, daß bei der Behandlung der Reaktionsmischung mit diesem Benzin das Gewichtsverhältnis von Polyäthylen zur Benzinfraktion in der Filtrationsvorlage etwa 1 :10 betrug. Die Temperatur bei dieser Behandlung wurde auf 80° eingestellt. Die gleiche Menge Benzin, wie sie bei der Natronlaugebehandlung anfällt, wurde in das Polymerisationsgefäß zurückgeführt.

Bei dieser Arbeitsweise wurde eine Ausbeute von 1310 g Polyäthylen/g Katalysator erzielt. Das erhaltene getrocknete Polyäthylen hatte einen Aschegehalt von

0,02 Gewichtsprozent trnd einen Chlorgehalt von 0,002 Gewichtsprozent. Außerdem enthielt es nur 0,4 Gewichtsprozent Wachsanteile, während das Polyäthylen ohne die erfindungsgemäße Behandlting einen Wachsgehalt von 0,9 Gewichtsprozent hatte.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Polymerisation von Äthylen bei Drücken unterhalb etwa 100 atü und Temperaturen bis etwa 100° unter Verwendung von Katalysatoren, die aus Gemischen von metallorganischen Verbindungen, besonders Aluminiumalkylverbindungen, mit Metallverbindungen der IV. bis VI. Nebengruppe des Periodisehen Systems, besonders mit Titanverbindungen bestehen, in Gegenwart einer aus Kohlenwasserstofffraktionen im Benzin- oder Dieselölsiedebereich bestehenden Hilfsflüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß die nach Abtrennung des Hauptanteiles der Hilfsflüssigkeit in dem aus dem Polymerisationsgefäß abgezogenen Reaktionsgemisch noch aus diesem Gemisch durch Behandlung mit Wasserdampf entfernte Resthilfsflüssigkeit, sowie die zur Deckung der Hilfsflüssigkeitsverluste zugegebene Hilfsflüssigkeit, vor der Rückführung in das Polymerisationsgefäß, besonders nach einer mit üblichen Trocknungsmitteln durchgeführten Vortrocknung in innige Berührung mit dem abgezogenen, noch Katalysatorreste enthaltenden Reaktionsgemisch gebracht und von diesem dann mechanisch abgetrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu behandelnde Hilfsflüssigkeit mit dem das Polymerisationsgefäß verlassenden Reaktionsgemisch erst in Berührung gebracht wird, nachdem aus diesem Gemisch der Hauptanteil der hier vorliegenden Hilfsflüssigkeit entfernt wurde.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsflüssigkeit nach der Behandlung vor der Rückführung in das Reaktionsgefäß noch einer Destillation unterworfen wird, worauf anschließend nur das erhaltene Destillat in das Polymerisationsgefäß zurückkehrt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine solche Menge an Destillat in die zur Durchmischung benutzte Apparatur, beispielsweise in eine Mischschnecke, zurückgeführt wird, daß hier das Gewichtsverhältnis von Hilfsflüssigkeit zu Polyäthylen größer ist als etwa 2:1, beispielsweise 5 :1 bis 15 : 1.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmischung der zu behandelnden Hilfsflüssigkeit mit dem mechanisch vom Hauptteil der Hilfsflüssigkeit befreiten Reaktionsgemisch bei bis zu etwa 90° erhöhten Temperaturen erfolgt.

6. \^rerfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmischung der zu behandelnden Hilfsflüssigkeit mit dem vom Hauptteil der Hilfsflüssigkeit befreiten Reaktionsgemisch in mehreren hintereinandergeschalteten Vorrichtungen, beispielsweise Mischschnecken, derart durchgeführt wird, daß nach jeder Vorrichtung eine mechanische Abtrennung von Hilfsflüssigkeit erfolgt und entweder jede Vorrichtung mit einem aliquoten Teil der insgesamt umlaufenden Hilfsflüssigkeit beaufschlagt oder die Hilfsflüssigkeit im Gegenstrom geführt wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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