DE10136515C2 - Bohr- und/oder Schlaghammer mit Handgriff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen handgeführten Bohr- und/oder Schlaghammer ge­ mäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Bohr- und/oder Schlaghämmer, nachfolgend kurz als Hämmer bezeichnet, wer­ den in Abhängigkeit vom Verwendungszweck gemäß vielfältiger Konstruktions­ konzepte hergestellt. Hämmer mit kleiner elektrischer Leistungsaufnahme und geringem Gewicht werden im Allgemeinen mit einem Handgriff in "Pistolenform" ausgeführt. Bei höheren Ansprüchen an die Leistungsfähigkeit eines derartigen Hammers führt ein entsprechend vergrößerter Durchmesser eines in dem Ham­ mer eingesetzten Elektromotors, im Allgemeinen ein gebräuchlicher Universal­ motor, jedoch zu einem nachteiligen großen Abstand zwischen einer Schlag­ werksachse und dem Handgriff. Dieser beträchtliche Achsversatz führt folglich bei Hämmern mit größerer elektrischer Leistungsaufnahme, die nach diesem Konstruktionskonzept ausgeführt werden würden, zu einer ungünstigen Schwer­ punktlage und zu übermäßigen Nickschwingungen, was sich in einer ver­ schlechterten Handhabung des Hammers auswirkt.

Zur Verbesserung der Handhabung eines Hammers mit zumindest mittlerer elektrischer Leistungsaufnahme ist ein anderes Konstruktionskonzept bekannt, das einen sogenannten Spatenhandgriff im Bereich der Schlagwerksachse vor­ sieht, so dass der vorstehend erläuterte Achsversatz lediglich einen geringen Wert annimmt. Die üblicherweise eingesetzten Universalmotoren mit Kollektoren weisen jedoch eine relativ große axiale Länge auf, was bei einer Anordnung die­ ser Motoren hinter einem Schlagwerk des Hammers zu einer großen Gesamtlän­ ge des Hammers geführt hätte, die wiederum die Handhabung des Hammers für die Bedienperson beeinträchtigt. Aus diesem Grund war es bislang üblich, dass die Universalmotoren dieser Leistungsklasse bei größeren Hämmern ausschließ­ lich senkrecht zur Schlag- bzw. Bohrachse angeordnet wurden.

Aus der DE 33 22 965 C2 ist ein Bohrhammer mit einem Spatenhandgriff be­ kannt, bei dem die Drehachse einer Motorwelle eines Elektromotors mit der Schlagachse achsparallel ist. Der Elektromotor ist unterhalb eines Schlagwerks und unterhalb einer Taumelwelleneinrichtung angeordnet.

Aus der DE 197 28 727 C1 ist es bekannt, einen Bohrhammer durch einen Hochfrequenz-Drehstrommotor anzutreiben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen handgeführten Bohr- und/oder Schlaghammer anzugeben, der kompakte Außenabmessungen aufweist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch einen handgeführten Bohr- und/oder Schlaghammer mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 oder 6 gelöst. Vorteil­ hafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen defi­ niert.

Ein erfindungsgemäßer handgeführter Bohr- und/oder Schlaghammer, nachfol­ gend als Hammer bezeichnet, weist einen Elektromotor, ein von dem Elektromo­ tor antreibbares Schlagwerk, ein den Elektromotor und das Schlagwerk aufneh­ mendes Gehäuse sowie einen Handgriff auf, der derart an dem Gehäuse ausge­ bildet ist, dass sich eine Greifposition in einer Verlängerung einer Schlagachse des Schlagwerks befindet. Dabei ist die Drehachse der Motorwelle des Elektro­ motors mit der Schlagachse achsparallel.

Die Anordnung des Handgriffs auf Höhe der Schlagachse ermöglicht einen Be­ trieb des Hammers ohne störende Nickschwingungen, während die Ausrichtung der Motorwelle eine deutliche Reduzierung der Herstellkosten zur Folge hat, weil die Anzahl der benötigten Bauteile erheblich reduziert werden kann. Somit eig­ net sich der erfindungsgemäße Aufbau vor allem für Hämmer mittlerer Lei­ stungsklasse oder darüber.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Hammers kann der Elektromotor aus einem Drehstrommotor gebildet sein, wobei ferner in dem Gehäuse ein Um­ former zur Energieversorgung des Drehstrommotors mit einer geeigneten Strom­ frequenz vorgesehen ist. Durch den Drehstrommotor lässt sich die Gesamtlänge des Hammers in seiner Längsrichtung signifikant verkleinern, da ein Dreh­ strommotor im Vergleich zu einem Universalmotor nicht nur aufgrund des Weg­ falls eines Kollektors kürzer baut, sondern dieser Motortyp auch um die Länge eines oder beider Motorlager kürzer sein kann, da diese im Gegensatz zum Uni­ versalmotor durch das Fehlen einer weit über die Stirnseiten des Rotorblechpa­ kets hinausragenden Wicklung am Läufer im Bereich der Wicklung des Stators eingebaut sein können.

Bei einer vorteilhaften Weiterentwicklung kann in dem Gehäuse eine Taumelwel­ leneinrichtung vorgesehen sein, die eine Drehbewegung des Drehstrommotors in eine Hin- und Herbewegung für das Schlagwerk umwandelt, wobei der Dreh­ strommotor - bezogen auf die Schlagachse in Horizontallage - oberhalb der Tau­ melwelleneinrichtung und hinter dem Schlagwerk - also zwischen Schlagwerk und Handgriff - angeordnet sein kann. Durch die Anordnung des Drehstrommo­ tors hinter dem Schlagwerksbereich, so dass die Drehachse der Motorwelle des Drehstrommotors mit der Hauptarbeitsrichtung achsparallel ist, ergibt sich eine vorteilhaft kurze Gesamtlänge des Hammers.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des Hammers ist an dem Ge­ häuse ein Spatenhandgriff ausgebildet. Dadurch kann ein Versatz zwischen der Hauptarbeitsrichtung des Hammers und einem Angriffspunkt für eine Haupt­ hand des Bedieners entweder stark verringert oder aber zu Null werden, was im Hinblick auf das Aufbringen höherer Andruckkräfte und einen ermüdungsfreien Einsatz bei längerem Gebrauch des Hammers vorteilhaft ist.

Eine geringe Gesamtlänge in Längsrichtung des Hammers der vorstehend erläu­ terten Ausführungsformen, die eine Taumelwelleneinrichtung aufweisen kön­ nen, wird ferner dadurch erzielt, dass das Schlagwerk als Hohlkolbenschlagwerk ausgeführt ist, mit hohlem Antriebskolben und darin beweglichem Schlagkol­ ben, wobei die Taumelwelleneinrichtung als Antrieb für das Hohlkolbenschlag­ werk dient. Gegenüber Rohrschlagwerken mit Kurbelwelle und Pleuel, die in die­ ser Leistungsklasse üblich sind, bauen die Hohlkolbenschlagwerke mit Taumel­ wellenantrieb in axialer Richtung sehr viel kompakter.

Der besondere Vorteil des beschriebenen Hammers besteht darin, dass einer­ seits die Gesamtanzahl an mechanischen Teilen verringert werden kann, und andererseits die Kosten für diese mechanischen Teile beträchtlich gesenkt wer­ den können. Mit vergleichbaren Funktionen wie bei herkömmlichen Hämmern dieser Leistungsklasse lassen sich somit nicht nur Kostenvorteile, sondern auch Gewichtsvorteile erzielen. Mithin ist der erfindungsgemäße Hammer in puncto Herstellkosten, Sicherheit, Bedienkomfort und Haltbarkeit äußerst vorteilhaft.

Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor ein Universalmotor ist. Bei dieser Ausführungsform kann an dem Gehäuse ein Spatenhandgriff ausgebildet sein, wobei ferner der Universal­ motor in einem unteren Gehäusesteg, d. h. in einem Bereich des Gehäuses un­ terhalb des Spatenhandgriffs, angeordnet sein kann. Diese Anordnung führt vorteilhaft zu einer geringen Gesamtlänge des Hammers in seiner Längsrich­ tung, trotz der prinzipbedingt längeren Bauweise des Universalmotors im Ver­ hältnis zum Drehstrommotor.

Diese und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an­ hand von beispielhaften Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen prinzipiellen Aufbau einer ersten Ausführungsform des erfin­ dungsgemäßen Hammers in einer seitlichen Schnittansicht;

Fig. 2 einen prinzipiellen Aufbau einer zweiten Ausführungsform des er­ findungsgemäßen Hammers; und

Fig. 3 einen prinzipiellen Aufbau einer dritten Ausführungsform des er­ findungsgemäßen Hammers.

In den Fig. 1 bis 3 sind jeweils ein prinzipieller Aufbau einer ersten bis dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bohr- und/oder Schlaghammers 1, nachfolgend als Hammer bezeichnet, in einer seitlichen Schnittansicht gezeigt. Den in den Fig. 1 bis 3 gezeigten ersten bis dritten Ausführungsformen ist ge­ meinsam, dass ein Gehäuse 2 vorgesehen ist, bei dem an einem Ende ein Werk­ zeughalter 3 mit einem Futter 4 gelagert angeordnet ist, in das ein Werkzeug (nicht gezeigt) eingespannt werden kann. Ein Schaft 3a des Werkzeughalters 3 führt in das Gehäuse 2 hinein und ist mittels einer ersten Lagereinrichtung 5 in dem Gehäuse 2 um eine erste Achse 6 gelagert. Aus den Darstellungen in den Fig. 1 bis 3 ist ersichtlich, dass die erste Achse 6 parallel zu einer horizontalen Hauptarbeitsrichtung des Hammers 1 ist, die sich aus der Ausrichtung des Werkzeughalters 3 ergibt und der Längs- bzw. Schlagachse eines Werkzeugs entspricht.

Zur sicheren Handhabung des Hammers 1 ist an dem Gehäuse 2 in Höhe der er­ sten Lagereinrichtung 5 ein Handgriff 7 angebracht. Der Handgriff 7 erstreckt sich in seiner Längsrichtung im Wesentlichen senkrecht zur Hauptarbeitsrich­ tung des Hammers, wodurch, wenn eine Bedienperson den Handgriff 7 mit einer Hand umgreift, ein sicheres Abstützen des Drehmoments durch die Bedienper­ son möglich ist.

An dem entgegengesetzten Ende des Gehäuses 2 ist ein Krug- oder Spatenhand­ griff 8 ausgebildet, den die Bedienperson mit ihrer Haupthand umgreifen kann. Der Spatenhandgriff 8 ist an zwei Stellen, d. h. oben und unten an dem Gehäuse 2 angelenkt. Wie in den Figuren erkennbar, ist durch das Vorsehen des Spaten­ handgriffs 8 gewährleistet, dass sich die Greifposition, also die Haupthand der Bedienperson stets im Wesentlichen auf Höhe bzw. in Verlängerung der ersten Achse 6 und somit auch der Schlagachse befindet, wodurch sich eine günstige Schwerpunktlage und eine Vermeidung von Vibrationen und nachteiligen Nick­ schwingungen um die erste Achse 6 ergeben. Ferner ist in einem oberen Bereich des Spatenhandgriffs 8 ein Bedienschalter 8a vorgesehen, durch dessen Betäti­ gung die Bedienperson den Hammer 1 in Betrieb bzw. außer Betrieb setzen kann. Der Bedienschalter 8a ist ebenfalls etwa in Verlängerung der Schlagachse angeordnet, um die gewünschte Greifposition zu erhalten.

Weiterhin ist allen in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Ausführungsformen gemeinsam, dass innerhalb des in das Gehäuse 2 hineinführenden Schafts 3a des Werkzeug­ halters 3 ein Döpper 3b angeordnet ist. Der Döpper 3b ist in dem Schaft 3a in einer Richtung parallel zur Achse 6 bzw. zur Hauptarbeitsrichtung beweglich. In einem Bereich in dem Gehäuse 2 hinter der Lagereinrichtung 5, bezogen auf die Hauptarbeitsrichtung bzw. die Schlagachse, ist ein Schlagwerk 9 vorgesehen, das als Hohlkolbenschlagwerk ausgeführt ist. Das Schlagwerk 9 weist dabei ei­ nen Schlagkolben 10, einen den Schlagkolben 10 in bekannter Weise antreiben­ den Antriebskolben 11 und ein Schlagwerkrohr 12 auf, in dem die Einheit be­ stehend aus dem Schlagkolben 10 und dem Antriebskolben 11 beweglich paral­ lel zur Achse 6 geführt ist. Eine Längsachse des Schlagwerks 9 ist koaxial mit der ersten Achse 6.

An einem dem Werkzeughalter 3 entgegengesetzten Ende des Schlagwerks 9 ist am Ende des Antriebskolbens 11 ein Flansch 13 mit einem Führungsauge 14 vorgesehen, wobei an einem Bereich des Schlagwerkrohrs 12, der sich über den Flansch 13 erstreckt, eine Außenverzahnung 15 ausgebildet ist.

An seinem dem Werkzeughalter 3 entgegengesetzten Ende wirkt das Schlagwerk 9 mit einer Taumelwelleneinrichtung 16 zusammen, die über eine zweite Lage­ reinrichtung 18 in dem Gehäuse 2 gelagert ist und um eine zur ersten Achse 6 parallele zweite Achse 17 rotatorisch angetrieben werden kann. Ein erster Zap­ fen 19 ist mittels einer dritten Lagereinrichtung 20 an einem Hauptkörper der Taumelwelleneinrichtung 16 vorgesehen und erstreckt sich in einem Winkel zur zweiten Achse 17. Ein freies Ende des ersten Zapfens 19 ist drehbar in dem Führungsauge 14 des Flansches 13 gelagert. Ferner weist der Hauptkörper der Taumelwelleneinrichtung 16 einen zweiten Zapfen 21 mit einer Außenverzah­ nung 21a auf, wobei sich der zweite Zapfen 21 derart achsparallel zum Schlag­ werk 9 bzw. zum Schlagwerkrohr 12 erstreckt, dass die Außenverzahnung 21a des zweiten Zapfens 21 mit der Außenverzahnung 15 des Schlagwerkrohrs 12 in Eingriff ist.

Die vorstehend beschriebene Taumelwelleneinrichtung 16 ermöglicht einerseits, dass das Schlagwerkrohr 12 des Schlagwerks 9 über den zweiten Zapfen 21 in Drehung versetzt wird, was infolgedessen zu einer Drehung des Werkzeughalters 3 für eine Bohrfunktion des Hammers 1 führt. Des Weiteren gelangt der erste Zapfen 19 bei einer Drehung der Taumelwelleneinrichtung 16 um die zweite Achse 17 fortwährend von einer ersten Arbeitsposition "A" zu einer zweiten Ar­ beitsposition "B" und wieder zurück zur ersten Arbeitsposition "A". Durch die Lagerung des freien Endes des ersten Zapfens 19 in dem Führungsauge 14 wird somit der Flansch 13 und damit der Antriebskolben 11 des Schlagwerks in eine Hin- und Herbewegung parallel zur ersten Achse 6 versetzt.

Durch eine Kupplungseinrichtung (nicht gezeigt) kann entsprechend eingestellt werden, ob eine Drehbewegung eines nachfolgend zu erläuternden Motors in eine Drehbewegung des Schlagwerkrohrs 12 oder in eine Schlagbewegung des Antriebskolbens 11 und somit des Schlagkolbens 10 umgewandelt wird, oder ob es zu einer Überlagerung der Drehbewegung des Schlagwerkrohrs 12 mit der translatorischen Hin- und Herbewegung des Antriebskolbens 11 und des Schlagkolbens 10 für eine gleichzeitige Bohr- und Schlagwirkung des Hammers 1 kommt.

Ein Werkzeug (nicht gezeigt) ist derart in das Futter 4 des Werkzeughalters 3 einsetzbar, dass es darin formschlüssig in radialer Richtung, und somit beweglich in horizontaler Richtung parallel zur Hauptarbeitsrichtung, gehalten ist. Der Döpper 3b ist so ausgestaltet, dass ein dem Werkzeughalter 3 zuge­ wandtes erstes Ende davon an das Futter 4 angrenzt. Ein dem Schlagwerk 9 zu­ gewandtes zweites Ende des Döppers 3b erstreckt sich derart durch den Schaft 3a, dass es mit einer Stirnfläche des Schlagkolbens 10 in Kontakt treten kann.

Bei einer Bohrfunktion des Hammers 1 wird eine Drehbewegung des Schlag­ werkrohrs 12 über den Schaft 3a an den Werkzeughalter 3 übertragen, wobei bedingt durch einen auf den Hammer 1 aufgebrachten Anpreßdruck an eine Ar­ beitsfläche ein in dem Futter 4 aufgenommenes Ende des Werkzeugs an dem er­ sten Ende des Döppers 3b anliegt, der wiederum mit seinem zweiten Ende an der Stirnfläche des Schlagkolbens 10 anliegt. Die Drehung des Werkzeughalters 3 wird an das in einer radialen Richtung formschlüssig in das Futter 4 einge­ setzte Werkzeug übertragen, so dass sich eine Bohrfunktion des Hammers 1 durchführen läßt.

Für den Fall, dass eine Schlagfunktion des Hammers 1 erzielt werden soll, schlägt bei einer Hin- und Herbewegung des Antriebskolbens 11 und des Schlagkolbens 10 die Stirnfläche des Schlagkolbens 10 gegen den Döpper 3b, durch den diese Bewegung auf das in das Futter 4 eingesetzte Werkzeug, das in horizontaler Richtung parallel zur Hauptarbeitsrichtung beweglich ist, übertra­ gen wird. Wie vorstehend erwähnt, kann die Drehbewegung des Werkzeughalters 3 ohne weiteres mit einer Hin- und Herbewegung des Antriebskolbens 11 und des Schlagkolbens 10 bzw. des Döppers 3b überlagert werden, wodurch sich eine gleichzeitige Bohr- und Schlagfunktion des Hammers 1 einstellt.

Die vorstehend erläuterten Merkmale sind allen ersten bis dritten Ausführungs­ formen gemeinsam. Nachfolgend werden die jeweiligen Ausführungsformen hin­ sichtlich ihrer Unterschiede im Einzelnen besprochen.

In der Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform des Hammers 1 dargestellt, bei der ein Drehstrommotor 23 über eine vierte Lagereinrichtung 24 in dem Gehäuse 2 oberhalb der Taumelwelleneinrichtung 16 und hinter dem Schlagwerk 9 aufge­ nommen ist.

Ein Drehstrommotor zeichnet sich im Allgemeinen dadurch aus, dass er auf­ grund des Wegfalls des sonst bei Universalmotoren üblichen Kollektors eine ge­ ringe Abmessung in axialer Richtung aufweist. Die axiale Länge dieses Motor­ typs kann ferner um die Länge der Motorlager reduziert sein, da sich diese in Gegensatz zum Universalmotor durch das Fehlen einer weit über die Stirnseiten des Rotorblechpakets hinausragenden Wicklung am Läufer in dem Bereich der Wicklung des Stators einbauen lassen.

Ein entscheidendes Merkmal dieser Ausführungsform ist, dass der Drehstrom­ motor 23 derart in dem Gehäuse 2 aufgenommen ist, dass eine Drehachse 25 ei­ ner Motorwelle 26 des Drehstrommotors 23 achsparallel mit der ersten Achse 6 bzw. der Hauptarbeitsrichtung des Hammers 1 ist. Die vorstehend genannten Aspekte führen dazu, dass die Gesamtlänge L_GES des Hammers 1 in seiner Längsrichtung gegenüber Hämmern dieser Leistungsklasse kleiner ist, wenn bei diesen ein Universalmotor derart eingebaut würde, dass seine Motorachse par­ allel zur Hauptarbeitsrichtung wäre. Bei Hämmern in dieser Klasse kann von Verkürzungen im Bereich von 50 bis 70 mm ausgegangen werden.

Bei dieser ersten Ausführungsform ist unterhalb des Drehstrommotors 23 in einem Bereich des Gehäuses zwischen der Taumelwelleneinrichtung 16 und dem Spatenhandgriff 8 ein Umformer 27 angeordnet, um den Drehstrommotor 23 entsprechend mit Energie zu versorgen. Der Umformer 27 kann geeignet mit Einphasen-Netzwechselspannung gespeist werden und formt den Netzstrom in einen für den Drehstrommotor 23 geeigneten Strom um.

Die Motorwelle 26 des Drehstrommotors 23 weist an einem freien Ende, das sich in Ausrichtung mit einer an dem Hauptkörper der Taumelwelleneinrichtung 16 ausgebildeten Flanschverzahnung 28 befindet, eine Außenverzahnung 29 auf, die mit der Flanschverzahnung 28 in Eingriff ist. Auf diese Weise ist es möglich, die Drehung der Motorwelle 26 des Drehstrommotors 23 auf die Taumelwellen­ einrichtung 16 zu übertragen.

In der Fig. 2 ist eine zweite Ausführungsform der Erfindung in einer seitlichen Schnittansicht dargestellt. Diese zweite Ausführungsform ist weitgehend mit der ersten Ausführungsform identisch, wobei gleiche Bezugszeichen für gleiche Bau­ teile verwendet sind, deren Erläuterung an dieser Stelle nicht wiederholt wird. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform ist hier der Drehstrommotor 23 in einem Bereich des Gehäuses 2 unterhalb des Spatenhandgriffs 8 angeordnet ist. Außerdem ist bei der zweiten Ausführungsform der Umformer 27 hinter dem Schlagwerk 9 und oberhalb der Taumelwelleneinrichtung 16, jeweils bezogen auf die Hauptarbeitsrichtung, angeordnet.

Bei der zweiten Ausführungsform ist der Umformer 27 in U-Form ausgebildet und oberhalb des Schlagwerks 9 und oberhalb der Taumelwelleneinrichtung 16 angeordnet, jeweils bezogen auf die Hauptarbeitsrichtung. Durch die Ausbil­ dung in der U-Form ist es möglich, dass durch den Umformer 27 Zwischenräu­ me in dem Gehäuse 2 geeignet ausgefüllt werden, was sich in kompakten Au­ ßenabmessungen des Hammers 1 auswirkt. Anders ausgedrückt, ist diese Form der Anordnung des Umformers 27 vorteilhaft, weil sie sehr wenig Platz in dem Gehäuse 2 in Anspruch nimmt. Ferner lässt sich durch die U-Form in dem Um­ former 27 entstehende Verlustwärme effizient über das Gehäuse 2 nach außen abgeben.

In der Fig. 3 ist ein prinzipieller Aufbau einer dritten Ausführungsform gezeigt, die im Wesentlichen gleich der vorstehend erläuterten zweiten Ausführungsform ist. Im Unterschied zur zweiten Ausführungsform ist jedoch hier in dem Gehäu­ se 2 anstelle eines Drehstrommotors ein Universalmotor 30 aufgenommen, der aufgrund einer separaten Motorlagerung außerhalb der Wicklung des Stators eine größere Abmessung in axialer Richtung aufweist. Durch die vorteilhafte An­ ordnung des Universalmotors in dem Gehäuse 2, wobei die Drehachse 25 der Motorwelle 26 des Universalmotors 30 achsparallel zur Hauptarbeitsrichtung ist, lässt sich jedoch bei der dritten Ausführungsform ebenfalls eine verringerte Gesamtlänge L_GES im Vergleich zu Hämmern dieser Leistungsklasse erzielen, falls bei diesen der Elektromotor in der hier gezeigten Weise in dem Gehäuse an­ geordnet würde.

Trotz der kompakten Außenabmessungen lassen die verschiedenen Ausfüh­ rungsformen des erfindungsgemäßen Hammers 1, bedingt durch das vorstehend erläuterte Konstruktionskonzept, eine großzügige Dimensionierung der wesentli­ chen Bauelemente, wie z. B. der ersten bis vierten Lagereinrichtungen 5, 18, 20, 24, der erste und zweite Zapfen 19, 21 und der Außenverzahnungen 15, 21a, 29, zu. Daraus ergibt sich eine hohe Belastbarkeit und eine vorteilhaft große Le­ bensdauer mit einer überlegenen Schlagleistung des Hammers 1.

Claims (6)

1. Bohr- und/oder Schlaghammer (1), mit:
einem Elektromotor (23; 30),
einem von dem Elektromotor (23; 30) antreibbaren Schlagwerk (9),
einem den Elektromotor (23; 30) und das Schlagwerk (9) aufnehmenden Gehäuse (2), und mit
einem Handgriff (8), der derart an dem Gehäuse (2) ausgebildet ist, dass sich eine Greifposition auf Höhe einer Verlängerung einer Schlagachse (6) des Schlagwerks (9) befindet;
wobei eine Drehachse (25) einer Motorwelle (26) des Elektromotors (23; 30) mit der Schlagachse (6) achsparallel ist.
dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (23; 30) in einem Bereich des Gehäuses (2) unterhalb des Handgriffs (8), bezogen auf die Schlagachse in Hori­ zontallage, angeordnet ist.

2. Bohr- und/oder Schlaghammer (1) nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, dass
der Elektromotor ein Drehstrommotor (23) ist, und dass
ein Umformer (27) in dem Gehäuse (2) zur Energieversorgung des Dreh­ strommotors (23) vorgesehen ist.

3. Bohr- und/oder Schlaghammer (1) nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass eine Taumelwelleneinrichtung (16) in dem Gehäuse (2) vorgese­ hen ist, die eine Drehbewegung des Drehstrommotors (23) in eine Hin- und Her­ bewegung für das Schlagwerk (9) umwandelt.

4. Bohr- und/oder Schlaghammer (1) nach 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, dass der Umformer (27) U-förmig ausgebildet ist und oberhalb des Schlag­ werks (9) sowie oberhalb der Taumelwelleneinrichtung (16), jeweils bezogen auf die Schlagachse in Horizontallage, angeordnet ist.

5. Bohr- und/oder Schlaghammer (1) nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Elektromotor ein Universalmotor (30) ist.

6. Bohr- und/oder Schlaghammer (1), mit:
einem Elektromotor (23),
einem von dem Elektromotor (23) antreibbaren Schlagwerk (9),
einem den Elektromotor (23) und das Schlagwerk (9) aufnehmenden Ge­ häuse (2), und mit
einem Handgriff (8), der derart an dem Gehäuse (2) ausgebildet ist, dass sich eine Greifposition auf Höhe einer Verlängerung einer Schlagachse (6) des Schlagwerks (9) befindet;
wobei eine Drehachse (25) einer Motorwelle (26) des Elektromotors (23) mit der Schlagachse (6) achsparallel ist.
dadurch gekennzeichnet, dass
der Elektromotor ein Drehstrommotor (23) ist,
ein Umformer (27) in dem Gehäuse (2) zur Energieversorgung des Dreh­ strommotors (23) vorgesehen ist, und dass
der Drehstrommotor (23), bezogen auf die Schlagachse in Horizontal­ lage, oberhalb der Taumelwelleneinrichtung (16) und hinter dem Schlagwerk (9), also zwischen dem Schlagwerk (9) und dem Handgriff (8) angeordnet ist.