DE10062021A1 - Gerät und Verfahren zum Anbringen von Teilen an geformten Gegenständen - Google Patents
Gerät und Verfahren zum Anbringen von Teilen an geformten GegenständenInfo
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Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf einen Aufbau und ein Verfahren zum Befestigen eines Emblems an einem geformten Gegenstand, indem von dem Emblem vorstehende Montagefüße aus thermoplastischem Harz durch im geformten Gegenstand ausgebildete Löcher eingefügt werden und die Füße nachfolgend thermisch verformt werden, um eine sichere Anbringung einzurichten.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Aufbau und ein Verfahren
zum Anbringen von Emblemen oder Markierungen an geformten
Gegenständen. Genauer bezieht sich die Erfindung auf einen
Aufbau und ein Verfahren zum sicheren Anbringen von Emblemen an
Fahrzeugairbagabdeckungen auf eine einfache und effiziente
Weise.
Herkömmliche Airbagausstattungen sind gewöhnlich an Lenkrad
polstern von Fahrzeugen angebracht. Die eine derartige Air
bagausstattung überdeckenden Abdeckungen umfassen üblicherweise
Embleme. Die Embleme sind üblicherweise auf die folgende Weise
ausgebildet: Unter Bezugnahme auf Fig. 8 beschreibt der
Lösungsweg eine Abdeckung 31, die unter Verwendung eines
synthetischen Harzmaterials spritzgeformt ist, wobei die
Markierung auf die Formstückoberfläche eingehämmert ist,
wodurch eine Form vorgesehen ist, die ein Emblem 32 auf der
Oberfläche der Abdeckung 31 ausbildet. Weil das Emblem 32
einstückig auf der Oberfläche der Abdeckung 31 aus demselben
synthetischen Harzmaterial ausgebildet ist, mangelt das Emblem
32 an Deutlichkeit und ästhetisch ansprechenden Eigenschaften.
Bei einem Versuch, dieses Problem zu lösen, wurden die in den
Fig. 9 und 10 gezeigten Lösungswege vorgeschlagen. In diesen
Darstellungen sind Embleme 33 und Abdeckungen 31 getrennt
geformt, und die Embleme 33 haben jeweils eine durch Plattieren
oder ein vergleichbares Verfahren ausgebildete Oberflächen
schicht 33a. Jede Abdeckung 31 hat eine Mehrzahl von Durch
gangslöchern 34, und jedes Emblem 33 hat eine Mehrzahl von
Montagefüßen 35, die jeweils mit den Löchern 34 in Eingriff
sind.
In Fig. 9 ist ein Sperrelement 36, wie zum Beispiel eine
Klammer, dargestellt, die mit der Spitze jedes Montagefußes 35
in Eingriff ist, um das Emblem 33 an der Abdeckung 31 zu
befestigen. Alternativ ist in Fig. 10 eine Schraube 37 in die
Spitze jedes Montagefußes 35 geschraubt, um das Emblem 33 an
der Abdeckung 31 zu befestigen. Eine Unterlegscheibe 38 kann
sich zwischen der Schraube 37 und dem Emblem 33 befinden.
Die Beispiele in den Fig. 9 und 10 erfordern jedoch zusätz
lich zu einzelnen Emblemen 33 eine Mehrzahl von Befestigungs
stücken, wie zum Beispiel Sperrelementen 36, Schrauben 37 und
Unterlegscheiben 38. Dies erhöht die Anzahl der nötigen Teile
und erfordert, jeden Montagefuß 35 zu befestigen. Daher wird
die Montage des Emblems 33 an der Abdeckung 31 ein komplizier
ter Vorgang, wodurch die zugehörigen Produktionskosten erhöht
werden.
Um diese Probleme zu erleichtern, wurde ein Einsetz-
Gussverfahren vorgeschlagen, bei dem ein vorher geformtes
Emblem in eine eine Abdeckung ausbildende Form gesetzt wird,
und ein Harzmaterial in die Form eingespritzt wird, um das
Emblem an der Abdeckung anzubringen. Obwohl die Montage des
Emblems an der Abdeckung erleichtert ist, ist es wahrschein
lich, dass die Oberfläche des Hilfsbauteils einen Sprung
erleidet, wenn die Abdeckung mit des Emblems in der Form
ausgeformt wird. Zusätzlich zur schwierigen Verwendung hat
dieses Verfahren somit auch ein unzureichendes Produkt als
Ausbeute.
Die Erfindung wurde entwickelt, um die durch die oben beschrie
benen Lösungswege dargestellten Probleme zu lösen. Die Erfin
dung ist darauf gerichtet, einen Stützaufbau zum Montieren von
Teilen an geformte Gegenstände vorzusehen. Der Stützaufbau
sieht ein kostengünstiges einfaches Gerät vor, bei dem die
Anzahl der benötigten Teile minimiert ist.
Um die obige Aufgabe zu lösen, ist ein Befestigungsaufbau zum
Montieren eines Emblems an einen geformten Gegenstand erforder
lich. Der Befestigungsaufbau, der einen thermoplastischen
Harzfuß aufweist, dessen freies Ende von dem Emblem vorsteht,
wird durch ein im geformten Gegenstand ausgebildetes Loch
eingefügt. Das Emblem wird dann durch thermisches Verformen des
freien Endes am geformten Gegenstand sicher befestigt.
Andere Gesichtspunkte und Vorteile der Erfindung gehen aus der
folgenden Beschreibung in Zusammenhang mit den beigefügten
Zeichnungen hervor, die beispielhaft die Grundsätze der
Erfindung darstellen.
Die Kennzeichen der Erfindung sind im Einzelnen in den beige
fügten Patentansprüchen dargelegt. Die Erfindung kann zusammen
mit ihrer Aufgabe und weiteren Vorteilen am besten unter
Bezugnahme auf die folgende Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsbeispiele in Zusammenhang mit den beigefügten
Zeichnungen verstanden werden, bei denen
Fig. 1 eine Schnittansicht eines Aufbaus zum Anbringen eines
Emblems an einem an einem Lenkrad angebrachten Polster einer
Airbagausstattung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der
Erfindung zeigt;
Fig. 2 zeigt, wie das Emblem auf dem in der Fig. 1 gezeigten
Polster montiert wird;
Fig. 3 eine Hinteransicht eines Beispiels des Emblems zeigt,
die beim in Fig. 2 gezeigten Prozess verwendet ist;
Fig. 4 eine Hinteransicht eines Emblems gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt;
Fig. 5 eine Vorderansicht eines Lenkrads mit einem Polster und
einem Emblem gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der
Erfindung zeigt;
Fig. 6 eine Schnittansicht entlang Linie 6 in Fig. 5 zeigt;
Fig. 7 eine Hinteransicht der in Fig. 6 gezeigten Abdeckung
zeigt;
Fig. 8 eine Schnittansicht eines Ausbildungsaufbaus des Emblems
gemäß einem Beispiel nach dem Stand der Technik zeigt;
Fig. 9 eine Schnittansicht eines Montageaufbaus des Emblems
gemäß einem Beispiel nach dem Stand der Technik zeigt; und
Fig. 10 eine Schnittansicht eines Montageaufbaus des Emblems
gemäß einem anderen Beispiel nach dem Stand der Technik zeigt.
Ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist hierunter
unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 beschrieben. Die
Erfindung ist ein Montageaufbau zum Montieren eines Hilfsbau
teils auf ein Polster einer Fahrzeugairbagausstattung.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist ein Polster 11 ein einzelner
Gegenstand, der durch Verwendung eines elastischen Kunstharzma
terials, wie zum Beispiel eines thermoplastisches Olefin-
Elastomers (im Folgenden TPO genannt), eines thermoplastisches
Urethan-Elastomers (im Folgenden TPU genannt) oder eines
Polyurethan-Schaumstoffs (im Folgenden PU genannt), geformt
ist. Das Polster 11 hat einen auf seiner Oberfläche ausgebilde
ten Montageeinschnitt 12. Eine Mehrzahl von großen Durchgangs
löchern 13 mit einem relativ großen Durchmesser ist nahe dem
Mittelpunkt des Montageeinschnitts 12 festgelegt. Außerdem ist
eine Mehrzahl von kleinen Durchgangslöchern 14 mit einem
relativ kleinen Durchmesser nahe dem Umfang des Montageein
schnitts 12 ausgebildet.
Wie in den Fig. 1 und 3 gezeigt ist, ist ein Emblem durch
den Montageeinschnitt 12 an dem Polster 11 montiert. Die
Emblemstütze 15 ist unter Verwendung eines thermoplastischen
Harzes, wie zum Beispiel Propylen (im Folgenden PP genannt)
oder eines ABS-Harzes, unabhängig von dem Polster 11 geformt.
Die Stütze 15 ist so geformt, dass sie die Form des Emblems
hat. Eine entlang der äußeren Fläche des Emblems 15 eingerich
tete Oberflächenschicht 16 ist durch ein zusätzliches metalli
sches Plattieren oder dergleichen ausgebildet.
Eine Mehrzahl von großen Montagefüßen 17 ist auf der hinteren
Fläche des Emblems 15 nahe der Mitte ausgebildet. Die großen
Montagefüße 17 passen in die großen Durchgangslöcher 13. Eine
Mehrzahl von kleinen Montagefüßen 18 ist auf der hinteren
Fläche des Emblems 15 nahe seinem Umfang ausgebildet. Die
kleinen Montagefüße 18 passen in die kleinen Durchgangslöcher
14. Die großen Montagefüße 17 haben verglichen mit den kleinen
Montagefüßen 18 jeweils einen größeren Durchmesser und ein
größeres Volumen.
Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, werden die großen und
kleinen Montagefüße 17 und 18 durch die entsprechenden Löcher
13 und 14 in das Polster 11 eingefügt, wobei die Spitzen der
großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 als nächstes thermisch
verformt werden. Brücken 19 werden ausgebildet, die zwischen
den Spitzen der großen Montagefüße 17 so verlaufen, dass sie
effektiv jeden großen Montagefuß 17 mit einem anderen verbin
den. Ein einzeln ausgebildeter Kopf 20 wird errichtet, indem
die Spitze jedes kleinen Montagefußes 18 thermisch verformt
wird. Die jeweilige thermische Verformung der Spitzen der
großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 befestigt dabei das
Emblem 15 im Montageeinschnitt 12 sicher an dem Polster 11.
Als nächstes wird ein Verfahren zum Anbringen des Emblems 15 an
dem Polster 11 beschrieben.
Beim Montageverfahren dieses in Fig. 2 zu sehenden Ausführungs
beispiels wird das Emblem 15 mit seiner Oberseite nach unten in
einem Halteeinschnitt 23a positioniert, der auf einer Aufspann
vorrichtung 23 errichtet ist. Das Polster 11 wird als nächstes
über das Emblem 15 gesetzt, wobei die großen und kleinen
Montagefüße 17 und 18 des Emblems 15 jeweils durch die Montage
löcher 13 und 14 des Polsters 11 mit passender Größe eingefügt
werden. Das Polster 11 wird durch eine Mehrzahl von Druckstif
ten 24 an des Emblems 15 positioniert.
Nachfolgend wird eine Vibrationseinrichtung 25a einer Ultra
schall-Schweißmaschine 25 zu einer Position gesenkt, in der sie
die Spitzen jeweils der großen und kleinen Montagefüße 17 und
18 berührt, um die Spitzen in Fein-Vibrationen zu versetzen und
eine thermische Verformung einzuleiten. Somit werden die
Brücken 19 zwischen den Spitzen der großen Montagefüße 17 und
ein Kopf 20 an der Spitze jedes kleinen Montagefußes 18
ausgebildet.
