CN111500857A - 提高碱性球团矿生球团成球率的方法 - Google Patents

提高碱性球团矿生球团成球率的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111500857A
CN111500857A CN202010293546.6A CN202010293546A CN111500857A CN 111500857 A CN111500857 A CN 111500857A CN 202010293546 A CN202010293546 A CN 202010293546A CN 111500857 A CN111500857 A CN 111500857A
Authority
CN
China
Prior art keywords
parts
iron ore
powder
ore powder
drying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202010293546.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111500857B (zh
Inventor
李昊堃
范建军
史永林
刘文文
蔡湄夏
张华�
贺淑珍
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Original Assignee
Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd filed Critical Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Priority to CN202010293546.6A priority Critical patent/CN111500857B/zh
Publication of CN111500857A publication Critical patent/CN111500857A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111500857B publication Critical patent/CN111500857B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/2406—Binding; Briquetting ; Granulating pelletizing

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开一种提高碱性球团矿生球团成球率的方法，包括：将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉按铁矿粉850～900份、厂内除尘灰7～20份、石灰石粉65～90份、膨润土8～15份、焦粉0.5～2份的重量份数进行称量配料；将50～200份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.0～7.0％，将厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为小于2％，将焦粉在烘干窑中烘干至水分含量小于0.5％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与石灰石粉在强力混料机内预混匀；将预混匀后的物料与剩余的铁矿粉以及膨润土混匀后，再经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球；对生球团矿进行筛分获得成品生球团。本发明的方法降低了生球团的返料率，提高了生球团的成球率。

Description

提高碱性球团矿生球团成球率的方法
技术领域
本发明涉及高炉炼铁用铁料球团矿制备技术领域，尤其涉及一种提高碱性球团矿生球团成球率的方法。
背景技术
在铁矿粉中加入石灰石粉可生产碱性球团矿，现有技术中常规碱性球团矿的生产方法包括配料、混匀造球、筛分等步骤。但在生产过程中发现，在现有的碱性球团矿生产方法中，铁矿粉中加入石灰石粉后，生球团矿的粒度变得不均匀，因此，生球团的成球率降低，返料率升高。
因此，如何提高碱性球团矿生球团的成球率，以降低生球团的返料率，是本领域的重要技术问题。
发明内容
为此，针对现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种提高碱性球团矿生球团成球率的方法，包括如下步骤：
(1)配料
将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉按下述重量份数进行称量配料：铁矿粉850～900份、厂内除尘灰7～20份、石灰石粉65～90份、膨润土8～15份、焦粉0.5～2份，其中铁矿粉中粒度小于0.044mm的颗粒比例为98％，水分含量为10.2％；厂内除尘灰中粒度小于0.044mm的颗粒比例为32％，水分含量为5.6％；石灰石粉中粒度小于0.044mm的颗粒比例为93％，水分含量为0.3％；膨润土中粒度小于0.044mm的颗粒比例为82％；焦粉中粒度小于0.044mm的颗粒比例为47％；
(2)原料烘干及预混匀
将所述850～900份铁矿粉中的50～200份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.0～7.0％，将所述7～20份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为小于2％，将所述0.5～2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量小于0.5％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与所述65～90份石灰石粉在强力混料机内预混匀；
(3)混匀造球
将预混匀后的物料与所述850～900份铁矿粉中剩余的铁矿粉、所述8～15份膨润土混匀后，再经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，得到按重量百分比计的含水率为9.3％的生球团矿；
(4)筛分
利用规格为8～16mm的筛子对上述生球团矿进行筛分，获得8～16mm的成品生球团。
作为一种具体实施方式，在上述提高碱性球团矿生球团成球率的方法中，所述铁矿粉铁品位为64.9％，SiO2含量为3.9％；所述厂内除尘灰为球团矿生产厂内的除尘物，其铁品位为53.2％；所述石灰石粉中CaO含量为51.31％。
作为一种具体实施方式，在上述提高碱性球团矿生球团成球率的方法中，在所述配料步骤中，铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉的重量份数为：铁矿粉895.8份、厂内除尘灰16份、石灰石粉75份、膨润土12份、焦粉1.2份；在所述原料烘干及预混匀步骤中，将所述895.8份铁矿粉中的50份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％，将所述16份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为1.2％，将所述1.2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量为0.3％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与所述75份石灰石粉在强力混料机内预混匀；在所述混匀造球步骤中，将预混匀后的物料与所述895.8份铁矿粉中剩余的845.8份铁矿粉、所述12份膨润土混匀后，进行混匀造球。
作为一种具体实施方式，在上述提高碱性球团矿生球团成球率的方法中，在所述原料烘干及预混匀步骤中，将所述895.8份铁矿粉中的100份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％；在所述混匀造球步骤中，将预混匀后的物料与所述895.8份铁矿粉中剩余的795.8份铁矿粉、所述12份膨润土混匀后，进行混匀造球。
作为一种具体实施方式，在上述提高碱性球团矿生球团成球率的方法中，在所述原料烘干及预混匀步骤中，将所述895.8份铁矿粉中的150份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％；在所述混匀造球步骤中，将预混匀后的物料与所述895.8份铁矿粉中剩余的745.8份铁矿粉、所述12份膨润土混匀后，进行混匀造球。
作为一种具体实施方式，在上述提高碱性球团矿生球团成球率的方法中，在所述原料烘干及预混匀步骤中，将所述895.8份铁矿粉中的200份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％；在所述混匀造球步骤中，将预混匀后的物料与所述895.8份铁矿粉中剩余的695.8份铁矿粉、所述12份膨润土混匀后，进行混匀造球。
本发明的提高碱性球团矿生球团成球率的方法有效地降低了碱性球团矿生球团的返料率，提高了成品生球团的成球率。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施方式和实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式和实施例仅是本发明的一部分实施方式和实施例，而不是全部的实施方式和实施例。基于本发明的实施方式和实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式和实施例，都属于本发明保护的范围。
总体上，本发明的提高碱性球团矿生球团成球率的方法包括以下步骤：
(1)配料
将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉按下述重量份数进行称量配料：铁矿粉850～900份、厂内除尘灰7～20份、石灰石粉65～90份、膨润土8～15份、焦粉0.5～2份，其中铁矿粉中粒度小于0.044mm(400目)的颗粒比例为98％，铁矿粉铁品位为64.9％，SiO2含量为3.9％，水分含量为10.2％；厂内除尘灰为球团矿生产厂内的除尘物，其铁品位为53.2％，水分含量为5.6％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为32％；石灰石粉中CaO含量为51.31％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为93％，水分含量为0.3％；膨润土为市场购买的常规膨润土，粒度小于0.044mm的颗粒比例为82％；焦粉为焦炭细磨后的粉末，粒度小于0.044mm的颗粒比例为47％；
(2)原料烘干及预混匀
将上述850～900份铁矿粉中的50～200份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.0～7.0％，将上述7～20份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为小于2％，将上述0.5～2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量小于0.5％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与上述65～90份石灰石粉在强力混料机内预混匀；
(3)混匀造球
将预混匀后的物料与上述850～900份铁矿粉中剩余的铁矿粉、上述8～15份膨润土混匀后，再经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，得到按重量百分比计的含水率为9.3％的生球团矿；
(4)筛分
利用规格为8～16mm的筛子对上述生球团矿进行筛分，获得8～16mm的成品生球团。
利用上述提高碱性球团矿生球团成球率的方法制得的成品生球团的成球率大于76％，返料率小于24％。
以下结合具体实施例说明本发明的提高碱性球团矿生球团成球率的方法。
对比例
作为对比例的现有常规碱性球团矿生球团的生产步骤如下：
(1)配料
将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土按下述重量份数进行称量配料：铁矿粉897份、厂内除尘灰16份、石灰石粉75份、膨润土12份，其中铁矿粉为山西岚县赤铁矿粉，粒度小于0.044mm(400目)的颗粒比例为98％，赤铁矿粉铁品位为64.9％，SiO2含量为3.9％，水分含量为10.2％；厂内除尘灰为球团矿生产厂内的除尘物，其铁品位为53.2％，水分含量为5.6％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为32％，较铁矿粉的粒度要粗；石灰石粉中CaO含量为51.31％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为93％，水分含量为0.3％；膨润土为市场购买的常规膨润土；
(2)混匀造球
将上述铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉和膨润土经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，得到按重量百分比计的含水率为9.5％的生球团矿；
(3)筛分
利用规格为8～16mm的筛子对上述生球团矿进行筛分，获得8～16mm的成品生球团。
按对比例的碱性球团矿生球团生产方法组织生产，其成品生球团的成球率为73.7％，返料率为26.3％。可见，按常规工艺生产的碱性球团矿，其成品生球团的返料率较高，而成球率相对较低。
实施例1
在本发明实施例1的提高碱性球团矿生球团成球率的方法中，配料步骤中增配了焦粉，并在混匀造球步骤之前增加了原料烘干及预混匀步骤，在该原料烘干及预混匀步骤中，先将部份铁矿粉、以及全部厂内除尘灰和焦粉烘干，然后与石灰石粉预混匀，在该原料烘干及预混匀步骤之后再继续进行混匀造球步骤，在该混匀造球步骤中，预混匀后的物料与膨润土以及其余的铁矿粉混匀。具体而言，本发明实施例1的提高碱性球团矿生球团成球率的方法包括以下步骤：
(1)配料
将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉按下述重量份数进行称量配料：铁矿粉895.8份、厂内除尘灰16份、石灰石粉75份、膨润土12份、焦粉1.2份，其中铁矿粉为山西岚县铁矿粉，粒度小于0.044mm(400目)的颗粒比例为98％，铁矿粉铁品位为64.9％，SiO2含量为3.9％，水分含量为10.2％；厂内除尘灰为球团矿生产厂内的除尘物，其铁品位为53.2％，水分含量为5.6％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为32％，较铁矿粉的粒度要粗；石灰石粉中CaO含量为51.31％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为93％，水分含量为0.3％；膨润土为市场购买的常规膨润土，粒度小于0.044mm的颗粒比例为82％，粒度非常细；焦粉为焦炭细磨后的粉末，粒度小于0.044mm的颗粒比例为47％，较铁矿粉的粒度要粗；
(2)原料烘干及预混匀
将上述895.8份铁矿粉中的50份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％，将上述16份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为1.2％，将上述1.2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量为0.3％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与上述75份石灰石粉在强力混料机内预混匀；
(3)混匀造球
将预混匀后的物料与上述895.8份铁矿粉中剩余的845.8份铁矿粉、上述12份膨润土混匀后，再经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，得到按重量百分比计的含水率为9.3％的生球团矿；
(4)筛分
利用规格为8～16mm的筛子对上述生球团矿进行筛分，获得8～16mm的成品生球团。
利用实施例1的提高碱性球团矿生球团成球率的方法制得的成品生球团的成球率为76.5％，返料率为23.5％。与对比例相比，生球团成球率提高了2.8个百分点，而返料率下降了2.8个百分点。
实施例2
与实施例1相比，实施例2中进一步提高了铁矿粉在烘干窑中烘干的份数。具体而言，本发明实施例2的提高碱性球团矿生球团成球率的方法包括以下步骤：
(1)配料
将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉按下述重量份数进行称量配料：铁矿粉895.8份、厂内除尘灰16份、石灰石粉75份、膨润土12份、焦粉1.2份，其中铁矿粉为山西岚县铁矿粉，粒度小于0.044mm(400目)的颗粒比例为98％，铁矿粉铁品位为64.9％，SiO2含量为3.9％，水分含量为10.2％；厂内除尘灰为球团矿生产厂内的除尘物，其铁品位为53.2％，水分含量为5.6％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为32％，较铁矿粉的粒度要粗；石灰石粉中CaO含量为51.31％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为93％，水分含量为0.3％；膨润土为市场购买的常规膨润土，粒度小于0.044mm的颗粒比例为82％，粒度非常细；焦粉为焦炭细磨后的粉末，粒度小于0.044mm的颗粒比例为47％，较铁矿粉的粒度要粗；
(2)原料烘干及预混匀
将上述895.8份铁矿粉中的100份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％，将上述16份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为1.2％，将上述1.2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量为0.3％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与上述75份石灰石粉在强力混料机内预混匀；
(3)混匀造球
将预混匀后的物料与上述895.8份铁矿粉中剩余的795.8份铁矿粉、上述12份膨润土混匀后，再经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，得到按重量百分比计的含水率为9.3％的生球团矿；
(4)筛分
利用规格为8～16mm的筛子对上述生球团矿进行筛分，获得8～16mm的成品生球团。
利用实施例2的提高碱性球团矿生球团成球率的方法，通过将铁矿粉烘干的重量份数由实施例1的50份提高到100份，所制得的成品生球团的成球率为78.7％，返料率为21.3％。与对比例相比，生球团成球率提高了5.0个百分点，而返料率下降了5.0个百分点。
实施例3
与实施例2相比，实施例3中又进一步提高了铁矿粉在烘干窑中烘干的份数。具体而言，本发明实施例3的提高碱性球团矿生球团成球率的方法包括以下步骤：
(1)配料
将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉按下述重量份数进行称量配料：铁矿粉895.8份、厂内除尘灰16份、石灰石粉75份、膨润土12份、焦粉1.2份，其中铁矿粉为山西岚县铁矿粉，粒度小于0.044mm(400目)的颗粒比例为98％，铁矿粉铁品位为64.9％，SiO2含量为3.9％，水分含量为10.2％；厂内除尘灰为球团矿生产厂内的除尘物，其铁品位为53.2％，水分含量为5.6％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为32％，较铁矿粉的粒度要粗；石灰石粉中CaO含量为51.31％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为93％，水分含量为0.3％；膨润土为市场购买的常规膨润土，粒度小于0.044mm的颗粒比例为82％，粒度非常细；焦粉为焦炭细磨后的粉末，粒度小于0.044mm的颗粒比例为47％，较铁矿粉的粒度要粗；
(2)原料烘干及预混匀
将上述895.8份铁矿粉中的150份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％，将上述16份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为1.2％，将上述1.2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量为0.3％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与上述75份石灰石粉在强力混料机内预混匀；
(3)混匀造球
将预混匀后的物料与上述895.8份铁矿粉中剩余的745.8份铁矿粉、上述12份膨润土混匀后，再经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，得到按重量百分比计的含水率为9.3％的生球团矿；
(4)筛分
利用规格为8～16mm的筛子对上述生球团矿进行筛分，获得8～16mm的成品生球团。
利用实施例3的提高碱性球团矿生球团成球率的方法，通过将铁矿粉烘干的重量份数由实施例2的100份提高到150份，所制得的成品生球团的成球率为80.3％，返料率为19.7％。与对比例相比，生球团成球率提高了6.6个百分点，而返料率下降了6.6个百分点。
实施例4
与实施例3相比，实施例4中再进一步提高了铁矿粉在烘干窑中烘干的份数。具体而言，本发明实施例4的提高碱性球团矿生球团成球率的方法包括以下步骤：
(1)配料
将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉按下述重量份数进行称量配料：铁矿粉895.8份、厂内除尘灰16份、石灰石粉75份、膨润土12份、焦粉1.2份，其中铁矿粉为山西岚县铁矿粉，粒度小于0.044mm(400目)的颗粒比例为98％，铁矿粉铁品位为64.9％，SiO2含量为3.9％，水分含量为10.2％；厂内除尘灰为球团矿生产厂内的除尘物，其铁品位为53.2％，水分含量为5.6％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为32％，较铁矿粉的粒度要粗；石灰石粉中CaO含量为51.31％，粒度小于0.044mm的颗粒比例为93％，水分含量为0.3％；膨润土为市场购买的常规膨润土，粒度小于0.044mm的颗粒比例为82％，粒度非常细；焦粉为焦炭细磨后的粉末，粒度小于0.044mm的颗粒比例为47％，较铁矿粉的粒度要粗；
(2)原料烘干及预混匀
将上述895.8份铁矿粉中的200份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％，将上述16份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为1.2％，将上述1.2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量为0.3％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与上述75份石灰石粉在强力混料机内预混匀；
(3)混匀造球
将预混匀后的物料与上述895.8份铁矿粉中剩余的695.8份铁矿粉、上述12份膨润土混匀后，再经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，得到按重量百分比计的含水率为9.3％的生球团矿；
(4)筛分
利用规格为8～16mm的筛子对上述生球团矿进行筛分，获得8～16mm的成品生球团。
利用实施例4的提高碱性球团矿生球团成球率的方法，通过将铁矿粉烘干的重量份数由实施例3的150份提高到200份，所制得的成品生球团的成球率为80.9％，返料率为19.1％。与对比例相比，生球团成球率提高了7.2个百分点，而返料率下降了7.2个百分点。
以上实施方式和实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式和实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式和实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施方式和实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种提高碱性球团矿生球团成球率的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)配料
将铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉按下述重量份数进行称量配料：铁矿粉850～900份、厂内除尘灰7～20份、石灰石粉65～90份、膨润土8～15份、焦粉0.5～2份，其中铁矿粉中粒度小于0.044mm的颗粒比例为98％，水分含量为10.2％；厂内除尘灰中粒度小于0.044mm的颗粒比例为32％，水分含量为5.6％；石灰石粉中粒度小于0.044mm的颗粒比例为93％，水分含量为0.3％；膨润土中粒度小于0.044mm的颗粒比例为82％；焦粉中粒度小于0.044mm的颗粒比例为47％；
(2)原料烘干及预混匀
将所述850～900份铁矿粉中的50～200份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.0～7.0％，将所述7～20份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为小于2％，将所述0.5～2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量小于0.5％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与所述65～90份石灰石粉在强力混料机内预混匀；
(3)混匀造球
将预混匀后的物料与所述850～900份铁矿粉中剩余的铁矿粉、所述8～15份膨润土混匀后，再经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，得到按重量百分比计的含水率为9.3％的生球团矿；
(4)筛分
利用规格为8～16mm的筛子对上述生球团矿进行筛分，获得8～16mm的成品生球团。
2.如权利要求1所述的提高碱性球团矿生球团成球率的方法，其特征在于，所述铁矿粉铁品位为64.9％，SiO2含量为3.9％；所述厂内除尘灰为球团矿生产厂内的除尘物，其铁品位为53.2％；所述石灰石粉中CaO含量为51.31％。
3.如权利要求1或2所述的提高碱性球团矿生球团成球率的方法，其特征在于，
在所述配料步骤中，铁矿粉、厂内除尘灰、石灰石粉、膨润土、焦粉的重量份数为：铁矿粉895.8份、厂内除尘灰16份、石灰石粉75份、膨润土12份、焦粉1.2份；
在所述原料烘干及预混匀步骤中，将所述895.8份铁矿粉中的50份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％，将所述16份厂内除尘灰在烘干窑中烘干至水分含量为1.2％，将所述1.2份焦粉在烘干窑中烘干至水分含量为0.3％，然后将烘干后的铁矿粉、厂内除尘灰、焦粉与所述75份石灰石粉在强力混料机内预混匀；
在所述混匀造球步骤中，将预混匀后的物料与所述895.8份铁矿粉中剩余的845.8份铁矿粉、所述12份膨润土混匀后，进行混匀造球。
4.如权利要求3所述的提高碱性球团矿生球团成球率的方法，其特征在于，在所述原料烘干及预混匀步骤中，将所述895.8份铁矿粉中的100份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％；在所述混匀造球步骤中，将预混匀后的物料与所述895.8份铁矿粉中剩余的795.8份铁矿粉、所述12份膨润土混匀后，进行混匀造球。
5.如权利要求3所述的提高碱性球团矿生球团成球率的方法，其特征在于，在所述原料烘干及预混匀步骤中，将所述895.8份铁矿粉中的150份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％；在所述混匀造球步骤中，将预混匀后的物料与所述895.8份铁矿粉中剩余的745.8份铁矿粉、所述12份膨润土混匀后，进行混匀造球。
6.如权利要求3所述的提高碱性球团矿生球团成球率的方法，其特征在于，在所述原料烘干及预混匀步骤中，将所述895.8份铁矿粉中的200份铁矿粉在烘干窑中烘干至水分含量为5.8％；在所述混匀造球步骤中，将预混匀后的物料与所述895.8份铁矿粉中剩余的695.8份铁矿粉、所述12份膨润土混匀后，进行混匀造球。
CN202010293546.6A 2020-04-15 2020-04-15 提高碱性球团矿生球团成球率的方法 Active CN111500857B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010293546.6A CN111500857B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 提高碱性球团矿生球团成球率的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010293546.6A CN111500857B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 提高碱性球团矿生球团成球率的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111500857A true CN111500857A (zh) 2020-08-07
CN111500857B CN111500857B (zh) 2021-08-27

Family

ID=71867353

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010293546.6A Active CN111500857B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 提高碱性球团矿生球团成球率的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111500857B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112410540A (zh) * 2020-11-27 2021-02-26 山西太钢不锈钢股份有限公司 镁质球团的制备方法及镁质球团
CN116497214A (zh) * 2023-04-25 2023-07-28 中天钢铁集团(南通)有限公司 一种高比例褐铁矿低粘结剂酸性球团的生产方法

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4063930A (en) * 1974-11-22 1977-12-20 Republic Steel Corporation Preparation of weatherable ferrite agglomerate
CN87108122A (zh) * 1986-12-15 1988-09-07 日本钢管株式会社 烧成球团矿烧结块的制造方法
CN1804058A (zh) * 2006-01-10 2006-07-19 许贵宾 熔剂性铁矿粉复合球团的生产方法
CN101270410A (zh) * 2007-03-20 2008-09-24 尚国洪 一种冷固结球团及其制备方法
JP2011252219A (ja) * 2010-06-03 2011-12-15 Nippon Steel Corp 焼結原料の調製方法
CN102485921A (zh) * 2010-12-03 2012-06-06 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 一种钒钛磁铁精矿的球团生产方法
CN103451416A (zh) * 2013-09-07 2013-12-18 鞍钢股份有限公司 一种提高球团矿强度的方法
WO2015005218A1 (ja) * 2013-07-11 2015-01-15 Ｊｆｅスチール株式会社 焼結用造粒原料の製造方法
CN106399678A (zh) * 2016-09-28 2017-02-15 武汉钢铁股份有限公司 一种球团矿成球用粘结剂及其制备方法
CN109371232A (zh) * 2018-11-28 2019-02-22 山西太钢不锈钢股份有限公司 用于降低球团矿膨胀率的方法
CN109852791A (zh) * 2019-02-01 2019-06-07 东北大学 一种采用氧化钙制备高碱度含铬钒钛球团矿的方法
CN110358911A (zh) * 2019-08-14 2019-10-22 临沂玫德庚辰金属材料有限公司 一种烧结矿生产外加燃料工艺
CN110616313A (zh) * 2019-07-10 2019-12-27 李秀琴 烧结矿及球团矿生产原料制备方法及破混机

Patent Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4063930A (en) * 1974-11-22 1977-12-20 Republic Steel Corporation Preparation of weatherable ferrite agglomerate
CN87108122A (zh) * 1986-12-15 1988-09-07 日本钢管株式会社 烧成球团矿烧结块的制造方法
CN1804058A (zh) * 2006-01-10 2006-07-19 许贵宾 熔剂性铁矿粉复合球团的生产方法
CN101270410A (zh) * 2007-03-20 2008-09-24 尚国洪 一种冷固结球团及其制备方法
JP2011252219A (ja) * 2010-06-03 2011-12-15 Nippon Steel Corp 焼結原料の調製方法
CN102485921A (zh) * 2010-12-03 2012-06-06 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 一种钒钛磁铁精矿的球团生产方法
WO2015005218A1 (ja) * 2013-07-11 2015-01-15 Ｊｆｅスチール株式会社 焼結用造粒原料の製造方法
CN103451416A (zh) * 2013-09-07 2013-12-18 鞍钢股份有限公司 一种提高球团矿强度的方法
CN106399678A (zh) * 2016-09-28 2017-02-15 武汉钢铁股份有限公司 一种球团矿成球用粘结剂及其制备方法
CN109371232A (zh) * 2018-11-28 2019-02-22 山西太钢不锈钢股份有限公司 用于降低球团矿膨胀率的方法
CN109852791A (zh) * 2019-02-01 2019-06-07 东北大学 一种采用氧化钙制备高碱度含铬钒钛球团矿的方法
CN110616313A (zh) * 2019-07-10 2019-12-27 李秀琴 烧结矿及球团矿生产原料制备方法及破混机
CN110358911A (zh) * 2019-08-14 2019-10-22 临沂玫德庚辰金属材料有限公司 一种烧结矿生产外加燃料工艺

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
付菊英: "第二讲 成球过程的基本理论(下)", 《烧结球团》 *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112410540A (zh) * 2020-11-27 2021-02-26 山西太钢不锈钢股份有限公司 镁质球团的制备方法及镁质球团
CN112410540B (zh) * 2020-11-27 2023-01-31 山西太钢不锈钢股份有限公司 镁质球团的制备方法及镁质球团
CN116497214A (zh) * 2023-04-25 2023-07-28 中天钢铁集团(南通)有限公司 一种高比例褐铁矿低粘结剂酸性球团的生产方法
CN116497214B (zh) * 2023-04-25 2024-06-07 中天钢铁集团(南通)有限公司 一种高比例褐铁矿低粘结剂酸性球团的生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111500857B (zh) 2021-08-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111500857B (zh) 提高碱性球团矿生球团成球率的方法
CN109423555A (zh) 一种使用低硅铁精粉的铁矿石高效烧结方法
KR20150071388A (ko) 소결광 제조 방법
CN103343219B (zh) 一种利用生石灰生产烧结矿的方法
JP6369113B2 (ja) 焼結鉱の製造方法
JPS6312131B2 (zh)
CN111676368B (zh) 减小球团矿结块比例的球团矿生产方法
CN114516740A (zh) 一种钨尾矿免烧轻细骨料配方及其制备方法
CN104498707B (zh) 一种生球团的制造方法
JPS63176436A (ja) 焼結用ミニペレツトの製造方法
JP2009030116A (ja) 高炉用鉱石原料の製造方法
CN114836616B (zh) 铁矿粉球团矿及其制备方法
JPH0430445B2 (zh)
JP2018135560A (ja) ブリケットの製造方法
CN115612834B (zh) 一种风化矿微粉改性复合球团及其制备方法
CN108929950B (zh) 一种基于混合料制粒特性的烧结配矿方法
JPH0742519B2 (ja) 高炉用原料の事前処理方法
JPS59232238A (ja) 焼結鉱製造法
JP2003113425A (ja) 焼結原料の製造方法
CN117568592A (zh) 一种利用细磨南非铁矿粉提高球团矿性能的方法
CN116536511A (zh) 球团矿制造方法和球团矿
JPH0365412B2 (zh)
CN117721302A (zh) 一种铁矿球团固液耦合固结的方法
TW202409299A (zh) 燒結礦的製造方法
JPH05171303A (ja) 微粉鉄鉱石塊成化剤

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant