DE10134865A1

DE10134865A1 - Aufblasverfahren unter Verwendung von heisser Luft oder heissem Gas

Info

Publication number: DE10134865A1
Application number: DE10134865A
Authority: DE
Inventors: Yoshiaki Hashimura; Ichiro Takasu
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2000-07-18
Filing date: 2001-07-18
Publication date: 2002-03-14
Also published as: JP2002028987A; US20020033557A1; JP4496614B2; US6663735B2

Abstract

Ein Aufblasungsverfahren, das das Ablösen einer Auskleidungsschicht bei einem Formgebungsverfahren verhindert, begleitet von Aufblasen und Deformieren, insbesondere ein Verfahren zur Formgebung eines Hohlverbundes durch Verformen einer inneren Oberfläche von mindestens einem Verbundteil, so daß dieses mit einem anderen Verbundteil laminiert wird, umfassend das Deformieren und Formgeben durch ein Druckgebungs- und Erwärmungsmedium.

Description

Hintergrund der Erfindung 1. Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufblasen mittels heißer Luft oder heißem Gas, genauer betrifft sie ein Schichtpreßverfahren, wobei mindestens ein Verbundteil durch Aufblasen deformiert wird, und ein Verfahren zur Bildung eines Verbundwerkstoffs, umfassend mindestens zwei Schichten durch Deformation.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Nimmt man das Verfahren zur Herstellung eines Reifens als Beispiel, bestand das Problem, daß die innere Auskleidungsschicht sich von der Karkassenschicht löst, wenn man ein Material mit einer geringen Klebrigkeit und einer großen Schrumpfspannung nach Strecken bei einem herkömmlichen Material für eine Reifenkarkassenwand (z. B. ein Harzfilm) für die innere Auskleidung eines Reifens verwendet, da ein Gas in den Grünreifen, gebildet durch Laminieren der inneren Auskleidungsschicht an die Innenseite der Karkassenschicht beim Formverfahren, eingeführt wird, um es zum Aufblasen zu bringen und anschließend der Druck abgelassen wird, und da die Klebrigkeit zwischen der Karkassenschicht und der inneren Auskleidungsschicht geringer ist als die Ablösekraft aufgrund der Schrumpfspannung der inneren Auskleidungsschicht. Um eine ausreichende Haftschicht zwischen der Karkassenschicht und der inneren Auskleidungsschicht sicherzustellen, ist es in diesem Fall notwendig, eine stark klebrige Gummischicht oder Zementschicht auf eine oder beide Schichten aufzubringen oder einen stark klebrigen Gummi für die Karkassenschicht zu verwenden. In diesem Fall besteht das Problem der Handhabung, da beide Oberflächen mit einer hohen Klebrigkeit zu nicht gewollter Bindung bei der Formgebung des Reifens führen können. Weiterhin besteht das Problem, daß eine innere Auskleidungsschicht mit einer starken Steifigkeit im Vergleich zu der Klebrigkeit nicht verwendet werden kann.

Zusammenfassung der Erfindung

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Aufblasverfahrens, umfassend die Verwendung von heißer Luft oder einem heißen Gas, um einen Druck und gleichzeitig Wärme auf die innere Oberfläche bei einem Formverfahren aufzubringen, beinhaltend das Aufblasen und Deformieren, so daß das Material erhitzt und die Schrumpfungsspannung verringert wird und damit ein Ablösen verhindert wird.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Formverfahren eines Hohlverbundes durch deformieren gegenüber der inneren Oberfläche von mindestens einem Verbundteil, so daß es mit einem anderen Verbundteil laminiert wird, umfassend das Deformieren und Durchführen der Formgebung durch ein Druckgebungs- und Erwärmungsmedium, bereitgestellt.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Formverfahren für einen Hohlverbund bereitgestellt, umfassend das Deformieren und das gleichzeitige Formen durch Einwirken einer Kraft gegenüber einer inneren Oberfläche eines Verbundes, der mindestens zwei laminierte Schichten umfaßt, unter Verwendung eines Druckgebungs- und Erwärmungsmediums.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Reifenformung bereitgestellt unter Verwendung eines Formverfahrens für einen Hohlverbund, umfassend das Einfüllen eines Druckgebungs- und Erwärmungsmediums in eine Hohlteil- Verfahrenshilfe (Formblase), in die das Druckgebungs- und Erwärmungsmedium gefüllt werden kann, und Hervorrufen eines Drucks, des Erwärmens und Deformierens durch die Hohlteil- Verfahrenshilfe, oder Einfüllen eines Druckgebungs- und Erwärmungsmediums direkt in einen Hohlraum eines zu deformierenden Verbundteils, um einen Druck, Erwärmen und Deformation hervorzurufen.

Kurze Beschreibung der Abbildungen

Diese und andere Aufgaben und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden deutlicher aus der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beiliegende Abbildung. Fig. 1 ist ein schematischer Überblick über die Herstellung eines Grünreifens unter Verwendung des erfindungsgemäßen Aufblasverfahrens.

Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen

Die Erfinder fanden heraus, daß, wenn man das Herstellungsverfahren für einen Reifen als Beispiel nimmt, im Falle eines Grünreifens erhalten durch Laminieren einer Karkassenschicht und einer inneren Auskleidungsschicht (ein Aspekt eines "Hohlverbundes" gemäß der vorliegenden Erfindung), wenn man bei dem Verfahren der Formgebung des Reifens durch Einfüllen einer Gummiformblase mit einem Druckgebungsgas oder direktes Füllen mit einem Druckgebungsgas, um den Grünreifen aufzublasen, man dieses in die Formblase zu füllende Gas erwärmt oder die Formblase erwärmt durch ein Verfahren, wie die Bereitstellung einer Erwärmungshilfe für die Formblase, indem man die Wärme benutzt um die innere Auskleidungsschicht oder die Karkassenschicht zu erwärmen, um diese in diesem Zustand aufzublasen, das Material wird in diesem Zustand durch das Aufblasen hitzefixiert, so daß die Schrumpfungsspannung sich erniedrigt und daher sich die Kraft zum Ablösen der inneren Auskleidungsschicht sich erniedrigt, womit sich das Problem des Ablösens der Schicht löst. Weiterhin wurde in einem anderen Zusammenhang festgestellt, daß, wenn der Grünreifen direkt mit einem Gas ohne Verwendung einer Formblase aufgeblasen wird, eine ähnliche Wirkung und Funktion erzielt werden kann durch Erwärmen des direkt in den Grünreifen zu gebenden Gases, so daß die innere Auskleidung erwärmt wird.

Bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung können als Medium zum Erwärmen mit Hilfe der obigen Formblase (ein Aspekt des "Verfahrenshilfe Hohlteil" gemäß der vorliegenden Erfindung) im allgemeinen heiße Luft oder Dampf, Wasser bei hoher Temperatur, kochendes Wasser, heißes Stickstoffgas, Kohlendioxidgas usw. verwendet werden. Weiterhin kann als Medium, wenn das Erwärmen direkt durch das Medium ohne die obige Formblase durchgeführt wird, im allgemeinen heiße Luft oder heißes Stickstoffgas, Kohlendioxidgas usw. verwendet werden. Weiterhin kann als eine weitere Erwärmungsvorrichtung Strahlungswärmung, Mikrowellen, Infrarotstrahlen, Heizspulen und andere Vorrichtungen um die Verfahrenshilfe Hohlteil (ein Aspekt ist eine Formblase) verwendet werden oder Erwärmen des Druckgebungsmediums durch ein intermediäres Erwärmungsmedium (z. B. eine Hitzedecke, die sich um eine Infrarotlampe befindet). Weiterhin ist es möglich, die obigen Vorrichtungen zusätzlich zu verwenden, zusammen mit der Verwendung eines heißen Gases als Druckgebungs- und Erwärmungsmedium. In diesem Fall muß das intermediäre Erwärmungsmedium nicht verwendet werden. Weiterhin ist es möglich, wenn notwendig, die Formblase wieder zu erwärmen, das Erwärmungsmedium zu ergänzen oder das Erwärmungsmedium zu ergänzen und gleichzeitig das Medium, dessen Temperatur gefallen ist, wiederzugewinnen, wenn ein Grünreifen unter Verwendung einer Formblase oder durch ein direktes Erwärmungsmedium erwärmt wird, da das Erwärmen des Grünreifens zu einem Abfallen der Temperatur der Formblase oder des Erwärmungsmediums führt.

Bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung ist es wünschenswert, daß die Temperatur der inneren Auskleidungsschicht und der Karkassenschicht auf die ungefähre Normaltemperatur fällt, durch natürliches Kühlen oder durch Zwangskühlung des Füllgases (Ersetzen mit Niedrigtemperaturgas), um die Bindungskraft zum Zeitpunkt, wenn der Reifen aus der Form nach Beendigung des Aufblasens herausgenommen wird, sicherzustellen. Als Zwangsabkühlungsmittel kann z. B. das Verfahren des Aufsprühens einer verdampfenden Substanz (z. B. Dampf) auf die innere Auskleidungsschicht in der Formblase verwendet werden, um durch Verdampfen diese abzukühlen, oder das Verfahren der Verwendung eines Kühlmediums, wie Kühlluft, Stickstoffgas, Kohlendioxidgas oder Luft vermischt mit Dampf, egal ob eine Formblase verwendet wird oder nicht.

Die Temperatur der Oberfläche der Formblase oder die Temperatur des Druckgebungsmediums bei der Durchführung der Erfindung kann 40 bis 150°C, bevorzugt 40 bis 80°C, sein. Bei einer Temperatur von größer als 150°C vulkanisiert ein Kautschukmaterial nicht mehr, und es tritt ein Schmelzen des Materials aufgrund der Hitze auf und Probleme hinsichtlich der Sicherheit der Einrichtungen während des Aufblasens. Bei Temperaturen unterhalb von 40°C kann die gewünschte Funktion und Wirkung nicht erzielt werden. Weiterhin sollte die Form für mindestens ca. 5 Sekunden nach dem Druckaufbau, dem Erwärmen und Aufblasen gehalten werden. Wenn dies weniger als 5 Sekunden ist, findet bei dem Material keine ausreichende Hitzefixierung statt, so daß ein Ablösen manchmal vorkommen kann. Wenn weiterhin ein Kühlverfahren bereitgestellt wird, ist die Temperatur des verwendeten Kühlmediums, das das Druckgebungs- und Erwärmungsmedium ersetzt, bevorzugt ca. 20°C niedriger als die Temperatur des Hitzemediums. Ein Normaltemperaturmedium kann ebenfalls verwendet werden. In diesem Fall ist die Zeit zum Halten der Aufblasform möglicherweise länger, wenn das Abkühlen beendet werden kann bevor die anderen Arbeiten beendet sind. Weiterhin kann der Anpreßdruck von 5 kPa bis 600 kPa, wie benötigt, sein, bevorzugter 20 kPa bis 300 kpa. Wenn der Druck zu niedrig ist, kann das gewünschte Maß an Aufblasung nicht erhalten werden, während umgekehrt dieser zu groß ist, kann die Aufblasung zu stark sein und der Verbund kann aufbrechen. Weiterhin muß der Druck nicht konstant gehalten werden und kann je nach Bedarf eingestellt werden.

Die Materialien, die als Verbundteil der vorliegenden Erfindung verwendet werden, schließen Materialien mit Abhängigkeiten des Elastizitätsmoduls und der thermoplastischen Harze von einer hohen Temperatur ein, sind aber bevorzugt solche, die einfach die gewünschten Effekte aufzeigen. Hier kann eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung umfassend eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer als Material wirksam verwendet werden.

Das Material zur Herstellung eines Films eines thermoplastischen Harzes oder einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung enthaltend eine Mischung eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers zur Verwendung als innere Auskleidung des Reifens gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann irgendein Material sein, das das Entweichen der Luft verhindert. Solch ein thermoplastisches Harz kann z. B. eines der folgenden thermoplastischen Harze sein:
Ein Harz auf Polyamidbasis (z. B. Nylon 6 (N6), Nylon 66 (N66), Nylon 46 (N46), Nylon 11 (N11), Nylon 12 (N12), Nylon 610 (N610), Nylon 612 (N612), Nylon 6/66 Copolymer (N6/66), Nylon 6/66/610 Copolymer (N6/66/610), Nylon MXD6 (MXD6), Nylon 6T, Nylon 6/6T Copolymer, Nylon 66/PP Copolymer oder Nylon 66/PPS Copolymer) und ihre N-Alkoxyalkylate (z. B. ein Methoxymethylat von 6-Nylon, ein Methoxymethylat von 6-610-Nylon und ein Methoxymethylat von 612-Nylon), ein Harz auf Polyesterbasis (z. B. Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylenisophthalat (PEI), ein PET/PEI Copolymer, ein Polyacrylat (PAR), Polybutylennaphthalat (PBN), Flüssigkristall-Polyester, ein Polyoxyalkylendiimidinsäure/Polybutyratterephthalat-Copolymer oder andere aromatische Polyester), eine Harz auf Polynitrilbasis (z. B. Polyacrylonitril (PAN), Polymethacrylonitril, Acrylonitril/Styrol-Copolymer (AS), Methacrylonitril/Styrol-Copolymer, Methacrylonitril/Styrol/Butadien-Copolymer), ein Harz auf Polymethacrylatbasis (z. B. Polymethylmethacrylat (PMMA) oder Polyethylmethacrylat), ein Harz auf Polyvinylbasis (z. B. Vinylacetat, Polyvinylalkohol (PVA), ein Vinylalkohol/Ethylen-Copolymer (EVOH), Polyvinylidenchlorid (PDVC), Polyvinylchlorid (PVC), ein Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinylidenchlorid/Methylacrylat-Copolymer oder ein Vinylidenchlorid/Acrylonitril-Copolymer), ein Harz auf Cellulosebasis (z. B. Celluloseacetat oder Celluloseacetatbutyrat), ein Fluorharz (z. B. Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyvinylfluorid (PVF), Polychlorofluorethylen (PCTFE) oder ein Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymer), ein Harz auf Imidbasis (z. B. aromatisches Polyimid (PI) usw.

Weiterhin kann eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthaltend eine Mischung aus dem obigen thermoplastischen Harz und ein Elastomer durch Mischen eines Elastomers in das obige thermoplastische Harz erhalten werden. Es ist bezüglich des Materials oder des Verhältnisses bei der Mischung nicht begrenzt, so lange die Funktion der Verhinderung der Luftpermeation erhalten bleibt.

Als ein Elastomer, wie es zu dem obigen thermoplastischen Harz zugemischt werden kann, können die folgenden genannt werden:
Ein Kautschuk auf Dienbasis und deren hydrierte Kautschuke (z. B. NR, IR, epoxylierter Naturkautschuk, SER, BR (hoch cis BR und niedrig cis BR), NBR, hydriertes NBR oder hydriertes SBR), ein Kautschuk auf Olefinbasis (z. B. ein Ethylenpropylenkautschuk (EPDM, EPM), Maleinsäure modifizierter Ethylenpropylenkautschuk (M-EPM), IIR, ein Isobutylen-aromatischer Vinyl/Monomer auf Dienbasis Copolymer, Acrylkautschuk (ACM) oder ein Ionomer), ein halogenhaltiger Kautschuk (z. B. Br-IIR, Cl-IIR, ein Bromid eines Isobutylen-p-methylstyrol-Copolymers (Br-IPMS), Chloroprenkautschuk (CR), Hydrinkautschuk (CHR), chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM), chloriertes Polyethylen (cm) oder Maleinsäure modifiziertes chloriertes Polyethylen (M-cm)), ein Siliconkautschuk (z. B. Methylvinylsiliconkautschuk, Dimethylsiliconkautschuk oder Methylphenylvinylsiliconkautschuk), ein Schwefel enthaltender Kautschuk (z. B. Polysulfidkautschuk), ein Fluorkautschuk (z. B. ein Kautschuk auf Vinylidenfluoridbasis, Kautschuk auf Fluorin-Vinyletherbasis, Kautschuk auf Tetrafluorethylen- Propylenbasis, Kautschuk auf Fluor enthaltender Siliconbasis, Kautschuk auf Fluor enthaltender Phosphazenbasis), ein thermoplastisches Elastomer (z. B. ein Elastomer auf Styrolbasis, ein Elastomer auf Olefinbasis, ein Elastomer auf Esterbasis, ein Elastomer auf Urethanbasis oder ein Elastomer of Polyamidbasis) usw.

Das Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung umfaßt das Schmelzkneten einer thermoplastischen Harzkomponente und einer Elastomerkomponente (im Falle von Kautschuk unvulkanisiert) in einem Doppelschnecken-Knetextruder usw., um die Elastomerkomponente als eine Dispersionsphase (Domäne) in eine kontinuierliche Phase (Matrix) gebildet durch das thermoplastische Harz, zu dispergieren. Wenn das Elastomer vulkanisiert wird, ist es möglich, ein Vulkanisierungsmittel während des Knetens zuzugeben und die Elastomerzusammensetzung dynamisch zu vulkanisieren.

Weiterhin können verschiedene Zusatzmittel (ausgenommen dem Vulkanisierungsmittel) zu dem thermoplastischen Harz oder der Elastomerkomponente während des obigen Knetens zugegeben werden, es wird aber bevorzugt, diese vor dem Kneten zuzumischen. Der verwendete Kneter zum Kneten des thermoplastischen Harzes und der Elastomerkomponente ist nicht besonders beschränkt, es können ein Schneckenextruder, ein Kneter, ein Banbury-Mixer, ein Doppelschnecken- Knetextruder usw. verwendet werden. Unter diesen wird ein Doppelschnecken-Knetextruder zum Kneten des thermoplastischen Harzes und der Elastomerkomponente bevorzugt und zur dynamischen Vulkanisierung der Elastomerkomponente. Weiter ist es möglich, zwei oder mehr Knetmaschinen zum aufeinanderfolgenden Kneten zu verwenden. Die Bedingung für das Schmelzkneten ist eine Temperatur von mindestens der Temperatur, bei der das thermoplastische Harz schmilzt. Weiterhin ist die Scherrate zum Zeitpunkt des Knetens bevorzugt 1.000 bis 7.500 Sek^-1. Die Gesamtknetzeit ist 30 Sekunden bis 10 Minuten. Wenn ein Vulkanisierungsmittel zugegeben wird, ist weiterhin die Vulkanisierungszeit nach Zugabe bevorzugt 15 Sekunden bis 5 Minuten.

Wenn das obige spezifische thermoplastische Harz und die Elastomerkomponente in ihrer Kompatibilität sich unterscheiden, ist es bevorzugt, diese beiden kompatibel zu machen, indem geeignete Kompatibilisatoren als dritte Komponente verwendet werden. Durch Mischen eines Kompatibilisators in das System nimmt die Grenzspannung zwischen dem thermoplastischen Harz und dem Elastomer ab, und als Ergebnis davon ist die Partikelgröße des Kautschuks, die die Dispersionsphase bildet, kleiner, so daß die Eigenschaften der zwei Komponenten effektiver manifestiert werden. Als solch ein Kompatibilisator können verwendet werden, ein Copolymer mit einer Struktur von einem oder beiden des thermoplastischen Harzes und der Elastomerkomponente, oder irgendetwas mit einer Struktur eines Copolymers mit einer Epoxygruppe, Carbonylgruppe, Halogengruppe, Aminogruppe, Oxazolingruppe, Hydroxygruppe usw., die mit dem thermoplastischen Harz oder der Elastomerkomponente reagieren können. Dies kann gemäß dem Typ des thermoplastischen Harzes und der zu vermischenden Elastomerkomponente ausgewählt sein, normalerweise wird aber ein Styrol-Ethylen-Butylen-Blockcopolymer (SEBS) oder seine Maleinsäure modifizierte Form, EPDM, EPDM-Styrol oder ein EPDM-Acrylonitril-Pfropfcopolymer oder seine Maleinsäure modifizierte Form, ein Styrol-Maleinsäure-Copolymer, ein reaktives Phenoxy usw. verwendet. Die Menge an zugemischtem Kompatibilisator ist nicht besonders begrenzt, aber bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Polymerkomponente (Gesamtmenge aus thermoplastischem Harz und Elastomerkomponente).

Das Verhältnis an spezifischer thermoplastischer Harzkomponente (A) und Elastomerkomponente (B) beim Vermischen des thermoplastischen Harzes und des Elastomers ist nicht besonders eingeschränkt und kann entsprechend bestimmt werden durch das gewünschte Young-Modul und der Dicke des Formartikels, ist aber bevorzugt im Bereich von 90/10 bis 30/70.

Zusätzlich zu der obigen essentiellen Polymerkomponente kann der obige Kompatibilisator und andere Polymere in die Polymerzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung in einem Ausmaß zugemischt werden, das die notwendigen Eigenschaften des Reifens unter Verwendung der erfindungsgemäßen Polymerzusammensetzung nicht verschlechtert. Die Ziele des Zumischens dieser anderen Polymere schließen das Verbessern der Kompatibilität zwischen dem thermoplastischen Harz und der Elastomerkomponente, das Verbessern der Formbarkeit des Formartikels des Materials, das Verbessern der Hitzebeständigkeit und eine Kostenreduktion ein. Als verwendetes Material kann z. B. Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), ABS, SBS, Polycarbonat (PC) usw. genannt werden. Es ist weiterhin ebenfalls möglich, Mittel wie sie allgemein zu Polymerformulierungen zugemischt werden, wie Füllmittel (Calciumcarbonat, Titanoxid, Aluminiumoxid usw.), Ruß, Weißruß und andere Verstärkungsmittel, ein Erweichungsmittel, ein Weichmacher, ein Verarbeitungshilfsmittel, Pigment, Farbstoff, Antioxidans usw., in die erfindungsgemäße Polymerzusammensetzung zuzugeben, so lange die Bedingungen der Luftbarriereeigenschaft und das Young-Modul nicht verschlechtert sind.

Weiterhin kann die obige Elastomerkomponente dynamisch vulkanisiert werden, wenn sie mit dem thermoplastischen Harz vermischt wird. Das Vulkanisierungsmittel, die Vulkanisierungshilfe, die Vulkanisierungsbedingungen (Temperatur und Zeit) usw., wenn die Elastomerkomponente dynamisch vulkanisiert wird, kann entsprechend gemäß der Zusammensetzung der zugesetzten Elastomerkomponente bestimmt werden und ist nicht besonders eingeschränkt.

Als Vulkanisierungsmittel ist es möglich, ein allgemeines Vulkanisierungsmittel für Kautschuk (Vernetzungsmittel) zu verwenden. Insbesondere ein Vulkanisierungsmittel auf Schwefelbasis, wie pulvriger Schwefel, präzipitierter Schwefel, Schwefel von hoher Dispersion, oberflächenbehandelter Schwefel, unlöslicher Schwefel, Dimorpholindisulfid, Alkylphenoldisulfid usw. können erwähnt werden. Diese können z. B. in einer Menge von ca. 0,5 bis 4 phr (Teile pro Gewicht pro 100 Gew. Teile Kautschukkomponente (Polymer)).

Als ein Vulkanisierungsmittel auf organischer Peroxidbasis können genannt werden Benzoylperoxid, t-Butylwasserstoffperoxid, 2,4-Bichlorbenzoylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethylhexan- 2,5-di(peroxybenzoat) usw. Diese können z. B. in einer Menge von 1 bis 20 phr verwendet werden.

Weiterhin ist es möglich, ein Vulkanisierungsmittel auf Phenolharzbasis zu verwenden, wie ein Bromid eines Alkylphenolharzes oder ein misch-kreuzvernetzendes System enthaltend Zinnchlorid, Chloropren oder andere Halogendonatoren und ein Alkylphenol usw. Diese können z. B. in einer Menge von 1 bis 20 phr verwendet werden.

Weiterhin können Zinkoxid (ca. 5 phr), Magnesiumoxid (ca. 4 phr), Lithargit (ca. 10 bis 20 phr), p-Chinondioxim, p-Dibenzoylchinondioxim, Tetrachlorp-benzochinon, Poly-p- dinitrosebenzol (ca. 2 bis 10 phr) und Methylendianilin (ca. 0,2 bis 10 phr) genannt werden.

Weiterhin kann, wenn notwendig, ein Vulkanisierungsbeschleuniger zugegeben werden. Als Vulkanisierungsbeschleuniger ist es möglich, einen Aldehyd- Ammoniaktyp, einen Guanidintyp, einen Thiazoltyp, einen Sulfenamidtyp, einen Thiuramtyp, einen Dithiosäuresalztyp, einen Thioharnstofftyp oder andere allgemeine Vulkanisierungsbeschleuniger in einer Menge von z. B. 0,5 bis 2 phr zu verwenden.

Insbesondere kann als Vulkanisierungsbeschleuniger auf Aldehyd-Ammoniakbasis genannt werden Hexamethylentetraamin usw., als einer auf Guanidinbasis Diphenylguanidin usw., als einer auf Thiazolbasis Dibenzothiazyldisulfid (DM), 2-Mercaptobenzothiazol und sein Zn-Salz, Cyclohexylaminsalz usw., als einer auf Sulfinamidbasis Cyclohexylbenzothiazylsulfenamid (CBS), N-Oxydiethylenbenzothiazyl-2-sulfenamid, N-t-Butyl-2- benzothiazolsulfenamid, 2-(Thymolpolynyldithio)benzothiazol usw., als einer auf Thiurambasis Tetramethylthiuramdisulfid (TMTD), Tetraethylthiuramdisulfid, Tetramethylthiurammonosulfid (TMTM), Dipentamethylenthiuramtetrasulfid usw., als einer auf Dithiosäuresalzbasis Zn-dimethyldithiocarbamat, Zn-diethyldithiocarbamat, Zn-di-n-butyldithiocarbamat, Zn-ethylphenyldithiocarbamat, Te-diethyldithiocarbamat, Cu- dimethyldithiocarbamat, Fe-dimethyldithiocarbamat, Pipecolinpipecolyldithiocarbamat usw., als einer auf Thiurambasis Ethylenthioharnstoff, Diethylthioharnstoff usw.

Weiterhin ist es möglich, als einen Beschleunigungsaktivator einen allgemeinen Kautschukhilfsstoff zu verwenden. Weiterhin ist es z. B. möglich, Zinkoxid (ca. 5 phr), Stearinsäure oder Ölsäure und ihre Zn-Salze (ca. 2 bis 4 phr) usw. zu verwenden.

Der so erhaltene Film hat eine Matrixstruktur eines thermoplastischen Harzes, in dem ein Elastomer als diskontinuierliche Phase dispergiert ist. Aufgrund dieser Struktur ist es möglich, bei dem Film eine ausreichende Flexibilität zu erhalten und eine ausreichend niedrige Luftdurchlässigkeit aufgrund der Wirkung der Harzschicht in der kontinuierlichen Phase, und es ist möglich, eine Formbarkeit des thermoplastischen Harzes zu erhalten ohne Berücksichtigung der Menge an Elastomer.

Genauer wird im Falle eines Reifens, wenn diese thermoplastische Elastomerzusammensetzung für das innere Auskleidungsmaterial verwendet wird, selbst ein Material mit einer geringen Klebrigkeit mit dem Karkassenmaterial hitzefixiert, nach Aufblasen zeigt es eine geringere Schrumpfung, so daß sich das innere Auskleidungsmaterial nicht länger ablöst. Weiterhin ist es möglich, eine Adhäsiv- oder eine Zementschicht zuzugeben, um die Klebrigkeit gegenüber mindestens einem Teil der inneren Auskleidungsschicht der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung oder benachbarten Schichten zu ergänzen. Das Adhäsiv ist nicht besonders eingeschränkt und es ist möglich, irgendeines, wie es bisher verwendet wurde, zu verwenden, in einer Dicke von z. B. ca. 1 µm bis 100 µm. Dieses Adhäsiv erleichtert die Arbeit zum Zeitpunkt der Formbildung, da es klebrig ist und durch die Hitze zum Zeitpunkt der Vulkanisierung vernetzt wird, so daß es dahingehend wirkt, daß die thermoplastische Elastomerzusammensetzung sich stark mit anderen Teilen verbindet.

Das Adhäsiv ist bevorzugt eine Adhäsivzusammensetzung einschließend eine Polymerkomponente mit einer kritischen Oberflächenspannungsdifferenz (Δγc) mit der Oberflächenpolymerkomponente der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung und der Gummizusammensetzung der benachbarten Mitglieder von nicht mehr als 6 mN/m, bevorzugt nicht mehr als 3 mN/m. Das die Hauptkomponente des Adhäsivs bildende Polymer kann ein allgemeiner unvulkanisierter Kautschuk, ein Acrylsäureester-Copolymer, ein Polyether- und Polyesterpolyol, ein Styrol-Copolymer, modifiziertes Styrol- Copolymer, Polyolefin usw. sein, insbesondere ein Naturkautschuk, SBR, BR, IR, EPDM oder anderer nichtvulkanisierter Kautschuk, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Ethylacrylat, oder andere Polymere erhalten durch Polymerisation eines Monomers und Copolymere von diesen mit Ethylen, Polypropylenglycol, Polyethylenglycol, Polytetramethylenglycol, ein Kondensat von Adipinsäure und Glycol und Triol, d. h. Ethylenadipat, Butylenadipat oder Diethylenadipat, ein Styrolethylenbutylen- Copolymer, ein Styrolethylenpropylen-Copolymer, und modifizierte Formen des obigen Verbindungen, so daß sie eine Epoxygruppe, Carboxylgruppe, Aminogruppe, Maleinsäureanhydridgruppe usw. haben.

Als Vulkanisierungsmittel, zusätzlich zu dem Vulkanisierungsmittel wie es allgemein bei Kautschuk verwendet wird, ist es möglich ein Vulkanisierungsmittel auf Isocyanatbasis, ein Vulkanisierungsmittel auf Aminbasis usw. gemäß dem Polymertyp auszuwählen. Insbesondere ein Mittel auf Schwefelbasis, wie pulvriger Schwefel, präzipitierter Schwefel, Schwefel von hoher Dispersion, oberflächenbehandelter Schwefel, unlöslicher Schwefel, Dimorpholindisulfid, Alkylphenoldisulfid usw. in Mengen von z. B. ca. 1 bis 4 phr (Teile pro Gewicht pro 100 Gew. Teilen Kautschuk, wie unten), ein Mittel auf Peroxidbasis, wie Benzoylperoxid, t-Butylhydroperoxid, 2,4-Dichlordibenzoylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(5- butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethylhexan-2,5-di(peroxybenzoat) usw. in Mengen von z. B. ca. 1 bis 15 phr, und Zinkoxid (ca. 5 phr), Magnesiumoxid (ca. 4 phr), Lithargit (ca. 10 bis 20 phr), p-Chinondioxim, p-Dibenzoylchinondioxim, Tetrachlor- p-benzochinon, Poly-p-dinitrosebenzol (ca. 2 bis 10 phr) usw. können genannt werden.

Als Isocyanatkomponente ist, es möglich, irgendeine zu verwenden, die durch Hitze zum Zeitpunkt der Vulkanisierung vernetzt wird. Insbesondere können hier genannt werden TDI, MDI, Roh-MDI, NDI, HDI, IPDI usw. Das Verhältnis an Zumischung des Polyesterpolyols und Isocyanats ist bevorzugt im Bereich eines Indexes (-NCO/-OH × 100 = ) 50 bis 200.

Außerhalb dieses Bereichs ist die Adhäsion gering und die Bindung nimmt ab und der thermoplastische Film und die benachbarten Teile sind nicht länger miteinander verbunden.

Als Vulkanisierungsbeschleuniger kann ein allgemeiner Vulkanisierungsbeschleuniger für Kautschuk verwendet werden in einer Menge von z. B. 0,5 bis 2 phr. Insbesondere ein Vulkanisierungsbeschleuniger auf Aldehyd-Ammoniakbasis (z. B. Hexamethylentetraamin), auf Guanidinbasis (z. B. Diphenylguanidin), auf Thiazolbasis (z. B. 2-Mercaptobenzothiazol und sein Zn-Salz, Cyclohexylaminsalz und Dibenzothiazyldisulfid), auf Sulfinamidbasis (z. B. Cyclohexylbenzothiazylsulfenamid, N-Oxydiethylenbenzothiazyl- 2-sulfenamid, N-t-Butyl-2-benzothiazolsulfenamid und 2-(Thymolpolynyldithio)benzothiazol), auf Thiurambasis (z. B. Tetramethylthiuramdisulfid, Tetraethylthiuramdisulfid, Tetramethylthiurammonosulfid und Dipentamethylenthiuramtetrasulfid), auf Dithiosäuresalzbasis (z. B. Zn-dimethyldithiocarbamat, Zn-diethyldithiocarbamat, Zn-di-n-butyldithiocarbamat, Zn-ethylphenyldithiocarbamat, Te-diethyldithiocarbamat, Cudimethyldithiocarbamat, Fe- dimethyldithiocarbamat und Picolinpipecolyldithiocarbamat [heißt auf S. 13 anders = pipecolin]), auf Thiurambasis (z. B. Ethylenthioharnstoff und Diethylthioharnstoff) usw. können erwähnt werden.

Wenn die Haftfähigkeit des Adhäsivs unzureichend ist, ist es möglich, einen Klebrigmacher zuzufügen.

Als Klebrigmacher ist es möglich, irgendeinen, der allgemein zur Adhäsion, Bindung usw. verwendet wird, in einer Menge von z. B. 10 bis 100 phr. zu verwenden. Insbesondere (a) ein Harz auf Kolophoniumbasis (Gummiharz, Tallölharz, Holzharz oder andere Harze; hydrierte Harze, disproportionierte Harze, polymerisierte Harze, Maleatharze oder andere Grundharze), Glycerinesterharz (Gummiester), hydriertes Glycerinesterharz und andere Esterharze, und (b) ein Terpenphenolharz oder anderes Harz mit einer polaren Gruppe oder ein Harz ohne polare Gruppe, z. B. eines auf α-Pinenbasis, β-Pinenbasis, Dipentenbasis (Limonenbasis) oder andere Terpenharze, und ein aromatisches Kohlenwasserstoff-modifiziertes Terpenharz oder eine andere natürliche Substanz und seine Derivate, und z. B. (c) ein aliphatisches, alizyklisches, aromatisches oder Petroleumharz; (d) ein Koumarin-Inden-Harz, (e) eines auf Styrolbasis, substituierter Styrolbasis oder anderes Harz auf Styrolbasis oder ein anderes Harz auf Polymerbasis, oder (f) ein Alkylphenolharz, Kolophonium-modifiziertes Phenolharz oder anderes Harz auf Phenolbasis, und (g) ein Xylolharz oder andere Harze auf Kondensatbasis.

Als andere Komponenten, die zur Erhöhung der Bindungsfestigkeit notwendig sind, ist es möglich, teilweise in die Adhäsionszusammensetzung ein Additiv hineinzumischen, welches mit dem Filmmaterial oder dem Gummimaterial, das dem Filmmaterial gegenüberliegt, reagiert, oder ein Additiv mit einer kritischem Oberflächenspannung, die sich dichter an der des Filmmaterials oder des Gummimaterials, das dem Filmmaterial gegenüberliegt, befindet. Wenn ein Harz auf Nylonbasis als thermoplastisches Filmmaterial verwendet wird, ist es möglich, ein Resorcin-Formalinharz, Glycolurylharz usw. als Additiv zu verwenden. Weiterhin, wenn ein Harz auf Polyesterbasis verwendet wird, ist es möglich, ein Isocyanat usw. zu verwenden. Die Menge an zugesetztem Additiv ist bevorzugt 0,5 bis 10 Gew. Teile, bezogen auf 100 Gew. Teile Polymerkomponente.

Wenn ein Farbstoff gewünscht wird, kann Kohlenstoff oder ein Farbmittel zugesetzt werden.

Das Adhäsiv der vorliegenden Erfindung kann vorher in einem Lösungsmittel gelöst werden usw. und zur Bildung der Adhäsionsschicht verwendet werden durch ein Beschichtungsverfahren auf die Klebeoberfläche mit einem Pinsel, Spray, Walze usw., oder das Verfahren des Auftragens auf einen thermoplastischen Film durch einen Tauchwalzenbeschichter, Walzenbeschichter, Rakelbeschichter usw. Als ein Verfahren ohne Verwendung eines Lösungsmittels ist es möglich, dieses zu koextrudieren zum Zeitpunkt der Bildung des thermoplastischen Films oder es aufzulaminieren, um einen Zweischichtfilm zu bilden.

Als Lösungsmittel kann ein allgemeines Lösungsmittel verwendet werden, um ein Adhäsiv auf Lösungsmittelbasis herzustellen. Als spezifische Beispiele können erwähnt werden ein aromatisches Lösungsmittel (Benzol, Toluol, Xylol usw.), eine aromatische und aliphatische Mischung (MSP, SBP, Swazole 100, Swazole 200, Benzol Arrow 40 HAWS, White Spirit usw.), ein aliphatischer Ester (Gummibenzin, Ethylacetat usw.), ein Alkoholketon (Methanol, Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon) usw. Das spezielle Lösungsmittel kann aus diesen Lösungsmitteln in Übereinstimmung mit der Evaporationsrate ausgewählt sein. Diese Lösungsmittel können vermischt in Kombinationen von zwei oder mehr Arten verwendet werden. Die Menge an zugesetztem Lösungsmittel kann in Übereinstimmung mit der Viskosität des Adhäsivs ausgewählt sein.

Das Formgebungsverfahren der vorliegenden Erfindung kann effektiv als eine Technik zum Auskleiden des Inneren eines Hohlteils einer vorbestimmten Form oder eines tubulären Teils usw. mit einem thermoplastischen Film oder einer Lage verwendet werden, z. B. kann es wirksam verwendet werden für eine innere Auskleidung eines Tanks, eines Schlauches, eines Fenders usw. neben der Verwendung bei einem Reifen.

Als ein Anwendungsbeispiel für einen Luftfender zur Bildung eines Hohlverbundes wird ein Papier oder anderes entfernbares Material verwendet, um eine Formgebungsform entsprechend der inneren Form des gewünschten Sackteils als Kernmaterial herzustellen, eine Gummischicht und eine Verstärkungsgummischicht werden um die Oberfläche der Formgebungsform gewickelt, um einen Hohlverbund zu ergeben, die Formgebungsform wird durch Schmelzen oder Ablösen entfernt, dann wird z. B. ein Sackteil einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung umfassend eine Mischung eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers in die innere Höhle des Hohlverbundes eingeführt. Anschließend wird ein Schlauch oder andere Möglichkeiten zum Einfüllen eines Druckgebungsmediums in einen Teil des Sackteils bereitgestellt und heiße Luft oder ein anderes Druckgebungs- und Erwärmungsmedium wird in das Sackteil durch diesen Weg gefüllt, um den Sackteil gegen das Innere des Gummiverbundes zu drücken und dieses hitzezufixieren. Dann wird der Druck nach einer ausreichenden Abkühlungszeit, wenn notwendig, abgelassen. Dadurch wird das Ablösen des Sackteils nach Ablassen des Drucks verhindert.

Als ein weiteres Anwendungsbeispiel für einen Luftfender wird eine unvulkanisierte Kautschukschicht oder Verstärkungskordschicht über die innere Oberfläche einer entfernbaren Metallform mit einer Form entsprechend der äußeren Form des Fenders an seiner inneren Oberfläche gegeben, ein Sackteil einer z. B. thermoplastischen Elastomerzusammensetzung umfassend eine Mischung eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers wird dahin eingeführt und ein Erwärmungs- und Druckgebungsmedium wird in das Sackteil eingefüllt, um den Sack anzupressen und gegen die Gummiverbundschicht zu laminieren und zum Hitzefixieren, um ein Ablösen nach Ablassen des Drucks zu verhindern.

Weiterhin ist es ebenfalls möglich, z. B. eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung umfassend eine Mischung eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers auf eine Formgebungsform, die als Kern dient, zu laminieren, Laminieren einer Gummischicht oder Verstärkungsgummischicht über diese, um eine Doppelschicht zu bilden, dann Einfüllen von heißer Luft oder anderen Druckgebungs- und Erwärmungsmedien darein, um die Gummischicht und die thermoplastische Elastomerzusammensetzung zu verbinden, und hitzezufixieren. In diesem Fall ist es ebenfalls möglich, die Zusammensetzung gegen eine Form, die vorher von außen angebracht wurde und die Produktform in ihrer inneren Oberfläche aufzeigt, zu pressen.

In beiden Fällen ist es ausreichend, eine Adhäsionsschicht zum Ergänzen der Klebrigkeit auf mindestens einer benachbarten Schichtseite der Laminatteile der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung usw. bereitzustellen.

Weiterhin sind diese Verfahren nicht nur zum Formen eines Luftfenders anwendbar, sondern können auch für die Herstellung von Schläuchen oder Tanks verwendet werden.

Weiterhin kann bei jeder der obigen Verfahren der Formgebung das Aufblasen des Hohlverbundes durch das Druckgebungs- und Erwärmungsmedium entweder vor dem Vulkanisieren oder nach dem Vulkanisieren des aufgetragenen Materials erfolgen.

Als weiteres Anwendungsbeispiel für einen Reifen als ein Beispiel für einen Hohlverbund, wird ein Grünhohlverbund (Grünreifen) erhalten durch Laminieren einer Seitenlauffläche, eines Wulstkerns und Kernreiters auf ein Karkassenmaterial, dann Kombinieren eines Gürtels, einer Lauffläche usw. vulkanisiert ohne Auftragen eines Freisetzungsmittels auf die innere Oberfläche oder Beschichten mit einem Freisetzungsmittel, vulkanisieren, dann reinigen vom Freisetzungsmittel von der inneren Oberfläche durch Waschen oder Abrasieren. Ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung umfassend eine Mischung eines thermoplastisches Harzes und eines Elastomers von zylindrischer Form oder Sackform wird als eine zylindrische Form oder Sackform in die innere Oberfläche des vulkanisierten Reifens eingeführt, anschließend wird ein Druckgebungs- und Erwärmungsmedium innen eingefüllt oder eine Blase wird bereitgestellt und ein Druckgebungs- und Erwärmungsmedium wird darin eingeführt, um Wärme bereitzustellen und die Deformation zu erleichtern und ein Aufblähen zu ermöglichen, dann wird die Hitze zu der Reifenseite zu Teilen, die den äußeren Bereich des vulkanisierten Reifens berühren, weitergeleitet und die Bereiche werden gekühlt und hitzefixiert, so daß sie sich mit der inneren Oberfläche des vulkanisierten Reifens verbinden.

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezug auf die Beispiele und Vergleichsbeispiele weiter beschrieben, der Bereich der vorliegenden Erfindung wird aber durch diese Beispiele nicht eingeschränkt.

Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5

In den erfindungsgemäßen Beispielen, Anwendungsbeispielen des erfindungsgemäßen Formgebungsverfahrens wird die Bereitstellung einer inneren Auskleidungsschicht auf die innere Schicht einer Karkassenschicht eines Reifens gezeigt.

Verfahren zur Formgebung des Reifens

Ein Harzfilm, der hauptsächlich aus einem thermoplastischen Harz besteht, wurde auf der Oberfläche einer Formgebungstrommel als innere Auskleidungsschicht, wie in Fig. 1a gezeigt, angeordnet, ein gürtelartig geformtes Karkassenmaterial umfassend Karkassengewebe und einen Beschichtungsgummi wurden um dieses herumgewickelt (Fig. 1b), und Kernteile und Teile der Seitenwand usw. wurden entsprechend angeheftet, um einen Grünreifen zu erhalten (ein Aspekt des Hohlverbundes) (Schnitt der Fig. 1c). Als nächstes wurden die Kernteile verschlossen und Normaltemperatur oder heiße Luft wurde als Druckgebungsmedium in den Grünreifen eingefüllt, um den Grünreifen aufzublasen. Weiterhin wurde der innere Druck für eine Zeit aufrechterhalten und anschließend wurde das Druckgebungsmedium durch ein Kühlmedium (Luft oder Stickstoffgas) entsprechend ersetzt. Alternativ wurde der Reifen geformt, ohne dies zu ersetzen.

Reifenmaterial

Ein Grünreifen eines Stahlradialreifens (Größe 185/65R14) wurde unter Verwendung eines thermoplastischen Elastomerfilms umfassend einer Material A für die innere Auskleidungsschicht und ein Adhäsiv, wie unten gezeigt, hergestellt.

Innerste Schicht (innere Auskleidungsschicht) Material A

13 Gew.-Teile (Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Gummi, wie unten) Nylon 6,66 Copolymer (Toray Amilan CM6041), 25 Gew.-Teile Nylon 11 (Atochem Rilsan BMNO) und 50 Gew.-Teile Br(polyisobutylen-p-methylstyrol) (EXXPRO89-4, Exxon Chemical) wurden in einem Doppelschneckenkneter gemischt, um das Gummi der Harzkomponente zu dispergieren, ZnO, Zinkstearat und Stearinsäure wurden in Mengen von 0,3 Gew. Teilen, 1,2 Gew. Teilen bzw. 0,6 Gew. Teilen zugegeben und dynamisches Vulkanisieren wurde durchgeführt, anschließend wurde das Ergebnis pelletiert. Dieses wurde mit einem T-Werkzeug extrudiert, um einen Film mit einer Dicke von 0,1 mm zu bilden.

Verwendetes Adhäsiv
Gew.-Teile
EEA (Ethylen-ethylacrylat-Copolymer)	100
AL=L<DPDJ-6169 (Unicar Japan)
Quinton A-100 (Nippon Zeon)	60
Dicumylperoxid	1
FEF Black	10
Toluol	400
MEK	100
n-Hexan	100

Eine Zusammensetzung aus EEA, Quinton A-100 und FEF Black wurde gemäß der obigen Formulierung vermischt und mit einem Homogenisator (Geschwindigkeit 8.000 U/min) in ein Mischlösungsmittel von Toluol usw. gerührt, um ein Adhäsiv herzustellen. Schließlich wurde Dicumylperoxid zugegeben und verrührt. Dieses Adhäsiv wurde auf die Karkassenschichtseite der innersten Schicht umfassend das Material A beschichtet.

Die Ergebnisse sind in Tabellen 1 und 2 unten gezeigt.

Gemäß den Beispielen der Tabellen 1 und 2 tritt ein Ablösen der inneren Oberflächenschicht (inneren Auskleidungsschicht) bei den erfindungsgemäßen Beispielen nicht auf, so lange die erfindungsgemäßen Bedingungen eingehalten werden.

Beispiele für Luftfender

Eine unvulkanisierte Kautschukschicht und eine Verstärkungsgewebeschicht wurden über die innere Oberfläche einer Metallform mit einer inneren Form entsprechend der äußeren Form eines Sacks gelegt, um einen Hohlverbund herzustellen. Ein Sackteil umfassend eine Doppelschicht einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung umfassend eine Mischung aus dem folgenden thermoplastischen Harz und einem Elastomer und ein Adhäsiv mit einem Ende, das nach außen verbunden ist mit einem Schlauch, wurde in die Höhle innerhalb dieses Verbundes eingeführt und Luft wurde mit einem Druck von 400 kPa, wobei die Temperatur auf 25°C und 60°C geändert wurde, in den Sackteil durch den Schlauch eingeführt, um das Sackteil gegen die innere Oberfläche des Verbundes zu pressen, der Druck wurde nach 5 Minuten abgelassen und das Auftreten von Ablösen der thermoplastischen Elastomerschicht im Inneren wurde beobachtet.

Als ein Ergebnis wurde festgestellt, daß bei Einfüllen von Luft mit einer Temperatur von 25°C ein teilweises Ablösen der unvulkanisierten Kautschukschicht und der Adhäsivschicht beobachtet werden kann, während bei 60°C die thermoplastische Elastomerzusammensetzung hitzefixiert wurde, so daß die Ablösekraft unterdrückt wurde und kein Ablösen auftrat.

Die erfindungsgemäßen Wirkungen aufgrund der obigen Ergebnisse zusammenzufassend, wird klar, daß gemäß dem erfindungsgemäßen Einblasverfahren es möglich ist, das Ablösen von Schichten zu verhindern.

Während die Erfindung unter Bezug auf die spezifische Ausführungsform zum Zwecke der Darstellung aufgezeigt wurde, ist klar, daß eine Vielzahl von Modifikationen durchgeführt werden können, ohne von dem Schutzbereich der Erfindung abzuweichen.

Claims

1. Verfahren zur Formgebung eines Hohlverbundes durch Deformieren gegen eine innere Oberfläche von mindestens einem Verbundteil, so daß dieser mit einem anderen Verbundteil laminieren kann, dadurch gekennzeichnet, daß das Deformieren und das Formgeben durchgeführt wird mit einem Druckgebungs- und Erwärmungsmedium.

2. Formgebungsverfahren für einen Hohlverbund, umfassend das Deformieren und gleichzeitige Formbilden durch Einwirken einer Kraft auf die innere Oberfläche eines Verbundes, umfassend mindestens zwei laminierte Schichten unter Verwendung eines Druckgebungs- und Erwärmungsmediums.

3. Formgebungsverfahren für einen Hohlverbund gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, weiterhin umfassend den Schritt des Kühlens nach Deformieren, während der Druck im wesentlichen aufrechterhalten bleibt.

4. Formgebungsverfahren für einen Hohlverbund gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Druckgebungs- und Erwärmungsmedium Luft und/oder ein inertes Gas ist.

5. Formgebungsverfahren für einen Hohlverbund gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Temperaturabhängigkeit des Elastizitätsmoduls des zu deformierenden Verbundteils größer ist als die der anderen Teile.

6. Formgebungsverfahren für einen Hohlverbund gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei ein zu verformendes Verbundteil über mindestens einen Teil einer inneren Schicht oder über im wesentlichen die Gesamtoberfläche angeordnet ist.

7. Formgebungsverfahren für einen Hohlverbund gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das zu deformierende Verbundteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung, umfassend eine Mischung eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers, ist.

8. Verfahren zum Formen eines Reifens mit einem Verfahren zur Formgebung eines Hohlverbundes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend das Einfüllen eines Druckgebungs- und Erwärmungsmediums in ein Verfahrenshilfe-Hohlteil, bei dem ein Druckgebungs- und Erwärmungsmedium eingefüllt werden kann, und Einwirken eines Drucks, Erwärmen und Deformieren mit dem Verfahrenshilfe-Hohlteil.

9. Verfahren zum Formen eines Reifens mit einem Verfahren zur Formgebung eines Hohlverbundes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend das Einfüllen eines Druckgebungs- und Erwärmungsmediums direkt in einen Hohlraum eines zu deformierenden Verbundteils, um das Druckanlegen, Erhitzen und Deformieren zu bewirken.

10. Verfahren zur Formgebung eines Reifens gemäß einem der Ansprüche 8 bis 9, wobei die Temperatur des Druckgebungs- und Erwärmungsmediums 40 bis 150°C ist.

11. Verfahren zur Formgebung eines Reifens gemäß einem der Ansprüche 9 bis 10, wobei die Temperatur des Kühlmediums, das verwendet wird zum Ersetzen des Druckgebungs- und Erwärmungsmediums nach dem Druckanlegen, Erwärmen und Deformieren durch das Druckgebungs- und Erwärmungsmedium, mindestens 20°C kleiner ist als die Temperatur des Druckgebungs- und Erwärmungsmediums.