Infolgedessen ist das Emblem 15 über die außerdem miteinander
durch Brücken 19 verbundenen großen Montagefüße 17 fest am
Zentralabschnitt an dem Polster 11 befestigt. Am Umfang des
Emblems 15 haben die kleinen Montagefüße 18 Köpfe 20, um zu
verhindern, dass das Emblem 15 von dem Polster 11 losgerissen
wird.
Die Vorteile des obigen Ausführungsbeispiels sind wie folgt.
Beim Montageaufbau des Emblems 15 werden das Polster 11 und das
Emblem 15 getrennt geformt. Eine Mehrzahl von Durchgangslöchern
13 und 14 wird in dem Polster 11 erzeugt, und eine Mehrzahl von
großen und kleinen Montagefüßen 17 und 18 stehen von der
hinteren Fläche des Emblems 15 vor. Die großen und kleinen
Montagefüße 17 und 18 werden jeweils in die Montagelöcher 13
und 14 mit passender Größe eingefügt, und die Spitzen der
großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 werden thermisch
verformt, um das Emblem 15 wirksam an dem Polster 11 sicher zu
befestigen.
Infolgedessen kann das Emblem 15 fest an dem Polster 11
befestigt werden, ohne dass zusätzliche Befestigungsstücke zu
verwenden, die Sperrelemente, Schrauben und Unterlegscheiben
umfassen können. Zusätzlich wird das Emblem fest an dem Polster
11 befestigt, indem die Spitzen der großen und kleinen Montage
füße 17 und 18 nach dem Einfügen durch die Montagelöcher 13 und
14 der passenden Größe jeweils thermisch verformt werden. Somit
wird das Emblem 15 durch einen einfachen kostengünstigen
Vorgang an der Abgeknallte 11 angebracht.
Die thermische Verformung der Spitzen der Montagefüße 17 und 18
füllt nur die Lücken zwischen jeweils den Montagelöchern 13 und
14 der passenden Größe und den kleinen und großen Montagefüßen
17 und 18, wodurch ein Spiel zwischen des Emblems 15 und dem
Polster 11 verhindert wird.
Wenn die Airbagausstattung aktiviert wird, wird eine sehr große
Kraft auf das Polster 11, die Brücken 19 der großen Montagefüße
17 und die Köpfe 20 der kleinen Montagefüße 18 aufgebracht.
Unter derartigen Umständen bleibt das Emblem 15 durch den in
diesem Ausführungsbeispiel beschriebenen Montageaufbau sicher
an dem Polster 11 befestigt.
Im Montageaufbau des Emblems 15 werden die Spitzen der großen
Montagefüße 17 thermisch so verformt, dass sie Brücken 19
ausbilden. Die Spitzen der großen Montagefüße 17 werden dadurch
durch die Brücken 19 miteinander verbunden, und die Brücken 19
befestigen das Emblem 15 fest auf der Abdeckungspols
terungsplatte 11.
Beim Montageaufbau des Emblems 15 ist eine Mehrzahl von kleinen
Montagefüßen 18, die einzeln Köpfe 20 ausbilden, wenn sie
thermisch verformt werden auf der hinteren Fläche des Emblems
15 erzeugt. Somit verhindern die kleinen Füße 18 zusätzlich zu
den großen Montagefüßen 17, dass das Emblem 15 von dem Polster
11 losgerissen wird.
Beim Montageaufbau des Emblems 15 ist das Volumen jedes großen
Montagefußes 17 relativ groß, so dass die Brücken 19 bei der
thermischen Verformung der Spitzen der Füße 17 leicht ausgebil
det werden. Somit werden durch einfaches Vorsehen großer
Montagefüße 17 Brücken 19 leicht zwischen den Spitzen der
großen Montagefüße 17 ausgebildet.
Beim Montageaufbau des Emblems 15 soll die thermische Verfor
mung der Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18
durch Ultraschall-Schweißen durchgeführt werden. Durch Anwenden
einer Ultraschall-Feinvibration können die Spitzen der großen
und kleinen Montagefüße 17 und 18 ohne bei dem Polster 11
auftretende unerwünschte Effekte, wie zum Beispiel thermische
Belastung, thermisch verformt werden.
Die Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 können
gleichzeitig thermisch verformt werden, indem die Vibrations
einrichtung 25a der Ultraschall-Schweißmaschine 25 die großen
und kleinen Montagefußspitzen 17 und 18 berührt. Daher ist der
Vorgang zum Anbringen des Emblems 15 an dem Polster 11 ein
einfaches kostengünstiges Herstellungsverfahren des Polsters
11.
Als nächstes wird ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung
beschrieben.
Im in Fig. 4 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel unterschei
det sich der Aufbau des Emblems 15 von dem im ersten Ausfüh
rungsbeispiel dargestellten. Genauer ist eine Mehrzahl (zwei
Paar) von großen Montagefüßen so ausgebildet, dass diese vom
Umfang der hinteren Fläche des Emblems 15 auf entgegengesetzten
Seiten des Emblems 15 vorstehen. Eine Mehrzahl (neun) von
kleinen Montagefüßen 18 steht an der hinteren Fläche des
Emblems 15 sowohl am Umfang als auch nahe der Mitte vor. Wenn
das Emblem 15 durch thermische Verformung der Spitzen der
großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 auf das Polster 11
montiert wird, wird ein Brückenpaar 19 an entgegengesetzten
Stellen am Umfang des Emblems 15 ausgebildet, während einzelne
Köpfe 20 am Umfang und der Mitte ausgebildet werden.
Somit wird das Emblem 15 an zwei Umfangsstellen fest an dem
Polster 11 befestigt, und es wird durch sechs Stellen am Umfang
und drei Stellen in der Mitte verhindert, dass sie aus der
Abdeckung 11 losgerissen wird.
Daher hat das zweite Ausführungsbeispiel dieselben Vorteile wie
das oben beschriebene erste Ausführungsbeispiel.
Als nächstes wird ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung
unter Bezugnahme auf die Fig. 5 bis 7 beschrieben. Eine
Platte 52 ist an der Mitte eines Lenkrads 51 eines Fahrzeugs
angebracht, und in dieser Platte 52 ist eine (nicht gezeigte)
Airbagausstattung enthalten. Ein Polster 53 hat einen Montage
einschnitt 12 in der Mitte des Lenkrads 51. Ein im Einschnitt
12 befindliches Emblem 15 hat drei große Montagefüße 17 und
vier kleine Montagefüße 18. Die großen Montagefüße 17 sind auf
der hinteren Fläche des Emblems 15 entlang einer im Wesentli
chen horizontalen Achse gelegen, während die kleinen Montagefü
ße 18 auf der hinteren Fläche des Emblems 15 entlang dem Umfang
des Emblems 15 angeordnet sind.
Wie in den Beschreibungen der vorherigen Ausführungsbeispiele
zu sehen ist, werden Brücken 19 zwischen den großen Montagefü
ßen 17 ausgebildet, während Köpfe 20 auf den kleinen Montagefü
ßen 18 ausgebildet werden, wenn die großen und kleinen Montagefüße
17 und 18 jeweils in Montagelöcher 13 und 14 passender
Größe eingefügt und dann an den Spitzen thermisch verformt
werden. Somit kann das Emblem 15 fest an dem Polster 52
befestigt werden, wodurch verhindert wird, dass das Emblem 15
losgerissen wird.
Die Erfindung kann auf die folgende Weise modifiziert werden.
In jedem der obigen Ausführungsbeispiele können die großen
Montagefüße so ausgebildet werden, dass sie eine größere Länge
als die kleinen Montagefüße 18 haben, so dass ein bei der
Erzeugung der Brücke benötigtes größeres Volumen vorgesehen
ist.
Bei jedem der obigen Ausführungsbeispiele können die Abstände
zwischen jedem großen Montagefuß 17 kleiner als die Abstände
zwischen jedem kleinen Montagefuß 18 sein, um die Ausbildung
der Brücken 19 zwischen den Spitzen der großen Montagefüße 17
zu erleichtern.
In jedem der obigen Ausführungsbeispiele kann eine Mehrzahl von
Montagefüßen gleichen Aufbaus ausgebildet werden, so dass diese
in vorbestimmten Abständen von der hinteren Fläche des Emblems
15 vorstehen, und Brücken 19 können zwischen den Spitzen einer
vorbestimmten Anzahl der Montagefüße ausgebildet werden, indem
Verbindungsmaterial zwischen die Montagefüße gelegt wird. Das
Verbindungsmaterial ist aus demselben thermoplastischen
Harzmaterial wie das Emblem 15 gefertigt. Dann werden die
Spitzen der Montagefüße thermisch verformt.
In jedem der obigen Ausführungsbeispiele können das Polster 11
und 53 und das Emblem 15 durch Verwendung desselben thermopla
stischen Harzmaterials oder verschiedener thermoplastischer
Harzmaterialien ausgebildet werden, die miteinander verträglich
sind, wie zum Beispiel TPO und PP oder TPU und PU, so dass an
den Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18
ausgebildete Brücken 19 und Köpfe 20 einstückig an das Polster
11 geschweißt werden.
In jedem der obigen Ausführungsbeispiele können die Spitzen der
großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 durch Wärmeplatten
schweißen oder allgemein ein Schweißen mit mechanischen
Schwingungen thermisch verformt werden.
Die beim Montageaufbau für Embleme oder andere Teile an
geformte Gegenstände dargestellte Erfindung ist nicht auf
Polster 11 beschränkt.
Im Allgemeinen ergeben sich die Vorteile, die in den ersten
drei Ausführungsbeispielen geschaffen sind, auch in diesen
Abwandlungen.
Claims (22)
1. Befestigungsaufbau zum Montieren eines Emblems mit einer
hinteren Fläche an einen geformten Gegenstand, wobei der
Befestigungsaufbau dadurch gekennzeichnet ist, dass
ein thermoplastischer Harzfuß von der hinteren Fläche des Emblems vorsteht;
der Fuß ein freies Ende aufweist, das durch eine im ge formten Gegenstand vorgesehene Öffnung verläuft; und
zumindest ein Abschnitt des freien Endes thermisch ver formt ist, um das Emblem am geformten Gegenstand sicher zu befestigen.
ein thermoplastischer Harzfuß von der hinteren Fläche des Emblems vorsteht;
der Fuß ein freies Ende aufweist, das durch eine im ge formten Gegenstand vorgesehene Öffnung verläuft; und
zumindest ein Abschnitt des freien Endes thermisch ver formt ist, um das Emblem am geformten Gegenstand sicher zu befestigen.
2. Emblem mit einer vorderen Fläche und einer hinteren
Fläche, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der hinteren
Fläche eine Mehrzahl von thermoplastischen Harzfüßen vorsteht,
und dass die Füße freie Enden aufweisen, die thermisch verformt
sind, um das Emblem an einem geformten Gegenstand sicher zu
befestigen.
3. Befestigungsaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, dass der Fuß einer aus einer Mehrzahl von Füßen ist, die
jeweils von der hinteren Fläche des Emblems vorstehen, und dass
zumindest ein Abschnitt der freien Enden der Füße thermisch
verformt ist, um das Emblem am geformten Gegenstand sicher zu
befestigen.
4. Befestigungsaufbau nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich
net, dass die Füße eine erste Bauart von der hinteren Fläche
des Emblems vorstehender Füße sind, und dass die freien Enden
der Füße durch thermische Verformung aneinander angebracht
sind, um Brücken zwischen Paaren benachbarter Füße auszubilden.
5. Befestigungsaufbau nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich
net, dass die Füße eine zweite Bauart von der hinteren Fläche
des Emblems vorstehender Füße sind, und dass die freien Enden
der Füße thermisch so verformt sind, dass sie Köpfe ausbilden.
6. Befestigungsaufbau nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich
net, dass die Füße eine beliebige Kombination der ersten Bauart
der Füße und der zweiten Bauart der Füße sind, die von der
hinteren Fläche des Emblems vorstehen.
7. Befestigungsaufbau nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich
net, dass die freien Enden der Brücken ausbildenden Füße der
ersten Bauart größer als die freien Enden der Köpfe ausbilden
den Füße der zweiten Bauart sind.
8. Befestigungsaufbau nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich
net, dass sich die Füße der ersten Bauart an einem Zentralbe
reich des Emblems befinden.
9. Befestigungsaufbau nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich
net, dass sich die Füße der zweiten Bauart an einem Umfang des
Emblems befinden.
10. Befestigungsaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, dass der geformte Gegenstand eine Fahrzeugairbagabdeckung
ist.
11. Befestigungsaufbau nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich
net, dass der Fuß einer aus einer Mehrzahl von Füßen ist, die
jeweils von der hinteren Fläche des Emblems vorstehen, und dass
die freien Enden der Füße durch thermische Verformung aneinan
der sicher befestigt sind und das Material der freien Enden
Brücken zwischen jeweils einem Paar benachbarter Füße ausbil
det.
12. Befestigungsaufbau nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich
net, dass die Füße von einer ersten Bauart sind, und der Aufbau
außerdem Füße einer zweiten Bauart aufweist, die von der
hinteren Fläche des Emblems vorstehen, und dass die freien
Enden der Füße der zweiten Bauart thermisch so verformt sind,
dass sie Köpfe ausbilden.
13. Befestigungsaufbau nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich
net, dass die freien Enden der Füße der ersten Bauart größer
als die freien Enden der Füße der zweiten Bauart sind.
14. Befestigungsaufbau nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich
net, dass sich die Füße der ersten Bauart an einem Zentralbe
reich des Emblems befinden und sich die Füße der zweiten Bauart
an einem Umfang des Emblems befinden.
15. Befestigungsaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, dass der geformte Gegenstand aus einem synthetischen
Harzmaterial gefertigt ist, das thermoplastische Olefin-
Elastomere, thermoplastische Urethan-Elastomere und/oder
Polyurethanschaumstoffe aufweist.
16. Befestigungsaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, dass das Emblem aus einem thermoplastischen Harz gefertigt
ist, das Propylen und/oder ABS-Harze aufweist.
17. Befestigungsaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, dass das Emblem eine Metallplattierungs-Oberflächenschicht
aufweist.
18. Verfahren zum Anbringen eines Emblems an einen geformten
Gegenstand, gekennzeichnet durch:
Einfügen einer Mehrzahl von auf einer hinteren Seite des Emblems ausgebildeten Füßen mit freien Enden in eine Mehrzahl von im geformten Gegenstand ausgebildeten Löchern; und
thermisches Verformen der freien Enden der Füße, um das Emblem am geformten Gegenstand sicher zu befestigen.
Einfügen einer Mehrzahl von auf einer hinteren Seite des Emblems ausgebildeten Füßen mit freien Enden in eine Mehrzahl von im geformten Gegenstand ausgebildeten Löchern; und
thermisches Verformen der freien Enden der Füße, um das Emblem am geformten Gegenstand sicher zu befestigen.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass
der thermische Verformungsschritt Ultraschall-Heizen der Füße
umfasst.
20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass
der thermische Verformungsschritt ein Ausbilden von ein
Material der Füße aufweisenden Brücken zwischen benachbarten
Füßen umfasst.
21. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass
der thermische Verformungsschritt ein Ausbilden von ein
Material der Füße aufweisenden Köpfen über den Füßen umfasst.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass
der thermische Verformungsschritt ein Ultraschall-Heizen der
Füße umfasst.
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