CN216127647U - 一种用于注塑生产的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种用于注塑生产的注塑模具，包括底座，所述底座的上侧中部设置有下模，所述下模的上方设置有上模，所述下模的左右两侧均固定连接有导向柱，所述导向柱的环侧开设有多个弧形槽，所述上模正对导向柱的位置开设有通孔，所述通孔的内部设置有若干滚珠，所述导向柱穿设在通孔内，所述滚珠接触连接在弧形槽内。本实用新型无需通过螺杆控制上模的下降，采用气动的方式控制上模的下降与上升，并通过导向柱与导向孔对上模的移动进行限制，合模精度高，可有效避免上模与下模之间产生错位，从而提高成品质量，在上模上下移动时，通过滚珠的滚动进行限位，磨损极小，可有效保证装置的正常使用寿命。

Description

一种用于注塑生产的注塑模具

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种用于注塑生产的注塑模具。

背景技术

注塑机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。传统的注塑模具在长时间使用后，上模和下模之间容易产生间隙，导致注塑发生偏移，影响成品质量。

公开号CN211763091U提出了一种注塑机用注塑模具，包括模板座和上模板，所述模板座的顶端安装有下模板和两个驱动电机，所述驱动电机位于下模板的两侧，所述下模板的顶端中心处开设有型腔，两个所述驱动电机的输出端均连接有转动轴，所述转动轴的一端焊接有不锈钢螺杆，所述上模板的顶端中心处开设有出料口，所述螺孔座上均开设有螺纹孔，两个所述不锈钢螺杆分别与两个螺纹孔螺纹连接。上述方案由于采用驱动电机通过螺杆的螺纹连接控制上模板的下移，螺纹连接的方式容易造成螺杆自身的磨损，在长时间使用后，在进行合模时，容易产生错位，影响成品质量。

为此，我们提出来一种用于注塑生产的注塑模具解决上述问题。

实用新型内容

针对上述问题，本发明提供一种合模精度高，可有效避免上模与下模之间产生错位的用于注塑生产的注塑模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于注塑生产的注塑模具，包括底座，所述底座的上侧中部设置有下模，所述下模的上方设置有上模，所述下模的左右两侧均固定连接有导向柱，所述导向柱的环侧开设有多个弧形槽，所述上模正对导向柱的位置开设有通孔，所述通孔的内部设置有若干滚珠，所述导向柱穿设在通孔内，所述滚珠接触连接在弧形槽内。

在上述的一种用于注塑生产的注塑模具中，所述下模的内部上侧开设有型腔，所述型腔的环侧开设有定位槽。

在上述的一种用于注塑生产的注塑模具中，所述上模的下侧正对定位槽的位置固定连接有定位板，所述定位板的尺寸与定位槽相匹配，所述上模的中部固定连接有注塑管。

在上述的一种用于注塑生产的注塑模具中，所述导向柱穿过上模的上端固定连接有固定板，所述固定板的下侧固定连接有两个气缸，所述气缸的下端固定连接在上模的左右两侧。

在上述的一种用于注塑生产的注塑模具中，所述滚珠采用耐磨钢球，所述滚珠呈环形等距分布。

在上述的一种用于注塑生产的注塑模具中，所述下模的内部开设有冷却腔，所述冷却腔设置在型腔的下方，所述冷却腔的尺寸与型腔相匹配。

在上述的一种用于注塑生产的注塑模具中，所述下模的左侧设置有与冷却腔内部相通的进水口接头，所述下模的右侧设置有与冷却腔内部相通的出水口接头。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型无需通过螺杆控制上模的下降，采用气动的方式控制上模的下降与上升，并通过导向柱与导向孔对上模的移动进行限制，合模精度高，可有效避免上模与下模之间产生错位，从而提高成品质量；

2、本实用新型通过设置导向柱与滚珠相互配合，在上模上下移动时，通过滚珠的滚动进行限位，磨损极小，可有效保证装置的正常使用寿命；

3、本实用新型通过设置冷却腔，在进行生产时，可提高型腔内的工件冷却效率，从而提高生产速度。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于注塑生产的注塑模具的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种用于注塑生产的注塑模具的正视图；

图3为本实用新型提出的一种用于注塑生产的注塑模具的内部结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种用于注塑生产的注塑模具的导向柱结构示意图。

图中：1、底座；2、下模；3、上模；4、导向柱；5、弧形槽；6、通孔；7、滚珠；8、型腔；9、定位槽；10、定位板；11、注塑管；12、固定板；13、气缸；14、冷却腔；15、进水口接头；16、出水口接头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种用于注塑生产的注塑模具，包括底座1，底座1的上侧中部设置有下模2，下模2的上方设置有上模3，下模2的左右两侧均固定连接有导向柱4，在上模3与下模2合模时，通过导向柱4对上模3的移动进行限制，导向柱4的环侧开设有多个弧形槽5，上模3正对导向柱4的位置开设有通孔6，通孔6的内部设置有若干滚珠7，导向柱4穿设在通孔6内，滚珠7接触连接在弧形槽5内，上模3受到通孔6的限制沿着滚珠7移动，在上模3上下移动的过程中，滚珠7发生滚动，同时对导向柱4移动进行限制，避免上下移动的过程中发生错位，从而提高成品质量，同时由于采用滚珠7滚动的方式，磨损较小。

下模2的内部上侧开设有型腔8，型腔8的环侧开设有定位槽9，上模3的下侧正对定位槽9的位置固定连接有定位板10，定位板10的尺寸与定位槽9相匹配，定位板10插放在定位槽9内，可在合模时进行精准定位，上模3的中部固定连接有注塑管11，通过注塑管11可将原料注入型腔8内进行成型。

导向柱4穿过上模3的上端固定连接有固定板12，固定板12的下侧固定连接有两个气缸13，气缸13的下端固定连接在上模3的左右两侧，通过气缸13可控制上模3上下移动。

滚珠7采用耐磨钢球，滚珠7呈环形等距分布，耐磨性较高，磨损小。

下模2的内部开设有冷却腔14，冷却腔14设置在型腔8的下方，冷却腔14的尺寸与型腔8相匹配，下模2的左侧设置有与冷却腔14内部相通的进水口接头15，下模2的右侧设置有与冷却腔14内部相通的出水口接头16，注料完成后，通过进水口接头15将冷却水导入冷却腔14内，进行换热后通过出水口接头16排出，加速型腔8内工件的成型速度。

现对本实用新型的操作原理做如下描述：

使用时，通过气缸13可控制上模3上下移动，上模3受到通孔6的限制沿着滚珠7移动，在上模3上下移动的过程中，滚珠7发生滚动，同时对上模3在导向柱4上移动进行限制，避免上下移动的过程中发生错位，从而提高成品质量，同时由于采用滚珠7滚动的方式，磨损较小，合模完成后，通过注塑管11将原料注入型腔8内进行成型，此时定位板10插放在定位槽9内，可在合模时进行精准定位，进一步的，注料完成后，通过进水口接头15将冷却水导入冷却腔14内，进行换热后通过出水口接头16排出，加速型腔8内工件的成型速度。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于注塑生产的注塑模具，包括底座(1)，其特征在于，所述底座(1)的上侧中部设置有下模(2)，所述下模(2)的上方设置有上模(3)，所述下模(2)的左右两侧均固定连接有导向柱(4)，所述导向柱(4)的环侧开设有多个弧形槽(5)，所述上模(3)正对导向柱(4)的位置开设有通孔(6)，所述通孔(6)的内部设置有若干滚珠(7)，所述导向柱(4)穿设在通孔(6)内，所述滚珠(7)接触连接在弧形槽(5)内。

2.根据权利要求1所述的用于注塑生产的注塑模具，其特征在于，所述下模(2)的内部上侧开设有型腔(8)，所述型腔(8)的环侧开设有定位槽(9)。

3.根据权利要求2所述的用于注塑生产的注塑模具，其特征在于，所述上模(3)的下侧正对定位槽(9)的位置固定连接有定位板(10)，所述定位板(10)的尺寸与定位槽(9)相匹配，所述上模(3)的中部固定连接有注塑管(11)。

4.根据权利要求3所述的用于注塑生产的注塑模具，其特征在于，所述导向柱(4)穿过上模(3)的上端固定连接有固定板(12)，所述固定板(12)的下侧固定连接有两个气缸(13)，所述气缸(13)的下端固定连接在上模(3)的左右两侧。

5.根据权利要求1所述的用于注塑生产的注塑模具，其特征在于，所述滚珠(7)采用耐磨钢球，所述滚珠(7)呈环形等距分布。

6.根据权利要求2所述的用于注塑生产的注塑模具，其特征在于，所述下模(2)的内部开设有冷却腔(14)，所述冷却腔(14)设置在型腔(8)的下方，所述冷却腔(14)的尺寸与型腔(8)相匹配。

7.根据权利要求6所述的用于注塑生产的注塑模具，其特征在于，所述下模(2)的左侧设置有与冷却腔(14)内部相通的进水口接头(15)，所述下模(2)的右侧设置有与冷却腔(14)内部相通的出水口接头(16)。

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