JP5366638B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5366638B2 JP5366638B2 JP2009107873A JP2009107873A JP5366638B2 JP 5366638 B2 JP5366638 B2 JP 5366638B2 JP 2009107873 A JP2009107873 A JP 2009107873A JP 2009107873 A JP2009107873 A JP 2009107873A JP 5366638 B2 JP5366638 B2 JP 5366638B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tire
- inner liner
- thermoplastic resin
- liner material
- body portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
- B29D2030/0682—Inner liners
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
Description
しかし、近年のタイヤの軽量化の要請の下で、ブチル系ゴムより軽量な、例えば、ポリビニル系樹脂のような、ガスバリア性に優れる熱可塑性樹脂の薄肉フイルムでインナーライナーを構成して、タイヤの軽量化を図ることが行われつつある。
「加硫済みのタイヤ本体部分」とは、カーカスプライ、ベルトおよびゴムが貼り付けられて加硫された状態をいい、特にはインナーライナー素材を圧着させることで製品タイヤが得られるタイヤの半製品状態をいうものとする。
「未加硫のタイヤ本体部分」とは、カーカスプライ素材、ベルト素材およびトレッドゴム素材等の未加硫ゴムが貼り付けられた状態をいい、特にはインナーライナー素材を圧着させて、グリーンタイヤとし、このグリーンタイヤを加硫成型することで製品タイヤが得られるタイヤの半製品状態をいうものとする。
ここで、「ブロー成形」とはインフレートダイから押出し素材を膨満させることはもちろんのこと、インフレートダイから噴出した素材を膨満させることを含むものとする。
更に、該製造方法においてより好ましくは、膨満させたインナーライナー素材の上面を規定する上面規定装置を使用し、インナーライナー素材の膨らむ形状を制御しつつ、インナーライナー素材を加硫済みのタイヤ本体部分の内周面または、未加硫のタイヤ本体部分の内周面に圧着させる。
図1は、本発明の方法の実施に用いる製造装置の一例を示す作動工程図である。
なおここで、膨出装置7から噴出される気体量と圧力を調整することで、熱可塑性樹脂4の膨満形態を制御することができる。
このインナーライナー素材圧着装置11は、図1に示す装置に加えて、膨満される熱可塑性樹脂14の上面を規定する、上下方向に変位可能な、ピストン状の上面規定装置18を設けたものである。
ここで、上面規定装置18は、未加硫タイヤ本体部分12のビード部内径とほぼ同径の形状が好ましい。
このインナーライナー素材圧着装置21では、図2の装置に加えて、上面規定手段28の下面に熱可塑性樹脂24に刺さり込む先細り突起29を設ける。
この際、熱可塑性樹脂24は粘性化し弾性率が著しく低く表面張力も小さいため、先細り突起29で熱可塑性樹脂24が破裂することはなく、形状を保ったまま穴の大きさを拡径して上昇することができる。
この装置31では、図2の装置に加えて、二つの押出し機40から異なる熱可塑性樹脂34を直接膨出する膨出装置37を設ける。
好ましくは、加硫済みタイヤ内表面または熱可塑性樹脂に接着剤やプライマー処理を施すことで、両者の接着性を高めることができる。
2,12,32 未加硫タイヤ本体部分
3 未加硫タイヤ固定装置
4,14,24,34 熱可塑性樹脂
5 シート挟持固定装置
6 噴出口
7,17,37 膨出装置
18,28 上面規定装置
40 押出し機
Claims (4)
- 熱可塑性樹脂製のインナーライナーを有する空気入りタイヤの製造方法であって、
タイヤ本体部分の中心軸線を上下方向に向けた姿勢でタイヤ本体部分を固定することと、
固定した前記タイヤ本体部分の下側部分に、シート状の熱可塑性樹脂よりなるインナーライナー素材を配設し、前記インナーライナー素材を、加熱軟化させた状態で、前記インナーライナー素材の下面側から上方側に向かって加圧下で膨満させ、加硫済みのタイヤ本体部分の内周面または、未加硫のタイヤ本体部分の内周面に、タイヤ本体部分の下側から上方側に向けて圧着させることと、
を含む空気入りタイヤの製造方法。 - 未加硫タイヤの加硫に先立って、熱可塑性樹脂製のインナーライナー素材を貼着する請求項1に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 熱可塑性樹脂製のインナーライナー素材を、延伸ブローによって、加硫済みタイヤ本体部分または未加硫タイヤ本体部分の内周面に圧着する請求項1または2に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 膨満させたインナーライナー素材の上面を規定する上面規定装置を使用し、インナーライナー素材の膨らむ形状を制御しつつ、インナーライナー素材を加硫済みのタイヤ本体部分の内周面または、未加硫のタイヤ本体部分の内周面に圧着させる、請求項1〜3のいずれか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009107873A JP5366638B2 (ja) | 2009-04-27 | 2009-04-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009107873A JP5366638B2 (ja) | 2009-04-27 | 2009-04-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010253835A JP2010253835A (ja) | 2010-11-11 |
JP5366638B2 true JP5366638B2 (ja) | 2013-12-11 |
Family
ID=43315328
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009107873A Expired - Fee Related JP5366638B2 (ja) | 2009-04-27 | 2009-04-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5366638B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20150038623A1 (en) * | 2011-06-24 | 2015-02-05 | Kamin Llc | Compositions and methods for improving fluid-barrier properties of polymers and polymer products |
JP6062685B2 (ja) * | 2012-08-28 | 2017-01-18 | 東洋ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
JP2017159728A (ja) * | 2016-03-08 | 2017-09-14 | 住友ベークライト株式会社 | タイヤインナーライナー用シート、タイヤおよびタイヤインナーライナー用シートの製造方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5993344A (ja) * | 1982-11-19 | 1984-05-29 | Bridgestone Corp | タイヤ成形装置 |
JPH0919987A (ja) * | 1995-07-07 | 1997-01-21 | Gunze Ltd | 積層体 |
JP3159886B2 (ja) * | 1995-03-24 | 2001-04-23 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
JP4496614B2 (ja) * | 2000-07-18 | 2010-07-07 | 横浜ゴム株式会社 | ホットエアまたはホットガスによるタイヤのインフレーション成形方法 |
JP4649921B2 (ja) * | 2004-09-14 | 2011-03-16 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
-
2009
- 2009-04-27 JP JP2009107873A patent/JP5366638B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2010253835A (ja) | 2010-11-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1418043B1 (en) | A method and apparatus for forming an annular elastomeric tire component | |
EP2000292B1 (en) | Method for producing pneumatic tire | |
JP2008517806A (ja) | 容器開口を備えた容器の製造方法及びこの方法に従って製造された容器 | |
US20150008612A1 (en) | Production method of reinforced hose | |
JPS61297118A (ja) | 合成樹脂製薄肉内管を備えたホ−スの製造方法 | |
JP5366638B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法 | |
CN109676985B (zh) | 半钢乘用子午轮胎胶料二次膨胀贴合方法 | |
JP5052983B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法 | |
US2592724A (en) | Inner tube for pneumatic tires and method of making | |
JP2016210118A (ja) | 空気入りタイヤの製造方法、シェーピング装置、及び空気入りタイヤ | |
US20090229723A1 (en) | Pneumatic tire, tire molding apparatus and method of molding | |
JP4255156B2 (ja) | 空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの製造方法 | |
JP2002036813A (ja) | チューブレスタイヤ及びその製造方法 | |
JP4769727B2 (ja) | タイヤ製造装置用の膨張性ブラダ、その製造方法、及び車輪用のタイヤを製造する方法 | |
KR101251424B1 (ko) | 공기입 타이어의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 공기입 타이어 | |
JP5089445B2 (ja) | 未加硫タイヤの製造方法 | |
JP2009248450A (ja) | 未加硫タイヤの製造装置及び方法 | |
JP2007160833A (ja) | 円環状中空体の製造方法 | |
JP3510811B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
JPH06134887A (ja) | 蛇腹付きゴムチユーブの製造方法 | |
JP2008126854A (ja) | 空気入りタイヤ及びその成型方法 | |
JP5116011B2 (ja) | タイヤ製造装置及び製造方法 | |
JP2016185637A (ja) | タイヤ加硫用内型 | |
WO2006011325A1 (ja) | 安全タイヤ用空気嚢 | |
KR101122191B1 (ko) | 이너라이너 공정을 개선한 공기입 타이어의 제조방법 및 타이어 가류 장치 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20120327 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130411 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130416 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130617 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130813 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130910 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |