CN87108122A

CN87108122A - 烧成球团矿烧结块的制造方法

Info

Publication number: CN87108122A
Application number: CN87108122.9A
Authority: CN
Inventors: 坂本登; 野田英俊; 谷中秀臣
Original assignee: NKK Corp
Current assignee: JFE Steel Corp; JFE Engineering Corp
Priority date: 1986-12-15
Filing date: 1987-12-15
Publication date: 1988-09-07
Also published as: DE3751747D1; EP0271863A3; CN1016184B; CA1324493C; EP0271863A2; BR8706790A; AU600777B2; DE3752270T2; KR910001325B1; US4851038A; DE3752270D1; KR880007778A; AU8222187A; IN167132B; DE3751747T2; EP0578253B1; EP0271863B1; EP0578253A1

Abstract

烧成球团矿烧结块制造方法，其步骤包括：第一步造球，其中添加助熔剂并使之与30～95％W/W颗粒的粒径为0.125mm或以下的细铁矿混合成混合物并将此混合物造球成生球团矿；第二步造球，其中向生球团矿中添加80～100％W/W颗粒的粒径为0.1mm或以下的焦炭粉，从而通过造球制得涂有焦炭粉的生球团矿；以及烧结其中将涂有焦炭粉的生球团矿送入炉箅烧结机而制造出烧成球团矿烧结块。

Description

本发明涉及作为高炉或直接还原炉所用原料的烧成球团矿烧结块的制造方法，更具体地讲，涉及制造烧成球团矿烧结块所用原料的条件以及该原料的造球条件。

众所周知，作为高炉或直接还原炉所用原料的烧成球团矿烧结块是用细铁矿造球后烧结而成的。由于这种烧成球团矿的消耗量正在日益增长，所以已从多方面对其进行了研究和开发。例如，第106728/86号日本专利申请公开（对应于美国专利申请序列号769，624）中说明了以下方法，其中：

（a）将助熔剂加入粒径主要为5mm或以下的细铁矿中，并在第一步造球过程中将细铁矿造球成生球团矿;

（b）在第二步造球过程中于此生球团矿表面上涂上固体燃料如焦炭粉，半焦粉，细煤粉和油焦粉，从而制成粒径3～9mm的微球团矿，条件是固体燃料的加入量为细铁矿的2.5～3.5%w/w;

（c）将微球团矿送入设有干燥、点火、烧结和冷却区的炉篦型烧结机中烧结成大块烧结块;

（d）烧结成的微球团矿烧结块由表面上结合了铁酸钙的微球团矿构成。

但是，这种方法还有以下问题未解决：

（1）产量低，因此产率低;

（2）微球团矿烧结块强度达不到高炉和直接还原炉的要求。

本发明目的是提出烧成球团矿烧结块的制造方法，这种方法可使产率以及强度均足以达到高炉和直接还原炉的操作要求。

本发明提出的烧成球团矿烧结块制造方法包括以下步骤：

第一步造球，其中添加助熔剂并使之与30～95%w/w颗粒的粒径为0.125mm或以下的细铁矿混合成混合物并将此混合物造球成生球团矿;

第二步造球，其中向生球团矿中添加80～100%w/w颗粒的粒径为0.1mm或以下的焦炭粉，其用量为铁矿粉的2.5～4.0%w/w，从而通过造球制得涂有焦炭粉的生球团矿;以及

烧结，其中将涂有焦炭粉的生球团矿送入炉篦烧结机以对涂有焦炭粉的生球团矿进行烧结，从而制造出烧成球团矿烧结块。

另一烧成球团矿烧结块制造方法包括以下步骤：

第一步造球，其中添加助熔剂并使之与10～80%w/w颗粒的粒径为0.044mm或以下的细铁矿混合成混合物并将此混合物造球成生球团矿;

第二步造球，其中向生球团矿中添加20～70%w/w颗粒的粒径为0.1mm或以下的焦炭粉，其用量为细铁矿的2.5～4.0%w/w，从而通过造球制得涂有焦炭粉的生球团矿;以及

本发明的上述及其它目的和优点将在下面对照附图详细阐明。

图1为表明本发明方法中0.125mm或以下的细铁矿在所用粒径为8mm或以下铁矿中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块还原指数的关系的示意图;

图2为表明本发明方法中0.125mm或以下的细铁矿在所用粒径为8mm或以下铁矿中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块震裂指数的关系的示意图;

图3为表明本发明方法中1mm或以下的焦炭粉在用来对生球团矿进行涂层的粒径为5mm或以下的焦炭粉中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块产量的关系的示意图;

图4为表明本发明方法中1mm或以下的焦炭粉在粒径为5mm或以下的焦炭粉中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块产率的关系的示意图;

图5为表明本发明方法中细铁矿中石灰添加量与所得烧成球团矿烧结块产量的关系的示意图;

图6为表明本发明方法中细铁矿中石灰添加量与震裂指数的关系的示意图;

图7为表明本发明方法中5mm或以下的生球团矿在所用球团矿中所占混合比与产量的关系的示意图;

图8为表明本发明方法中5mm或以下的生球团矿在所用球团矿中所占混合比与产率的关系的示意图;

图9为表明本发明方法中5mm或以下的生球团矿在所用球团矿中所占混合比震裂指数的关系的示意图;

图10为表明本发明方法中所得烧成球团矿烧结块中SiO₂含量与所得烧成球团矿烧结块还原指数的关系的示意图;

图11为表明本发明方法中所得烧成球团矿烧结块中SiO₂含量与还原降解指数的关系的示意图;

图12为表明本发明方法中所得烧成球团矿烧结块中SiO₂含量与震裂指数的关系的示意图;

图13为表明本发明方法中所得烧成球团矿烧结块中SiO₂含量与产量的关系的示意图;

图14为表明本发明方法中0.044mm或以下细铁矿在所用粒径为8mm或以下的铁矿中所占混合比与还原指数的关系的示意图;

图15为表明本发明方法中0.044mm或以下细铁矿在所用粒径为8mm或以下的铁矿中所占混合比与震裂指数的关系的示意图;

图16为表明本发明方法中0.1mm或以下焦炭粉在用来对生球团矿进行涂层的粒径为5mm或以下的焦炭粉中所占混合比与产量的关系的示意图;

图17为表明本发明方法中0.1mm或以下焦炭粉在粒径为5mm或以下焦炭粉中所占混合比与产率的关系的示意图;

图18为表明本发明方法中用焦炭粉对生球团矿涂层的方法的另一实施例的流程示意图;

图19为表明这种方法又一实施例的流程示意图。

优选实施方案1

下面说明本发明烧成球团矿制造方法。

将作为助熔剂的1.0～2.5%w/w石灰加入细铁矿中并将其混合，铁矿中30～95%w/w颗粒的粒径为0.125mm或以下。然后，用盘形造球机将这样制得的混合物造球而得3～13mm的生球团矿（第一步造球）。接着，将80～100%w/w颗粒的粒径为1mm或以下的焦炭粉加入生球团矿中，其用量为细铁矿的2.5～4.0%w/w，并用鼓形造球机将此生球团矿再次造球而得涂有焦炭粉的生球团矿（第二步造球）。再将此涂有焦炭粉的生球团矿送入炉篦烧结机中而制成由许多烧成球团矿粒结合而成的烧成球团矿烧结块。

本说明书中所用“还原指数”，“震裂指数”和“还原降解指数”定义如下：

（1）还原指数（RI）：

还原指数按JIS（日本工业标准）所规定的方法测定，其步骤包括：用由30% v/v CO和70% v/v N₂构成的还原气于900℃下还原500g送入试验电炉中的烧成球团矿达180分钟，然后测定该烧成球团矿的还原指数;

（2）震裂指数（SI₊₅）：

震裂指数按JIS所规定的方法测定，其步骤包括：让20kg烧成球团矿从2m高处落到铁板上并重复4次，然后让这样下落后的烧成球团矿过5mm筛，最后测定筛上颗粒所占比例;

（3）还原降解指数（RDI）：

还原降解指数按the Ironmaking committee of the Iron and Steel Institute of Japan所规定的方法测定，其步骤包括：用由30% v/v CO和70% v/v N₂构成的还原气于550℃下还原500g送入试验电炉中的烧成球团矿达30分钟，将这样还原后的烧成球团矿放入鼓中，让鼓旋转900转，将烧成球团矿从鼓中取出并让其过3mm筛，最后测定筛下颗粒所占比例。

细铁矿粒径

细铁矿粒径详述如下，在研究开发过程中采用了以下概念：

（A）如果细铁矿粉所占混合比增大并且所用细铁矿平均粒径缩小，那么烧成球团矿的还原指数就会提高，因为细铁矿造球而得生球团矿时所得每粒烧成球团矿中会形成许多大孔;

（B）如果将助熔剂加入细铁矿中并将细铁矿造球而得生球团矿，那么烧成球团矿烧结块的震裂指数就会提高，因为这样造球而得的生球团矿的强度和密度均会提高。

试验即根据这些概念进行，其中不断改变各种粒径分布的细铁矿所占混合比并将生球团矿烧结成烧成球团矿烧结块，然后测定烧成球团矿烧结块的还原指数和震裂指数。图1为表明本发明方法中0.125mm或以下的细铁矿在所用粒径为8mm或以下铁矿中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块的还原指数的关系的示意图。图2为表明本发明方法中0.125mm或以下的细铁矿在所用粒径为8mm或以下铁矿中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块的震裂指数的关系的示意图。如图1所示，由于每粒烧成球团矿中所含大孔随着粒径为0.125mm或以下的细铁矿所占混合比的增大而增加，所以烧成球团矿烧结块的还原指数会得到提高。如果细铁矿所占混合比为30%w/w或以上，则还原指数可高到远远超过75%。如图2所示，如果0.125mm或以下细铁矿所占混合比为30%w/w或以上，则生球团矿的密度和强度会提高并足以使所得烧成球团矿烧结块的震裂指数超过85%。但是，如果所占混合比为95%.w/w或以上，则生球团矿易于因过度加热而熔化形成玻璃渣，这又使震裂指数迅速降低。从该试验的结果中可以明显看出，如果采用30～95%w/w颗粒的粒径为0.125mm或以下而其余的粒径为0.125mm以上的细铁矿，那么烧成球团矿烧结块的还原指数和震裂指数则可优选地大为改善。更为优选的是采用50～95%颗粒的粒径为0.125或以下的细铁矿。

焦炭粉

在第二步造球过程中添加的焦炭粉详述如下，在研究开发过程中采用了以下概念：

（A）如果粒径变得相当小，则可使颗粒完全均匀地涂上焦炭粉;

（B）如果在烧结机中于良好条件下烧结生球团矿，则可提高烧成球团矿的产量和产率。

试验即根据这种思想进行，其中生球团矿用各种粒径的焦炭粉并以其各种混合比涂层以制得烧成球团矿烧结块，并测定烧成球团矿烧结块适应这种变化而出现的震裂指数和产率。图3为表明本发明方法中1mm或以下的焦炭粉在用来对生球团矿进行涂层的粒径为5mm或以下的焦炭粉中所占混合比所得烧成球团矿烧结产量的关系的示意图。图4为表明本发明方法中1mm或以下的焦炭粉在粒径为5mm或以下的焦炭粉中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块产率的关系的示意图。在该试验中，所用细铁矿的粒径为8mm或以下，生球团矿的粒径为3～13mm，焦炭粉添加量为3.5%w/w。如图3所示，粒径为1mm或以下的焦炭粉所占混合比越大，则涂层和烧结的生球团矿就越好，从而提高了产量。如果所占混合比为80%w/w或以上，则产量可高到75%或以上。如图4所示，产率也随所占混合比的增大而提高。如果所占混合比为80%w/w或以上，则产率可高到1.5T/H/M²或以上。因此，粒径为1mm或以下的焦炭粉所占混合比优选为80～100%w/w。为了进一步提高产量和产率，更为优选的是将粒径为1mm或以下的焦炭粉所占混合比保持为90～100%w/w。生球团矿涂层用焦炭粉的用量建议为细铁矿的2.5～4.0%w/w。如果涂层焦炭粉用量低于2.5%w/w，则不可能在短时间内将生球团矿烧结成高震裂指数的烧成球团矿，即烧结机中生球团矿的烧结效率不可能得到提高。相反，如果涂层焦炭粉用量高于4.0%w/w，则生球团矿烧结时的温度会升高而使生球团矿烧结块的组织太致密。

第二步造球

优选采用鼓形造球机对生球团矿进行焦炭粉涂层的原因说明如下。

在鼓型造球机中，其倾斜鼓面处于转动状态，因此可将生球团矿从鼓的端部不断推出来，而这几乎与其粒径无关。所以说，排出的生球团矿在造球机中的滞留时间几乎没有差别。有了这种操作模式，那么在用焦炭粉对粒径为3～13mm的生球团矿进行涂层时，就会使生球团矿连续被包覆而不会使涂层量不均。即使在使用大粒径生球团矿时，涂层量也不会不足。因此，即使在送入烧结机时更大粒径的生球团矿易于集聚的底层，烧结也进行得很好而不会降低烧成球团矿烧结块的产量或因延长烧结时间而降低产率。如果生球团矿用常用的盘形造球机涂上焦炭粉，则生球团矿在盘形造球机中停留的时间就不一样，这与其粒径有关。由于滞留时间不一样，则每单位重量生球团矿的焦炭粉涂层量就不会均匀，因此会出现生球团矿涂层量不足。正是由于这一点，在送入烧结机时更大粒径的生球团矿易于集聚的底层，烧结进行得不完好。这会降低烧成球团矿烧结块的产量或因延长时间而降低其产率。

石灰添加量

按本发明方法，细铁矿用盘形造球机造球并仅添加助熔剂，然后用焦炭粉涂层。从这种模式中可以明显地看出，本发明方法中细铁矿造球进行得很好，这样添加少量石灰就可用细铁矿制得生球团矿。但是，正是由于添加量小，才可能降低产量和震列指数。试验即依据这种概念进行，其中加入不同量石灰以将细铁矿加石灰后造球而得的生球团矿烧结成烧成球团矿。图5表明了细铁矿中石灰添加量与所得烧成球团矿烧结块产量的关系。图6表明了细铁矿中石灰添加量与所得烧成球团烧结块震裂指数的关系。在该试验中，细铁矿粒径为8mm或以下，生球团矿粒径为3～13mm，而焦炭粉用量为3.5%w/w。

如图5所示细铁矿中石灰添加量越大，则所得烧成球团矿烧结块的产量就越高。如果添加量为1.0%w/w或以上，产量可达到75%或以上。如果添加量为2.5w/w以上，则可使产量达到85%或以上，但是如果石灰添加量最终超过了不利的界限，则产量的提高就会按比例降低。如图6所示，震裂指数随着添加量的增大而提高。如果添加量为1.0%w/w或以上，则震裂指数会远远超过85%。如果添加量为2.5%w/w或以上，则震裂指数会远远超过90%，但震裂指数的提高会按比例降低。

根据这些结果判断，为了使所得烧成球团矿烧结块产量保持为75%的水平或以上，同时使震裂指数达到85%以上并还让石灰添加量尽可能小，则石灰添加量优选为1.0～2.5%w/w。应注意到，助熔剂当然应与石灰一起加入细铁矿中以保持CaO/SiO₂之比为1.0～2.5。

生球团矿粒径

如果小生球团矿所占混合比提高并且所用生球团矿变得相当小，则可望提高烧成球团矿烧结块的产量，因为生球团矿的烧结进行得完好。但是，如果小生球团矿所占混合比过大，则烧结时生球团矿中的透气性大为降低，从而因烧结所需时间延长而使产率降低。而且，由于过度加热时生球团矿易于熔化，所以会形成玻璃渣。这样一来，又会降低震裂指数。此外，还会提高熔化组织部分。因此，仍然存在降低烧成球团矿烧结块的还原指数和还原降解指数的危险。试验即依据这一概念进行，其中不断改变生球团矿的粒径所占混合比并将细铁矿涂层以制造烧成球团矿烧结块。

图7示意地表明了粒径为5mm或以下的生球团矿在所用球团矿中所占混合比与所得烧成球团矿产量的关系。图8也是示意地表明了粒径为5mm或以下的生球团矿在所用球团矿中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块产率的关系。图9同样是示意地表明了粒径为5mm或以下的生球团矿在所用球团中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块的震裂指数的关系。在该试验中，采用粒径为8mm或以下的细铁矿，而焦炭粉用量为3.5%w/w。

如图7所示，粒径为5mm或以下生球团矿所占混合比越大，则生球团矿的烧结操作就越好，因此可提高烧成球团矿烧结块的产量。如果所占混合比为15%w/w或以上，则产量为78%或以上。如图8所示，只要这种生球团矿所占混合比为40%w/w或以下，则产率将保持1.5T/H/M²或以上的水平，而当所占混合比超过40%w/w时，产率就会下降而低于1.5T/H/M²，因为在该范围内，因透气性降低而延长了烧结时间。至于烧成球团矿烧结块的震裂指数，如图9所示，粒径为5mm或以下生球团矿所占混合比越大，则震裂指数降低越厉害，因为生球团矿玻璃渣随所占混合比的增大而按比例增加。如果所占混合比超过40%w/w，则震裂指数低于90%。

因此，为了保持78%或以上的产量，1.5T/H/M²或以上的产率并使震裂指数大于90%，生球团矿中粒径为5mm或以下的颗粒优选占15～40%w/w，而其余的粒径为5mm以上的颗粒。更好的是使粒径为5mm或以下的颗粒占20～30%w/w。

烧成球团矿烧结块中SiO₂含量

按本发明方法，细铁矿用盘形造球机造球并仅添加助熔剂，然后用焦炭粉将细铁矿涂层，结果是这种方法中造球进行得很好，并制成了良好的球状生球团矿。因此，从本发明方法这种模式中可以看到，生球团矿烧结过程中，虽然SiO₂含量很小，但细铁矿中所含SiO₂和助熔剂中所含CaO会相互发生反应而生成渣并因而使细铁矿相互结合起来而达到良好结块。依据这种概念进行试验，用不同SiO₂含量的细铁矿制成的生球团矿制成不同SiO₂含量的烧成球团矿烧结块。在该试验中，分别找出烧成球团矿中SiO₂含量与还原指数，还原降解指数，产量和震裂指数的关系。图10示意地表明了所得烧成球团矿烧结块中SiO₂含量与其还原指数的关系。图11示意地表明了所得烧成球团矿烧结块中SiO₂含量与其还原降解指数的关系。图12示意地表明了所得烧成球团矿烧结块中SiO₂含量与其震裂指数的关系。图13示意地表明了所得烧成球团矿烧结块中SiO₂含量与其产量的关系。

如图10所示，烧成球团矿块的还原指数随着其中SiO₂含量的增加而降低。但是，在0.5～5.0%w/w的SiO₂含量范围内，还原指数保持高于80%的水平。如果SiO₂含量高于5.0%w/w，则还原指数明显降低。如图11所示，在0.5～5.0%w/w的SiO₂含量范围内烧成球团矿烧结块的还原降解指数达到低于30%的良好水平。如果SiO₂含量低于0.5%w/w，则还原降解指数降低，而如果SiO₂含量高于5.0%w/w，则还原降解指数将超过30%而带来不利影响。而且，如图12所示，仍在0.5～5.0%w/w的SiO₂含量范围内，烧成球团矿烧结块的震裂指数保持足以超过85%的水平。如果SiO₂含量低于0.5%w/w，则震裂指数下降。至于烧成球团矿烧结矿的产量，如图13所示，产量随着SiO₂含量的增大而提高，而且即使在0.5～5.0%w/w的含量范围内，产量水平也可远远超过75%。如果SiO₂含量低于0.5%w/w则产量会迅速降低。

根据这些结果判断，为了保持80%以上的还原指数和30%或以下的还原降解指数，而同时又不降低产量和震裂指数，则烧成球团矿烧结块中SiO₂含量优选为0.5～5.0%w/w。更好的SiO₂含量为1.0～4.0%w/w。

优选实施方案2

下面说明本发明烧成球团矿烧结块制造方法的另一实施方案。

将10～80%w/w颗粒的粒径为0.044或以下的细铁矿与1.0～2.5%w/w作为助熔剂加入其中的石灰混合而制得混合物。然后，用盘形造球机将这样制得的混合物造球而得粒径为3～13mm的生球团矿（第一步造球）。而且，将20～70%w/w颗粒的粒径为0.1mm或以下的焦炭粉加入生球团矿中，其用量为细铁矿的2.5～4.0%w/w，并用盘形造球机将细铁矿再次造球而得涂有焦炭粉的生球团矿（第二步造球）。再将此涂有焦炭粉的生球团矿送入炉篦烧结机中而制成由许多烧成球团矿粒结合而成的烧成球团矿烧结块。

细铁矿粒径

所进行的试验中，不断改变不同粒径细铁矿所占混合比并将造球所得生球团矿制成烧成球团矿烧结块，然后测定烧成球团矿烧结块的还原指数和震裂指数。图14示意地表明了0.044mm或以下细铁矿在所用粒径为8mm或以下的铁矿中所占混合比与所得烧成团矿结块的还原指数的关系。图15示意地表明了0.044mm或以下细铁矿在所用粒径为8mm或以下的铁矿中所占混合比与所得烧成球团矿烧结的震裂指数的关系。如图14所示，由于每粒烧成球团矿所含大孔随着粒径为0.044或以下细铁矿所占混合比按比例增加，所以可提高还原指数。如果细铁矿所占混合比为10%w/w或以上，则还原指数可高到75%以上。另外，如图15所示，如果混合比超过10%w/w，则生球团矿的密度和强度会提高而足以使震裂指数远远超过80%w/w以上。但如果混合比超过80%w/w，则会出现以下的缺点;

（a）生球团矿易在点火时发生爆裂，而且随着生球团矿层中的透气性降低，则所需干燥时间会延长。

（b）生球团矿易于因过度加热而熔化形成玻璃渣，这又使烧成球团矿烧结块的震裂指数迅速降低。

从以上结果可以看出，可优选采用10～80%w/w颗粒的粒径为0.044或以下而其余的粒径为0.044mm以上的细铁矿使烧成球团矿烧结块的还原指数和震裂指数得到大为改善。更为优选的是采用20～80%颗粒的粒径为0.044或以下的细铁矿。

焦炭粉

所进行的试验中，不断改变焦炭粉的粒径和各种粒径颗粒所占混合比并用其对生球团矿进行涂层而制得烧成球团矿烧结块。在该试验中，测定所得烧成球团矿烧结块的产量和震裂指数。

图16示意地表明了0.1mm或以下焦炭粉在用来对生球团矿进行涂层的粒径为5mm或以下的焦炭粉中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块的产量的关系。图17示意地表明了0.1mm或以下焦炭粉在粒径为5mm或以下焦炭粉中所占混合比与所得烧成球团矿烧结块的产率的关系。在该试验中，细铁矿的粒径为8mm或以下，生球团矿的粒径为3～13mm，而焦炭粉用量为3.5%w/w。

随着粒径为0.1mm或以下焦炭粉所占混合比的增大，生球团矿的涂层和烧结的效果就越好。如图16所示，这促使烧成球团矿烧结块产量的提高。但是，如果所占混合比为20%或以上，则产量可高到75%或以上。如果所占混合比为70%w/w以上，则产量超过90%，但是产量的提高比较小。换句话说，焦炭的粉碎费提高，但并不带来益处。如图17所示，产率也随着所占混合比的增大而按比例得到很大的提高。在20%w/w或以上的混合比范围内，产率可高到1.5/T/H/M²或以上。而且，如果所占混合比为70%以上，则产率的提高与所占混合比的提高比较起来是比较小的。

所以说，粒径为0.1mm或以下焦炭粉所占混合比优选为20～70%w/w。为了进一步提高产量和产率，更优选的是采用40～70%颗粒的粒径为0.1mm或以下的焦炭粉。

优选实施方案3

下面具体参照图18说明本发明用焦炭粉对生球团矿进行涂层的另一实施方案。

图18中，参考号1，2分别为第一，第二鼓形混合器，参考号3，4分别为第一，第二盘形造球机。在该实施方案中，将已由第一造球机3造球而得的生球团矿涂上已由第二混合器与加入的粘合剂混合后的焦炭粉，从而可用焦炭粉对生球团矿表面进行良好的涂层。

将粒径为8mm或以下的细铁矿和助熔剂送入第一混合器混成混合物。混合物中加水造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。再将造球而得的生球团矿送入第二造球机4中，生球团矿中加焦炭粉再次造球，焦炭粉用量为2.5～4.0%w/w，是从第二混合器送入的，从而使生球团矿涂上焦炭粉。从第二混合器中送来的焦炭粉已于第二混合器中与加入其中的粘合剂混合。结果是由于粘合剂的作用而使焦炭粉在生球团矿造球时能够对其表面进行良好的涂层。这时，即使粗焦炭粉也能与生球团矿进行良好的粘结，因此而可使即使相当粗的焦炭颗粒也能很好地对生球团矿颗粒进行涂层。

所用石灰可用熟石灰，皂土，白云石，高炉水造粒渣代替。焦炭粉中粘合剂添加量优选为0.1～1.0%w/w。如果粘合剂添加量低于0.1%w/w，则焦炭粉进行良好涂层的效果不大，而如果添加量超过1.0%w/w，粘合剂消耗费用在考虑到涂层效果的提高时是无效地增加了。当烧成球团矿中CaO/SiO₂之比因添加粘合剂而超出了规定范围时，则细铁矿中的助熔剂添加量应根据要求而降低。应注意到，第二混合器2不仅限于鼓形，而是可由任何可将焦炭粉与粘合剂混合的装置来代替。

优选实施方案4

下面具体参照图19说明本发明用焦炭粉对生球团矿进行涂层的又一实施方案。

图19中，参考号1为鼓形混合器，3为第一盘形造球机，4a和4b均为第二盘形造球机，5为筛分装置。在该实施方案中，让已由第一造球机3造球而得的生球团矿过筛分级，例如可根据粒径不同而分成两组，以便使定量加入的焦炭粉可更多地混入粒径更大的一组生球团矿中并通过第二混合器4a和4b之一与其混合。这可使粒径更大的一组生球团矿达到良好的涂层。

将粒径为8mm或以下的细铁矿和助熔剂送入第一混合器混成混合物。再将此混合物送入第一造球机3中并加水造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。然后让生球团矿通过筛分装置5进行分级，例如分成粒径为7～13mm或以下的较大生球团矿组和粒径为3mm～7mm或以下的较小生球团矿组。将大粒径生球团矿组转入第二造球机4a，而另一组送入第二造球机4b。在第二造球机4a和4b中，分别送入的生球团矿表面涂上加入其中的焦炭粉。

在第二造球机4a和4b中，焦炭粉以完全涂层生球团矿的2.5～4.0%w/w的量制得，并给两组生球团矿定出不同的焦炭粉添加量，使大粒径组生球团矿中的添加量比另一组中添加量大。定量可这样来进行，例如想将3.5%w/w焦炭粉完全加入生球团矿，则向其中加入大粒径生球团矿组的4.0～4.5%w/w的焦炭粉，即添加量比总添加量%w/w高出0.5～1.0%w/w。这样一来，正是由于添加量大，大粒径生球团矿在第二造球机4a中得以用焦炭粉在其表面上进行良好而满意的涂层。在这种情况下，必要时可事先向大粒径生球团矿涂层用焦炭粉中添加0.5～1.0%w/w的粘合剂，因此使焦炭粉与生球团矿粘结得更牢而在其表面上达到更好的涂层。

另一方面，由于事先分配给小粒径生球团矿组的焦炭粉量小，所以生球团矿在第二造球机4b中涂层时焦炭粉量就会不足。但是，小粒径生球团矿烧结时易于使热传至其中心。所以在整个烧结过程中，尽管焦炭粉添加量小，但是由于与大粒径和小粒径生球团矿一起加入烧结机中的焦炭粉过量，生球团矿仍然能进行很好的烧结。所以说，焦炭粉量不足决不是不利的。此外，小粒径生球团矿还易于用焦炭粉仅通过混合而进行涂层，无需象造球过程那样进行强烈的搅拌。当然，焦炭粉不足涂层量必要时可按以下方法进行补偿：

（a）将从第二造球机4b中排出的小粒径生球团矿与排至传送带的大粒径生球团矿合在一起进行传送;

（b）在带式传送过程中，小粒径生球团矿会发生轻微的振动并因而使其得以用随着大粒径生球团矿一起排出的过剩焦炭粉进行进一步的涂层。

在该实施方案中，生球团矿依其粒径大小而过筛分成两组。当然，生球团矿也可依其粒径分成三组或多组以利于用添加的焦炭粉对其涂层。该实施方案中所用第二盘形造球机也可由鼓形造球机代替。

实施例1

向细铁矿粉和粗颗粒铁矿中加入2.7%w/w作为助熔剂的石灰和粘合剂并使其混合而得混合物。用所得混合物加水8～9%w/w造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。细铁矿粉和粗颗粒铁矿进行多种混合以使其中粒径为0.125mm或以下细铁矿所占混合比发生变化。表1列出了细铁矿粉的粒径分布，表2列出了细铁矿粉的化学组成，表3列出了粗颗粒铁矿的粒径分布，表4列出了粗颗粒铁矿的化学组成，表5列出了粒径为0.125mm或以下细铁矿粉在细铁矿粉和粗颗粒细铁矿混合物中所占混合比，表6列出了石灰的粒径分布，而表7列出了生球团矿的粒径分布。接着，向生球团矿中加入粒径如表8所示的焦炭粉并使生球团矿通过造球而涂上焦炭粉。然后，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm。将这样铺开的生球团矿依次移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块。这样形成的烧成球团矿大块烧结块从烧结机中排出后用破碎机打碎。让破碎之后的烧成球团矿烧结块过筛而从破碎烧结块中除去那些粒径小于3mm的烧结块。从而制得由许多烧成球团矿结合而成的最大粒径达约50mm的大块烧结块，以及由单一烧成球团矿构成的粒径为3～13mm的烧结块。本发明实施例所得烧成球团矿烧结块的还原指数和震裂指数与比较例对照列于表9中。作为实施例，以粒径为0.125mm或以下细铁矿所占混合比为30～95%w/w而进行的试验1～5中所得的那些烧成球团矿烧结块均显示出良好的还原指数和震裂指数。与这些结果形成对比的是，作为比较例，以粒径为0.125mm或以下细铁矿所占混合比为30～95%w/w而进行的试验6和7中所得烧成球团矿烧结块的还原指数和震裂指数均不如试验1～5的结果。

实施例2

向40%w/w细铁矿粉和60%w/w粗颗粒铁矿组成的细铁矿中加入2.7%w/w作为助熔剂的石灰和粘合剂并使其混合而得混合物。用所得混合物加水8～9%w/w造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。就粒径分布和化学组成来说，实施例2中所用细铁矿粉，粗颗粒铁矿和石灰同实施例1。

接着，采用如表10所示粒径为1mm或以下颗粒所占混合比不同的4种焦炭粉对生球团矿进行涂层。然后，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm。将这样铺开的生球团矿依次移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块。本发明实施例所得烧成球团矿烧结块的产量，产率，还原指数和还原降解指数与比较例对照列于表11中。

作为实施例，以粒径为1mm或以下颗粒所占混合比为80～100%w/w而进行的试验8和9中所得的那些烧成球团矿烧结块均显示出远远超过75%的产量和远远超过1.5/T/H/M²的产率。而且，其还原指数远远超过80%，而其还原降解指数等于常规方法所得烧成球团矿烧结块的还原降解指数。与这些结果形成对比的是，作为比较例，以粒径为1mm或以下颗粒所占混合比低于80%w/w而进行的试验10和11中所得烧成球团矿烧结块的产量远远低于75%，而其产率则远远低于1.5/T/H/M²。

表10

（%w/w）

试验1mm或以下 1mm以上～5mm 5mm以上

8 80 20

实施例

9 100

10 70 20 10

比较例

11 50 30 20

实施例3

向40%w/w细铁矿粉和60%w/w粗颗粒铁矿组成的细铁矿中加入2.7%w/w作为助熔剂的石灰和粘合剂并使其混合而得混合物。用所得混合物加水8～9%w/w造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。就粒径分布和化学组成来说，实施例3中所用细铁矿粉，粗颗粒铁矿和石灰同实施例1。所得生球团矿的粒径分布如表12所示。

然后，向此生球团矿中添加3.5%w/w的焦炭粉并在鼓形造球机中用该焦炭粉对生球团矿表面进行涂层，然后测定生球团矿表面上涂层焦炭粉所占%w/w。作为比较例，生球团矿在常规盘形造球机中用焦炭粉涂层，然后，同样测定%w/w。所用试验焦炭粉为两种，即粒径1mm或以下以及粒径5mm或以下两种。生球团矿表面上涂层焦炭粉所占%w/w如表13所示。然后，将焦炭粉涂层后的生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm。将这样铺开的生球团矿依次移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块。本发明实施例所得烧成球团矿烧结块的产量，产率，还原指数和还原降解指数与比较例对照列于表14中。

如表13所示，作为实施例的试验12和13中不同粒径生球团矿涂层用焦炭粉量不象作为比较例的试验14和15那样不均匀。这是因为实施例中生球团矿表面是在鼓形造球机而不是在盘形造球机中涂上焦炭粉的，比较例中生球团矿即在盘形造球机中涂上焦炭粉。如表14所示，正是这一点使得采用鼓形造球机涂上焦炭粉的实施例中试验12和13所得烧成球团矿烧结块的产量和产率均优于采用盘形造球机涂上焦炭粉的比较例中试验14和15。

实施例4

向40%w/w细铁矿粉和60%w/w粗颗粒铁矿组成的细铁矿中加入0.5～5.0%w/w作为助熔剂的石灰和粘合剂。而且，还加入另一作为助熔剂的石灰石以使烧成球团矿烧结块中CaO/SiO₂含量达到1.0～2.5。然后，将细铁矿与石灰和石灰石混合后在盘形造球机中加水8～9%w/w造球而得粒径3～13mm的生球团矿。再向生球团矿中添加3.5%w/w的焦炭粉并使生球团矿表面通过造球而涂上焦炭粉。就粒径分布和化学组成来说，实施例4中所用细铁矿粉，粗颗粒铁矿，石灰和焦炭粉同实施例1。

接着，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm。将这样铺开的生球团矿依次移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块，其产量和震裂指数如表15所示。如表15所示，作为本发明实施例，试验16～19中石灰添加量为1.0～4.0%w/w，所得烧成球团矿烧结块的产量远远超过75%，而其震裂指数远远超过85%。从而可以仅用少量石灰而比较经济地制得烧成球团矿烧结块。作为比较例，试验20中石灰添加量为0.5%w/w，所得烧成球团矿烧结块的产量和震裂指数大为降低。至于作为比较例的试验21和22，其中石灰添加量高于2.5%w/w，所得烧成球团矿烧结块的产量远远超过85%，震裂指数远远超过90%，但是，由于大量添加石灰而使烧成球团矿烧结块不能以比较经济的方式制得。

实施例5

向40%w/w细铁矿粉和60%w/w粗颗粒铁矿组成的细铁矿中加入2.7%w/w作为助熔剂的石灰和粘合剂并使其混合而得混合物。用所得混合物加水8～9%w/w造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。就粒径分布和化学组成来说，实施例5中所用细铁矿粉，粗颗粒铁矿和石灰同实施例1。

接着，让这样得到的生球团矿过筛而分成粒径5mm或以下和5mm以上两组并将两组如表16所示进行混合。向这些生球团矿中添加3.5%w/w粒径分布同实施例1的焦炭粉并使生球团矿表面通过造球而涂上焦炭粉。然后，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm。将生球团矿于炉篦上依次移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块，其产量，产率和震裂指数列于表17中。

如表17所示，作为本发明实施例，试验23～26中粒径为5mm或以下颗粒所占混合比为15～40%w/w，所得烧成球团矿烧结块的产量远远超过75%，产率为1.5T/H/M²或以上，而震裂指数远远超过90%。与这些结果形成对照的是，作为比较例，试验27中，粒径为5mm或以下颗粒所占混合比为10%w/w或以下，所得烧成球团矿烧结块的产量不如试验23～26。作为比较例，试验28所得烧成球团矿烧结块的产率不如试验23～26。

实施例6

粒径分布如表18（a）和化学组成如表18（b）所示的5种细铁矿如表19所示进行混合并使每种细铁矿中SiO₂含量为0.5～6.0%w/w。接着，向这样混合而得的细铁矿中加入作助熔剂的石灰和粘合剂以及作为碱度调节剂的石灰石并使其与细铁矿混合。石灰用量为1.0～2.7%w/w，碱度调节为1.8～2.2。将细铁矿与石灰和石灰石的混合物送入盘形造球机中并加水8～9%造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。然后，向此生球团矿中添加3.5%w/w的焦炭粉并使生球团矿通过造球而涂上焦炭粉。实施例6中所用石灰和焦炭粉的粒径分布和化学组成均同实施例1。之后，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm。将这样铺开的生球团矿依次移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块，其SiO₂含量，产量，震裂指数，还原指数和还原降解指数均列于表20。如表20所示，作为本发明实施例试验29～34中所得烧成球团矿烧结块的SiO₂含量为0.5～5.0%w/w，均显示出良好的还原指数和还原降解指数。相反，作为比较例，试验35和36中所得烧成球团矿烧结块的SiO₂含量高于5.0%w/w，尽管其震裂指数和产量良好，但其还原指数和还原降解指数却变差了。

实施例7

向细铁矿粉和粗颗粒铁矿中加入2.7%w/w作为助熔剂的石灰和粘合剂并使其混合而得混合物。用所得混合物加水8～9%w/w造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。细铁矿粉和粗颗粒铁矿进行多种混合以使其中粒径为0.044mm或以下细铁矿所占混合比发生变化。表21列出了粒径为0.044mm颗粒所占混合比。然后，向此生球团矿中添加3.5%w/w焦炭粉并使生球团矿通过造球而涂上焦炭粉。就粒径分布和化学组成来说，实施例7中所用细铁矿粉，粗颗粒铁矿，石灰和焦炭粉均同实施例1。

接着，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm，然后将这样铺开的生球团矿依次移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块，其还原指数和震裂指数列于表22。作为本发明实施例，试验37～41中，粒径为0.044mm或以下颗粒所占混合比为10～80%w/w，所得烧成球团矿烧结块均显示出很高的还原指数和震裂指数。作为比较例，试验42中粒径为0.044mm或以下颗粒所占混合比为5%，所得烧成球团矿烧结块的还原指数低。而作为比较例，试验43和44中粒径为0.044mm或以下颗粒所占混合比为90和100%w/w，所得烧成球团矿烧结块的震裂指数低。

实施例8

向40%w/w细铁矿粉和60%w/w粗颗粒铁矿组成的细铁矿中加入2.7%w/w作为助熔剂的石灰和粘合剂并使其混合而得混合物。用所得混合物加水8～9%w/w造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。就粒径分布和化学组成来说，实施例8中所用细铁矿粉，粗颗粒铁矿和石灰同实施例1。

接着，采用如表23所示粒径为1mm或以下颗粒所占混合比不同的5种焦炭粉对生球团结矿进行涂层。然后，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm。将这样铺开的生球团矿依次移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块，其产量，产率，还原指数和还原降解指数列于表24中。

作为本发明实施例，试验45～47中粒径为0.1mm或以下颗粒所占混合比为20～70%，所得烧成球团矿烧结块的产量远远超过75%，产率远远超过1.5T/H/M²。其还原指数远远高于80%并且其还原降解指数远远低于25%，这几乎与常规方法所得值相等。作为比较例，试验48和49中粒径为0.1mm或以下颗粒所占混合比低于20%，所得烧成球团矿烧结块的产量低于75%，产率低于1.5T/H/M²。

实施例9

向40%w/w细铁矿粉和60%w/w粗颗粒铁矿组成的细铁矿中加入2.7%w/w作为助熔剂的石灰和粘合剂并使其混合而得混合物。用所得混合物加水8～9%w/w造球而得粒径为3～13mm的生球团矿。就粒径分布和化学组成来说，实施例9中所用细铁矿粉，粗颗粒铁矿和石灰同实施例1。接着，向此生球团矿中加入3.5%w/w已事先混入了石灰作为粘合剂的焦炭粉并使生球团矿表面涂上焦炭粉，然后测定焦炭粉在生球团矿中所占%w/w。焦炭粉中所加石灰的粒径分布如表25所示。至于焦炭粉中的石灰添加量，试验了0.5和1.0%w/w两种比例。而焦炭粉本身，试验了分别如表26所示的粒径相当大和粒径相当小的两种焦炭粉A和B。作为比较例，用不加石灰的焦炭粉对生球团矿表面进行了涂层，然后同样测定焦炭粉在生球团矿中所占%w/w。生球团矿中焦炭所占%w/w列于表27。之后，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm，并将生球团矿移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块，其产量和产率列于表28。

如表27所示，作为本发明实施例，试验50～53中采用事先混入石灰的焦炭粉，生球团矿中焦炭粉所占任何混合比均比较高，结果表明，尽管所占混合比依照焦炭粉A（相当粗）和焦炭粉B（相当细）的粒径特征而略有差别，但生球团矿均得到了良好的焦炭粉涂层。如表28所示，正是由于这一点才使试验50～53中所得烧成球团矿烧结块的产量和产率均高于作为比较例的试验54和55。此外，试验50和52还给出了焦炭粉粒径大到不适于生球团矿涂层的实施例。作为比较例，如表27所示，试验54和55应用了不加石灰的焦炭粉，生球团矿中焦炭粉所占任何%w/w均比较低，结果表明，生球团矿没有得到良好的焦炭粉涂层。如表28所示，正是由于这一点才使试验54和55所得烧成球团矿烧结块的产量和产率比较低。

实施例10

向40%w/w细铁矿粉和60%w/w粗颗粒铁矿组成的细铁矿中加入2.7%w/w作为助熔剂的石灰并使其混合而得混合物。用所得混合物加水8～9%w/w造球而得粒径3～13mm的生球团矿。然后，让生球团矿过筛而分成粒径为3～7mm和粒径为7～13mm两组。之后，单独向两组生球团矿中加入焦炭粉，其添加量如表29所示，其中进行定量以使大粒径生球团矿中的添加量大于小粒径生球团矿中的添加量。的盘形造球机中生球团矿表面通过造球而涂上焦炭粉。作为比较例，向大粒径生球团矿和小粒径生球团矿两组中不定量加入焦炭粉进行试验。实施例10中所用细铁矿粉，粗铁矿颗粒，石灰和焦炭粉同实施例1。对生球团矿中焦炭粉所占混合比进行测定，其结果列于表30。接着，将生球团矿送入无端头炉篦烧结机中，其中生球团矿铺在烧结机炉篦上的厚度为400mm，并将生球团矿移送过干燥，点火和烧结区以制成烧成球团矿烧结块，其产量和产率列于表30。

如表30所示，作为本发明实施例，试验56和57中定量加入粒径为7～13mm的大粒径生球团矿组中的焦炭粉量较大，因此该大粒径生球团矿中焦炭粉所占%w/w较大。也就是说进行试验涂层的大粒径生球团矿得到了良好的涂层。如表31所示，正是由于这一点才使作为本发明实施例的试验56和57中所得烧成球团矿烧结块的产量和产率均达到良好的结果。

作为比较例，如表30所示，试验58和59不是定量将焦炭粉加入生球团矿中，大粒径生球团矿中焦炭粉所占混合比较小，即进行试验涂层的大粒径生球团矿表面上的焦炭涂层量小。如表31所示，正是由于这一点才使试验58和59中所得烧成球团矿烧结块的产量和产率比较低。

表29

分级焦炭粉量总添加量

试验

3～7mm 7～13mm %w/w

实施例 56 1.6 4.0 3.0

57 2.6 5.0 4.0

比较例 58 3.0 3.0 3.0

59 4.0 4.0 4.0

表30

试验 3～7mm 7～13mm

实施例 56 1.57 3.05

57 2.55 3.88

比较例 58 2.95 2.04

59 3.93 2.97

表31

试验产量（%）产率（T/H/M²）

实施例 56 83.44 1.66

57 87.98 1.71

比较例 58 73.13 1.35

59 79.62 1.47

Claims

1、烧成球团矿烧结块制造方法，其步骤包括：

第一步造球，其中添加助熔剂并使之与30～95%w/w颗粒的粒径为0.125mm或以下的细铁矿混合成混合物并将此混合物造球成生球团矿；

第二步造球，其中向生球团矿中添加80～100%w/w颗粒的粒径为0.1mm或以下的焦炭粉，其用量为铁矿粉的2.5～4.0%w/w，从而通过造球制得涂有焦炭粉的生球团矿；以及

烧结，其中将涂有焦炭粉的生球团矿送入炉篦烧结机而制造出烧成球团矿烧结块。

2、按权利要求1的方法，其中第一步造球所用细铁矿包含粒径为0.125mm或以下细铁矿所占混合比为50～95%w/w的细铁矿。

3、按权利要求1的方法，其中第一步造球过程中的助熔剂添加步骤为添加石灰，其混合比为细铁矿的1.0～2.5%w/w。

4、按权利要求1的方法，其中第一步造球而得的生球团矿包含粒径为3～13mm的球团矿。

5、按权利要求1的方法，其中第一步造球而得到的生球团矿包含粒径为5mm或以下占15～40%w/w而其余的粒径为5mm以上的生球团矿。

6、按权利要求1的方法，其中第二步造球采用鼓形造球机。

7、按权利要求7的方法，其中第二步造球所用焦炭粉包含粒径为1mm或以下焦炭粉所占混合比为90～100%w/w的焦炭粉。

8、按权利要求1的方法，其中烧结所得烧成球团矿烧结块包含由许多生球团矿结合而成的烧成球团矿烧结块。

9、按权利要求1的方法，其中烧结所得烧成球团矿烧结块包含SiO₂含量为0.5～5.0%w/w的烧成球团矿烧结块。

10、烧成球团矿烧结块制造方法，其步骤包括：

11、按权利要求10的方法，其中第一步造球所用细铁矿包含粒径为0.044mm或以下细铁矿所占混合比为30～80%w/w的细铁矿。

12、按权利要求10的方法，其中第一步造球过程中的助熔剂添加步骤为添加石灰，其用量为细铁矿的1.0～2.5%w/w。

13、按权利要求10的方法，其中第一步造球而得的生球团矿包含粒径为3～13mm的生球团矿。

14、按权利要求10的方法，其中第一步造球而得的生球团矿包含粒径为5mm或以下占15～40%w/w而其余的粒径为5mm以上的生球团矿。

15、按权利要求10的方法，其中第二步造球采用鼓形造球机。

16、按权利要求10的方法，其中第二步造球所用焦炭粉包含粒径为0.1mm和或以下焦炭粉所占混合比为40～70%w/w的焦炭粉。

17、按权利要求10的方法，其中烧结所得烧成球团矿烧结块包含由许多生球团矿结合而成的烧成球团矿烧结块。

18、按权利要求10的方法，其中烧结所得烧成球团矿烧结块包含SiO₂含量为0.5～5.0%w/w的烧成球团矿烧结块。

19、烧成球团矿烧结块制造方法，其步骤包括：

第一步造球，其中添加助熔剂并使之与细铁矿混合成混合物并将此混合物造球成生球团矿;

添加粘合剂并使之与焦炭粉混合;

第二步造球，其中将生球团矿和已混入粘合剂的焦炭粉一起造球而得焦炭粉涂层的生球团矿;以及

烧结，其中将涂有焦炭粉的生球团结矿送去烧结而得烧成球团矿烧结块。

20、按权利要求19的方法，其中粘合剂选自石灰，熟石灰，皂土、白云石和高炉水造粒渣。

21、烧成球团矿烧结块制造方法，其步骤包括：

第一步造球，其中添加助熔剂并使之与细铁矿混合成混合物并将此混合物造球而得生球团矿;

让生球团矿过筛而按粒径分级，将焦炭粉加入每一组矿粒中并通过定量使焦炭粉添加量随着各矿粒组粒径的增加而加大，然后将各组生球团矿涂层;以及

烧结，其中将各组涂有焦炭粉的生球团矿送入炉篦烧结机中烧结而得烧成球团矿烧结块。